JP2023064474A - 樹脂ゴム複合体及びタイヤ - Google Patents

Abstract

【課題】樹脂層と前記樹脂層に直接接するゴム層との９０℃における接着性に優れた樹脂ゴム複合体を提供する。【解決手段】エポキシ化ジエン系ゴムを含有するゴムとカーボンブラックとを含むゴム層である第１の層と、前記第１の層に直接接して設けられ、ポリエステル系熱可塑性エラストマーとフェノール樹脂とを含有する樹脂を含む樹脂層である第２の層と、を有する樹脂ゴム複合体。【選択図】なし

Description

本発明は、樹脂ゴム複合体及びタイヤに関する。

近年、軽量化、成形容易性、リサイクル等の観点から、例えばタイヤ等の分野において、樹脂層を含む部材をタイヤ部材の一部として用いることが検討されている。例えば、特許文献１には、樹脂として熱可塑性高分子材料であるポリアミド系熱可塑性エラストマーを用いたタイヤが提案されている。
一方で、樹脂層を含む部材をタイヤ部材の一部として用いる場合、前記樹脂層が、他の部材のゴム層と接する位置に配置されることがあるが、材料の違いから、樹脂層とゴム層との接着性を高めることは容易ではない。そこで、例えば、有機溶剤系の接着剤の層を樹脂層とゴム層との間に設けることにより、樹脂層とゴム層との界面における剥離の回避が図られている。

特開２０１２－４６０３０号公報

上記のように、有機溶剤系の接着剤を使うと塗膜形成後に溶剤を揮発させる必要があり、乾燥工程に時間を要する。また、作業環境面から排気設備等の設置が求められることもあり、製造面の簡易化、コストの低減等の観点で更なる改良の余地がある。
そのため、樹脂層とゴム層とが接するように配置された樹脂ゴム複合体において、接着剤を介さずに両者が直接接した状態であっても、両者間での優れた接着性を得ることが望まれている。特にタイヤ等の材料が繰り返し入力を受ける製品においては、使用時に高温になることがあり、高温下においても優れた接着性を保つことが望まれている。

本発明は、上記事情に鑑み、樹脂層と前記樹脂層に直接接するゴム層との９０℃における接着性に優れた樹脂ゴム複合体、及び前記樹脂ゴム複合体を有するタイヤを提供することを目的とする。

前記課題を解決するための具体的手段には、下記の態様が含まれる。
＜１＞ エポキシ化ジエン系ゴムを含有するゴムとカーボンブラックとを含むゴム層である第１の層と、
前記第１の層に直接接して設けられ、ポリエステル系熱可塑性エラストマーとフェノール樹脂とを含有する樹脂を含む樹脂層である第２の層と、
を有する樹脂ゴム複合体。
＜２＞ 前記カーボンブラックの含有量は、前記ゴム１００質量部に対し、２５質量部～６５質量部である、＜１＞に記載の樹脂ゴム複合体。
＜３＞ 前記ポリエステル系熱可塑性エラストマーの含有率は、前記第２の層全体に対し、５０質量％以上である、＜１＞又は＜２＞に記載の樹脂ゴム複合体。
＜４＞ 前記フェノール樹脂の含有率は、前記第２の層全体に対し、３質量％以上である、＜１＞～＜３＞のいずれか１つに記載の樹脂ゴム複合体。
＜５＞ 前記ゴムにおけるエポキシ化比率が３０％～６０％である、＜１＞～＜４＞のいずれか１つに記載の樹脂ゴム複合体。
＜６＞ 前記第２の層がカルボジイミド化合物を含む、＜１＞～＜５＞のいずれか１つに記載の樹脂ゴム複合体。
＜７＞ 前記第１の層に直接接し、前記第１の層における前記第２の層と反対側の面に設けられ、ジエン系ゴムを含むゴム層である第３の層をさらに有する、＜１＞～＜６＞のいずれか１つに記載の樹脂ゴム複合体。
＜８＞ ＜１＞～＜７＞のいずれか１つに記載の樹脂ゴム複合体を有するタイヤ。
＜９＞ 環状のタイヤ骨格部材と、
前記タイヤ骨格部材のタイヤ径方向外側に設けられ、前記第２の層を含むベルト部材と、
前記ベルト部材のタイヤ径方向外側に設けられ、前記第１の層を含むゴム部材と、
を有する、＜８＞に記載のタイヤ。
＜１０＞ 前記第２の層を含む環状のタイヤ骨格部材と、
前記タイヤ骨格部材のタイヤ幅方向外側及びタイヤ幅方向内側の少なくとも一方に設けられ、前記第１の層を含むゴム部材と、
を有する、＜８＞に記載のタイヤ。
＜１１＞ 前記第１の層を含む環状のタイヤ骨格部材を有し、
前記タイヤ骨格部材におけるビード部が、前記第２の層を含むビードコア及び前記第２の層を含むビードフィラーの少なくとも一方を含む、＜８＞に記載のタイヤ。

本発明によれば、樹脂層と前記樹脂層に直接接するゴム層との９０℃における接着性に優れた樹脂ゴム複合体、及び前記樹脂ゴム複合体を有するタイヤを提供することができる。

第１実施形態に係るタイヤの一部の断面を示す斜視図である。 第１実施形態に係るタイヤの構成を示すタイヤ幅方向に沿った断面図である。 第２実施形態に係るタイヤの構成を示すタイヤ幅方向に沿った断面図である 第３実施形態に係るタイヤの構成を示すタイヤ幅方向に沿った断面図である 第４実施形態に係るタイヤのビード部を拡大した断面図である

以下、本発明の具体的な実施形態について詳細に説明するが、本発明は、以下の実施形態に何ら限定されるものではなく、本発明の目的の範囲内において、適宜変更を加えて実施することができる。

本明細書において「樹脂」とは、熱可塑性樹脂、熱可塑性エラストマー、及び熱硬化性樹脂を含む概念であり、加硫ゴムは含まない。
本明細書において「～」を用いて表される数値範囲は、「～」の前後に記載される数値を下限値及び上限値として含む範囲を意味する。
本明細書において「工程」との語には、独立した工程だけではなく、他の工程と明確に区別できない場合であっても、その目的が達成されるものであれば、当該工程も本用語に含まれる。
本明細書において、組成物中の各成分の量は、各成分に該当する物質が組成物中に複数存在する場合には、特に断りがない限り、組成物中に存在する複数の物質の合計量を意味する。
本明細書において、「主成分」とは、特に断りがない限り、混合物中における質量基準の含有率が最も多い成分を意味する。

また、本明細書において「熱可塑性樹脂」とは、温度上昇とともに材料が軟化、流動し、冷却すると比較的硬く強度のある状態になるが、ゴム状弾性を有しない高分子化合物を意味する。
本明細書において「熱可塑性エラストマー」とは、ハードセグメント及びソフトセグメントを有する共重合体を意味する。熱可塑性エラストマーとして具体的には、例えば、結晶性で融点の高いハードセグメント又は高い凝集力のハードセグメントを構成するポリマーと、非晶性でガラス転移温度の低いソフトセグメントを構成するポリマーと、を有する共重合体が挙げられる。また、熱可塑性エラストマーとしては、例えば、温度上昇とともに材料が軟化、流動し、冷却すると比較的硬く強度のある状態になり、かつ、ゴム状弾性を有するものが挙げられる。
なお、上記ハードセグメントは、例えば、主骨格に芳香族基若しくは脂環式基等の剛直な基を有する構造、又は分子間水素結合若しくはπ－π相互作用による分子間パッキングを可能にする構造等のセグメントが挙げられる。また、ソフトセグメントは、例えば、主鎖に長鎖の基（例えば長鎖のアルキレン基等）を有し、分子回転の自由度が高く、伸縮性を有する構造のセグメントが挙げられる。

［樹脂ゴム複合体］
本実施形態に係る樹脂ゴム複合体（以下「複合体」ともいう）は、エポキシ化ジエン系ゴムを含有するゴムとカーボンブラックとを含むゴム層である第１の層と、第１の層に直接接して設けられ、ポリエステル系熱可塑性エラストマーとフェノール樹脂とを含有する樹脂を含む樹脂層である第２の層と、を有する。
以下、第１の層を「エポキシゴム層」、第２の層を「樹脂層」ともいう。また、第１の層を含むゴム部材を「エポキシゴム部材」ともいう。

前記の通り、樹脂層がゴム層と接する位置に配置された複合体では、材料の違いから、樹脂層とゴム層との接着性を高めることは容易ではない。一方、有機溶剤系の接着剤の層を樹脂層とゴム層との間に設ける方法においては、接着性は高まるものの、塗膜形成後に溶剤を揮発させる必要があることから、製造面の簡易化、コストの低減等の観点で改良の余地がある。
そのため、樹脂層とゴム層とが接するように配置された複合体において、接着剤を介さずに両者が直接接した状態であっても、両者間での優れた接着性を得ることが望まれている。
また、例えば複合体をタイヤに適用する場合、走行時の繰り返しひずみによって自然に発熱し９０℃前後にまで達することも多く、９０℃においても優れた接着性が得られることが望まれている。

これに対し、本実施形態の複合体は、樹脂層に直接接するゴム層がエポキシ化ジエン系ゴムを含有するゴムとカーボンブラックとを含むエポキシゴム層であり、かつ、樹脂層がポリエステル系熱可塑性エラストマーとフェノール樹脂とを含有する樹脂を含む。そのため、樹脂層と前記樹脂層に直接接するゴム層との９０℃における接着性に優れる。その理由は定かではないが、以下のように推測される。
樹脂層とエポキシゴム層との界面において、エポキシゴム層に含まれるエポキシ化ジエン系ゴムのエポキシ基と、樹脂層に含まれるポリエステル系熱可塑性エラストマーのカルボキシ基と、が反応し共有結合が形成される。そして、エポキシ化ジエン系ゴムのエポキシ基が加硫温度等の高温下で開環し、その開環したエポキシ基の一部と樹脂層に含まれるフェノール樹脂の水酸基の一部が反応して共有結合が形成されるとともに、フェノール樹脂の水酸基の他の一部がポリエステル系熱可塑性エラストマーのカルボキシ基と反応し共有結合が形成される。加えて、エポキシゴム層がカーボンブラックを含むことにより、エポキシ基の反応性を損なうことなく、エポキシ化ジエン系ゴムのカーボンブラックによる補強効果を発現できることとなるため、樹脂層とゴム層とがさらに強固に接着され、９０℃の高温においても接着性に優れると推測される。

そして、本実施形態では、上記のように樹脂層と前記樹脂層に直接接するゴム層との接着性に優れるため、樹脂層とゴム層との間に有機溶剤系の接着剤の層を設ける必要がなく、作業性を向上しつつ樹脂層とゴム層との接着性の高い複合体が得られる。

本実施形態の複合体は、前記の通り、少なくともエポキシゴム層と、前記エポキシゴム層に直接接する樹脂層と、を有していればよく、必要に応じて他の層をさらに有してもよい。他の層としては、例えば、エポキシゴム層に直接接し、エポキシゴム層における樹脂層と反対側の面に設けられ、ジエン系ゴムを含むゴム層である第３の層（以下、「ジエンゴム層」ともいう）等が挙げられる。
以下、本実施形態に係る複合体を構成する各層について説明する。

＜エポキシゴム層＞
本実施形態に係る複合体は、樹脂層に直接接するゴム層としてエポキシゴム層を有する。
エポキシゴム層は、少なくともエポキシ化ジエン系ゴムを含有するゴムとカーボンブラックとを含み、必要に応じてその他の成分を含んでもよい。
エポキシゴム層は、エポキシ化ジエン系ゴムを含有するゴムとカーボンブラックとを含むゴム組成物の加硫体である層であってもよい。つまり、エポキシゴム層は、エポキシ化ジエン系ゴムを含有するゴムとカーボンブラックとを含むゴム組成物である未加硫のエポキシゴム層が、樹脂層に直接接した状態で加硫された、加硫体の層であってもよい。また、ゴム組成物は、必要に応じてその他の成分を含んでもよい。

（ゴム）
エポキシゴム層は、ゴムを主成分として含むことが好ましい。
エポキシゴム層の総量に対するゴムの含有率としては、例えば、５０質量％以上が挙げられ、５５質量％以上であってもよく、６０質量％以上であってもよい。また、エポキシゴム層の総量に対するゴムの含有率は、８０質量％以下であってもよい。

ゴムは、少なくともエポキシ化ジエン系ゴムを含有し、必要に応じてその他のゴムをさらに含有してもよい。
エポキシ化ジエン系ゴムの含有率は、樹脂層との接着性向上の観点から、ゴムの総量に対して、５０質量％以上であることが好ましく、７０質量％以上であることがより好ましく、９０質量％以上であることがさらに好ましく、１００質量％であることが特に好ましい。

ここで、エポキシ化ジエン系ゴムは、ジエン系ゴムに含まれる炭素－炭素二重結合の一部がエポキシ化されたものである。また、ジエン系ゴムは、ゴムの主鎖に炭素－炭素二重結合を含むものである。
ジエン系ゴムとしては、例えば、天然ゴム（ＮＲ）の他、ポリブタジエンゴム（ＢＲ）、スチレン－ブタジエン共重合体ゴム（ＳＢＲ）、アクリロニトリル－ブタジエン共重合体ゴム（ＮＢＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、及びポリクロロプレンゴム（ＣＲ）等の合成ゴムなどが挙げられる。
エポキシ化ジエン系ゴムは、１種を単独で用いてもよく、２種以上を混合物として用いてもよい。
エポキシ化ジエン系ゴムは、これらの中でも、天然ゴムをエポキシ化したエポキシ化天然ゴムを含むことが好ましい。

ゴムがその他のゴムを含む場合、その他のゴムの種類は特に限定されるものではない。
その他のゴムとしては、例えば、エポキシ化されていないジエン系ゴム、非ジエン系ゴム等が挙げられる。その他のゴムは、これらの中でも、樹脂層との接着性向上の観点から、エポキシ化されていないジエン系ゴムが好ましく、エポキシ化されていない天然ゴムがより好ましい。その他のゴムは、１種を単独で用いてもよく、２種以上を混合物として用いてもよい。

エポキシゴム層に含まれるゴムのエポキシ化比率は、樹脂層との接着性向上の観点から、３０％以上であることが好ましく、３５％以上であることがより好ましく、４０％以上であることがさらに好ましい。また、エポキシ化ゴム層に含まれるゴムのエポキシ化比率は、エポキシゴム層における発熱の抑制、低温脆化の抑制、及び機械的入力等に対する疲労耐久性の向上などの観点から、６０％以下であることが好ましく、５５％以下であることがより好ましく、５０％以下であることがさらに好ましい。
エポキシ化ゴム層に含まれるゴムのエポキシ化比率は、３０％～６０％であることが好ましく、３５％～５５％であることがより好ましく、４０％～５０％であることがさらに好ましい。

ここで、上記エポキシ化比率は、ゴム全体に含まれるエポキシ基の数をＥｐ、ゴム全体に含まれる炭素－炭素二重結合のうちエポキシ化されずに残った二重結合の数をＥｎとしたとき、下記式（１）で表される値をいう。
式（１）：エポキシ化比率（％）＝（Ｅｐ／（Ｅｐ＋Ｅｎ））×１００
なお、エポキシゴム層に含まれるゴムがエポキシ化ジエン系ゴム以外のその他のゴムを含有する場合、上記二重結合の数Ｅｎはその他のゴムが有する二重結合の数も含んだ値である。

複合体が有するエポキシゴム層に含まれるゴムのエポキシ化比率は、例えば、複合体から切り取ったエポキシゴム層の試験片を用いて、フーリエ変換核磁気共鳴分光試験法により測定し、求めることができる。

（カーボンブラック）
エポキシゴム層に含まれるカーボンブラックは、特に限定されるものではなく、例えば、ファーネス法により得られるファーネスブラック、チャンネル法により得られるチャンネルブラック、アセチレン法により得られるアセチレンブラック、サーマル法により得られるサーマルブラック等が挙げられる。カーボンブラックは、１種を単独で用いても２種以上を併用してもよい。
エポキシゴム層に含まれるカーボンブラックの含有量は、エポキシゴム層の補強性、及び樹脂層との接着性向上の観点から、エポキシゴム層に含まれるゴム１００質量部に対し、２５質量部～６５質量部であることが好ましく、３０質量部～６０質量部であることがより好ましく、３５質量部～５５質量部であることがさらに好ましい。

カーボンブラックの窒素吸着表面積は、特に限定されるものではなく、樹脂層との接着性向上の観点から、２０ｍ^２／ｇ以上であることが好ましく、２５ｍ^２／ｇ以上であることがより好ましく、３０ｍ^２／ｇ以上であることがさらに好ましい。カーボンブラックの窒素吸着表面積の上限値は、特に限定されない。カーボンブラックの窒素吸着表面積は、２５０ｍ^２／ｇ以下であってもよい。
なお、カーボンブラックの窒素吸着表面積は、ＢＥＴ法により、ＡＳＴＭ Ｄ３０３７－８８に準拠してＮ_２ガスを用いて測定することで求められる。

（その他の成分）
エポキシゴム層に含まれるその他の成分としては、例えば、カーボンブラック以外の補強材、充填剤、加硫剤、加硫促進剤、脂肪酸又はその塩、金属酸化物、プロセスオイル、プロセスオイル以外のオイル、老化防止剤、粘着付与剤、スコーチ防止剤等が挙げられる。これらは単独で用いてもよく、二種以上を組み合わせて用いてもよい。

カーボンブラック以外の補強材としては、例えばシリカが挙げられる。補強材としてカーボンブラックに加えてシリカを併用する場合、シリカの分散性向上を目的としてシランカップリング剤をさらに用いてもよい。
その他の成分としてシリカ等の補強材を用いる場合、カーボンブラック及びシリカを含む補強材全体の含有量は、ゴム層の補強性の観点及び繰り返し歪が生じた場合に発熱しにくくする観点から、エポキシゴム層に含まれるゴム１００質量部に対し、２５質量部～６５質量部であることが好ましく、３０質量部～６０質量部であることがより好ましく、３５質量部～５５質量部であることがさらに好ましい。

加硫剤としては、公知の加硫剤、例えば硫黄、有機過酸化物、樹脂加硫剤等が用いられる。その中でも、加硫剤として硫黄が用いられていることが好ましい。
加硫促進剤としては、公知の加硫促進剤、例えばアルデヒド類、アンモニア類、アミン類、グアニジン類、チオウレア類、チアゾール類、スルフェンアミド類、チウラム類、ジチオカーバメイト類、キサンテート類等が用いられる。
脂肪酸としては、ステアリン酸、パルミチン酸、ミリスチン酸、ラウリン酸などが挙げられ、また、これらはステアリン酸亜鉛のように塩の状態で配合されてもよい。これらの中でも、ステアリン酸が好ましい。
また、金属酸化物としては、亜鉛華（ＺｎＯ）、酸化鉄、酸化マグネシウム等が挙げられ、中でも亜鉛華が好ましい。
プロセスオイルは、アロマティック系、ナフテン系、パラフィン系のいずれを用いてもよい
老化防止剤としては、アミン－ケトン系、イミダゾール系、アミン系、フェノール系、硫黄系及び燐系などが挙げられる。
粘着付与剤としては、フェノール系樹脂、ロジン系樹脂、テルペン系樹脂等が挙げられる。
スコーチ防止剤としては、例えば、Ｎ－シクロヘキシルチオフタルイミド等が挙げられる。

＜樹脂層＞
本実施形態に係る複合体は、エポキシゴム層に直接接する樹脂層を有する。
樹脂層は、少なくともポリエステル系熱可塑性エラストマーとフェノール樹脂とを含有する樹脂を含み、必要に応じてその他の成分を含んでもよい。なお、樹脂層は、ポリエステル系熱可塑性エラストマーとフェノール樹脂とを含有する樹脂を含む樹脂組成物の反応生成物である層であってもよい。樹脂組成物は、必要に応じてその他の成分を含んでもよい。
樹脂層は、樹脂を主成分として含むことが好ましい。具体的には、樹脂層の総量に対する樹脂の含有率が、５０質量％以上であることが好ましく、６０質量％以上であることがより好ましく、７５質量％以上であることがさらに好ましい。

樹脂は、少なくともポリエステル系熱可塑性エラストマーとフェノール樹脂とを含有し、必要に応じてその他の樹脂をさらに含有してもよい。

ポリエステル系熱可塑性エラストマーの含有率は、エポキシ化ゴム層との接着性向上の観点から、樹脂層の総量に対して、５０質量％以上であることが好ましく、５５質量％以上であることがより好ましく、６０質量％以上であることがさらに好ましい。ポリエステル系熱可塑性エラストマーの含有率の上限値は特に限定されるものではない。ポリエステル系熱可塑性エラストマーの含有率としては、例えば、樹脂層の総量に対して９９質量％以下の範囲が挙げられる。
ポリエステル系熱可塑性エラストマーは、１種を単独で用いてもよく、２種以上を混合物として用いてもよい。

フェノール樹脂の含有率は、エポキシ化ゴム層との接着性向上の観点から、樹脂層の総量に対して、３質量％以上であることが好ましく、５質量％以上であることがより好ましく、７質量％以上であることがさらに好ましい。
また、フェノール樹脂の含有率は、４０質量％以下であることが好ましく、３５質量％以下であることがより好ましく、３０質量％以下であることがさらに好ましい。フェノール樹脂の含有率が上記範囲であると、上記範囲よりも多い場合に比べて、低温（例えば－１０℃以下）における樹脂層の耐久性が向上する。また、フェノール樹脂の含有率が上記範囲であると、例えば複合体の樹脂層をタイヤ骨格部材に適用した場合、上記範囲よりも多い場合に比べてタイヤの転がり抵抗が低くなる傾向にある。
フェノール樹脂の含有率は、３質量％～４０質量％であることが好ましく、５質量％～３５質量％であることがより好ましく、７質量％～３０質量％であることがさらに好ましい。
ここで、フェノール樹脂の含有率は、ポリエステル系熱可塑性エラストマー等の他の成分と反応して共有結合した状態のものも含む値とする。
フェノール樹脂は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を混合物として用いてもよい。

（ポリエステル系熱可塑性エラストマー）
ポリエステル系熱可塑性エラストマーとしては、例えば、少なくともポリエステルが結晶性で融点の高いハードセグメントを形成し、他のポリマー（例えば、ポリエステル又はポリエーテル等）が非晶性でガラス転移温度の低いソフトセグメントを形成している材料が挙げられる。

ハードセグメントを形成するポリエステルとしては、芳香族ポリエステルを用いることができる。芳香族ポリエステルは、例えば、芳香族ジカルボン酸又はそのエステル形成性誘導体と脂肪族ジオールとから形成することができる。芳香族ポリエステルは、好ましくは、テレフタル酸及びジメチルテレフタレートの少なくとも１種と、１，４－ブタンジオールと、から誘導されるポリブチレンテレフタレートである。また、芳香族ポリエステルは、例えば、イソフタル酸、フタル酸、ナフタレン－２，６－ジカルボン酸、ナフタレン－２，７－ジカルボン酸、ジフェニル－４，４’－ジカルボン酸、ジフェノキシエタンジカルボン酸、５－スルホイソフタル酸、若しくはこれらのエステル形成性誘導体等のジカルボン酸成分と、分子量３００以下のジオール（例えば、エチレングリコール、トリメチレングリコール、ペンタメチレングリコール、ヘキサメチレングリコール、ネオペンチルグリコール、デカメチレングリコール等の脂肪族ジオール；１，４－シクロヘキサンジメタノール、トリシクロデカンジメチロール等の脂環式ジオール；キシリレングリコール、ビス（ｐ－ヒドロキシ）ジフェニル、ビス（ｐ－ヒドロキシフェニル）プロパン、２，２－ビス［４－（２－ヒドロキシエトキシ）フェニル］プロパン、ビス［４－（２－ヒドロキシ）フェニル］スルホン、１，１－ビス［４－（２－ヒドロキシエトキシ）フェニル］シクロヘキサン、４，４’－ジヒドロキシ－ｐ－ターフェニル、４，４’－ジヒドロキシ－ｐ－クオーターフェニル等の芳香族ジオール；等）と、から誘導されるポリエステル、又はこれらのジカルボン酸成分及びジオール成分を２種以上併用した共重合ポリエステルであってもよい。また、３官能以上の多官能カルボン酸成分、多官能オキシ酸成分、多官能ヒドロキシ成分等を５モル％以下の範囲で共重合することも可能である。
ハードセグメントを形成するポリエステルとしては、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリメチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンナフタレート等が挙げられ、ポリブチレンテレフタレートが好ましい。

また、ソフトセグメントを形成するポリマーとしては、例えば、脂肪族ポリエステル、脂肪族ポリエーテル等が挙げられる。
脂肪族ポリエーテルとしては、ポリ（エチレンオキシド）グリコール、ポリ（プロピレンオキシド）グリコール、ポリ（テトラメチレンオキシド）グリコール、ポリ（ヘキサメチレンオキシド）グリコール、エチレンオキシドとプロピレンオキシドとの共重合体、ポリ（プロピレンオキシド）グリコールのエチレンオキシド付加重合体、エチレンオキシドとテトラヒドロフランとの共重合体等が挙げられる。
脂肪族ポリエステルとしては、ポリ（ε－カプロラクトン）、ポリエナントラクトン、ポリカプリロラクトン、ポリブチレンアジペート、ポリエチレンアジペート等が挙げられる。
これらの脂肪族ポリエーテル及び脂肪族ポリエステルの中でも、得られるポリエステルブロック共重合体の弾性特性の観点から、ソフトセグメントを形成するポリマーとしては、ポリ（テトラメチレンオキシド）グリコール、ポリ（プロピレンオキシド）グリコールのエチレンオキシド付加物、ポリ（ε－カプロラクトン）、ポリブチレンアジペート、ポリエチレンアジペート等が好ましい。

また、ソフトセグメントを形成するポリマーの数平均分子量は、強靱性及び低温柔軟性の観点から、３００～６０００が好ましい。さらに、ハードセグメント（ｘ）とソフトセグメント（ｙ）との質量比（ｘ：ｙ）は、成形性の観点から、９９：１～２０：８０が好ましく、９８：２～３０：７０が更に好ましい。

上述のハードセグメントとソフトセグメントとの組合せとしては、例えば、上述で挙げたハードセグメントとソフトセグメントとのそれぞれの組合せを挙げることができる。これらの中でも、上述のハードセグメントとソフトセグメントとの組合せとしては、ハードセグメントがポリブチレンテレフタレートであり、ソフトセグメントが脂肪族ポリエーテルである組み合わせが好ましく、ハードセグメントがポリブチレンテレフタレートであり、ソフトセグメントがポリ（エチレンオキシド）グリコールである組み合わせが更に好ましい。

ポリエステル系熱可塑性エラストマーの市販品としては、例えば、東レ・デュポン（株）製の「ハイトレル」シリーズ（例えば、３０４６、５５５７、６３４７、４０４７Ｎ、４７６７Ｎ等）、東洋紡（株）製の「ペルプレン」シリーズ（例えば、Ｐ３０Ｂ、Ｐ４０Ｂ、Ｐ４０Ｈ、Ｐ５５Ｂ、Ｐ７０Ｂ、Ｐ１５０Ｂ、Ｐ２８０Ｂ、Ｅ４５０Ｂ、Ｐ１５０Ｍ、Ｓ１００１、Ｓ２００１、Ｓ５００１、Ｓ６００１、Ｓ９００１等）等を用いることができる。

ポリエステル系熱可塑性エラストマーは、ハードセグメントを形成するポリマー及びソフトセグメントを形成するポリマーを公知の方法によって共重合することで合成することができる。

（フェノール樹脂）
フェノール樹脂としては、例えば、フェノール、ｍ－クレゾール、３，５－キシレノール、ｐ－アルキルフェノール、レゾルシン等の各種フェノール類と、ホルムアルデヒド等のアルデヒド類と、の縮合物が挙げられる。フェノール樹脂として具体的には、上記各種フェノール類と上記アルデヒド類とを酸触媒で縮合反応させて得られるノボラック型フェノール樹脂、上記各種フェノール類と上記アルデヒド類とをアルカリ触媒で付加反応させたレゾール型フェノール樹脂等が挙げられる。
また、フェノール樹脂としては、例えば、未変性のストレートフェノール樹脂、テルペン変性フェノール樹脂、アラルキル変性フェノール樹脂、キシリレン変性フェノール樹脂、メラミン変性フェノール樹脂、オイル変性フェノール樹脂等が挙げられる。

これらの中でも、フェノール樹脂は、樹脂層の物性及び樹脂層形成時の作業性の観点から、ノボラック型フェノール樹脂であることが好ましく、その中でもノボラック型ストレートフェノール樹脂、ノボラック型テルペン変性フェノール樹脂、ノボラック型オイル変性フェノール樹脂、ノボラック型アラルキル変性フェノール樹脂、ノボラック型キシリレン変性フェノール樹脂、及びノボラック型メラミン変性フェノール樹脂からなる群より選択される少なくとも一種を含むことがより好ましく、ノボラック型ストレートフェノール樹脂、ノボラック型テルペン変性フェノール樹脂、及びノボラック型オイル変性フェノール樹脂からなる群より選択される少なくとも一種を含むことがさらに好ましい。

フェノール樹脂の水酸基当量は、１００ｇ／ｅｑ～３００ｇ／ｅｑであることが好ましく、１００ｇ／ｅｑ～２００ｇ／ｅｑであることがより好ましく、１００ｇ／ｅｑ～１５０ｇ／ｅｑであることが更に好ましい。
フェノール樹脂の水酸基当量が上記範囲であることにより、上記範囲よりも大きい場合に比べて接着性に優れるという利点がある。また、水酸基当量が上記範囲であるフェノール樹脂は、上記範囲よりも小さいフェノール樹脂に比べて構造的に入手しやすいという利点がある。
なお、上記水酸基当量は、ＪＩＳ Ｋ００７０：１９９２に準拠して測定される。

（その他の樹脂）
樹脂がその他の樹脂を含む場合、その他の樹脂の種類は特に限定されるものではない。
その他の樹脂としては、例えば、ポリエステル系熱可塑性樹脂、ポリアミド系熱可塑性樹脂、ポリスチレン系熱可塑性樹脂、ポリウレタン系熱可塑性樹脂、ポリオレフィン系熱可塑性樹脂、塩化ビニル系熱可塑性樹脂等の熱可塑性樹脂；ポリエステル系熱可塑性エラストマー以外の熱可塑性エラストマー;熱硬化性樹脂；などが挙げられる。その他の樹脂は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を混合物として用いてもよい。
その他の樹脂は、これらの中でも、エポキシ化ゴム層との接着性向上の観点から、ポリエステル系熱可塑性樹脂が好ましい。また、その他の樹脂は、樹脂層に含まれるポリエステル系熱可塑性エラストマーのハードセグメントと同じ構造を有するポリエステル系熱可塑性樹脂であってもよい。

ポリエステル系熱可塑性樹脂としては、前述のポリエステル系熱可塑性エラストマーのハードセグメントを形成するポリエステルを挙げることができる。
ポリエステル系熱可塑性樹脂としては、具体的には、ポリ乳酸、ポリヒドロキシ－３－ブチル酪酸、ポリヒドロキシ－３－ヘキシル酪酸、ポリ（ε－カプロラクトン）、ポリエナントラクトン、ポリカプリロラクトン、ポリブチレンアジペート、ポリエチレンアジペート等の脂肪族ポリエステル、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンナフタレート等の芳香族ポリエステルなどを例示することができる。これらの中でも、耐熱性及び加工性の観点から、ポリエステル系熱可塑性樹脂としては、ポリブチレンテレフタレートが好ましい。

ポリエステル系熱可塑性樹脂の市販品としては、例えば、ポリプラスチック（株）製の「ジュラネックス」シリーズ（例えば、２０００、２００２等）、三菱エンジニアリングプラスチック(株)製の「ノバデュラン」シリーズ（例えば、５０１０Ｒ５、５０１０Ｒ３－２等）、東レ（株）製の「トレコン」シリーズ（例えば、１４０１Ｘ０６、１４０１Ｘ３１等）等を用いることができる。

（カルボジイミド化合物）
樹脂層は、その他の成分として、カルボジイミド化合物を含むことが好ましい。カルボジイミド化合物は、ポリエステル系熱可塑性エラストマー等の他の成分と反応して共有結合を形成した状態で、樹脂層内に含まれていてもよい。つまり、樹脂層は、その他の成分としてカルボジイミド化合物を含む樹脂組成物の反応生成物である層であってもよい。
樹脂層がカルボジイミド化合物を含むことで、樹脂層の機械的耐久性が向上するとともに、エポキシゴム層との接着性も向上する。その理由は定かではないが、以下のように推測される。具体的には、カルボジイミド化合物は２官能性を示すカルボジイミド基（－Ｎ＝Ｃ＝Ｎ－）を有するため、ポリエステル系熱可塑性エラストマーが有する基（例えばカルボキシ基（－ＣＯＯＨ））と反応して共有結合が形成される。そして、ポリエステル系熱可塑性エラストマーがカルボジイミド化合物に架橋される形で結合することで、樹脂層の機械的耐久性が向上するとともに、架橋したカルボジイミド化合物由来の新たなカルボキシ基が形成されることによりエポキシゴム層との接着性も向上するものと推測される。

カルボジイミド化合物は、官能基として、分子内に少なくとも１つのカルボジイミド基（－Ｎ＝Ｃ＝Ｎ－）を有する化合物であれば、特に限定されるものではない。
カルボジイミド化合物としては、例えばＮ，Ｎ’－ジイソプロピルカルボジイミド、Ｎ，Ｎ’－ジ（ｏ－トルイル）カルボジイミド、Ｎ，Ｎ’－ジシクロヘキシルカルボジイミド、Ｎ，Ｎ’－ビス（２，６－ジイソプロピルフェニル）カルボジイミド等の一官能カルボジイミド化合物；ｐ－フェニレン－ビス（２，６－キシリルカルボジイミド）、ｐ－フェニレン－ビス（ｔ－ブチルカルボジイミド）、ｐ－フェニレン－ビス（メシチルカルボジイミド）、テトラメチレン－ビス（ｔ－ブチルカルボジイミド）、シクロヘキサン－１，４－ビス（メチレン－ｔ－ブチルカルボジイミド）等の二官能カルボジイミド化合物；有機イソシアネートの縮合物等の多官能カルボジイミド化合物；などが挙げられる。

有機イソシアネートとしては、芳香族イソシアネート、脂肪族イソシアネート、及び、それらの混合物が挙げられる。有機イソシアネートが有する有機基としては、芳香族の有機基及び脂肪族の有機基のいずれでもよく、芳香族の有機基及び脂肪族の有機基を組み合わせてもよい。
有機イソシアネートの具体例としては、４，４’－ジフェニルメタンジイソシアネート、４，４－ジフェニルジメチルメタンジイソシアネート、１，４－フェニレンジイソシアネート、２，４－トリレンジイソシアネート、２，６－トリレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、シクロヘキサンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート、２，２，４－トリメチルヘキサメチレンジイソシアネート、４，４’－ジシクロヘキシルメタンジイソシアネート、１，３－フェニレンジイソシアネート等の有機ジイソシアネート；イソホロンイソシアネート、フェニルイソシアネート、シクロヘキシルイソシアネート、ブチルイソシアネート、ナフチルイソシアネート等の有機モノイソシアネート；などが挙げられる。

カルボジイミド化合物は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を混合物として用いてもよい。
カルボジイミド化合物としては、これらの中でも多官能カルボジイミド化合物が好ましい。ここで、多官能カルボジイミド化合物とは、２個以上のカルボジイミド基を有する化合物をさす。

なお、カルボジイミド化合物は市販品を用いてもよい。市販品としては、例えば日清紡ケミカル(株)製のカルボジライト（登録商標）（例えばＨＭＶ－１５ＣＡ、ＬＡ－１、ラインケミー社のスタバクゾール（登録商標）（例えばＰ、Ｐ－１００等）が挙げられる。

カルボジイミド化合物の官能基当量は、１００ｇ／ｅｑ～５００ｇ／ｅｑであることが好ましく、１００ｇ／ｅｑ～４００ｇ／ｅｑであることがより好ましく、１００ｇ／ｅｑ～３００ｇ／ｅｑであることが更に好ましい。
カルボジイミド化合物の官能基当量が上記範囲であることにより、上記範囲よりも大きい場合に比べて樹脂層の機械的耐久性が向上し、上記範囲よりも小さい場合に比べて貯蔵安定性が高いという利点がある。

カルボジイミド化合物は、二軸混練配合時の供給安定性及びポリエステル系熱可塑性エラストマーとの溶融混練のし易さの点から、軟化点（軟化温度）が５０℃以上１５０℃以下であることが好ましい。

カルボジイミド化合物の含有率は、機械的耐久性向上及びエポキシゴム層との接着性向上の観点から、樹脂層全体に対し、０．１質量％以上であることが好ましく、０．３質量％以上であることがより好ましく、０．５質量％以上であることがさらに好ましい。また、カルボジイミド化合物の含有率は、樹脂層製造時における粘度上昇抑制による加工性向上の観点から、樹脂層全体に対し、１０質量％以下であることが好ましく、５質量％以下であることがより好ましく、３質量％以下であることがさらに好ましい。
カルボジイミド化合物の含有率は、０．１質量％～１０質量％であることが好ましく、０．３質量％～５質量％であることがより好ましく、０．５質量％～３質量％であることがさらに好ましい。
ここで、カルボジイミド化合物の含有率は、ポリエステル系熱可塑性エラストマー等の他の成分と反応して共有結合した状態のものも含む値とする。

（硬化剤）
樹脂層は、その他の成分として、硬化剤を含んでもよい。硬化剤としては、加熱によりホルムアルデヒドを発生するホルムアルデヒド供与体が使用される。硬化剤としては、例えば、ヘキサメチレンテトラミン、パラホルムアルデヒド、ヘキサメトキシメチルメラミン、アセトアルデヒドアンモニア、α－ポリオキシメチレン、多価メチロールメラミン誘導体、オキサゾリジン誘導体、多価メチロール化アセチレン尿素等が挙げられ、好適にはヘキサメチレンテトラミン及びヘキサメトキシメチルメラミンが使用される。特に好ましくは、ヘキサメトキシメチルメラミンである。

硬化剤の含有率は、樹脂層全体に対し、２０質量％以下であることが好ましく、１５質量％以下であることがより好ましく、１０質量％以下であることがさらに好ましい。硬化剤の含有率が上記範囲であることにより、上記範囲よりも多い場合に比べて硬化速度の上昇に伴う粘度上昇が抑制され、加工性に優れるという利点がある。なお、樹脂層が硬化剤を含む場合、硬化剤の含有率は、樹脂層全体に対し、０．１質量％以上であってもよい。
また、硬化剤の含有率は、フェノール樹脂とポリエステル系熱可塑性エラストマー等との相溶性を上げ、混練後の樹脂の成形性を保つ観点から、フェノール樹脂の含有率の０．５倍以下であることが好ましく、０．４倍以下であることがより好ましく、０．３倍以下であることがさらに好ましい。樹脂層が硬化剤を含む場合、硬化剤の含有率は、フェノール樹脂の含有率の０．０１倍以上であってもよい。
ここで、硬化剤の含有率は、ポリエステル系熱可塑性エラストマー等の他の成分と反応して共有結合した状態のものも含む値とする。

（その他の成分）
樹脂層は、効果を損なわない範囲で添加剤等の他の成分を含んでもよい。他の成分としては、例えば、各種充填剤（例えば、シリカ、炭酸カルシウム、クレイ等）、老化防止剤、オイル、可塑剤、発色剤、耐候剤等が挙げられる。

＜ジエンゴム層＞
本実施形態に係る複合体は、必要に応じて、エポキシゴム層に直接接するジエンゴム層が、エポキシゴム層における樹脂層と反対側の面に設けられていてもよい。
ジエンゴム層は、少なくともジエン系ゴムを含み、必要に応じてその他の成分を含んでもよい。
ジエンゴム層は、ゴムを主成分として含むことが好ましい。ゴムは、少なくともジエン系ゴムを含有し、必要に応じてその他のゴムをさらに含有してもよい。ゴムの総量に対するジエン系ゴムの好ましい含有率は、エポキシゴム層におけるエポキシ化ジエン系ゴムの好ましい含有率と同様である。
また、ジエン系ゴムの具体例、その他のゴムの具体例、ゴム以外の成分の具体例は、エポキシゴム層において説明したものと同様である。

＜複合体の製造方法＞
本実施形態の複合体を製造する方法としては、例えば、未加硫のエポキシゴム層と未加硫のエポキシゴム層に直接接して設けられた樹脂層とを有する積層体を形成する工程と、積層体を加熱することで未加硫のエポキシゴム層を加硫する工程と、を経る方法が挙げられる。

未加硫のエポキシゴム層は、例えば、エポキシゴム層を構成する材料を混練し、目的とする形状に成形することで得られる。未加硫のエポキシゴム層形成時の混練温度としては、未加硫の状態を維持する観点から、例えば８０℃～１８０℃の範囲が挙げられる。また、混練機としては、例えば、ミキシングロール、シグマ型回転羽根付混練機、バンバリミキサー、高速二軸連続ミキサー、一軸、二軸、多軸押出機型混練機等の通常の混練機が挙げられる。成形方法としては、例えば、押出成形、圧延成形等が挙げられる。

樹脂層は、例えば、樹脂層を構成する材料を溶融混練し、目的とする形状に成形することで得られる。樹脂層形成時の混練温度としては、例えば、ポリエステル系熱可塑性エラストマーの融点をＴｍ℃としたとき、Ｔｍ℃～（Ｔｍ＋８０）℃の範囲が挙げられる。また、ポリエステル系熱可塑性エラストマーよりも融点の高いその他の樹脂が樹脂層に含まれる場合、混練温度は、その他の樹脂の融点よりも高い温度であることが好ましい。
溶融混練に用いる混練機は、未加硫のエポキシゴム層を得るために用いる混練機と同様である。また、成形方法としては、例えば、射出成形、真空成形、圧空成形、メルトキャスティング等が挙げられる。

積層体を形成する工程では、樹脂層を、未加硫のエポキシゴム層に直接接触させる。
なお、本実施形態では、エポキシゴム層及び樹脂層が前記構成であるため、樹脂層における未加硫のエポキシゴム層に接する面及び未加硫のエポキシゴム層における樹脂層と接する面に対して、表面処理等の加工を施さずに接触させても、高い接着性が得られる。
未加硫のエポキシゴム層を加硫する工程における加硫温度は、エポキシゴム層の組成に応じて適宜設定され、例えば１１０℃～２２０℃の範囲が挙げられる。また、加硫時間としては、例えば、１分間～３０時間が挙げられる。

なお、エポキシゴム層と樹脂層とジエンゴム層とを有する複合体を製造する場合は、例えば、未加硫のエポキシゴム層と未加硫のエポキシゴム層に直接接して設けられた樹脂層と未加硫のエポキシゴム層に直接接し未加硫のエポキシゴム層における樹脂層と反対側の面に設けられた未加硫のジエンゴム層とを有する積層体を形成する工程と、積層体を加熱することで未加硫のエポキシゴム層及び未加硫のジエンゴム層を加硫する工程と、を経ることで複合体が製造される。未加硫のジエンゴム層は、未加硫のエポキシゴム層と同様の方法で得ることができる。

＜複合体の用途＞
本実施形態に係る複合体は、樹脂層を含む部材及びゴム層を含む部材が用いられる種々の分野に適用され、例えばタイヤ、防振ゴム、ゴムホース、ゴム樹脂複合型ホース、ベルト、ゴムクローラ、ゴルフボール、ベローズ、免震ゴム、シーリング材、コーキング材、自転車等の分野が挙げられる。

なお、複合体がタイヤに用いられる場合、複合体における樹脂層及びエポキシゴム層の組合せとしては、例えば以下の組合せが挙げられる。
・樹脂層としてのベルト部材と、エポキシゴム層としてのトレッド、タイヤ骨格部材、及びベルト部材の表面に接着されたゴムシートからなる群より選択される少なくとも１種の部材と、の組合せ。
・樹脂層としてのビード部材と、エポキシゴム層としてのタイヤ骨格部材、及びビード部材の表面に接着されたゴムシートからなる群より選択される少なくとも１種の部材と、の組合せ。
・樹脂層としてのタイヤ骨格部材と、エポキシゴム層としてのトレッド、ベルト部材、ビード部材、及びタイヤ骨格部材の表面に接着されたゴムシートからなる群より選択される少なくとも１種の部材と、の組合せ。
・樹脂層としてのベルトコードと、エポキシゴム層としてのベルトコードを被覆するコード被覆層、及び前記ベルトコードの表面に接着されたゴムシートからなる群より選択される少なくとも１種の部材と、の組合せ（つまりベルト部材が複合体である）。
・樹脂層としてのプライコードと、エポキシゴム層としてのプライコードを被覆するコード被覆層、及び前記プライコードの表面に接着されたゴムシートからなる群より選択される少なくとも１種の部材と、の組合せ（つまりカーカスプライが複合体である）。
・樹脂層としてのビードワイヤーと、エポキシゴム層としてのビードワイヤーを被覆するワイヤー被覆層、及び前記ビードワイヤーの表面に接着されたゴムシートからなる群より選択される少なくとも１種の部材と、の組合せ（つまりビードコアが複合体である）。

また、複合体が樹脂層、エポキシゴム層、及びジエンゴム層を有する場合、これらの組み合わせとしては、例えば以下の組み合わせが挙げられる。
・樹脂層としてのベルト部材と、エポキシゴム層としてのゴムシートと、ジエンゴム層としてのトレッド及びタイヤ骨格部材からなる群より選択される少なくとも１種の部材と、の組合せ。
・樹脂層としてのビード部材と、エポキシゴム層としてのゴムシートと、ジエンゴム層としてのタイヤ骨格部材と、の組合せ。
・樹脂層としてのタイヤ骨格部材と、エポキシゴム層としてのゴムシートと、ジエンゴム層としてのトレッド、ベルト部材及びビード部材からなる群より選択される少なくとも１種の部材と、の組合せ。
・樹脂層としてのベルトコードと、エポキシゴム層としてのゴムシートと、ジエンゴム層としてのコード被覆層と、の組合せ。
・樹脂層としてのプライコードと、エポキシゴム層としてのゴムシートと、ジエンゴム層としてのコード被覆層と、の組合せ。
・樹脂層としてのビードワイヤーと、エポキシゴム層としてのゴムシートと、ジエンゴム層としてのワイヤー被覆層と、の組合せ。

［タイヤ］
本発明のタイヤは、少なくとも前述の複合体を有する。
以下、前述の複合体を有するタイヤの実施形態について、図を参照して説明するが、本発明のタイヤはこれらの例に限定されるものではない。

＜第１実施形態＞
第１実施形態のタイヤは、樹脂を含む環状のタイヤ骨格部材と、タイヤ骨格部材のタイヤ径方向外側に設けられ、複数の補強コードと補強コードを被覆する被覆樹脂とを含むベルト部材と、ベルト部材のタイヤ径方向外側の面にベルト部材の被覆樹脂と直接接して設けられたエポキシゴム部材であるゴムシートと、ゴムシートのタイヤ径方向外側の面にゴムシートと直接接して設けられたトレッドと、を有する。第１実施形態では、前記樹脂層に相当するベルト部材の被覆樹脂と、前記エポキシゴム層に相当するゴムシートと、前記ジエンゴム層に相当するトレッドと、を有する複合体を有する。トレッドは、複数のジエンゴム層の複層体となっていてもよい。
なお、ジエンゴム層に相当するトレッドの代わりに他のゴム層に相当するトレッドを用いてもよく、エポキシゴム層に相当するトレッドを、ゴムシートを介さずにベルト部材の被覆樹脂と直接接して設けられたエポキシゴム部材としてもよい。

以下、第１実施形態について、図１及び図２を参照して説明する。なお、図２中、矢印Ｗはタイヤ回転軸と平行な方向（以下、「タイヤ幅方向」と称する場合がある）を示し、矢印Ｓはタイヤの回転軸を通りタイヤ幅方向と直交する方向（以下、「タイヤ径方向」と称する場合がある）を示す。さらに、一点鎖線ＣＬは、タイヤのセンターライン（以下「タイヤ赤道面」ともいう）を示す。

図１は、第１実施形態に係るタイヤの一部の断面を示す斜視図であり、図２は、第１実施形態に係るタイヤの構成を示すタイヤ幅方向に沿った断面図である。
図１及び図２に示すように、第１実施形態に係るタイヤ１０は、樹脂を含む樹脂材料で構成された環状のタイヤ骨格部材であるタイヤケース１７と、タイヤケース１７のタイヤ径方向外側に設けられたベルト部材１２と、タイヤケース１７のタイヤ径方向外側の面のうちベルト部材１２が設けられてない領域並びにベルト部材１２のタイヤ径方向外側の面及びタイヤ幅方向外側の面に設けられたエポキシゴム部材の一例であるゴムシート１１と、ゴムシート１１のタイヤ径方向外側の面に設けられたトレッド３０と、を備えている。また、ベルト部材１２は、被覆樹脂２６で被覆された複数の補強コード２４を備えている。

－タイヤ骨格部材－
タイヤケース１７は、例えば、樹脂材料の一例である熱可塑性エラストマーを用いて構成され、タイヤ周方向に円環状に形成されている。
タイヤケース１７は、タイヤ幅方向に間隔をあけて配置された一対のビード部１４と、これら一対のビード部１４からタイヤ径方向外側へそれぞれ延出する一対のサイド部１６と、一対のサイド部１６を連結するクラウン部１８と、を含んで構成されている。ビード部１４は、リム（図示せず）に接触する部位である。また、サイド部１６は、タイヤ１０の側部を形成し、ビード部１４からクラウン部１８に向かってタイヤ幅方向外側に凸となるように緩やかに湾曲している。

クラウン部１８は、一方のサイド部１６のタイヤ径方向外側端と他方のサイド部１６のタイヤ径方向外側端とを連結する部位であり、タイヤ径方向外側に配設されるトレッド３０を支持する。

また、本実施形態では、クラウン部１８は、略一定厚みとされている。タイヤケース１７のクラウン部１８における外周面１８Ａは、タイヤ幅方向断面において平坦状に形成されていてもよいし、またタイヤ径方向外側に膨らんだ湾曲形状であってもよい。なお、本実施形態のクラウン部１８の外周面１８Ａは、ベルト部材１２が設けられるタイヤケース１７の外周である。

また、タイヤケース１７は、１つのビード部１４、１つのサイド部１６、及び半幅のクラウン部１８を有する円環状のタイヤ半体１７Ｈを一対形成し、これらのタイヤ半体１７Ｈを互いに向かい合わせ、各々の半幅のクラウン部１８の端部同士をタイヤ赤道面ＣＬで接合して形成されている。この端部同士は、例えば溶接用樹脂材料１７Ａを用いて接合されている。

ビード部１４には、タイヤ周方向に沿って延びる円環状のビードコア２０が埋設されている。このビードコア２０は、ビードコード（図示せず）で構成されている。このビードコードは、スチールコード等の金属コード、有機繊維コード、樹脂被覆した有機繊維コード、または硬質樹脂などで構成される。なお、ビード部１４の剛性を十分に確保できれば、ビードコア２０自体を省略してもよい。

なお、タイヤケース１７を一体成形品としてもよく、タイヤケース１７を３以上の樹脂部材に分けて製造し、これらを接合して形成してもよい。例えば、タイヤケース１７を各部位（例えば、ビード部１４、サイド部１６、クラウン部１８）ごとに分けて製造し、これらを接合して形成してもよい。このとき、タイヤケース１７の各部位（例えば、ビード部１４、サイド部１６、クラウン部１８）を異なる特徴を有する樹脂材料で形成してもよい。

また、タイヤケース１７に、補強材（高分子材料や金属製の繊維、コード、不織布、織布等）を埋設配置してもよい。

また、ビード部１４の表面のうち、リム（図示せず）との接触部分に、該リムとの間の気密性を高めるための被覆層２１を形成してもよい。被覆層２１の材料としては、例えば、タイヤケース１７よりも軟質で且つ耐候性が高いゴム等の材料が挙げられる。被覆層２１は、ビード部１４のタイヤ幅方向内側の内面からタイヤ幅方向外側へ折り返され、サイド部１６の外面を経由して、ベルト部材１２のタイヤ幅方向外側の端部近傍まで延びているように設けられてもよい。また、被覆層の延出端部は、後述するトレッド３０によって覆われていてもよい。ただし、タイヤケース１７のビード部１４のみにより、リム（図示せず）との間のシール性（気密性）を確保できれば、被覆層２１を設けなくてもよい。
なお、被覆層２１がゴムを含む場合、タイヤケース１７がポリエステル系熱可塑性エラストマー及びフェノール樹脂を含む樹脂層に相当し、被覆層２１がエポキシ化ジエン系ゴム及びカーボンブラックを含むエポキシゴム層に相当する複合体としてもよい。

－ベルト部材－
次に、ベルト部材１２について説明する。
ベルト部材１２は、樹脂被覆コード２８がタイヤケース１７の外周にタイヤ周方向に螺旋状に巻かれてタイヤケース１７に接合されると共に、樹脂被覆コード２８におけるタイヤ幅方向に互いに隣接する部分同士が接合されることで構成されている。なお、樹脂被覆コード２８は、補強コード２４を被覆樹脂２６で被覆して構成されている

補強コード２４は、金属繊維や有機繊維等のモノフィラメント（単線）、又はこれらの繊維を撚ったマルチフィラメント（撚り線）で構成され、被覆樹脂２６はポリエステル系熱可塑性エラストマーとフェノール樹脂とを含有する樹脂を含む樹脂材料で構成されている。
補強コード２４としては、例えば、一本の金属コードからなるモノフィラメント（単線）、複数本の金属コードを撚ったマルチフィラメント（撚り線）等が挙げられるが、タイヤの耐久性をより向上させる観点からは、マルチフィラメントが好ましい。複数本の金属コードの数としては、例えば２本～１０本が挙げられ、５本～９本が好ましい。
タイヤの耐内圧性と軽量化とを両立する観点からは、補強コード２４の太さは、０．２ｍｍ～２ｍｍであることが好ましく、０．８ｍｍ～１．６ｍｍであることがより好ましい。

なお、図１及び図２に示すベルト部材１２では、樹脂被覆コード２８の層が単層であり、補強コード２４がタイヤ幅方向に一列に並んだ構成となっているが、これに限られない。ベルト部材１２は、樹脂被覆コード２８がタイヤ周方向に螺旋状に巻かれて層を形成した後に、前記層の外周面にさらに樹脂被覆コード２８が巻かれた積層構造のベルト部材であってもよい。

また、図１及び図２に示すベルト部材１２は、タイヤケース１７の外周面に樹脂被覆コード２８を螺旋状に巻いて接合することで構成されているが、これに限られない。例えば、複数本の補強コード２４と被覆樹脂２６とがシート状に一体化されたものをタイヤケース１７の外周面に巻くことで構成されたベルト部材であってもよい。

－ゴムシート及びトレッド－
次に、ゴムシート１１（エポキシゴム部材の一例）及びトレッド３０について説明する。
図１及び図２に示すように、ベルト部材１２のタイヤ径方向外側にベルト部材１２に直接接してゴムシート１１が配置され、ゴムシート１１のタイヤ径方向外側にゴムシート１１に直接接してトレッド３０が配置されている。
ゴムシート１１はエポキシ化ジエン系ゴムを含有するゴムとカーボンブラックとを含むゴム材料で構成され、トレッド３０はジエン系ゴムを含むゴム材料で構成されている。トレッド３０は、ジエン系ゴムを含むゴム材料の層が複数積層した複層体であってもよい。
なお、ゴムシート１１及びトレッド３０は、例えば、タイヤケース１７上のベルト部材１２に、未加硫の状態で積層された後、加硫接着される。
なお、ゴムシート１１の厚さは、特に限定されるものではなく、例えば０．１ｍｍ～１００ｍｍの範囲が挙げられる。

トレッド３０のタイヤ径方向の外周面には、タイヤ周方向に延びる排水用の溝３０Ａが形成されている。本実施形態では、２本の溝３０Ａが形成されているが、これに限らず、さらに多くの溝３０Ａを形成してもよい。また、トレッドパターンとしては、公知のものを用いることができる。

なお、図１及び図２においては、トレッド３０がゴムシート１１を介してベルト部材１２に設けられているが、これに限られず、例えば、エポキシ化ジエン系ゴムを含有するゴムとカーボンブラックとを含むトレッドがベルト部材１２に直接接して設けられてもよい。

－タイヤの製造方法－
次に、本実施形態のタイヤ１０の製造方法について説明する。まず、熱可塑性材料を用いた射出成形により、ビードコア２０を含むタイヤ半体１７Ｈを一組形成する。
次に、一対のタイヤ半体１７Ｈを互いに向かい合わせ、クラウン部１８となる部分の端部同士を突き合わせ、突き合わせ部分に溶融状態の溶接用樹脂材料１７Ａを付着させて一対のタイヤ半体１７Ｈを接合する。このようにして、円環状のタイヤケース１７が形成される。

次に、タイヤケース１７の外周に樹脂被覆コード２８を巻き付ける工程について説明する。具体的には、クラウン部１８の外周面１８Ａに向かって樹脂被覆コード２８を送り出しつつ、樹脂被覆コード２８の熱可塑性樹脂及びクラウン部１８の外周面１８Ａに熱風を吹き当てて加熱し溶融させる。そして、熱可塑性樹脂が溶融した状態の樹脂被覆コード２８を、溶融した状態のクラウン部１８の外周面１８Ａに押し付けて接合させ、これらを冷却することで固化させる。
このようにして、タイヤケース１７の外周、具体的には、クラウン部１８の外周に樹脂被覆コード２８の層が形成され、ベルト部材１２となる。
なお、必要に応じて、タイヤケース１７とベルト部材１２との間に接着層を設けてもよい。

次に、ベルト部材１２の外周面に、ゴムシート１１及びトレッド３０を形成する。
具体的には、まず、ベルト部材１２の外周面に、未加硫のゴムシートを巻き付ける。次に、未加硫のゴムシートの外周面に、未加硫のトレッドを巻き付ける。なお、未加硫のゴムシートの巻き付け及び未加硫のトレッドの巻き付けは、ベルト部材１２が設けられたタイヤケース１７を回転させながら行ってもよい。
そして、ベルト部材１２、未加硫のゴムシート、及び未加硫のトレッドが積層されたタイヤケース１７（すなわち、生タイヤ）を加硫する。具体的には、例えば、タイヤケース１７を加硫缶やモールドに収容して加熱することで、未加硫のゴムシートが加硫されてゴムシート１１が形成され、かつ、未加硫のトレッドが加硫されてトレッド３０が形成される。加硫温度としては、例えば１１０℃～２２０℃が挙げられ、加硫時間としては、例えば１分間～３０時間が挙げられる。
以上のようにして、第１実施形態のタイヤ１０が得られる。

＜第２実施形態＞
第２実施形態のタイヤは、ゴムを含む環状のタイヤ骨格部材と、タイヤ骨格部材のタイヤ径方向外側に設けられ、複数の補強コードと補強コードを被覆する被覆樹脂とを含むベルト部材と、ベルト部材のタイヤ径方向外側の面に設けられたトレッドと、タイヤ骨格部材とベルト部材との間及びベルト部材とトレッドとの間にタイヤ骨格部材及びトレッドと直接接して設けられたエポキシゴム部材であるゴムシートと、を有する。第２実施形態では、前記樹脂層に相当するベルト部材の被覆樹脂と、前記エポキシゴム層に相当するゴムシートと、前記ジエンゴム層に相当するゴム層を有するタイヤ骨格部材と、前記ジエンゴム層に相当するトレッドと、を有する複合体を有する。トレッドは、複数のジエンゴム層の複層体となっていてもよい。
なお、第２実施形態においても、ジエンゴム層に相当するトレッドの代わりに他のゴム層に相当するトレッドを用いてもよく、エポキシゴム層に相当するトレッドを、ゴムシートを介さずにベルト部材の被覆樹脂と直接接して設けられたエポキシゴム部材としてもよい。また、ジエンゴム層に相当するゴム層を有するタイヤ骨格部材の代わりに他のゴム層に相当するゴム層を有するタイヤ骨格部材を用いてもよく、エポキシゴム層に相当するゴム層を有するタイヤ骨格部材を、ゴム層がゴムシートを介さずにベルト部材の被覆樹脂と直接接して設けられたエポキシゴム部材としてもよい。

以下、第２実施形態について、図３を参照して説明する。
図３は、第２実施形態に係るタイヤの構成を示すタイヤ幅方向に沿った断面図である。図３において他の図と共通する部材については同様の符号を付して説明を省略する。
図３に示すように、第２実施形態に係るタイヤ８０は、ゴムを含有するゴム材料を含んで構成された環状のタイヤ骨格部材の一例であるタイヤケース９４と、ベルト部材１２と、エポキシゴム部材の一例であるゴムシート１１と、トレッド３０と、を備えている。
ベルト部材１２、ゴムシート１１、及びトレッド３０については、第１実施形態と同様であるため、説明を省略する。

図３に示すように、本実施形態のタイヤ８０は、例えば、所謂ラジアルタイヤであり、ビードコア２０が埋設された一対のビード部１４を備え、一方のビード部１４と他方のビード部１４との間に、１枚のカーカスプライ８２からなるカーカス８６が跨っている。なお、図３は、タイヤ８０の空気充填前の自然状態の形状を示している。

カーカスプライ８２は、空気入りタイヤ８０のラジアル方向に延びる複数本のコード（図示せず）をコーティングゴム（図示せず）で被覆して形成されている。カーカスプライ８２のコードの材料は、例えば、ＰＥＴが挙げられるが、従来公知の他の材料であってもよい。また、コーティングゴムは、ジエン系ゴムを含むゴム材料であり、ジエンゴム層に相当する被覆層（図示せず）を構成している。

カーカスプライ８２は、タイヤ幅方向の端部分がビードコア２０においてタイヤ径方向外側に折り返されている。カーカスプライ８２は、一方のビードコア２０から他方のビードコア２０に跨る部分が本体部８２Ａと呼ばれ、ビードコア２０から折り返されている部分が折り返し部８２Ｂと呼ばれる。

カーカスプライ８２の本体部８２Ａと折返し部８２Ｂとの間には、ビードコア２０からタイヤ径方向外側に向けて厚さが漸減するビードフィラー８８が配置されている。なお、タイヤ８０において、ビードフィラー８８のタイヤ径方向外側端８８Ａからタイヤ径方向内側の部分がビード部１４とされている。

カーカス８６のタイヤ内側にはゴムからなるインナーライナー９０が配置されており、カーカス８６のタイヤ幅方向外側には、ゴムを含有するゴム材料からなるサイドゴム層９２が配置されている。
なお、本実施形態では、ビードコア２０、カーカス８６、ビードフィラー８８、インナーライナー９０、及びサイドゴム層９２によってタイヤケース９４が構成されている。

なお、図３においては、ベルト部材１２がゴムシート１１を介してカーカス８６のタイヤ径方向外側に設けられているが、これに限られず、例えば、エポキシ化ジエン系ゴムを含有するゴムとカーボンブラックとを含むコーティングゴムでコードが被覆されて形成されたカーカスプライからなるカーカスに直接接してベルト部材１２が設けられてもよい。
また、図３においては、ベルト部材１２のタイヤ径方向外側にゴムシート１１を介してジエンゴム層に相当するトレッド３０が配置されているが、これに限られず、例えば、エポキシ化ジエン系ゴムを含有するゴムとカーボンブラックとを含むトレッドがベルト部材１２に直接接して設けられてもよい。
なお、トレッド３０には、排水用の溝３０Ａが形成されている。トレッド３０の溝３０Ａにおけるパターンは、従来一般公知のものが用いられる。

（タイヤの製造方法）
次に、本実施形態のタイヤ８０の製造方法の一例を説明する。
まず、公知のタイヤ成形ドラム（不図示）の外周に、ゴム材料からなるインナーライナー９０、ビードコア２０、ゴム材料からなるビードフィラー８８、コードをゴム材料で被覆したカーカスプライ８２、及びサイドゴム層９２からなる未加硫のタイヤケース９４を形成する。

一方、ベルト部材１２は、以下のようにして形成する。
具体的には、ベルト成形ドラム（図示せず）の外周面に向かって樹脂被覆コード２８を送り出す。樹脂被覆コード２８は、熱風により加熱され溶融した状態でベルト成形ドラムの外周面に押し付けられ、その後冷却される。このようにして、樹脂被覆コード２８をベルト成形ドラムの外周面に螺旋状に巻き付けると共に該外周面に押し付けていくことで、ベルト成形ドラムの外周面に樹脂被覆コード２８の層が形成される。

次に、樹脂被覆コード２８が冷却されて被覆樹脂２６が固化したベルト部材１２を、ベルト成形ドラムから取り外す。そして、取り外したベルト部材１２の内周面に、未加硫のゴムシート１１を貼り付けた後、タイヤ成形ドラムにおける前記未加硫のタイヤケース９４の径方向外側に上記ベルト部材１２を配置する。その後、タイヤケース９４を拡張し、タイヤケース９４の外周面、言い換えればカーカス８６の外周面を、ベルト部材１２の内周面に圧着する。
最後に、ベルト部材１２の外周面に、未加硫のゴムシート１１を貼り付けた後、未加硫のゴムシート１１上に未加硫のトレッド３０を貼り付け、生タイヤが完成する。
このようにして製造された生タイヤは、加硫成形モールドで加硫成形され、タイヤ８０が完成する。

＜第３実施形態＞
第３実施形態のタイヤは、樹脂を含む環状のタイヤ骨格部材と、タイヤ骨格部材のタイヤ径方向外側に設けられ、複数の補強コードと補強コードを被覆する被覆樹脂とを含むベルト部材と、ベルト部材のタイヤ径方向外側の面にベルト部材の被覆樹脂と直接接して設けられたゴムシートと、ゴムシートのタイヤ径方向外側の面にゴムシートと直接接して設けられたトレッドと、タイヤ骨格部材のタイヤ幅方向外側に設けられたエポキシゴム部材であるサイドゴムと、を有する。第３実施形態では、前記樹脂層に相当するタイヤ骨格部材と、前記エポキシゴム層に相当するサイドゴムと、を有する複合体を有する。
なお、第３実施形態においては、エポキシゴム層に相当するサイドゴムがタイヤ骨格部材に直接接して設けられているが、これに限られず、エポキシゴム層に相当するゴムシートを介してジエンゴム層に相当するサイドゴムが設けられている構成でもよい。
また、第３実施形態においては、ベルト部材の被覆樹脂も前記樹脂層に相当し、ゴムシートが前記エポキシゴム層に相当し、トレッドが前記ジエンゴム層に相当するが、これに限られるものではない。また、トレッドは、複数のジエンゴム層の複層体となっていてもよい。

図４は、第３実施形態に係るタイヤの構成を示すタイヤ幅方向に沿った断面図である。図４において他の図と共通する部材については同様の符号を付して説明を省略する。
図４に示すように、第３実施形態に係るタイヤ１１０は、樹脂を含む樹脂材料で構成された環状のタイヤ骨格部材であるタイヤケース１７と、タイヤケース１７のタイヤ径方向外側に設けられたベルト部材１２と、タイヤケース１７のタイヤ径方向外側の面のうちベルト部材１２が設けられてない領域並びにベルト部材１２のタイヤ径方向外側の面及びタイヤ幅方向外側の面に設けられたゴムシート１１と、ゴムシート１１のタイヤ径方向外側の面に設けられたトレッド３０と、タイヤケース１７のタイヤ幅方向外側の面に設けられたエポキシゴム部材の一例であるサイドゴム１３と、を備えている。
タイヤケース１７、ベルト部材１２、ゴムシート１１、及びトレッド３０については、第１実施形態と同様であるため、説明を省略する。また、サイドゴム１３は、エポキシ化ジエン系ゴムを含有するゴムとカーボンブラックとを含むゴム材料で構成されている。

なお、第３実施形態では、エポキシゴム部材として、タイヤケース１７のタイヤ幅方向外側に直接接してサイドゴム１３を設けたが、タイヤケース１７のタイヤ幅方向内側に直接接してエポキシゴム層に相当するインナーゴムを設けてもよく、タイヤケース１７のタイヤ幅方向内側にエポキシゴム層に相当するゴムシートを介してジエンゴム層に相当するインナーゴムが設けられている構成でもよい。

＜第４実施形態＞
第４実施形態では、ゴムを含む環状のタイヤ骨格部材のビード部に前記複合体を有する形態の一例である。具体的には、ビードワイヤーが被覆樹脂で被覆されたビードコアと、前記ビードコア間に位置する本体部と前記ビードコア周りに内側から外側へ折り返された折返し部とを有するカーカスと、ビードコアと前記本体部と前記折返し部との間に設けられた樹脂製のビードフィラーと、ビードコア及びビードフィラーの周囲に設けられたエポキシゴム部材であるゴムシートと、ゴムシートの周囲に設けられたゴム部材と、によりタイヤ骨格部材が構成されている。つまり、第４実施形態では、前記樹脂層に相当するビードコアの被覆樹脂及びビードフィラーと、前記エポキシゴム層に相当するゴムシートと、前記ジエンゴム層に相当するゴム部材と、を有する複合体を有する。
なお、第４実施形態においては、エポキシゴム層に相当するゴムシートを介して、ビードコア及びビードフィラーの周囲にゴム部材が設けられているが、これに限られず、エポキシゴム層に相当するゴム部材を、ゴムシートを介さずにビードコア及びビードフィラーに直接接して設けられたエポキシゴム部材としてもよい。
また、第４実施形態においては、ビードコア及びビードフィラーの両方が樹脂層を有しているが、ビードコア及びビードフィラーの少なくとも一方が樹脂層を有していればよい。例えば、ビードフィラーがゴム製である場合、前記樹脂層に相当するビードコアの被覆樹脂の周囲にエポキシゴム層に相当するゴムシートを介して、前記ジエンゴム層に相当するビードフィラーが設けられていてもよく、前記樹脂層に相当するビードコアの被覆樹脂に直接接してエポキシゴム層に相当するビードフィラーが設けられていてもよい。

図５は、第４実施形態に係るタイヤのビード部を拡大した断面図である。図５において他の図と共通する部材については同様の符号を付して説明を省略する。
図５に示すように、第４実施形態に係るタイヤのビード部１４は、ゴム部材９１と、樹脂製のビードフィラー８９と、ビードコア２０と、ビードフィラー８９及びビードコア２０の周囲を取り囲むゴムシート１１と、カーカス８６と、を備えている。
図５に示すビード部１４では、ビードコア２０とビードフィラー８９とが、ゴム部材９１内に埋設され、ビードコア２０とビードフィラー８９とが、一体に構成されたコア・フィラ部材５０を構成し、その周囲にゴムシート１１が設けられている。ただし、ビードコア２０とビードフィラー８９とは別体でもよい。

図５に示すように、ビードコア２０は、それぞれ、タイヤ幅方向断面を観たときに、ビードワイヤー束６２と、ビードワイヤー束６２の周囲を囲むとともに樹脂材料から構成された被覆層６５と、を有している。
図５の例では、ビードフィラー８９が、ビードコア２０の被覆層６５と一体に、被覆層６５と同じ樹脂材料から構成されている。ただし、ビードフィラー８９を構成する樹脂材料は、ビードコア２０の被覆層６５とは異なるものでもよい。また、ビードフィラー８９を構成する樹脂材料は、ビードフィラー８９の部分ごとに異なっていてもよい。

図５の例において、ビードコア２０のビードワイヤー束６２は、タイヤ幅方向断面を観たときに、ビードコア２０を構成するビードワイヤーの断面が複数現れる構成を指しているにすぎず、ビードコア２０を構成するビードワイヤーの実際の本数は、１本でも複数本でもよい。すなわち、ビードワイヤー束６２は、１本のビードワイヤーがタイヤ周方向に複数回にわたって巻回されることによって構成されてもよいし、複数本のビードワイヤーがそれぞれタイヤ周方向に１回又は複数回にわたって巻回されることによって構成されてもよい。
ビードワイヤーは、任意の既知の材料を用いることができ、例えばスチールコードを用いることができる。スチールコードは、例えば、スチールのモノフィラメント又は撚り線からなるものとすることができる。また、有機繊維やカーボン繊維等を用いることもできる。

ビードコア２０の被覆層６５は、タイヤ周方向に沿って連続して延在しているとともに、タイヤ周方向の少なくとも一部において、タイヤ幅方向断面を観たときに、ビードコア２０のビードワイヤー束６２を全周にわたって囲むように、環状に構成されている。被覆層６５は、タイヤ周方向の一部において、タイヤ幅方向断面を観たときに、環状でなくてもよく、例えばＣ字型等でもよい。
本例では、タイヤ幅方向断面を観たときに、被覆層６５のなす環形状の内側で、各ビードワイヤーが、樹脂材料からなる被覆樹脂６３によって被覆されている。言いかえれば、被覆層６５と各ビードワイヤーとの間の隙間領域が、被覆樹脂６３によって埋められている。
本例では、被覆樹脂６３を構成する樹脂材料は、被覆層６５を構成する樹脂材料とは異なる。ただし、被覆樹脂６３を構成する樹脂材料は、被覆層６５を構成する樹脂材料と同じでもよい。
本例では、ビードコア２０の被覆層６５及びビードフィラー８９の両方が樹脂材料で構成されているが、少なくとも一方が樹脂材料で構成されていればよい。つまり、ビードコア２０の被覆層６５が樹脂材料で構成されている場合はビードフィラー８９がゴム製であってもよく、ビードフィラー８９が樹脂製である場合は、被覆層６５がゴム材料で構成されていてもよい。
本例に限られず、タイヤ幅方向断面を観たときに、被覆層６５のなす環形状の内側で、各ビードワイヤーは、被覆樹脂６３の代わりに、ゴムからなる被覆ゴムによって被覆されていてもよい。言いかえれば、被覆層６５と各ビードワイヤーとの間の隙間領域が、被覆ゴムによって埋められていてもよい。

本実施形態のタイヤの製造は、前述の第２実施形態のタイヤと同様にして行われる。
なお、本実施形態では、ビードフィラー８９とビードコア２０とを一体に成形することにより得られたコア・フィラ部材５０を用いる。本実施形態では、コア・フィラ部材５０の周囲に、未加硫のゴムシートを貼り付けた後、未加硫のゴム部材９１を貼り付け、未加硫のタイヤケースを形成する。そして、必要に応じてベルト部材及び未加硫のトレッドを設けて得られた生タイヤを、加硫成形することにより、タイヤを得る。

以下、コア・フィラ部材５０を製造する方法の一例について、説明する。
コア・フィラ部材５０の製造方法は、例えば、環状体形成工程と、射出成形工程と、冷却工程と、を含んでいる。

環状体形成工程では、１本以上のビードワイヤーを被覆樹脂６３で被覆してなるストリップ部材を巻回して、環状体を形成する。図５に示すビードコア２０では、例えば、３本のビードワイヤーを被覆樹脂６３で被覆してなるストリップ部材が渦巻状に巻回されて３段積層されている。
本例では、環状体形成工程において、溶融状態の被覆樹脂６３をビードワイヤーの外周側に被覆し、冷却により固化させることによって、ストリップ部材を形成する。そして、環状体は、ストリップ部材を巻回して段積みすることにより形成することができ、段同士の接合は、例えば、熱板溶着等で被覆樹脂６３を溶融させながらストリップ部材を巻回して、溶融した被覆樹脂６３を固化することにより行うことができる。あるいは、段同士を接着剤等により接着することにより接合することもできる。

環状体形成工程に次いで、射出成形工程では、環状体形成工程において形成した環状体を、樹脂材料で被覆することにより、被覆層６５と、被覆層６５と一体のビードフィラー８９と、を形成する。

射出成形工程に次いで、冷却工程では、被覆層６５及びビードフィラー８９を、冷却により固化させる。コア・フィラ部材５０におけるビードコア２０は、環状体の周囲が、固化した被覆層６５により覆われた構成となっている。また、被覆層６５のタイヤ径方向外側には、ビードフィラー８９が被覆層６５と一体に構成されている。

以上、本発明における実施形態の一例を説明したが、本発明はこれら実施形態に限定されるものではなく、他の種々の実施形態が可能である。
さらに、前記第１実施形態～第４実施形態は、適宜組み合わせることができる。

以下、実施例により本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらの記載に何ら制限を受けるものではない。なお、特に断りのない限り「部」は質量基準を表す。

＜未加硫のゴム層の作製＞
表１～表２に示す成分のうち、加硫促進剤及び加硫剤以外の成分を、ラボプラストミル（(株)東洋精機製作所製）で１１０℃３分間混合撹拌した後、加硫促進剤及び加硫剤を添加して９０℃１．５分間撹拌した。その後、ロールにより圧延成形して厚さ２．５ｍｍの未加硫のゴムシートであるゴム１～ゴム１１をそれぞれ得た。

＜樹脂層の作製＞
表３～表４に示す成分のうち、ポリエステル系熱可塑性エラストマー、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、及びカルボジイミド化合物を、下記表３～表４に示す添加量（質量部）で二軸押出機（株式会社テクノベル製、品名：ＫＺＷ３１ＴＷ－４５ＨＧ、スクリュー径３０ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝４５）により、２３０℃～２５０℃において軸回転数１００ｒｐｍ、押出量１０ｋｇ／ｈの条件で混練した。その後、得られた混練樹脂に、下記表３～表４に示すフェノール樹脂を、下記表３～表４に示す添加量（質量部）で添加して上記二軸押出機に投入し、２３０℃～２５０℃において軸回転数１００ｒｐｍ、押出量１０ｋｇ／ｈの条件でさらに混練し、射出成形により、厚さ２ｍｍの樹脂シートである樹脂１～樹脂７をそれぞれ得た。
なお、樹脂５においては、カルボジイミド化合物を用いずに混錬を行った。

表４に示す成分のうち、ポリエステル系熱可塑性エラストマー、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、及びカルボジイミド化合物を、下記表４に示す添加量（質量部）で二軸押出機（株式会社テクノベル製、品名：ＫＺＷ３１ＴＷ－４５ＨＧ、スクリュー径３０ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝４５）に投入し、２３０℃～２５０℃において軸回転数１００ｒｐｍ、押出量１０ｋｇ／ｈの条件で混練した。その後、得られた混練樹脂に、下記表４に示すフェノール樹脂を、下記表４に示す添加量（質量部）で添加して上記二軸押出機に投入し、２３０℃～２５０℃において軸回転数１００ｒｐｍ、押出量１０ｋｇ／ｈの条件でさらに混練した。さらにその後、得られた混練樹脂に、下記表４に示す硬化剤を、下記表４に示す添加量（質量部）で添加して上記二軸押出機に投入し、２３０℃～２５０℃において軸回転数１００ｒｐｍ、押出量１０ｋｇ／ｈの条件でさらに混練し、射出成形により、厚さ２ｍｍの樹脂シートである樹脂８を得た。

表４に示す成分を、下記表４に示す添加量（質量部）で二軸押出機（株式会社テクノベル製、品名：ＫＺＷ３１ＴＷ－４５ＨＧ、スクリュー径３０ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝４５）に投入し、２３０℃～２５０℃において軸回転数１００ｒｐｍ、押出量１０ｋｇ／ｈの条件で混練し、射出成形により、厚さ２ｍｍの樹脂シートである樹脂９を得た。

なお、表中の数字は「添加量（質量部）」を意味する。また、表１～表４における空欄は、該当する成分を含んでいないことを意味する。
表１～表４に示す各成分の詳細は以下の通りである。
・ジエンゴム１：天然ゴム（ＴＳＲ２０）
・ジエンゴム２：ブタジエンゴム（ＪＳＲ製、品名：ＢＲ０１）
・エポキシゴム１：エポキシ化天然ゴム（Ｍｕａｎｇ Ｍａｉ Ｇｕｔｈｒｉｅ Ｃｏｍｐａｎｙ Ｌｉｍｉｔｅｄ製、品名：ＥＮＲ２５、エポキシ化比率：２５％）
・エポキシゴム２：エポキシ化天然ゴム（Ｍｕａｎｇ Ｍａｉ Ｇｕｔｈｒｉｅ Ｃｏｍｐａｎｙ Ｌｉｍｉｔｅｄ製、品名：ＥＮＲ５０、エポキシ化比率：５０％）

・カーボンブラック１：Ｎ３３０カーボンブラック（旭カーボン株式会社製、品名：旭＃７０Ｋ、ＢＥＴ法・窒素吸着比表面積：７１ｍ^２／ｇ）
・カーボンブラック２：Ｎ５５０カーボンブラック（旭カーボン株式会社製、品名：旭＃６５、ＢＥＴ法・窒素吸着比表面積：４２ｍ^２／ｇ）
・オイル１：プロセスオイル（ＥＮＥＯＳ製、品名：プロセス油）
・オイル２：トリス（２－エチルヘキシル）ホスフェート（大八化学工業製、品名：ＴＯＰ）
・脂肪酸：ステアリン酸
・粘着付与剤１：ブチルフェノールアセチレン縮合物樹脂（ＢＡＳＦ製、品名：Ｋｏｒｅｓｉｎ）
・粘着付与剤２：アルキルフェノール樹脂（住友ベークライト株式会社製、品名：Ｄｕｒｅｚ１９９００）
・金属酸化物：亜鉛華
・加硫剤：硫黄
・スコーチ防止剤：Ｎ－シクロヘキシルチオフタルイミド（東レ株式会社製、品名：リターダーＣＴＰ）
なお、老化防止剤及び加硫促進剤は、上述した公知のものを適宜組み合わせて用いた。

・ＴＰＣ１：ポリエステル系熱可塑性エラストマー（東レ・デュポン株式会社製、品名：ハイトレル５５５７）
・ＴＰＣ２：ポリエステル系熱可塑性エラストマー（東レ・デュポン株式会社製、品名：ハイトレル４７６７Ｎ）
・ＴＰＣ３：ポリエステル系熱可塑性エラストマー（東レ・デュポン株式会社製、品名：ハイトレル６３４７）
・ＰＢＴ：ポリブチレンテレフタレート（東レ株式会社製、品名：トレコン１４０１Ｘ０６）
・カルボジイミド：カルボジイミド化合物（日清紡ケミカル株式会社製、品名：カルボジライトＨＭＶ－１５ＣＡ）
・フェノール樹脂１：未変性固形ストレートノボラック型フェノール樹脂（住友ベークライト株式会社製、品名：ＰＲ－５０７３１）
・フェノール樹脂２：未変性固形ストレートノボラック型フェノール樹脂（住友ベークライト株式会社製、品名：ＰＲ－５０２３５）
・フェノール樹脂３：テルペン変性固形ノボラック型フェノール樹脂（住友ベークライト株式会社製、品名：ＰＲ－１２６０３）
・硬化剤：ヘキサメチレンテトラミン（三新化学工業株式会社製、品名：サンセラーＨ－Ｔ）

［実施例１～１７、比較例１～４］
＜試験片の作製＞
得られた樹脂シート及び未加硫のゴムシートを用い、樹脂シート、未加硫のゴムシート１（表中の「ゴムシート１」）、未加硫のゴムシート２（表中の「ゴムシート２」）、未加硫のゴムシート１（表中の「ゴムシート１」）、及び樹脂シートの順に互いに接するように貼り合せ、圧力２ＭＰａ、下記表５～表８に示す加硫温度及び加硫時間で加硫して、試験片を得た。
なお、表中「－」は、未加硫のゴムシート２を用いず、樹脂シート、未加硫のゴムシート１、及び樹脂シートの順に貼り合わせたことを意味する。
得られた試験片のゴムシートにおけるゴム１００質量部に対するカーボンブラックの含有量（表中の「ＣＢ量（質量部）」）及びゴムのエポキシ化比率、並びに樹脂シート全体に対するポリエステル系熱可塑性エラストマーの含有率（表中の「ＴＰＣ量（質量％）」）、フェノール樹脂の含有率（表中の「ＰＨ量（質量％）」）、及びカルボジイミド化合物の含有率（表中の「ＣＩ量（質量％）」）を表５～表８に示す。

＜接着力の評価＞
各例で得られた試験片を用いて、精密万能試験機（オートグラフＡＧ－Ｘ ５ｋＮ、株式会社島津製作所製）により、９０℃の環境下において、引張速度１００ｍｍ／分で一方の樹脂シートと他方の樹脂シートを１８０度に引っ張る剥離試験を行い、剥離抗力が比較的安定する、ストローク２０ｍｍ～７０ｍｍの範囲の平均値を剥離抗力（単位：Ｎ／２５ｍｍ）として求めた。その結果及び破壊箇所を下記表５～表８に示す。なお、表中「母材／界面」は母材及び界面の両方で破壊が起こったことを示す。

表５～表８に示した評価結果から分かるように、本実施例は、比較例に比べ、９０℃において、剥離抗力が高く、ゴム層と樹脂層との接着性に優れている。

１０ タイヤ
１１ ゴムシート
１２ ベルト部材
１３ サイドゴム
１４ ビード部
１６ サイド部
１７ タイヤケース
１７Ａ 溶接用樹脂材料
１７Ｈ タイヤ半体
１８ クラウン部
１８Ａ クラウン部の外周面
２０ ビードコア
２４ 補強コード
２６ 被覆樹脂
２８ 樹脂被覆コード
３０ トレッド
３０Ａ トレッドの溝
５０ コア・フィラ部材
６２ ビードワイヤー束
６３ 被覆樹脂
６５ 被覆層
８０ タイヤ
８２ カーカスプライ
８６ カーカス
８８ ビードフィラー
８９ ビードフィラー
９０ インナーライナー
９１ ゴム部材
９２ サイドゴム層
９４ タイヤケース
１１０ タイヤ

Claims (11)

1. エポキシ化ジエン系ゴムを含有するゴムとカーボンブラックとを含むゴム層である第１の層と、
   前記第１の層に直接接して設けられ、ポリエステル系熱可塑性エラストマーとフェノール樹脂とを含有する樹脂を含む樹脂層である第２の層と、
   を有する樹脂ゴム複合体。
2. 前記カーボンブラックの含有量は、前記ゴム１００質量部に対し、２５質量部～６５質量部である、請求項１に記載の樹脂ゴム複合体。
3. 前記ポリエステル系熱可塑性エラストマーの含有率は、前記第２の層全体に対し、５０質量％以上である、請求項１又は請求項２に記載の樹脂ゴム複合体。
4. 前記フェノール樹脂の含有率は、前記第２の層全体に対し、３質量％以上である、請求項１～請求項３のいずれか１項に記載の樹脂ゴム複合体。
5. 前記ゴムにおけるエポキシ化比率が３０％～６０％である、請求項１～請求項４のいずれか１項に記載の樹脂ゴム複合体。
6. 前記第２の層がカルボジイミド化合物を含む、請求項１～請求項５のいずれか１項に記載の樹脂ゴム複合体。
7. 前記第１の層に直接接し、前記第１の層における前記第２の層と反対側の面に設けられ、ジエン系ゴムを含むゴム層である第３の層をさらに有する、請求項１～請求項６のいずれか１項に記載の樹脂ゴム複合体。
8. 請求項１～請求項７のいずれか１項に記載の樹脂ゴム複合体を有するタイヤ。
9. 環状のタイヤ骨格部材と、
   前記タイヤ骨格部材のタイヤ径方向外側に設けられ、前記第２の層を含むベルト部材と、
   前記ベルト部材のタイヤ径方向外側に設けられ、前記第１の層を含むゴム部材と、
   を有する、請求項８に記載のタイヤ。
10. 前記第２の層を含む環状のタイヤ骨格部材と、
    前記タイヤ骨格部材のタイヤ幅方向外側及びタイヤ幅方向内側の少なくとも一方に設けられ、前記第１の層を含むゴム部材と、
    を有する、請求項８に記載のタイヤ。
11. 前記第１の層を含む環状のタイヤ骨格部材を有し、
    前記タイヤ骨格部材におけるビード部が、前記第２の層を含むビードコア及び前記第２の層を含むビードフィラーの少なくとも一方を含む、請求項８に記載のタイヤ。

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