JP2023055572A - 遊離酸を含む強酸溶液からのＦｅイオンの抽出方法および非鉄金属の製錬方法 - Google Patents

Abstract

【課題】Ｈ２ＳＯ４等の遊離酸を含みｐＨ値が０以下である水溶液から、Ｆｅを効率よく抽出する方法を提供する。【解決手段】遊離酸を含む水溶液から、Ｆｅイオンを抽出する方法であって、前記水溶液のｐＨ値を０以下とし、陽イオン放出型の抽出剤を用いた溶媒抽出法により、前記水溶液からＦｅイオンを抽出する、遊離酸を含む水溶液からのＦｅイオンの抽出方法を提供する。【選択図】図１

Description

本発明は、Ｈ_２ＳＯ_４等の遊離酸を含む強酸溶液からのＦｅイオンの抽出方法およびそれを用いた非鉄金属の製錬方法に関する。

例えば、非鉄製錬の工程における電解工程にて発生する電解液、電解尾液、スラッジから有用金属を回収しようとする場合、当該電解液や電解尾液が、Ｈ_２ＳＯ_４等の遊離酸を含み、且つ、Ｆｅイオンを含有している場合がある。
これらの溶液から有用金属を回収することを目的として、いくつかの提案が為されている。

特許文献１には、ニッケル含有廃液スラッジに酸を添加して固形分を溶解した後、炭酸カルシウムを添加し、当該スラッジ溶解液に含有される鉄分（Ｆｅ^３＋、Ｆｅ^２＋）のうちＦｅ^２＋をＦｅ^３＋に酸化したうえで、ｐＨ調整および濾過することにより鉄含有石膏を除去してニッケル原液とする方法が記載されている。

特許文献２には、不純物として亜鉛および鉄を含有する酸性のニッケル水溶液、たとえば、ニッケル原料溶解液に酸化剤および中和剤を添加してｐＨを上昇させ、鉄とともに亜鉛を殿物として除去して、高純度のニッケル水溶液を回収する方法が記載されている。

特許文献３には、ジビニルベンゼン系共重合体、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、レゾルシン樹脂、塩化ビニル樹脂のいずれかを樹脂母体とし、かつアミノアルキレン燐酸基またはその塩、イミノアルキレン燐酸基またはその塩、アルキレン燐酸基またはその塩、燐酸基またはその塩あるいはアミドオキシム基のうち少なくとも１種を官能基とするキレート樹脂に銅電解液を接触させ、不純金属イオンを上記キレート樹脂に吸着せしめて除去する銅電解液中の不純金属イオンの除去方法が記載されている。

特許文献４には、銅電解精練工程で得られる錫を含む電解液を、ホスホン酸とスルホン酸とを官能基に持つキレート樹脂に接触させ、電解液中の金属イオンをキレート樹脂に吸着させる工程と、キレート樹脂を水で洗浄する工程と、キレート樹脂に溶離液を通し、キレート樹脂から金属イオンを溶離させる工程とを含む浄液方法が記載されている。

特許第４２１６６５７号公報 特許第３７２２２５４号公報 特公平５－５９０１号公報 特許第５５３９８２３号公報

しかしながら、本発明者らが上述した先行技術文献を検討した結果、以下の様な課題があることに想到した。
特許文献１、２に記載の提案では、Ｈ_２ＳＯ_４等の遊離酸を含むＮｉＳＯ_４液、ＣｕＳＯ_４液、または、ＣｏＳＯ_４液からＦｅイオンを抽出する為に中和処理を行おうとした際、Ｈ_２ＳＯ_４濃度が高い場合は、薬剤使用量や石膏などの副産物発生量が増大し、経済的に実施することは困難である。
特許文献３、４に記載の提案は、Ｈ_２ＳＯ_４濃度が２００ｇ／Ｌと高い強酸溶液に適用されているものであるが、特にＦｅイオンを効率よく抽出する方法ではない。

本発明は上述の状況の下で為されたものであり、その解決しようとする課題は、Ｆｅ（鉄）イオンとＨ_２ＳＯ_４（硫酸）等の遊離酸とを含む強酸溶液から、当該Ｆｅイオンを効率よく抽出する方法を提供することである。
より詳しくは、強酸溶液中に含まれるＦｅイオンを、簡便且つ効率よく抽出する方法が望まれているところ、水相と有機相との相分離を利用して金属元素を抽出・分配する溶媒抽出法を用いて、強酸溶液中から当該Ｆｅイオンを有機相に抽出する処理方法を提供することである。
尚、本発明において「Ｆｅイオン」とは、Ｆｅ^２＋とＦｅ^３＋とを含む意味である。

上述の課題を解決する為、本発明者らは鋭意研究した結果、Ｈ^＋などの陽イオン放出型の抽出剤を用い、ＦｅイオンとＨ_２ＳＯ_４等の遊離酸とを含む強酸溶液から、溶媒抽出法により当該Ｆｅイオンを抽出する構成に想到した。
従来から、Ｈ^＋などの陽イオン放出型の抽出剤を用い、水相の溶液のｐＨ値を０．２～８程度の範囲で制御することにより、有機相へ抽出する金属種を選択できることは知られていた。しかし、本発明者らは、Ｈ^＋などの陽イオン放出型の抽出剤を用い、強酸水溶液の遊離Ｈ_２ＳＯ_４濃度に着目することで、これら従来の範囲とは異なる高濃度の遊離Ｈ_２ＳＯ_４濃度を有しＦｅイオンを含む強酸溶液（例えば、ｐＨ値が０以下の範囲にある強酸溶液）である水相から、Ｆｅイオンを効率よく有機相へ抽出することが出来ることを知見し、本発明を完成した。

即ち、上述の課題を解決する為の第１の発明は、
陽イオン放出型の抽出剤を用いた溶媒抽出法により、遊離のＨ_２ＳＯ_４を９８ｇ／Ｌ以上含む強酸溶液からＦｅイオンを抽出する、遊離酸を含む強酸溶液からのＦｅイオンの抽出方法である。
第２の発明は、
前記溶液が、１５０ｇ／Ｌ以上の遊離のＨ_２ＳＯ_４を含む、第１の発明に記載の遊離酸を含む強酸溶液からのＦｅイオンの抽出方法である。
第３の発明は、
前記溶液が、１５０ｇ／Ｌ以上５５２ｇ／Ｌ以下の遊離のＨ_２ＳＯ_４を含む、第１または第２の発明に記載の遊離酸を含む強酸溶液からのＦｅイオンの抽出方法である。
第４の発明は、
第１から第３の発明のいずれかに記載の遊離酸を含む強酸溶液からのＦｅイオンの抽出方法により得られたＦｅイオンを含む有機相と、前記遊離酸より弱い酸とを混合して溶媒抽出法を行い、前記Ｆｅイオンを水相へ逆抽出する、遊離酸を含む強酸溶液からのＦｅイオンの抽出方法である。
第５の発明は、
工程にて生成する、遊離のＨ_２ＳＯ_４を９８ｇ／Ｌ以上含む強酸溶液から、Ｆｅイオンを抽出する方法として、第１から第４の発明のいずれかに記載の遊離酸を含む強酸溶液からのＦｅイオンの抽出方法を用いる、非鉄金属の製錬方法である。
第６の発明は、
前記溶液は、Ｃｕ電解尾液からＣｕＳＯ_４を晶析させた後の溶液であり、
前記抽出剤は、Ｎｉを含有する原料からＮｉを浸出させた溶液から、陽イオン放出型の抽出剤によりＮｉを溶媒抽出した後の有機相に含有されたもの、又は、Ｃｕを含有する原料からＣｕを浸出させた溶液から、陽イオン放出型の抽出剤によりＣｕを溶媒抽出した後の有機相に含有されたものである、第５の発明に記載の非鉄金属の製錬方法である。

本発明によれば、遊離のＨ_２ＳＯ_４を９８ｇ／Ｌ以上含む強酸溶液から、効率よくＦｅイオンを抽出することが出来る

非鉄金属精錬工程に本発明を適用した場合における工程フローの一例である。 非鉄金属精錬工程に本発明を適用した場合における異なる工程フローの一例である。

本発明者らは、遊離のＨ_２ＳＯ_４を９８ｇ／Ｌ以上含む強酸溶液（例えば、ｐＨ値が０以下である強酸溶液）から、Ｆｅイオンを効率よく抽出する方法について研究を行った。そして、Ｈ^＋などの陽イオン放出型の抽出剤を用い、Ｆｅイオンと遊離のＨ_２ＳＯ_４とを含む強酸溶液である水相から、溶媒抽出法を行って、有機相へＦｅイオンを抽出する構成に想到した。
従来から、Ｈ^＋などの陽イオン放出型の抽出剤は、水相の溶液のｐＨ値を０．２～８程度の範囲で制御することにより、有機相へ抽出する金属種を選択できることは知られていた。しかし、本発明者らは、Ｈ^＋などの陽イオン放出型の抽出剤を含む有機相を用いることで、従来の範囲とは異なるＦｅイオンと遊離のＨ_２ＳＯ_４を９８ｇ／Ｌ以上含む強酸溶液（例えば、ｐＨ値が０以下である強酸溶液）である水相から、Ｆｅイオンを効率よく有機相へ抽出することが出来ることを知見し、本発明を完成したものである。

以下、本発明について、１．被処理対象溶液、２．抽出剤、３．混合方法、４．溶媒抽出の効果、５．有機相中のＦｅの逆抽出、６．非鉄金属製錬工程等への本発明の適用例、の順に説明する。

１．被処理対象溶液
本発明の被処理対象となる溶液は、遊離の硫酸イオン（ＳＯ_４ ^２－）を９６ｇ／Ｌ以上、好ましくは１４７ｇ／Ｌ以上含むものである。これは、遊離のＨ_２ＳＯ_４に換算すると９８ｇ／Ｌ以上、好ましくは１５０ｇ／Ｌ以上含むものである。一方、遊離の硫酸イオン（ＳＯ_４ ^２－）は５４１ｇ／Ｌ以下であることが好ましく、これは、遊離のＨ_２ＳＯ_４に換算すると５５２ｇ／Ｌ以下含むものである。そして、ｐＨ値は０以下（好ましくは－０．１０以下、さらに好ましくは－０．２０以下、最も好ましくは－０．３０以下）であり、Ｃｏ（コバルト）、Ｃｕ（銅）、Ｎｉ（ニッケル）等の有価金属を含有すると共に、Ｆｅイオンを含有する強酸溶液である。尚、本発明において被処理対象溶液のｐＨ値の下限に特に限定は無いが、例えば、－０．８以上であることが好ましい。
また、後述するように、被処理対象溶液中において遊離のＨ_２ＳＯ_４の濃度が９８ｇ／Ｌのとき、当該溶液のｐＨ値は０．００である。
当該被処理対象となる強酸溶液には、例えば、非鉄金属の製錬工程で用いられる銅電解精製、電解採取工程の溶液（本発明において「Ｃｕ電解液」と記載する場合がある。）、Ｃｕ電解工程由来の溶液から硫酸銅を回収するための溶液、回収した後の溶液（本発明において「Ｃｕ晶析后液」と記載する場合がある。）、硫酸ニッケルを回収するための晶析に使われる溶液、もしくは晶析後の溶液（本発明において「Ｎｉ晶析后液」と記載する場合がある。）、が挙げられる。

２．抽出剤
本発明においては抽出剤として、Ｈ^＋イオン等を放出する陽イオン放出型の抽出剤を好ましく用いることが出来る。従来より、これら陽イオン放出型の抽出剤を用いた溶媒抽出操作において、溶液のｐＨ値を制御することにより抽出される金属種を選択できることが知られていた。

Ｈ^＋イオン等を放出する陽イオン放出型の抽出剤としては、リン酸系である、ジ（２，４，４－トリメチルペンチル）ホスフィン酸、ビス（２，４，４－トリメチルペンチル）ホスフィン酸（市販品として「ＣＹＴＥＣ社製 ＣＹＡＮＥＸ２７２」がある。本発明において「ＣＹＡＮＥＸ２７２」と記載する場合がある。）、ジ－２－エチルヘキシルリン酸（市販品として「Ｓｏｌｖｅｙ社製 Ｄ２ＥＨＰＡ」がある。本発明において「Ｄ２ＥＨＰＡ」と記載する場合がある。）、カルボン酸系である、Ｃ_９Ｈ_１９ＣＯＯＨ（市販品として「シェル化学社製 ＶＡ－１０」がある。本発明において「ＶＡ－１０」と記載する場合がある。）、等を好ましく挙げることが出来る。

尚、本発明に係る陽イオン放出型の抽出剤はＨ^＋イオン等を放出するが、金属（イオン）を封鎖する機構を備える所謂キレート剤でなくともよい。例えば、キレート樹脂剤でなくともよい。

また、上述した抽出剤を含有させる有機相の溶媒としては、ケロシンを好ましく用いることが出来る。有機相中における抽出剤の含有量は、０．１質量％以上８０質量％以下とすることが好ましい。

３．混合方法
溶媒抽出における水相と有機相との混合には、スターラーや撹拌機による攪拌操作、往復振とう機による振とう操作、分液ロートを用いた手動による振とう操作等、通常の溶媒抽出方法にて用いられる混合方法を使用することが出来る。

４．溶媒抽出の効果
上述した溶媒抽出により、水相に含有されるＦｅイオンを有機相に抽出することが出来る。
水相に、Ｆｅイオンを始め、Ｃｏイオン、Ｃｕイオン、Ｎｉイオン等が含まれている場合であっても、抽出剤の選択、ｐＨ値の制御によって、Ｆｅイオンを選択的に抽出することが出来る。
陽イオン放出型の抽出剤として、例えばＣＹＡＮＥＸ２７２を用いる場合、溶媒抽出初期における水相のｐＨ値は－０．８以上０．００以下であることが好ましい。

詳細は実施例１にて説明するが、試薬を用いて遊離酸としてＨ_２ＳＯ_４を含み、さらに、Ｆｅ^２＋およびＦｅ^３＋を含む被処理対象溶液試料を調製した。当該被処理対象溶液試料を水相とし、陽イオン放出型の抽出剤でとして、例えばＣＹＡＮＥＸ２７２を含む有機相と混合して、Ｆｅ^２＋およびＦｅ^３＋を抽出したところ、当該被処理対象溶液試料に含有されるＦｅ^２＋の５０質量％程度、Ｆｅ^３＋の６０質量％程度が有機相に抽出されることが判明した。その際、Ｓ（硫黄）も有機相に抽出され、水相のｐＨ値が上昇することも判明した。

また、詳細は実施例にて説明するが、Ｃｕ製錬工程から採取したＣｕ電解液またはＮｉ晶析后液を被処理対象溶液試料とした。当該被処理対象溶液試料を水相とし、各種の陽イオン放出型の抽出剤を含む有機相と混合して、有機相へＦｅイオンを抽出したところ、Ｆｅイオンが選択的に１０～７０質量％程度抽出されることが判明した。一方、被処理対象液試料に含有されていたＣｏ、Ｃｕ、Ｎｉ等は、最大でも１０％が有機相へ抽出されるに留まり、本発明において、Ｆｅイオンが選択的に有機相へ抽出されることが判明した。

５．有機相中のＦｅの逆抽出
本発明者らは、以上説明した本発明に係る溶媒抽出を実施して生成したＦｅを含む有機相と、上記遊離酸よりも弱い酸（例えば、ＨＣｌ水溶液、希釈されたＨ_２ＳＯ_４水溶液やＨＮＯ_３水溶液等の酸水溶液）とを混合することにより、Ｆｅを有機相から水相へ逆抽出する構成に想到した。

当該構成は、有機相からＦｅを逆抽出することで、有機相の再生や再使用に寄与する観点から好ましい。酸水溶液としては、希釈されたＨ_２ＳＯ_４水溶液、ＨＣｌ水溶液、希釈されたＨＮＯ_３水溶液が使用出来る。酸水溶液の濃度としては、Ｈ_２ＳＯ_４水溶液であればＨ_２ＳＯ_４濃度２００ｇ／Ｌ未満、ＨＣｌ水溶液であれば３６０ｇ／Ｌ未満が好ましい。

６．非鉄金属製錬工程等への本発明の適用例
上述した、本発明に係る遊離酸を含む強酸溶液からのＦｅイオンの抽出方法は、Ｆｅイオン、有価金属および遊離酸を含む強酸溶液からＦｅイオンを抽出する手段として、非鉄金属の製錬方法へ好適に用いることが出来る。

さらに、本発明者らは、本発明に係る遊離酸を含む強酸溶液からのＦｅイオンの抽出方法において、Ｆｅイオンを抽出する為の有機相として、Ｈ^＋などの陽イオン放出型の抽出剤と、Ｃｏ、Ｃｕ、Ｎｉ等の有価金属とを含有する有機相を用いる構成に想到した。

即ち、当該構成によれば、例えば上述したＣｕ製錬工程から採取した、強酸溶液であるＣｕ電解液またはＮｉ晶析后液を被処理対象溶液とする。一方、有価金属を含む各種の原料やスクラップを処理して得た、Ｈ^＋などの陽イオン放出型の抽出剤および有価金属を含有する有機相を準備する。そして、強酸溶液である被処理対象溶液を水相とし、Ｈ^＋などの陽イオン放出型の抽出剤および有価金属を含有する有機相と混合して溶媒抽出を行うことで、被処理対象溶液中のＦｅイオンは有機相に抽出される一方、有機相中のＣｏ、Ｃｕ、Ｎｉ等の有価金属は被処理対象溶液中へ逆抽出される。
この結果、被処理対象溶液中からのＦｅイオン抽出と、被処理対象溶液への有価金属の逆抽出とが同時に行われるものである。
さらに、Ｆｅを含む有機相と、上記遊離酸よりも弱い酸水溶液とを混合することにより、Ｆｅを有機相から水相へ逆抽出する構成を加えることも好ましい。
そして、得られたＦｅイオンが抽出され、且つ、Ｃｏ、Ｃｕ、Ｎｉ等の有価金属を逆抽出した被処理対象溶液を元のＣｕ製錬工程へ戻す。一方、Ｃｏ、Ｃｕ、Ｎｉ等の有価金属が逆抽出され、Ｆｅイオンを抽出した有機相は、元のＣｏ、Ｃｕ、Ｎｉ等を含む各種の原料やスクラップの処理工程へ繰り返すことにより、格段に効率的な処理が実施出来るものである。

上述した効率的な処理フローの例を、図１、２を参照しながら説明する。
非鉄金属精錬工程に本発明を適用した場合における工程フローの一例である図１において、（Ａ）のフローは、従来の技術に係るＣｕ鉱石、Ｃｕを含有するスクラップ等の２次原料へ、Ｃｕ製錬工程の乾式処理（１１）として、例えば、自熔炉－転炉－精製炉法が挙げられる。そして精製炉から得られた粗銅は、Ｃｕ電解（１２）においてＣｕアノードとなり、ＣｕカソードやＣｕＳＯ_４が製造される。
ＣｕＳＯ_４を採取する方法として、Ｃｕ電解液（Ｃｕ電解尾液）へ、をさらに脱Ｃｕ電解と呼ばれる電解浄液をした後に、濃縮し冷却することで溶解度の差を利用してＣｕＳＯ_４を晶析するＣｕＳＯ_４晶析（１３）、が挙げられる。さらに、ＮｉＳＯ_４を晶析する粗ＮｉＳＯ_４晶析（１４）が行われ、尾液はＣｕ電解（１２）へ繰り返される。
電解浄液をした後であっても、溶液中のＦｅイオンの多くは浄液では除去することができずＣｕＳＯ_４やＮｉＳＯ_４の品質悪化などの影響が考えられる。そこで、ＣｕＳＯ_４やＮｉＳＯ_４の品質向上の為、電解浄液後の溶液の一部または全部からＦｅイオンを除去することが求められる。

一方、図１において、（Ｂ）のフローは、Ｎｉ等を含有する原料からＮｉを採取するものである。まず、Ｎｉ等を含有する原料へ酸溶液を用いて浸出（２１）し、Ｎｉ等を含む浸出液を得て、これを中和（２２）し、鉄の沈殿物をつくり固液分離する。当該中和された浸出液を対象に浄液工程として、溶媒抽出（２３）（Ｎｉ以外の溶媒抽出）を行う。
溶媒抽出（２３）において、中和された浸出液を水相とし、Ｈ^＋などの陽イオン放出型の抽出剤として、例えばＤ２ＥＨＰＡを含む有機溶剤を有機相として混合し、溶媒抽出を実施する。するとＮｉは水相に残り、Ｎｉ以外の重金属は有機相へ抽出される。
次に、溶媒抽出（２４）において、Ｎｉが残った水相を水相とし、Ｈ^＋などの陽イオン放出型の抽出剤を加えた有機溶剤を有機相として混合し、溶媒抽出を行って、Ｎｉを有機相に抽出する。

次に、溶媒抽出（２５）において、（Ａ）のフローで生成した強酸溶液であるＮｉ晶析后液を水相とし、Ｈ^＋などの陽イオン放出型の抽出剤を含みＮｉを抽出した有機相と混合して溶媒抽出を実施する。すると、Ｎｉは水相へ逆抽出されＮｉ逆抽出后液となり、Ｆｅイオンは有機相へ抽出される。溶媒抽出（２５）が完了したら、Ｎｉが逆抽出されたＮｉ逆晶析后液を（Ａ）のフローへ戻す。
Ｆｅイオンが抽出された有機相と、弱い酸の水溶液である水相とを混合して逆抽出（２６）を実施し、Ｈ^＋などの陽イオン放出型の抽出剤を含む再生された有機溶剤は、溶媒抽出（２４）の有機相へ繰り返し、Ｆｅを含有する逆抽出后液は、Ｎｉ等を含有する原料への浸出（２１）工程ヘ繰り返す。

当該構成を実施することで、Ｎｉ晶析后液中からのＦｅイオン抽出と、Ｎｉという有価金属の逆抽出とが同時に行われるものであり、生産性の向上に大きく寄与するものである。

次に、非鉄金属精錬工程に本発明を適用した場合における異なる工程フローの一例である図２により、上記図１を用いて説明したフローの変形例について説明する。
図２においても、（Ａ）のフローは図１にて説明した、（Ａ）のフローと同様である。

一方、図２において、（Ｃ）のフローは、Ｃｕ等を含有する原料からＣｕを採取するものである。まず、Ｃｕ等を含有する原料へ、酸溶液を用いて浸出（３１）し、Ｃｕ等を含む浸出液を得て、これを中和（３２）し、鉄の沈殿物をつくり固液分離する。
次に、溶媒抽出（３３）において、中和された浸出液を水相とし、陽イオン放出型の抽出剤を加えた有機溶剤を有機相として混合し、溶媒抽出を行って、Ｃｕを有機相に抽出する。

次に、溶媒抽出（３４）において、（Ａ）のフローで生成した強酸溶液であるＣｕ晶析后液を水相とし、陽イオン放出型の抽出剤を含みＣｕを抽出した有機相と混合して溶媒抽出を実施する。すると、Ｃｕは水相へ逆抽出されＣｕ逆抽出后液となり、Ｆｅイオンは有機相へ抽出される。溶媒抽出（３４）が完了したら、Ｃｕが逆抽出されたＣｕ逆抽出后液を（Ａ）のフローへ戻す。
Ｆｅイオンが抽出された有機相と、弱い酸の水溶液である水相とを混合して逆抽出（３５）を実施し、Ｈ^＋などの陽イオン放出型の抽出剤を含む再生された有機溶剤は、溶媒抽出（３３）の有機相へ繰り返し、Ｆｅを含有する逆抽出后液は、Ｃｕ等を含有する原料への浸出（３１）工程ヘ繰り返す。

当該構成を実施することで、Ｃｕ晶析后液中からのＦｅイオン抽出と、Ｃｕという有価金属の逆抽出とが同時に行われるものであり、非鉄金属の製錬方法において生産性の向上に大きく寄与するものである。

以下、実施例を参照しながら本発明について具体的に説明する。本発明は、以下の実施例に限定されるものではない。

［実施例１］
実施例１においては、試薬を用いて遊離酸としてＨ_２ＳＯ_４を含み、さらに、Ｆｅ^２＋またはＦｅ^３＋を含む試料を複数調製した。次に、当該試料と、Ｈ^＋放出型の抽出剤であるＣＹＡＮＥＸ２７２を含む有機相とを混合して、Ｆｅ^２＋またはＦｅ^３＋を有機相へ溶媒抽出した。そして当該溶媒抽出における、Ｆｅ^２＋またはＦｅ^３＋の抽出率、抽出初期および抽出終点におけるｐＨ値を測定した。
以下、試料ごとに説明する。

〈試料（１－１）〉
Ｈ_２ＳＯ_４を水で希釈し、Ｈ_２ＳＯ_４濃度１５０ｇ／Ｌの水溶液とした後、当該水溶液へＦｅＳＯ_４・７Ｈ_２Ｏ試薬（富士フイルム和光純薬製）を加え、Ｆｅ濃度４．２９ｇ／Ｌとし、Ｆｅ^２＋を含む試料（１－１）を得た。試料（１－１）のＦｅ^２＋濃度を表１に記載した。次に、Ｈ^＋放出型の抽出剤であるＣＹＡＮＥＸ２７２を、ケロシン（エクソンモービル製、エクソール）で希釈して４０容量％とし有機溶剤を得た。

試料（１－１）を水相とし前記有機溶剤を有機相として、１００：１００で混合し、温調調節機を備えるスターラーを用いて、水相と有機相とが混ざり合い白濁する程度まで撹拌して溶媒抽出を実施した。このとき、攪拌開始時から、５分間の時点迄、攪拌開始時における水相と有機相との混合液のｐＨ値を維持すべく、当該混合液へ濃Ｈ_２ＳＯ_４を添加した。そして、攪拌開始時から、１５分間の時点で攪拌を終了し、水相と有機相とを分離させ溶媒抽出の終点とした。

攪拌開始時における水相のＨ_２ＳＯ_４濃度、Ｆｅ^２＋濃度、ｐＨ値を表１に記載した。
そして、攪拌開始時および終点における、水相に含まれるＦｅ^２＋とＳとの量をＩＣＰで測定し、水相における濃度（ｇ／Ｌ）に換算した。そして、当該水相におけるＦｅ^２＋とＳとの濃度より、下記（式１）を用いてＦｅ^２＋とＳとの抽出率を算出した。当該Ｆｅ^２＋とＳとの抽出率の値を表１に記載した。
また、終点における水相のｐＨ値を測定し、当該ｐＨ値から下記（式２）を用いてＨ_２ＳＯ_４濃度を算出した。当該ｐＨ値と、Ｈ_２ＳＯ_４濃度とを表１に記載した。

抽出率＝［｛初期の水相中における濃度（ｇ／Ｌ）－終点の水相中における濃度（ｇ／Ｌ）｝／初期の水相中における濃度（ｇ／Ｌ）］×１００・・・・・・（式１）

ｐＨ値＝－ＬＯＧ（［Ｈ_２ＳＯ_４］（ｍｏｌ／Ｌ））・・・・・・（式２）
（但し、Ｈ_２ＳＯ_４濃度が１０ｇ／Ｌ以上、即ちｐＨ値が１未満のとき、Ｈ_２ＳＯ_４は２段乖離しないとしている。）

〈試料（１－２）〉
初期の水相におけるＨ_２ＳＯ_４濃度を３８９ｇ／Ｌとした以外は、試料（１－１）と同様の操作を行って試料（１－２）を得た。
試料（１－１）に替えて試料（１－２）を用いた以外は、試料（１－１）の場合と同様の操作を行った。

攪拌開始時における水相のＨ_２ＳＯ_４濃度、Ｆｅ^２＋濃度、ｐＨ値を表１に記載した。
そして、終点におけるＦｅ^２＋とＳとの抽出率の値、水相のｐＨ値とＨ_２ＳＯ_４濃度とを表１に記載した。

〈試料（１－３）〉
初期の水相におけるＨ_２ＳＯ_４濃度を７１５ｇ／Ｌとした以外は、試料（１－１）と同様の操作を行って試料（１－３）を得た。
試料（１－１）に替えて試料（１－３）を用いた以外は、試料（１－１）の場合と同様の操作を行った。

攪拌開始時における水相のＨ_２ＳＯ_４濃度、Ｆｅ^２＋濃度、ｐＨ値を表１に記載した。
そして、終点におけるＦｅ^２＋とＳとの抽出率の値、水相のｐＨ値とＨ_２ＳＯ_４濃度とを表１に記載した。

〈試料（１－４）〉
初期の水相におけるＨ_２ＳＯ_４濃度を９９３ｇ／Ｌとした以外は、試料（１－１）と同様の操作を行って試料（１－４）を得た。
試料（１－１）に替えて試料（１－４）を用いた以外は、試料（１－１）の場合と同様の操作を行った。

攪拌開始時における水相のＨ_２ＳＯ_４濃度、Ｆｅ^２＋濃度、ｐＨ値を表１に記載した。
そして、終点におけるＦｅ^２＋とＳとの抽出率の値、水相のｐＨ値とＨ_２ＳＯ_４濃度とを表１に記載した。

〈試料（１－５）〉
初期の水相におけるＨ_２ＳＯ_４濃度を１２２２ｇ／Ｌとした以外は、試料（１－１）と同様の操作を行って試料（１－５）を得た。
試料（１－１）に替えて試料（１－５）を用いた以外は、試料（１－１）の場合と同様の操作を行った。

攪拌開始時における水相のＨ_２ＳＯ_４濃度、Ｆｅ^２＋濃度、ｐＨ値を表１に記載した。
そして、終点におけるＦｅ^２＋とＳとの抽出率の値、水相のｐＨ値とＨ_２ＳＯ_４濃度とを表１に記載した。

〈試料（１－６）〉
Ｈ_２ＳＯ_４を水で希釈し、Ｈ_２ＳＯ_４濃度１５０ｇ／Ｌの水溶液とした後、当該水溶液へＦｅ_２（ＳＯ_４）_３・ｎＨ_２Ｏ試薬（（富士フイルム和光純薬社製）を加え、Ｆｅ濃度を４．３４ｇ／Ｌとし、Ｆｅ^３＋を含む試料（１－６）を得た。試料（１－６）のＦｅ^３＋濃度を表２に記載した。
試料（１－１）に替えて試料（１－６）を用いた以外は、試料（１－１）の場合と同様の操作を行った。

攪拌開始時における水相のＨ_２ＳＯ_４濃度、Ｆｅ^３＋濃度、ｐＨ値を表２に記載した。
そして、終点におけるＦｅ^３＋とＳとの抽出率の値、水相のｐＨ値とＨ_２ＳＯ_４濃度とを表２に記載した。

〈試料（１－７）〉
初期の水相におけるＨ_２ＳＯ_４濃度を３８９ｇ／Ｌとした以外は、試料（１－６）と同様の操作を行って試料（１－７）を得た。
試料（１－６）に替えて試料（１－７）を用いた以外は、試料（１－６）の場合と同様の操作を行った。

攪拌開始時における水相のＨ_２ＳＯ_４濃度、Ｆｅ^３＋濃度、ｐＨ値を表２に記載した。
そして、終点におけるＦｅ^３＋とＳとの抽出率の値、水相のｐＨ値とＨ_２ＳＯ_４濃度とを表２に記載した。

〈試料（１－８）〉
初期の水相におけるＨ_２ＳＯ_４濃度を７１５ｇ／Ｌとした以外は、試料（１－６）と同様の操作を行って試料（１－８）を得た。
試料（１－６）に替えて試料（１－８）を用いた以外は、試料（１－６）の場合と同様の操作を行った。

攪拌開始時における水相のＨ_２ＳＯ_４濃度、Ｆｅ^３＋濃度、ｐＨ値を表２に記載した。
そして、終点におけるＦｅ^３＋とＳとの抽出率の値、水相のｐＨ値とＨ_２ＳＯ_４濃度とを表２に記載した。

〈試料（１－９）〉
初期の水相におけるＨ_２ＳＯ_４濃度を９９３ｇ／Ｌとした以外は、試料（１－６）と同様の操作を行って試料（１－９）を得た。
試料（１－６）に替えて試料（１－９）を用いた以外は、試料（１－６）の場合と同様の操作を行った。

攪拌開始時における水相のＨ_２ＳＯ_４濃度、Ｆｅ^３＋濃度、ｐＨ値を表２に記載した。
そして、終点におけるＦｅ^３＋とＳとの抽出率の値、水相のｐＨ値とＨ_２ＳＯ_４濃度とを表２に記載した。

〈試料（１－１０）〉
初期の水相におけるＨ_２ＳＯ_４濃度を１２２２ｇ／Ｌとした以外は、試料（１－６）と同様の操作を行って試料（１－１０）を得た。
試料（１－６）に替えて試料（１－１０）を用いた以外は、試料（１－６）の場合と同様の操作を行った。

攪拌開始時における水相のＨ_２ＳＯ_４濃度、Ｆｅ^３＋濃度、ｐＨ値を表２に記載した。
そして、終点におけるＦｅ^３＋とＳとの抽出率の値、水相のｐＨ値とＨ_２ＳＯ_４濃度とを表２に記載した。

〈まとめ〉
表１、２の結果より、Ｆｅ^２＋およびＦｅ^３＋の溶媒抽出における挙動が判明した。
（１）Ｆｅ^２＋、Ｆｅ^３＋とも、水相のＨ_２ＳＯ_４濃度に応じて水相から有機相へ抽出されていることが判明した。
（２）終点におけるＨ_２ＳＯ_４濃度が２００ｇ／Ｌ以上であれば、硫黄の抽出率が上がる。さらに、Ｈ_２ＳＯ_４濃度が４００ｇ／Ｌ以上であれば、Ｆｅ^２＋、Ｆｅ^３＋の抽出率が上がることが判明した。
（３）上述した（１）（２）より、水相中のＨ_２ＳＯ_４濃度を調整することで、有機相へのＦｅ^２＋、Ｆｅ^３＋の抽出が制御可能であることが判明した。ここで、例えば環境技術における水処理工程や非鉄製錬工程においては、各種の金属イオンが混在した溶液が生成する。当該各種の金属イオンが混在した溶液から所望の金属を溶媒抽出などにより抽出した際、同伴するＦｅ^２＋、Ｆｅ^３＋を溶液から抽出可能であることが判明した。

［実施例２］
実施例２においては、銅製錬工程にて発生する、Ｈ_２ＳＯ_４と各種非鉄金属を含む溶液から晶析法にてＮｉを除去した後に得られたＮｉ晶析后液を用いた、このＮｉ晶析後液には、Ｃｏ、Ｃｕ、微量のＮｉ、Ｆｅの各イオンが含まれている。これを試料とし、当該試料より、各種のＨ^＋放出型の抽出剤を含む有機相を用いてＦｅイオンを溶媒抽出した。当該溶媒抽出におけるＦｅイオンの抽出率、併せて、Ｃｏ、Ｃｕ、Ｎｉの抽出率、ｐＨ値を測定した。

〈試料（２－１）〉
上述したＣｕ製錬工程から採取したＮｉ晶出后液を試料（２－１）とした。
次に、Ｈ^＋放出型の抽出剤であるＤ２ＥＨＰＡを、ケロシン（同上）で希釈して４０容量％として有機溶剤を得た。

試料（２－１）を水相とし、前記有機溶剤を有機相として、１００：１００（容量比）で混合し、温調調節機を備えるスターラーを用いて２０℃にて水相と有機相とが混ざり合い白濁する程度まで撹拌し、溶媒抽出を実施した。攪拌開始時から、５分時迄、攪拌開始時における水相と有機相とを混合した。そして、１５分の時点で攪拌を終了し、水相と有機相とを分離させ溶媒抽出の終点とした。

攪拌開始時の水相におけるＨ_２ＳＯ_４濃度、ｐＨ値、有機相におけるＨ^＋放出型の抽出剤名、有機相／水相の混合比率（容量比）、液温を表３に記載した。
そして、終点における水相に含まれるＦｅイオンとＣｏ、Ｃｕ、Ｎｉの各イオンとの量をＩＣＰで測定し、水相における濃度（ｇ／Ｌ）に換算した。そして、当該水相における濃度より、上述した（式１）を用いてＦｅとＣｏ、Ｃｕ、Ｎｉとの抽出率を算出した。当該Ｆｅ、Ｃｏ、Ｃｕ、Ｎｉの抽出率の値を表４に記載した。
また、終点における水相のｐＨ値を測定し、当該ｐＨ値から上述した（式２）を用いてＨ_２ＳＯ_４濃度を算出した。当該ｐＨ値と、Ｈ_２ＳＯ_４濃度とを表４に記載した。

〈試料（２－２）〉
試料（２－１）に替えて、Ｃｕ製錬工程から採取したＮｉ晶出后液を試料（２－２）とした。一方、Ｈ^＋放出型の抽出剤として、Ｄ２ＥＨＰＡに替えてＶＡ－１０を、ケロシン（同上）で希釈して４０容量％とし有機溶剤を得た。
試料（２－２）を水相とし、ＶＡ－１０を含む有機溶剤を有機相として、試料（２－１）の場合と同様にして溶媒抽出を実施した。

攪拌開始時の水相におけるＨ_２ＳＯ_４濃度、ｐＨ値、有機相におけるＨ^＋放出型の抽出剤名、有機相／水相の混合比率（容量比）、液温を表３に記載した。
そして、終点における水相に含まれるＦｅイオンとＣｏ、Ｃｕ、Ｎｉの各イオンとの量をＩＣＰで測定し、水相における濃度（ｇ／Ｌ）に換算した。そして、当該水相における濃度より、上述した（式１）を用いてＦｅとＣｏ、Ｃｕ、Ｎｉとの抽出率を算出した。当該Ｆｅ、Ｃｏ、Ｃｕ、Ｎｉの抽出率の値を表４に記載した。
また、終点における水相のｐＨ値を測定し、当該ｐＨ値から上述した（式２）を用いてＨ_２ＳＯ_４濃度を算出した。当該ｐＨ値と、Ｈ_２ＳＯ_４濃度とを表４に記載した。

〈試料（２－３）〉
試料（２－１）に替えて、Ｃｕ製錬工程から採取したＮｉ晶出后液を試料（２－３）とした。一方、Ｈ^＋放出型の抽出剤として、Ｄ２ＥＨＰＡに替えてＶＡ－１０とＤ２ＥＨＰＡとＴＢＰとの混合物を、ケロシン（同上）で希釈して４０容量％とし有機溶剤を得た。但し、ＶＡ－１０：Ｄ２ＥＨＰＡ：ＴＢＰ＝５０：１００：５０（容量比）の混合比とした。
試料（２－３）を水相とし、ＶＡ－１０とＤ２ＥＨＰＡとＴＢＰとを含む有機溶剤を有機相とし、有機相／水相＝２００：１００（容量比）で混合した以外は、試料（２－１）の場合と同様にして溶媒抽出を実施した。

攪拌開始時の水相におけるＨ_２ＳＯ_４濃度、ｐＨ値、有機相におけるＨ^＋放出型の抽出剤名、有機相／水相の混合比率（容量比）、液温を表３に記載した。
そして、終点における水相に含まれるＦｅイオンとＣｏ、Ｃｕ、Ｎｉの各イオンとの量をＩＣＰで測定し、水相における濃度（ｇ／Ｌ）に換算した。そして、当該水相における濃度より、上述した（式１）を用いてＦｅとＣｏ、Ｃｕ、Ｎｉとの抽出率を算出した。当該Ｆｅ、Ｃｏ、Ｃｕ、Ｎｉの抽出率の値を表４に記載した。
また、終点における水相のｐＨ値を測定し、当該ｐＨ値から上述した（式２）を用いてＨ_２ＳＯ_４濃度を算出した。当該ｐＨ値と、Ｈ_２ＳＯ_４濃度とを表４に記載した。

〈試料（２－４）〉
試料（２－１）に替えて、Ｃｕ製錬工程から採取したＮｉ晶出后液を試料（２－４）とした。一方、Ｈ^＋放出型の抽出剤として、ＣＹＡＮＥＸ２７２を、ケロシン（同上）で希釈して４０容量％とし有機溶剤を得た。
試料（２－４）を水相とし、ＣＹＡＮＥＸ２７２を含む有機溶剤を有機相とし、有機相／水相＝１００：２５０（容量比）で混合した以外は、試料（２－１）の場合と同様にして溶媒抽出を実施した。

攪拌開始時の水相におけるＨ_２ＳＯ_４濃度、ｐＨ値、有機相におけるＨ^＋放出型の抽出剤名、有機相／水相の混合比率（容量比）、液温を表３に記載した。
そして、終点における水相に含まれるＦｅイオンとＣｏ、Ｃｕ、Ｎｉの各イオンとの量をＩＣＰで測定し、水相における濃度（ｇ／Ｌ）に換算した。そして、当該水相における濃度より、上述した（式１）を用いてＦｅとＣｏ、Ｃｕ、Ｎｉとの抽出率を算出した。当該Ｆｅ、Ｃｏ、Ｃｕ、Ｎｉの抽出率の値を表４に記載した。
また、終点における水相のｐＨ値は測定しなかった。

〈試料（２－５）〉
試料（２－１）に替えて、Ｃｕ製錬工程から採取したＮｉ晶出后液を試料（２－５）とした。一方、Ｈ^＋放出型の抽出剤として、Ｄ２ＥＨＰＡに替えてＣＹＡＮＥＸ２７２を、ケロシン（同上）で希釈して４０容量％とし有機溶剤を得た。
試料（２－５）を水相とし、ＣＹＡＮＥＸ２７２を含む有機溶剤を有機相とし、有機相／水相＝２００：１００（容量比）で混合した以外は、試料（２－１）の場合と同様にして溶媒抽出を実施した。

攪拌開始時の水相におけるＨ_２ＳＯ_４濃度、ｐＨ値、有機相におけるＨ^＋放出型の抽出剤名、有機相／水相の混合比率（容量比）、液温を表３に記載した。
そして、終点における水相に含まれるＦｅイオンとＣｏ、Ｃｕ、Ｎｉの各イオンとの量をＩＣＰで測定し、水相における濃度（ｇ／Ｌ）に換算した。そして、当該水相における濃度より、上述した（式１）を用いてＦｅとＣｏ、Ｃｕ、Ｎｉとの抽出率を算出した。当該Ｆｅ、Ｃｏ、Ｃｕ、Ｎｉの抽出率の値を表４に記載した。
また、終点における水相のｐＨ値を測定し、当該ｐＨ値から上述した（式２）を用いてＨ_２ＳＯ_４濃度を算出した。当該ｐＨ値と、Ｈ_２ＳＯ_４濃度とを表４に記載した。

〈まとめ〉
表３、４の結果より、有機相中の陽イオン放出型の抽出剤を、他種のものに代替した場合であってもＦｅイオンの抽出はされること、水相中のＨ_２ＳＯ_４濃度調整することで、有機相への鉄の抽出を制御できることが判明した。さらに、試料２－３の結果から明らかなように、複数の陽イオン放出型の抽出剤を混合して用いることも可能であることが解った。

［実施例３］
実施例３においては、Ｃｕ製錬工程から採取した強酸溶液であるＮｉ晶析后液を準備し試料（３－１）とした。当該試料の代表的な組成の範囲を表５に示す。
一方、Ｎｉ原料を酸浸出し、得られた浸出液を中和した。そして中和された浸出液からＮｉ以外の金属を溶媒抽出した後、ＶＡ－１０を４０容量％含む有機相へ当該Ｎｉを抽出した。当該有機相を試料（３－２）とし、その組成を表６に示す。尚、表６に示すように、試料（３－２）には、Ｃｏ、Ｃｕが若干量残留していた。

試料（３－１）を水相、試料（３－２）を有機相とし、有機相／水相＝５００：３０（容量比）で混合し、液温を２０℃としてスターラーを用いて混合し溶媒抽出を実施した。

その結果、試料（３－１）に含有されていたＦｅイオンは有機相へ抽出され、試料（３－２）に含有されていたＮｉ、Ｃｏ、Ｃｕは水相へ逆抽出された。当該溶媒抽出におけるＦｅの抽出率、Ｃｏ、Ｃｕ、Ｎｉの逆抽出率、および、抽出初期および終点における水相のｐＨ値を測定した。測定結果を表７に示す。

〈まとめ〉
表７の結果より、強酸溶液である水層から有機相へＦｅイオンを抽出することと、抽出剤として陽イオン放出型の抽出剤を含み、さらにＣｏ、Ｃｕ、Ｎｉを含む有機相から、水層へＣｏ、Ｃｕ、Ｎｉを逆抽出することとを、同時に実施出来ることが解った。

［実施例４］
実施例４においては、実施例２の〈試料（２－５）〉欄にて説明したＣＹＡＮＥＸ２７２を含み、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｃｕ、Ｎｉの各イオンを抽出した有機相（「有機相試料（２－５）」と記載する。）を、遊離酸を含む水相と混合した。そして、有機相試料（２－５）に含有されたＦｅを、水相へ逆抽出した。

〈試料（４－１）〉
有機相試料（２－５）を有機相とした。
一方、試料（４－１）として遊離酸を含まない水を準備し、水相とした。
有機相と水相とを、有機相／水相＝５：５（容量比）で混合し、液温４０℃で振とうした。振とう機としては、ＴＡＩＴＥＣ社製ＤＯＵＢＬＥ ＳＨＡＫＥＲ ＮＲ－３０を用い、往復振とう（２００ｒｐｍ）を１０分間実施した。
終点における水相のｐＨ値を表８に示す。また、終点における水相に含まれるＦｅイオンの量をＩＣＰで測定し、水相における濃度（ｇ／Ｌ）に換算した。そして、当該水相における濃度より、上述した（式１）を用いてＦｅの逆抽出率を算出した。当該Ｆｅの逆抽出率の値を表８に記載した。

〈試料（４－２）〉
試料（４－２）としてＨ_２ＳＯ_４濃度が１００ｇ／Ｌの水溶液を準備し、水相とした。
試料（４－１）に替えて試料（４－２）を用い、有機相と水相とを、有機相／水相＝１０：１０（容量比）で混合した以外は、〈試料（４－１）〉の場合と同様に操作して、Ｆｅを水相に逆抽出した。
終点における水相のｐＨ値、および、Ｆｅの逆抽出率の値を表８に示す。

〈試料（４－３）〉
試料（４－３）としてＨ_２ＳＯ_４濃度が２００ｇ／Ｌの水溶液を準備し、水相とした。
試料（４－１）に替えて試料（４－３）を用い、有機相と水相とを、有機相／水相＝５：５（容量比）で混合した以外は、〈試料（４－１）〉の場合と同様に操作して、Ｆｅを水相に逆抽出した。
終点における水相のｐＨ値、および、Ｆｅの逆抽出率の値を表８に示す。

〈試料（４－４）〉
試料（４－４）としてＨ_２ＳＯ_４濃度が２００ｇ／Ｌの水溶液を準備し、水相とした。
試料（４－１）に替えて試料（４－３）を用い、有機相と水相とを、有機相／水相＝５：５（容量比）で混合し、液温を２０℃とした以外は、〈試料（４－１）〉の場合と同様に操作して、Ｆｅを水相に逆抽出した。
終点における水相のｐＨ値、および、Ｆｅの逆抽出率の値を表８に示す。

〈試料（４－５）〉
試料（４－５）としてＨＣｌ濃度が９０ｇ／Ｌの水溶液を準備し、水相とした。
試料（４－１）に替えて試料（４－５）を用い、有機相と水相とを、有機相／水相＝１０：４０（容量比）で混合した以外は、〈試料（４－１）〉の場合と同様に操作して、Ｆｅを水相に逆抽出した。
終点における水相のｐＨ値、および、Ｆｅの逆抽出率の値を表９に示す。

〈試料（４－６）〉
試料（４－６）としてＨＣｌ濃度が１８０ｇ／Ｌの水溶液を準備し、水相とした。
試料（４－１）に替えて試料（４－６）を用い、有機相と水相とを、有機相／水相＝１０：２０（容量比）で混合した以外は、〈試料（４－１）〉の場合と同様に操作して、Ｆｅを水相に逆抽出した。
終点における水相のｐＨ値、および、Ｆｅの逆抽出率の値を表９に示す。

〈試料（４－７）〉
試料（４－７）としてＨＣｌ濃度が３６０ｇ／Ｌの水溶液を準備し、水相とした。
試料（４－１）に替えて試料（４－７）を用い、有機相と水相とを、有機相／水相＝１０：１０（容量比）で混合した以外は、〈試料（４－１）〉の場合と同様に操作して、Ｆｅを水相に逆抽出した。
終点における水相のｐＨ値、および、Ｆｅの逆抽出率の値を表９に示す。

〈まとめ〉
有機相からのＦｅの逆抽出は、Ｈ_２ＳＯ_４やＨＣｌを含有する水相との混合による溶媒抽出により実施できることが解った。有機相からのＦｅの逆抽出率は、水相中のＨ_２ＳＯ_４やＨＣｌの濃度により制御出来、適宜な濃度を選択することにより８０％以上の逆抽出率をあげることが出来た。

Claims (6)

1. 陽イオン放出型の抽出剤を用いた溶媒抽出法により、遊離のＨ_２ＳＯ_４を９８ｇ／Ｌ以上含む強酸溶液からＦｅイオンを抽出する、遊離酸を含む強酸溶液からのＦｅイオンの抽出方法。
2. 前記溶液が、１５０ｇ／Ｌ以上の遊離のＨ_２ＳＯ_４を含む、請求項１に記載の遊離酸を含む強酸溶液からのＦｅイオンの抽出方法。
3. 前記溶液が、１５０ｇ／Ｌ以上５５２ｇ／Ｌ以下の遊離のＨ_２ＳＯ_４を含む、請求項１または２に記載の遊離酸を含む強酸溶液からのＦｅイオンの抽出方法。
4. 請求項１から３のいずれかに記載の遊離酸を含む強酸溶液からのＦｅイオンの抽出方法により得られたＦｅイオンを含む有機相と、前記遊離酸より弱い酸とを混合して溶媒抽出法を行い、前記Ｆｅイオンを水相へ逆抽出する、遊離酸を含む強酸溶液からのＦｅイオンの抽出方法。
5. 工程にて生成する、遊離のＨ_２ＳＯ_４を９８ｇ／Ｌ以上含む強酸溶液から、Ｆｅイオンを抽出する方法として、請求項１から４のいずれかに記載の遊離酸を含む強酸溶液からのＦｅイオンの抽出方法を用いる、非鉄金属の製錬方法。
6. 前記溶液は、Ｃｕ電解尾液からＣｕＳＯ_４を晶析させた後の溶液であり、
   前記抽出剤は、Ｎｉを含有する原料からＮｉを浸出させた溶液から、陽イオン放出型の抽出剤によりＮｉを溶媒抽出した後の有機相に含有されたもの、又は、Ｃｕを含有する原料からＣｕを浸出させた溶液から、陽イオン放出型の抽出剤によりＣｕを溶媒抽出した後の有機相に含有されたものである、請求項５に記載の非鉄金属の製錬方法。
   

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