JP2023046055A - 立体物の製造方法 - Google Patents

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Abstract

【課題】スプレー等を用いて接着部を印刷媒体の一部に形成する場合と比して、接着部の位置ばらつきに起因して生じる立体部分の形状ばらつきを抑制することができる立体物の製造方法を得る。【解決手段】印刷媒体の一部に接着部を形成する工程では、圧力によって相転移することで接着性を生じる加圧相転移樹脂トナーを用いて電子写真方式によって接着部を形成する。【選択図】図４

Description

本発明は、立体物の製造方法に関する。
特許文献１に記載のポップアップ紙製品の製造方法では、一枚の紙を二つ折りにする二つ折り工程（Ｓ１）と、二つ折り工程によって最上面に位置することとなった上半面の自由端上の所定箇所と谷折りした折り線の中央部を通り折り線と直交する方向に形成される中央ライン上の所定箇所と中央ラインと自由端との交点とを結んで形成される三角形の所定部分に糊付けをする糊付け工程（Ｓ２）と、中央ラインで谷折りする四つ折り工程（Ｓ３）と、を備えて構成されたことを特徴とする。
特開２０１５－４４２９４号公報
本発明の課題は、スプレー等を用いて接着部を印刷媒体の一部に形成する場合と比して、接着部の位置ばらつきに起因して生じる立体部分の形状ばらつきを抑制することである。
本発明の第１態様に係る立体物の製造方法は、圧力によって相転移することで接着性を生じる加圧相転移樹脂トナーを用いて電子写真方式によってシート状の印刷媒体の一部に接着部を形成する工程と、印刷媒体の一部を折り曲げて前記接着部が形成された印刷媒体の部分を印刷媒体の他の部分と接着させて立体部分を形成する工程と、を備えることを特徴とする。
本発明の第２態様に係る立体物の製造方法は、第１態様に記載の立体物の製造方法において、前記接着部を形成する工程では、印刷媒体に可視化された画像も形成することを特徴とする。
本発明の第３態様に係る立体物の製造方法は、第１又は第２態様に記載の立体物の製造方法において、前記接着部を形成する工程では、第一接着部と、前記第一接着部と比して接着力の弱い第二接着部と、を含んでいる前記接着部を印刷媒体に形成することを特徴とする。
本発明の第４態様に係る立体物の製造方法は、第３態様に記載の立体物の製造方法において、前記接着部を形成する工程では、前記第一接着部のトナー濃度を、前記第二接着部のトナー濃度と比して高くして前記接着部を印刷媒体に形成することを特徴とする。
本発明の第５態様に係る立体物の製造方法は、第４態様に記載の立体物の製造方法において、前記接着部を形成する工程では、前記第一接着部から前記第二接着部まで、接着力が変化するように前記接着部を印刷媒体に形成することを特徴とする。
本発明の第６態様に係る立体物の製造方法は、第１～第５態様の何れか１態様に記載の立体物の製造方法において、前記接着部を形成する工程では、互いに離間すると共に色が異なる複数の前記接着部を印刷媒体に形成することを特徴とする。
本発明の第７態様に係る立体物の製造方法は、第６態様に記載の立体物の製造方法において、前記接着部を形成する工程では、印刷媒体の表面と、印刷媒体の裏面とに色が異なる前記接着部を形成することを特徴とする。
本発明の第８態様に係る立体物の製造方法は、第１～第７態様の何れか１態様に記載の立体物の製造方法において、前記立体部分を形成する工程では、印刷媒体の一部を折り曲げて印刷媒体を平面状として押圧することで、前記接着部が形成された印刷媒体の部分を印刷媒体の他の部分と接着させることを特徴とする。
本発明の第９態様に係る立体物の製造方法は、第１～第８態様の何れか１態様に記載の立体物の製造方法において、前記加圧相転移樹脂トナーは、スチレン及びその他のビニルモノマーを重合成分に含むスチレン系樹脂と、少なくとも２種の（メタ）アクリル酸エステルを重合成分に含み、重合成分全体に占める（メタ）アクリル酸エステルの質量割合が９０質量％以上である（メタ）アクリル酸エステル系樹脂と、を含み、少なくとも２つのガラス転移温度を有し、最も低いガラス転移温度と最も高いガラス転移温度との差が３０℃以上であることを特徴とする。
本発明の第１０態様に係る立体物の製造方法は、第９態様に記載の立体物の製造方法において、前記スチレン系樹脂を含む海相と、前記海相に分散した前記（メタ）アクリル酸エステル系樹脂を含む島相とを有することを特徴とする。
本発明の第１１態様に係る立体物の製造方法は、第１０態様に記載の立体物の製造方法において、前記島相の平均径が２００ｎｍ以上５００ｎｍ以下であることを特徴とする。
本発明の第１態様の立体物の製造方法によれば、スプレー等を用いて接着部を印刷媒体の一部に形成する場合と比して、接着部の位置ばらつきに起因して生じる立体部分の形状ばらつきを抑制することができる。
本発明の第２態様の立体物の製造方法によれば、異なる工程で接着部と画像を印刷媒体に形成する場合と比して、接着部と画像との相対位置ばらつきを抑制することができる。
本発明の第３態様の立体物の製造方法によれば、強い接着力が必要な箇所と、弱い接着力が必要な箇所との夫々に対応することができる。
本発明の第４態様の立体物の製造方法によれば、トナーの種類を変えることで接着力に差を生じさせる場合と比して、トナーの種類を少なくすることができる。
本発明の第５態様の立体物の製造方法によれば、強い接着力と弱い接着力との間の中程度の接着力が必要な箇所に対応することができる。
本発明の第６態様の立体物の製造方法によれば、接着部の色が全て同じ場合と比して、工程の途中で不良品を容易に抽出することができる。
本発明の第７態様の立体物の製造方法によれば、表面と裏面とで接着部の色が同じ場合と比して、工程の途中で不良品を容易に抽出することができる。
本発明の第８態様の立体物の製造方法によれば、凹凸状の印刷媒体を押圧することで接着部が形成された印刷媒体の部分を印刷媒体の他の部分と接着させる場合と比して、接着部が形成された印刷媒体の部分を印刷媒体の他の部分と容易に接着させることができる。
本発明の第９態様の立体物の製造方法によれば、加圧相転移樹脂トナーとして、スチレン系樹脂及び（メタ）アクリル酸エステル系樹脂を含む加圧相転移樹脂トナーであって、（メタ）アクリル酸エステル系樹脂が（メタ）アクリル酸エステルのホモポリマーである加圧相転移樹脂トナーを適用した場合に比べて、接着部の接着性が優れる。
本発明の第１０態様の立体物の製造方法によれば、加圧相転移樹脂トナーが海島構造を有しない場合に比べて、接着部の接着性が優れる。
本発明の第１１態様の立体物の製造方法によれば、海島構造の島相の平均径が５００ｎｍ超である場合に比べて、接着部の接着性が優れる。
本発明の第１実施形態に係る立体物の製造方法の接着部形成工程で用いる画像形成装置を示した概略構成図である。 本発明の第１実施形態に係る立体物の製造方法の接着部形成工程で用いる画像形成装置の形成部を示した概略構成図である。 （Ａ）（Ｂ）本発明の第１実施形態に係る立体物の製造方法の接着部形成工程で印刷媒体に形成される画像を示した図面である。 （Ａ）（Ｂ）本発明の第１実施形態に係る立体物の製造方法の接着部形成工程で印刷媒体に形成される接着部を示した図面である。 （Ａ）（Ｂ）本発明の第１実施形態に係る立体物の製造方法の立体部形成工程を示した工程図である。 （Ａ）（Ｂ）本発明の第１実施形態に係る立体物の製造方法の立体部形成工程を示した工程図である。 （Ａ）（Ｂ）（Ｃ）本発明の第１実施形態に係る立体物の製造方法の立体部形成工程を示した工程図である。 本発明の第１実施形態に係る立体物の製造方法の立体部形成工程を示した工程図である。 （Ａ）（Ｂ）本発明の第２実施形態に係る立体物の製造方法の接着部形成工程、及び立体部形成工程を示した工程図である。 （Ａ）（Ｂ）本発明の第２実施形態に係る立体物の製造方法の立体部形成工程を示した工程図である。 （Ａ）（Ｂ）本発明の第３実施形態に係る立体物の製造方法の接着部形成工程、及び立体部形成工程を示した工程図である。 （Ａ）（Ｂ）本発明の第３実施形態に係る立体物の製造方法の立体部形成工程を示した工程図である。 （Ａ）（Ｂ）本発明の第４実施形態に係る立体物の製造方法の接着部形成工程、及び立体部形成工程を示した工程図である。 （Ａ）（Ｂ）（Ｃ）本発明の第４実施形態に係る立体物の製造方法の立体部形成工程を示した工程図である。 本発明の第４実施形態に係る立体物の製造方法の接着部形成工程で印刷媒体に形成される接着部を示した図面である。 本発明の第５実施形態に係る立体物の接着部形成工程で用いられる画像形成装置を示した概略構成図である。 （Ａ）（Ｂ）本発明の第５実施形態に係る立体物の製造方法の接着部形成工程で印刷媒体に形成される接着部を示した図面である。
＜第１実施形態＞
本発明の第１実施形態に係る立体物の製造方法の一例について図１～図８に従って説明する。
この立体物の製造方法では、圧力によって相転移することで接着性を生じる加圧相転移樹脂トナーを用いて電子写真方式によってシート状の印刷媒体Ｐ１の一部に接着部及び可視化された画像を形成する接着部形成工程を備える。ここで、「可視化された画像」とは、ユーザ又は作業者に視認されることを目的に形成された画像である。また、印刷媒体Ｐ１とは、印刷可能な媒体であって、例えば、普通紙、光沢紙、及びコート紙等である。
さらに、立体物の製造方法では、印刷媒体Ｐ１の少なくとも一部を折り曲げて接着部が形成された印刷媒体Ｐ１の部分を印刷媒体Ｐ１の他の部分と接着させ、印刷媒体Ｐ１の少なくとも一部を折り曲げて立体部分を形成する立体部形成工程を備える。ここで、「印刷媒体Ｐ１の他の部分」とは、接着部が形成された印刷媒体Ｐ１の他の部分と、接着部が形成されていない印刷媒体Ｐ１の他の部分と、を含む概念である。
先ず、接着部形成工程について説明し、次に立体部分工程について説明する。なお、接着部形成工程で用いる加圧相転移樹脂トナーについては、各実施形態の後で説明する。
（接着部形成工程）
接着部形成工程は、各トナーを用いて電子写真方式の画像形成装置１００によってシート状の印刷媒体Ｐ１に接着部５０、及び可視化された画像を形成する工程である。具体的には、接着部５０を形成するために、圧力によって相転移することで接着性を生じる加圧相転移樹脂トナーを用い、画像２０を形成するために、各色のトナーを用いる。
接着部形成工程については、画像形成装置１００、印刷媒体Ｐ１に形成する接着部５０及び画像２０、及び画像形成装置１００を用いて接着部５０及び画像２０を印刷媒体Ｐ１に形成する工程について夫々説明する。
〔画像形成装置１００〕
画像形成装置１００については、図１、図２に従って説明する。図１、図２に示す矢印Ｈは、装置上下方向（鉛直方向）を示し、矢印Ｗについては、装置幅方向（水平方向）を示す。
画像形成装置１００には、シート状の印刷媒体Ｐ１を収容する収容部１１４と、収容部１１４に収容された印刷媒体Ｐ１を搬送する搬送部１１６と、収容部１１４から搬送部１１６によって搬送される印刷媒体Ｐ１に接着部５０及び画像２０を形成する形成部１２０と、を備えている。そして、収容部１１４、搬送部１１６、及び形成部１２０は、装置上下方向の下方から上方へ向けて、この順で配置されている。
－収容部１１４－
収容部１１４は、画像形成装置１００の装置本体１００ａから装置奥行方向の手前側に引き出し可能な収容部材１２６を備えており、この収容部材１２６には、印刷媒体Ｐ１が積載されている。さらに、収容部材１２６は、収容部材１２６に積載された印刷媒体Ｐ１を、搬送部１１６を構成する搬送経路１２８に送り出す送出ロール１３０を備えている。
－搬送部１１６－
搬送部１１６は、搬送経路１２８に沿って印刷媒体Ｐ１を搬送する複数の搬送ロール１３２と、印刷媒体Ｐ１を装置本体１００ａの外部へ排出する排出ロール１７６と、を備えている。
また、搬送部１１６は、印刷媒体Ｐ１の両面に接着部５０及び画像２０を形成させるために、印刷媒体Ｐ１の表裏を反転させる両面用搬送ユニット１７８を備えている。この両面用搬送ユニット１７８は、排出ロール１７６を逆転させることで搬送される印刷媒体Ｐ１が送り込まれる反転経路１８２を備えている。そして、反転経路１８２に沿って複数の搬送ロール１８４が配置され、これらの搬送ロール１８４によって搬送される印刷媒体Ｐ１は表裏が反転された状態で、搬送ロール１３２に再度搬送されるようになっている。
－形成部１２０－
形成部１２０は、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）、及び接着（Ｓ）の５つの形成ユニット１１８Ｙ、１１８Ｍ、１１８Ｃ、１１８Ｋ、１１８Ｓを備えている。イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）の形成ユニット１１８Ｙ、１１８Ｍ、１１８Ｃ、１１８Ｋは、各色のトナーを用いて、印刷媒体Ｐ１に転写される画像を形成する。また、接着（Ｓ）の形成ユニット１１８Ｓは、加圧相転移樹脂トナーを用いて印刷媒体Ｐ１に転写される接着部を形成する。
なお、以後の説明では、Ｙ、Ｍ、Ｃ、Ｋ、Ｓを区別して説明する必要が無い場合は、Ｙ、Ｍ、Ｃ、Ｋ、Ｓを省略して記載することがある。また、各形成ユニット１１８は、用いられるトナーを除いて同様の構成とされている。
夫々の形成ユニット１１８は、図２に示されるように、像保持体１３６と、像保持体１３６の表面を帯電する帯電部材１３８と、像保持体１３６に露光光を照射する露光装置１４２と、を備えている。さらに、夫々の形成ユニット１１８は、帯電した像保持体１３６に露光装置１４２によって露光光が照射されることで形成された静電潜像を現像してトナー像として可視化する現像装置１４０を備えている。
また、形成部１２０は、図１に示されるように、図中矢印Ａ方向に周回する無端状の転写ベルト１２２と、転写ベルト１２２が巻き掛けられた複数の巻掛ロール１２３と、夫々の形成ユニット１１８によって形成されたトナー像を転写ベルト１２２に転写する一次転写ロール１４４と、を備えている。さらに、形成部１２０は、転写ベルト１２２に転写されたトナー像を印刷媒体Ｐ１に転写する二次転写ロール１４６と、トナー像が転写された印刷媒体Ｐ１を加熱・加圧してトナー像を印刷媒体Ｐ１に定着する定着装置１５０と、を備えている。
〔画像２０、接着部５０〕
次に、印刷媒体Ｐ１の表面及び裏面に形成する接着部５０及び画像２０について、図３、図４に従って説明する。印刷媒体Ｐ１の表面に形成する画像２０、印刷媒体Ｐ１の裏面に形成する画像２０、印刷媒体Ｐ１の表面に形成する接着部５０、及び印刷媒体Ｐ１の裏面に形成する接着部５０の順番に説明する。なお、印刷媒体Ｐ１は、図中上下方向に延びる矩形状とされている。
－印刷媒体Ｐ１の表面に形成する画像２０－
印刷媒体Ｐ１の表面に形成する画像２０は、図３（Ａ）に示されるように、印刷媒体Ｐ１の長手方向（以下「媒体長手方向」）において印刷媒体Ｐ１の一方側（図中上側）に形成する画像２２と、他方側（図中下側）に形成する画像２６と、で構成される。なお、媒体長手方向については、図中の矢印Ｖ１で示す。
媒体長手方向において一方側に形成する画像２２は、着色される色部２４（図中ドットで示す部分）と、色部２４の内部に形成すると共に立体部分となる鏡餅部３０と、色部２４の内部に形成すると共に立体部分となる門松部４０と、を含んで構成される。
ここで、「立体部分」とは、印刷媒体Ｐ１から製造された立体物の一部を構成すると共に、他の部分に対して起きた状態となる部分である。換言すれば、「立体部分」とは、平面状態ではなく、３次元状態となる部分である。この「立体部分」については、立体物が製造されたときに、３次元状態となっている場合と、立体物が製造されたときに、３次元状態とはなっていないが、３次元状態となり得る場合との両方を含む。
また、画像２２において、媒体長手方向の中央側の部分で、かつ、印刷媒体Ｐ１の短手方向（以下「媒体短手方向」）の中央側の部分に、色部２４に囲まれた白抜き部３２を形成する。この白抜き部３２は、媒体短手方向に延びる長円形状とされる。そして、白抜き部３２の内部に鏡餅部３０を形成する。なお、媒体短手方向については、図中の矢印Ｖ２で示す。
さらに、鏡餅部３０は、媒体短手方向に鏡餅部３０ａと鏡餅部３０ｂとに分割されている。また、鏡餅部３０ａと鏡餅部３０ｂとの間に、白抜き部３２の一部を構成すると共に頂点が媒体長手方向の他方側を向いた三角形部３６を形成する。そして、鏡餅部３０ａと鏡餅部３０ｂは、媒体長手方向の他方側（図中下側）の一点（図中点Ｚ１）で接している。
また、媒体長手方向の一方側の部分で、かつ、媒体短手方向の一方側（図中左側）の部分に色部２４に囲まれた矩形状の白抜き部４２を形成する。そして、白抜き部４２の内部に門松部４０を形成する。
媒体長手方向において他方側に形成される画像２６は、宛名２８を含んで構成されている。具体的には、印刷媒体Ｐ１において媒体短手方向の他方側に宛名２８を形成する。
－印刷媒体Ｐ１の裏面に形成する画像２０－
印刷媒体Ｐ１の裏面に形成する画像２０は、図３（Ｂ）に示されるように、枠部４４と、枠部４６と、を含んで構成されている。印刷媒体Ｐ１において媒体長手方向の一方側の部分で、かつ、媒体短手方向の一方側の部分に枠部４４を形成し、媒体長手方向の他方側の部分で、かつ、媒体短手方向の一方側の部分に枠部４６を形成する。
枠部４４は、表面に形成された白抜き部４２（図３（Ａ）参照）の縁部と媒体厚さ方向で重なる。また、枠部４６は、媒体長手方向の中央部を境に枠部４４と対称とされる。
－印刷媒体Ｐ１の表面に形成される接着部５０－
印刷媒体Ｐ１の表面に形成される接着部５０（以下「接着部５０ａ」）は、図４（Ａ）に示されるように、頂点が媒体長手方向の他方側を向いた三角形とされる。具体的には、図３（Ａ）に示す三角形部３６に接着部５０ａを形成する。接着部５０ａは、本実施形態では、無色透明である。接着部５０ａは、第一接着部の一例である。
－印刷媒体Ｐ１の裏面に形成される接着部５０－
印刷媒体Ｐ１の裏面に形成される接着部５０は、図４（Ｂ）に示されるように、接着部５０ｂと、接着部５０ｃと、を含んで構成される。接着部５０ｂ、５０ｃは、本実施形態では、無色透明である。接着部５０ｂは、第一接着部の一例であって、接着部５０ｃは、第二接着部の一例である。
図３（Ａ）に示す白抜き部３２に媒体厚さ方向で重なる部分４８ａ、部分４８ａに対して媒体長手方向の中央部を境に対称とされた部分４８ｂ、及び図３（Ｂ）に示す枠部４４、４６の内部を除いた部分に、接着部５０ｂを形成する。そして、接着部５０ｂの接着力は、図４（Ａ）に示す接着部５０ａの接着力と同等とされている。
また、図３（Ｂ）に示す枠部４６の内部に矩形状の接着部５０ｃを形成する。そして、接着部５０ｃの接着力は、接着部５０ａ、５０ｂの接着力と比して弱くされる。換言すれば、接着部５０ａ、５０ｂの接着力は、接着部５０ｃの接着力と比して強くされる。
ここで、接着部５０の接着力の強度は、トナー濃度によって変えられる。具体的には、接着部５０ａ、５０ｂのトナー濃度を、接着部５０ｃのトナー濃度と比して高くすることで、接着部５０ａ、５０ｂの接着力が、接着部５０ｃの接着力と比して強くされる。
〔接着部５０及び画像２０を印刷媒体Ｐ１に形成する工程〕
画像形成装置１００では、次のようにして接着部５０及び画像２０を印刷媒体Ｐ１に形成する。
先ず、各形成ユニット１１８に備えられ、電圧が印加された夫々の帯電部材１３８（図２参照）は、夫々の像保持体１３６の表面を予定の電位で一様にマイナス帯電する。続いて、外部から入力された像データに基づいて夫々の露光装置１４２は、帯電した夫々の像保持体１３６の表面に露光光を照射して静電潜像を形成する。
これにより、像データに対応した静電潜像を各色の像保持体１３６の表面に形成する。さらに、夫々の現像装置１４０は、この静電潜像を現像し、トナー像とする。
具体的には、形成ユニット１１８Ｙ、１１８Ｍ、１１８Ｃ、１１８Ｋでは、印刷媒体Ｐ１の表面に形成する画像２０に対応するトナー像を形成し、形成ユニット１１８Ｓでは、印刷媒体Ｐ１の表面に形成する接着部５０に対応するトナー像を形成する。
そして、図１に示す一次転写ロール１４４は、夫々の像保持体１３６の表面に形成されたトナー像を転写ベルト１２２に転写する。
そこで、収容部材１２６から送出ロール１３０によって搬送経路１２８へ送り出された印刷媒体Ｐ１は、転写ベルト１２２と二次転写ロール１４６とが接触する転写位置Ｔへ送り出される。転写位置Ｔでは、印刷媒体Ｐ１が転写ベルト１２２と二次転写ロール１４６との間で搬送されることで、転写ベルト１２２のトナー像を印刷媒体Ｐ１の表面に転写する。具体的には、印刷媒体Ｐ１の表面に形成する画像２０及び接着部５０に対応するトナー像を、印刷媒体Ｐ１の表面に転写する。
定着装置１５０は、印刷媒体Ｐ１の表面に転写されたトナー像を印刷媒体Ｐ１の表面に定着する。そして、排出ロール１７６を逆転させることで、表面にトナー像が定着された印刷媒体Ｐ１を反転経路１８２へ送り出す。これにより、印刷媒体Ｐ１の表裏を反転させ、搬送ロール１８４が印刷媒体Ｐ１を搬送ロール１３２へ搬送する。
一方、形成ユニット１１８Ｙ、１１８Ｍ、１１８Ｃ、１１８Ｋでは、前述した工程を経て、印刷媒体Ｐ１の裏面に形成される画像２０に対応するトナー像を形成し、形成ユニット１１８Ｓでは、印刷媒体Ｐ１の裏面に形成される接着部５０に対応するトナー像を形成する。
そして、印刷媒体Ｐ１は、転写ベルト１２２と二次転写ロール１４６とが接触する転写位置Ｔへ送り出される。転写位置Ｔでは、印刷媒体Ｐ１が転写ベルト１２２と二次転写ロール１４６との間で搬送されることで、転写ベルト１２２のトナー像を印刷媒体Ｐ１の裏面に転写する。具体的には、印刷媒体Ｐ１の裏面に形成される画像２０及び接着部５０に対応するトナー像を、印刷媒体Ｐ１の裏面に転写する。
さらに、定着装置１５０は、印刷媒体Ｐ１の裏面に転写されたトナー像を印刷媒体Ｐ１の裏面に定着する。そして、正転する排出ロール１７６は、トナー像が定着された印刷媒体Ｐ１を装置本体１００ａの外部へ排出する。
以上説明したように、接着部形成工程では、画像形成装置１００を用いて印刷媒体Ｐ１の表面及び裏面に画像２０及び接着部５０を形成する。
（立体部形成工程）
立体部形成工程では、先ず、図５（Ａ）に示されるように、媒体短手方向に延びる長円状の白抜き部３２における縁の一部に切り込み３２ａと、矩形状の白抜き部４２における縁の一部に切り込み４２ａと、を形成する。
具体的には、白抜き部３２における媒体長手方向の一方側の直線状の縁、及び白抜き部３２における媒体短手方向の両側の湾曲状の縁に、切り込み３２ａを形成する。また、矩形状の白抜き部４２における媒体長手方向の一方側の直線状の縁、及び白抜き部３２における媒体短手方向の両側の直線状の縁に、切り込み４２ａを形成する。なお、この切り込み３２ａ、４２ａの形成については、例えば、カッティングマシンを用いて形成することができる。
次に、図５（Ｂ）に示されるように、三角形部３６と鏡餅部３０ａとの境界３６ａと、三角形部３６と鏡餅部３０ｂとの境界３６ｂとの境界３６ｂとに折り目を形成する。具体的には、境界３６ａ、３６ｂに、表面側から見て山折りとなるように、折り目を形成する。
次に、図６（Ａ）、（Ｂ）に示されるように、印刷媒体Ｐ１において媒体長手方向の一方側の部分と他方側の部分との境界３８を折り、印刷媒体Ｐ１を二つ折りする。具体的には、表面側から見て山折りとなるように境界３８を折り、印刷媒体Ｐ１を二つ折りする。
さらに、図７（Ａ）、（Ｂ）に示されるように、二つ折りされた印刷媒体Ｐ１の媒体短手方向の一方側の部分と他方側の部分との境界３９を折り、二つ折りされた印刷媒体Ｐ１を、さらに二つ折りする。具体的には、表面側から見て谷折りとなるように境界３９を折り、二つ折りされた印刷媒体Ｐ１を、さらに二つ折りする。このようにして、印刷媒体Ｐ１を四つ折りすることで、宛名２８が表面に現れる。
また、図７（Ｃ）に示されるように印刷媒体Ｐ１を四つ折りすることで平面状となった印刷媒体Ｐ１の全体を一対のロールを用いて押圧する。これにより、図４（Ｂ）に示す接着部５０ｂによって、印刷媒体Ｐ１の裏面同士を接着し、かつ、図４（Ａ）に示す接着部５０ａによって、三角形部３６の一方側の部分と他方側の部分とを接着する。ここで、「平面状」とは、印刷媒体Ｐ１に凹凸状の部分が存在しない状態である。
そして、四つ折りされた印刷媒体Ｐ１を開くことで、図８に示されるように、鏡餅部３０ａと鏡餅部３０ｂとが一体となった立体部分である鏡餅部３０が形成された白抜き部３２が、色部２４に対して起こされる。鏡餅部３０は、立体部分の一例である。
また、立体部分である門松部４０が形成された白抜き部４２が、色部２４に対して起こされる。白抜き部４２は、図４（Ｂ）に示す接着部５０ｃによって、印刷媒体Ｐ１の裏面と接着している。接着部５０ｃの接着力は、接着部５０ｂの接着力と比して弱い。このため、門松部４０が形成された白抜き部４２が、印刷媒体Ｐ１の裏面から剥離して色部２４に対して起こされる。門松部４０は、立体部分の一例である。
このようにして、印刷媒体Ｐ１を用いて立体部分が形成された立体物１１０を製造する。
（まとめ）
以上説明したように、立体物１１０の製造方法においては、接着部形成工程で、加圧相転移樹脂トナーを用いて画像形成装置１００によって、接着部５０を印刷媒体Ｐ１の一部に形成する。これにより、スプレー等を用いて接着部を印刷媒体の一部に形成する場合と比して、接着部の位置ばらつきに起因して生じる立体部分の形状ばらつきが抑制される。
また、立体物１１０の製造方法においては、接着部形成工程で、画像２０を印刷媒体Ｐ１に形成する。換言すれば、画像形成装置１００によって、接着部形成工程で、接着部５０、及び画像２０を印刷媒体Ｐ１に形成する。これにより、異なる工程で接着部と画像とを印刷媒体に形成する場合と比して、接着部５０と画像２０との相対位置ばらつきが抑制される。
また、立体物１１０の製造方法においては、接着部５０ａ、５０ｂの接着力は、接着部５０ｃの接着力と比して強くされる。これにより、強い接着力が必要な箇所と、弱い接着力が必要な箇所との夫々に対応される。
また、立体物１１０の製造方法においては、接着部５０ａ、５０ｂのトナー濃度を、接着部５０ｃのトナー濃度と比して高くすることで、接着力に差を生じさせている。これにより、トナーの種類を変えることで接着力に差を生じさせる場合と比して、トナーの種類が少なくなる。ここで、「トナー濃度」とは、印刷媒体Ｐ１の単位面積当たりのトナーの量である。
また、立体物１１０の製造方法においては、立体部形成工程で、平面状の印刷媒体Ｐ１を押圧することで、印刷媒体Ｐ１の裏面同士を接着し、三角形部３６の一方側の部分と他方側の部分とを接着する。これにより、凹凸状の印刷媒体を押圧することで接着部が形成された印刷媒体の部分を印刷媒体の他の部分と接着させる場合と比して、印刷媒体Ｐ１の裏面同士を容易に接着し、かつ、三角形部３６の一方側の部分と他方側の部分とを容易に接着される。
＜第２実施形態＞
本発明の第２実施形態に係る立体物の製造方法の一例について図９、図１０に従って説明する。なお、第２実施形態については、第１実施形態に対して異なる部分を主に説明する。第２実施形態に係る立体物の製造方法については、接着部形成工程と立体部形成工程とに分けて夫々説明する。
（接着部形成工程）
接着部形成工程では、図９（Ａ）に示されるように、画像２２０と接着部２５０とを矩形状の印刷媒体Ｐ２に形成する。具体的には、接着部２５０は、接着部２５０ａと接着部２５０ｂとを含んで構成される。接着部２５０ａは、第一接着部の一例であって、接着部２５０ｂは、第二接着部の一例である。
そして、印刷媒体Ｐ２の外縁に沿って予め決められた幅で接着部２５０ａを形成する。換言すれば、印刷媒体Ｐ２の外周部分に接着部２５０ａを形成する。また、接着部２５０ａで囲まれた矩形状の領域において、対向する角部を結んだ境界２６０に対いて一方側の三角形状の領域に、接着部２５０ｂを形成する。この接着部２５０ｂの接着力は、接着部２５０ａの接着力と比して弱くされる。換言すれば、接着部２５０ａの接着力は、接着部２５０ｂの接着力と比して強くされる。
また、接着部２５０ａで囲まれた矩形状の領域において、境界２６０を挟んで接着部２５０ｂの反対側の領域に、「１等」を示す文字画像である画像２２０を形成する。
（立体部形成工程）
立体部形成工程では、図９（Ｂ）に示されるように、接着部２５０ｂの縁の一部にミシン目２７０を形成する。具体的には、接着部２５０ｂの縁において、接着部２５０ａに臨んでいる縁にミシン目２７０を形成する。なお、ミシン目２７０については、例えば、ミシン目カッターを用いて形成することができる。
次に、図１０（Ａ）に示されるように、画像２２０が隠れるように、印刷媒体Ｐ２を 境界２６０で二つ折りにする。さらに、印刷媒体Ｐ２の全体を押圧することで、図９（Ａ）に示す接着部２５０ａによって、印刷媒体Ｐ２の外周部分同士を接着する。さらに、図９（Ａ）に示す接着部２５０ｂによって、画像２２０が形成されている印刷媒体Ｐ２の部分と、接着部２５０ｂとを接着する。
そして、図１０（Ａ）、（Ｂ）に示されるように、ミシン目２７０で、立体部分であるミシン目２７０によって囲まれた領域部分２７２を切り起こす。これにより、画像２２０が外部に露出する。領域部分２７２は、立体部分の一例である。
このようにして、印刷媒体Ｐ２を用いて立体部分が形成された立体物２１０を製造する。
＜第３実施形態＞
本発明の第３実施形態に係る立体物の製造方法の一例について図１１、図１２に従って説明する。なお、第３実施形態については、第１実施形態に対して異なる部分を主に説明する。第３実施形態に係る立体物の製造方法については、接着部形成工程と立体部形成工程とに分けて夫々説明する。
（接着部形成工程）
接着部形成工程では、図１１（Ａ）、（Ｂ）に示されるように、図中左右方向に延びる矩形状とされた印刷媒体Ｐ３の表面の一部と裏面の一部とに、接着部３５０を形成する。
印刷媒体Ｐ３の表面には、図１１（Ａ）に示されるように、接着部３５０（以下「３５０ａ」）を形成する。具体的には、印刷媒体Ｐ３において媒体長手方向の一方側で、媒体短手方向に延びるように接着部３５０ａを形成する。
印刷媒体Ｐ３の裏面には、図１１（Ｂ）に示されるように、接着部３５０（以下「３５０ｂ」）を形成する。具体的には、図１１（Ｂ）に示されるように、印刷媒体Ｐ３において媒体長手方向の他方側で、媒体短手方向に延びるように接着部３５０ｂを形成する。接着部３５０ｂの幅は、接着部３５０ａの幅と同様とされている。
（立体部形成工程）
立体部形成工程では、図１１（Ａ）、（Ｂ）に示されるように、媒体短手方向に延びる４本の折り目を形成する。
具体的には、印刷媒体Ｐ３を表から見て、印刷媒体Ｐ３において接着部３５０ｂが形成されている部分を除いた部分を媒体長手方向に４等分した仮想線３６０に、表面側から見て山折りとなる折り目を形成する。
さらに、図１２（Ａ）に示されるように、接着部３５０ａと接着部３５０ｂとが重なるように、印刷媒体Ｐ３を二つ折りする。また、印刷媒体Ｐ３を押圧することで、接着部３５０ａが形成された印刷媒体Ｐ３の部分と、接着部３５０ｂが形成された印刷媒体Ｐ３の部分とを接着する。
さらに、図１２（Ｂ）に示されるように、二つ折りされた印刷媒体Ｐ３を内部に空間ができるように広げ、印刷媒体Ｐ３を、四角柱状にする。このようにして、印刷媒体Ｐ３を用いて立体物３１０を製造する。四角柱状の立体物３１０は、立体部分の一例である。
＜第４実施形態＞
本発明の第４実施形態に係る立体物の製造方法の一例について図１３、図１４に従って説明する。なお、第４実施形態については、第１実施形態に対して異なる部分を主に説明する。第４実施形態に係る立体物の製造方法については、接着部形成工程と立体部形成工程とに分けて夫々説明する。なお、第４実施形態に係る立体物の製造方法では、印刷媒体Ｐ４と印刷媒体Ｐ５とを用いる。印刷媒体Ｐ４は、図１３（Ａ）に示されるように、図中左右方向に延びる矩形状とされている。さらに、印刷媒体Ｐ５は、図１３（Ｂ）に示されるように、図中上下方向に延びる矩形状とされ、印刷媒体Ｐ４を媒体長手方向で二つ折りした形状と同様の形状とされている。
（接着部形成工程）
接着部形成工程では、図１３（Ａ）に示されるように、接着部４５０と、画像４２０とを印刷媒体Ｐ４に形成する。
具体的には、印刷媒体Ｐ４を媒体長手方向に２分割させる境界４６０に対して一方側の部分に接着部４５０を形成する。この接着部４５０は、接着部４５０ａと、接着部４５０ｂと比して接着力の弱い接着部４５０ｂと、を含んで構成されている。接着部４５０ａは、第一接着部の一例であって、接着部４５０ｂは、第二接着部の一例である。
媒体短手方向において一方側（図中下方側）の部分に、媒体長手方向に延びる矩形状とさた接着部４５０ｂを形成する。また、接着部４５０ｂを囲むように接着部４０ｂ以外の部分に接着部４５０ａを形成する。
また、「秘匿事項」を示す文字画像である画像４２０を、接着部４５０ｂの部分に形成する。
（立体部形成工程）
立体部形成工程では、図１３（Ｂ）に示されるように、印刷媒体Ｐ５にミシン目４７０を形成する。具体的には、印刷媒体Ｐ５を印刷媒体Ｐ４の接着部４５０が形成された部分にかさねたときに、接着部４５０ｂにおいて左右両側の縁及び下側の縁と重なる印刷媒体Ｐ５の部分にミシン目４７０を形成する。
さらに、図１４（Ａ）に示されるように、印刷媒体Ｐ４の接着部４５０が形成された部分に印刷媒体Ｐ５を重ねる。
また、図１４（Ｂ）に示されるように、ミシン目４７０が隠れるように、印刷媒体Ｐ４を境界４６０で二つ折りする。さらに、この状態で、印刷媒体Ｐ４の全体を押圧することで、図１３（Ａ）に示す接着部４５０によって、印刷媒体Ｐ５を印刷媒体Ｐ４に接着する。
また、図１４（Ｃ）に示されるように、二つ折りした印刷媒体Ｐ４を開き、ミシン目４７０で、立体部分であるミシン目４７０によって囲まれた領域部分４７２を切り起こす。領域部分４７２は、立体部分の一例である。
このようにして、印刷媒体Ｐ４、Ｐ５を用いて立体部分が形成された立体物４１０を製造する。
＜第５実施形態＞
本発明の第５実施形態に係る立体物の製造方法の一例について図１５に従って説明する。なお、第５実施形態については、第１実施形態に対して異なる部分を主に説明する。
第５実施形態に係る接着部形成工程では、図１５に示されるように、印刷媒体Ｐ１の裏面に接着部５５０を形成する。
接着部５５０は、接着部５５０ａと、接着部５５０ｂと、接着部５５０ｃと、接着部５０ｃと、含んで構成されている。接着部５５０ａは、第一接着部の一例で、接着部５５０ｃは、第二接着部の一例である。
具体的には、媒体長手方向の中央側の部分に媒体短手方向に延びる接着部５５０ａを形成する。さらに、媒体長手方向から接着部５５０ａを挟むように、媒体短手方向に延びる一対の接着部５５０ｂを形成する。また、媒体長手方向から一対の接着部５５０ｂを挟むように、媒体短手方向に延びる一対の接着部５５０ｃを形成する。
そして、接着部５５０ｃ、接着部５５０ｂ、接着部５５０ａの順で接着力が段階的に強くなっている。つまり、媒体長手方向の中央の境界３８に最も近い接着部５５０ａの接着力が、接着部５５０ｃ、５５０ｂと比して強く、境界３８から最も遠い接着部５５０ｃの接着力が、接着部５５０ａ、５５０ｂと比して弱くなっている。つまり、立体部形成工程で折られる境界３８に近いことで接着部５５０ａに作用する剥離力が強い部分では、接着力が強く、境界３８から遠く接着部５５０ｃに作用する剥離力が弱い部分では、接着力が弱い。また、接着部５５０ａと接着部５５０ｃとで挟まれる接着部５５０ｂは、接着力が中程度である。
このように、立体物の製造方法では、強い接着力と弱い接着力との間の中程度の接着力が必要な箇所に対応される。
＜第６実施形態＞
本発明の第６実施形態に係る立体物の製造方法の一例について図１６、図１７に従って説明する。なお、第６実施形態については、第１実施形態に対して異なる部分を主に説明する。
第６実施形態に係る接着部形成工程では、図１６に示す画像形成装置６００を用いる。画像形成装置６００の形成部１２０は、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）、第一接着（Ｓ１）、及び第二接着（Ｓ２）の６つの形成ユニット１１８Ｙ、１１８Ｍ、１１８Ｃ、１１８Ｋ、１１８Ｓ１、１１８Ｓ２を備えている。
そして、形成ユニット１１８Ｓ１によって形成される接着部６５０の色と、形成ユニット１１８Ｓ２によって形成させる接着部６５０の色とが異なっている。換言すれば、形成ユニット１１８Ｓ１によって形成される接着部６５０と、形成ユニット１１８Ｓ２によって形成させる接着部６５０とが、視認して区別できるようになっている。
具体的には、印刷媒体Ｐ１の表面には、図１７（Ａ）に示されるように、三角形状の接着部６５０（以下「接着部 ６５０ａ」）を形成する。そして、形成ユニット１１８Ｓ１によって接着部６５０ａを形成する。また、印刷媒体Ｐ１の裏面には、図１７（Ｂ）に示されるように、接着部６５０（以下「接着部 ６５０ｂ」）と、接着部６５０ｂに囲まれた接着部６５０（以下「接着部６５０ｃ」）とを形成する。そして、形成ユニット１１８Ｓ２によって、接着部６５０ｂ、６５０ｃを形成する。
これにより、印刷媒体Ｐ１の表面に形成される接着部６５０ａの色と、裏面に形成される接着部６５０ｂ、６５０ｃの色とが異なることで、印刷媒体Ｐ１の表面と裏面とで接着部の色が同じ場合と比して、工程の途中で表裏の違いによる不良品の抽出が容易となる。
〔加圧相転移樹脂トナー〕
以下、各実施形態における、接着部形成工程で用いる加圧相転移樹脂トナー（以下、単に「加圧相転移樹脂トナー」と称する）について説明する。
加圧相転移樹脂トナーは、
スチレン及びその他のビニルモノマーを重合成分に含むスチレン系樹脂と、
少なくとも２種の（メタ）アクリル酸エステルを重合成分に含み、重合成分全体に占める（メタ）アクリル酸エステルの質量割合が９０質量％以上である（メタ）アクリル酸エステル系樹脂と、を含み、
少なくとも２つのガラス転移温度を有し、最も低いガラス転移温度と最も高いガラス転移温度との差が３０℃以上であることが好ましい。
加圧相転移樹脂トナーは、「少なくとも２つのガラス転移温度を有し、最も低いガラス転移温度と最も高いガラス転移温度との差が３０℃以上である」との熱的特性を示すことにより、圧力によって相転移する。本開示において、圧力によって相転移する加圧相転移樹脂トナーとは、下記の式１を満たす加圧相転移樹脂トナーを意味する。
式１・・・１０℃≦Ｔ１－Ｔ２
式１において、Ｔ１は、圧力１ＭＰａ下に粘度１００００Ｐａ・ｓを示す温度であり、Ｔ２は、圧力１０ＭＰａ下に粘度１００００Ｐａ・ｓを示す温度である。温度Ｔ１及び温度Ｔ２の求め方は後述する。
加圧相転移樹脂トナーは、「スチレン及びその他のビニルモノマーを重合成分に含むスチレン系樹脂」と、「少なくとも２種の（メタ）アクリル酸エステルを重合成分に含み、重合成分全体に占める（メタ）アクリル酸エステルの質量割合が９０質量％以上である（メタ）アクリル酸エステル系樹脂」と、を含むことにより、圧力によって相転移しやすく且つ接着性に優れる。その結果、接着部の接着性が高まる。その機序として、次のことが推測される。
一般的にスチレン系樹脂と（メタ）アクリル酸エステル系樹脂とは互いに対する相溶性が低いので、両樹脂は加圧相転移樹脂トナー粒子中に相分離した状態で含まれていると考えられる。また、加圧相転移樹脂トナー粒子が加圧されると、ガラス転移温度が比較的低い（メタ）アクリル酸エステル系樹脂がまず流動化し、その流動化がスチレン系樹脂に波及し、両樹脂ともに流動化すると考えられる。また、加圧相転移樹脂トナー粒子中の両樹脂は、加圧によって流動化したのち減圧にしたがい固化して樹脂層を形成する際に、相溶性の低さゆえ、再び相分離状態を形成すると考えられる。
少なくとも２種の（メタ）アクリル酸エステルを重合成分に含む（メタ）アクリル酸エステル系樹脂は、主鎖に結合しているエステル基の種類が少なくとも２種類であることにより、（メタ）アクリル酸エステルのホモポリマーに比べて、固体状態での分子の整列度が低く、それゆえ加圧によって流動化しやすいと推測される。さらに、重合成分全体に占める（メタ）アクリル酸エステルの質量割合が９０質量％以上であると、エステル基が少なくとも２種類、密度高く存在することになるので、固体状態での分子の整列度がより低くなり、それゆえ加圧によってより流動化しやすいと推測される。したがって、本実施形態に係る加圧相転移樹脂トナーは、（メタ）アクリル酸エステル系樹脂が（メタ）アクリル酸エステルのホモポリマーである加圧相転移樹脂トナーに比べて、圧力によって流動化しやすい、つまり圧力によって相転移しやすいと推測される。
そして、少なくとも２種の（メタ）アクリル酸エステルを重合成分に含み、重合成分全体に占める（メタ）アクリル酸エステルの質量割合が９０質量％以上である（メタ）アクリル酸エステル系樹脂は、再び固化する際においても分子の整列度が低いので、スチレン系樹脂との相分離が微小な相分離になると推測される。スチレン系樹脂と（メタ）アクリル酸エステル系樹脂との相分離の状態が微小であるほど、被接着物に対する接着面の状態が均一性高くなり、接着性に優れると推測される。したがって、本実施形態に係る加圧相転移樹脂トナーは、（メタ）アクリル酸エステル系樹脂が（メタ）アクリル酸エステルのホモポリマーである加圧相転移樹脂トナーに比べて、接着性に優れると推測される。
以下、加圧相転移樹脂トナーの成分、構造及び特性について詳細に説明する。以下の説明において、特に断らない限り、「スチレン系樹脂」は「スチレン及びその他のビニルモノマーを重合成分に含むスチレン系樹脂」を意味し、「（メタ）アクリル酸エステル系樹脂」は「少なくとも２種の（メタ）アクリル酸エステルを重合成分に含み、重合成分全体に占める（メタ）アクリル酸エステルの質量割合が９０質量％以上である（メタ）アクリル酸エステル系樹脂」を意味する。
加圧相転移樹脂トナーは、少なくとも加圧相転移樹脂トナー粒子を含み、必要に応じて外添剤を含む。
（加圧相転移樹脂トナー粒子）
加圧相転移樹脂トナー粒子は、少なくともスチレン系樹脂及び（メタ）アクリル酸エステル系樹脂を含有する。加圧相転移樹脂トナー粒子は、着色剤、離型剤、その他添加剤を含有していてもよい。
加圧相転移樹脂トナー粒子は、接着性を維持する観点から、スチレン系樹脂の含有量が（メタ）アクリル酸エステル系樹脂の含有量よりも多いことが好ましい。スチレン系樹脂の含有量は、スチレン系樹脂と（メタ）アクリル酸エステル系樹脂の合計含有量に対して、５５質量％以上８０質量％以下が好ましく、６０質量％以上７５質量％以下がより好ましく、６５質量％以上７０質量％以下が更に好ましい。
－スチレン系樹脂－
加圧相転移樹脂トナーを構成する加圧相転移樹脂トナー粒子は、スチレン及びその他のビニルモノマーを重合成分に含むスチレン系樹脂を含有する。
スチレン系樹脂の重合成分全体に占めるスチレンの質量割合は、加圧されていない状態で加圧相転移樹脂トナーが流動化することを抑制する観点から、６０質量％以上が好ましく、７０質量％以上がより好ましく、７５質量％以上が更に好ましく、圧力によって相転移しやすい加圧相転移樹脂トナーを形成する観点から、９５質量％以下が好ましく、９０質量％以下がより好ましく、８５質量％以下が更に好ましい。
スチレン系樹脂を構成するスチレン以外のその他のビニルモノマーとしては、例えば、スチレン以外のスチレン系モノマー、アクリル系モノマーが挙げられる。
スチレン以外のスチレン系モノマーとしては、例えば、アルキル置換スチレン；アリール置換スチレン；アルコキシ置換スチレン；ハロゲン置換スチレン；ニトロ置換スチレン；などが挙げられる。スチレン系モノマーは、１種を単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
アクリル系モノマーとしては、（メタ）アクリル酸及び（メタ）アクリル酸エステルからなる群から選ばれる少なくとも１種のアクリル系モノマーが好ましい。（メタ）アクリル酸エステルとしては、（メタ）アクリル酸アルキルエステル、（メタ）アクリル酸カルボキシ置換アルキルエステル、（メタ）アクリル酸ヒドロキシ置換アルキルエステル、（メタ）アクリル酸アルコキシ置換アルキルエステル、ジ（メタ）アクリル酸エステル等が挙げられる。アクリル系モノマーは、１種を単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
スチレン系樹脂を構成するその他のビニルモノマーとしては、スチレン系モノマー及びアクリル系モノマーのほかに、例えば、（メタ）アクリロニトリル；ビニルエーテル；ビニルケトン；オレフィン；も挙げられる。
スチレン系樹脂は、圧力によって相転移しやすい加圧相転移樹脂トナーを形成する観点から、重合成分として（メタ）アクリル酸エステルを含むことが好ましく、（メタ）アクリル酸アルキルエステルを含むことがより好ましく、アルキル基の炭素数が２個以上１０個以下である（メタ）アクリル酸アルキルエステルを含むことが更に好ましく、アルキル基の炭素数が４個以上８個以下である（メタ）アクリル酸アルキルエステルを含むことが更に好ましく、アクリル酸ｎ－ブチル及びアクリル酸２－エチルヘキシルの少なくとも一方を含むことが特に好ましい。スチレン系樹脂と（メタ）アクリル酸エステル系樹脂とは、圧力によって相転移しやすい加圧相転移樹脂トナーを形成する観点から、同種の（メタ）アクリル酸エステルを重合成分として含むことが好ましい。
スチレン系樹脂の重合成分全体に占める（メタ）アクリル酸エステルの質量割合は、加圧されていない状態で加圧相転移樹脂トナーが流動化することを抑制する観点から、４０質量％以下が好ましく、３０質量％以下がより好ましく、２５質量％以下が更に好ましく、圧力によって相転移しやすい加圧相転移樹脂トナーを形成する観点から、５質量％以上が好ましく、１０質量％以上がより好ましく、１５質量％以上が更に好ましい。ここでの（メタ）アクリル酸エステルとしては、（メタ）アクリル酸アルキルエステルが好ましく、アルキル基の炭素数が２個以上１０個以下である（メタ）アクリル酸アルキルエステルがより好ましく、アルキル基の炭素数が４個以上８個以下である（メタ）アクリル酸アルキルエステルが更に好ましい。
スチレン系樹脂は重合成分としてアクリル酸ｎ－ブチル及びアクリル酸２－エチルヘキシルの少なくとも一方を含むことが特に好ましく、スチレン系樹脂の重合成分全体に占めるアクリル酸ｎ－ブチル及びアクリル酸２－エチルヘキシルの合計量は、加圧されていない状態で加圧相転移樹脂トナーが流動化することを抑制する観点から、４０質量％以下が好ましく、３０質量％以下がより好ましく、２５質量％以下が更に好ましく、圧力によって相転移しやすい加圧相転移樹脂トナーを形成する観点から、５質量％以上が好ましく、１０質量％以上がより好ましく、１５質量％以上が更に好ましい。
スチレン系樹脂の重量平均分子量は、加圧されていない状態で加圧相転移樹脂トナーが流動化することを抑制する観点から、３０００以上が好ましく、４０００以上がより好ましく、５０００以上が更に好ましく、圧力によって相転移しやすい加圧相転移樹脂トナーを形成する観点から、６００００以下が好ましく、５５０００以下がより好ましく、５００００以下が更に好ましい。
樹脂の重量平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィ（ＧＰＣ）により測定する。ＧＰＣによる分子量測定は、ＧＰＣ装置として東ソー製ＨＬＣ－８１２０ＧＰＣを用い、カラムとして東ソー製ＴＳＫｇｅｌ ＳｕｐｅｒＨＭ－Ｍ（１５ｃｍ）を用い、溶媒としてテトラヒドロフランを用いて行う。樹脂の重量平均分子量は、単分散ポリスチレン標準試料により作成した分子量校正曲線を使用して算出する。
スチレン系樹脂のガラス転移温度は、加圧されていない状態で加圧相転移樹脂トナーが流動化することを抑制する観点から、３０℃以上であることが好ましく、４０℃以上であることがより好ましく、５０℃以上であることが更に好ましく、圧力によって相転移しやすい加圧相転移樹脂トナーを形成する観点から、１１０℃以下であることが好ましく、１００℃以下であることがより好ましく、９０℃以下であることが更に好ましい。
樹脂のガラス転移温度は、示差走査熱量測定（Differential Scanning Calorimetry、ＤＳＣ）を行って得た示差走査熱量曲線（ＤＳＣ曲線）から求める。より具体的には、ＪＩＳ Ｋ７１２１：１９８７「プラスチックの転移温度測定方法」のガラス転移温度の求め方に記載の「補外ガラス転移開始温度」に従って求める。
樹脂のガラス転移温度は、重合成分の種類及び重合割合によって制御できる。ガラス転移温度は、主鎖に含まれるメチレン基、エチレン基、オキシエチレン基等の柔軟な単位の密度が高いほど低く、主鎖に含まれる芳香環、シクロヘキサン環等の剛直な単位の密度が高いほど高い傾向がある。また、ガラス転移温度は、側鎖における脂肪族基の密度が高いほど低い傾向がある。
加圧相転移樹脂トナー粒子全体に占めるスチレン系樹脂の質量割合は、加圧されていない状態で加圧相転移樹脂トナーが流動化することを抑制する観点から、５５質量％以上が好ましく、６０質量％以上がより好ましく、６５質量％以上が更に好ましく、圧力によって相転移しやすい加圧相転移樹脂トナーを形成する観点から、８０質量％以下が好ましく、７５質量％以下がより好ましく、７０質量％以下が更に好ましい。
－（メタ）アクリル酸エステル系樹脂－
加圧相転移樹脂トナーを構成する加圧相転移樹脂トナー粒子は、少なくとも２種の（メタ）アクリル酸エステルを重合成分に含み、重合成分全体に占める（メタ）アクリル酸エステルの質量割合が９０質量％以上である（メタ）アクリル酸エステル系樹脂を含有する。
（メタ）アクリル酸エステル系樹脂の重合成分全体に占める（メタ）アクリル酸エステルの質量割合は、９０質量％以上であり、９５質量％以上がより好ましく、９８質量％以上が更に好ましく、１００質量％が更に好ましい。
（メタ）アクリル酸エステルとしては、（メタ）アクリル酸アルキルエステル、（メタ）アクリル酸カルボキシ置換アルキルエステル、（メタ）アクリル酸ヒドロキシ置換アルキルエステル、（メタ）アクリル酸アルコキシ置換アルキルエステル、ジ（メタ）アクリル酸エステル等が挙げられる。
（メタ）アクリル酸エステルは、１種を単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
（メタ）アクリル酸エステルとしては、圧力によって相転移しやすく且つ接着性に優れる加圧相転移樹脂トナーを形成する観点から、（メタ）アクリル酸アルキルエステルが好ましく、アルキル基の炭素数が２個以上１０個以下である（メタ）アクリル酸アルキルエステルがより好ましく、アルキル基の炭素数が４個以上８個以下である（メタ）アクリル酸アルキルエステルが更に好ましく、アクリル酸ｎ－ブチル及びアクリル酸２－エチルヘキシルが特に好ましい。スチレン系樹脂と（メタ）アクリル酸エステル系樹脂とは、圧力によって相転移しやすい加圧相転移樹脂トナーを形成する観点から、同種の（メタ）アクリル酸エステルを重合成分として含むことが好ましい。
（メタ）アクリル酸エステル系樹脂の重合成分全体に占める（メタ）アクリル酸アルキルエステルの質量割合は、圧力によって相転移しやすく且つ接着性に優れる加圧相転移樹脂トナーを形成する観点から、９０質量％以上が好ましく、９５質量％以上がより好ましく、９８質量％以上が更に好ましく、１００質量％が更に好ましい。ここでの（メタ）アクリル酸アルキルエステルとしては、アルキル基の炭素数が２個以上１０個以下である（メタ）アクリル酸アルキルエステルが好ましく、アルキル基の炭素数が４個以上８個以下である（メタ）アクリル酸アルキルエステルがより好ましい。
（メタ）アクリル酸エステル系樹脂に重合成分として含まれる少なくとも２種の（メタ）アクリル酸エステルのうち最も質量割合の多い２種の質量比は、圧力によって相転移しやすく且つ接着性に優れる加圧相転移樹脂トナーを形成する観点から、８０：２０～２０：８０であることが好ましく、７０：３０～３０：７０であることがより好ましく、６０：４０～４０：６０であることが更に好ましい。
（メタ）アクリル酸エステル系樹脂に重合成分として含まれる少なくとも２種の（メタ）アクリル酸エステルのうち最も質量割合の多い２種は（メタ）アクリル酸アルキルエステルであることが好ましい。ここでの（メタ）アクリル酸アルキルエステルとしては、アルキル基の炭素数が２個以上１０個以下である（メタ）アクリル酸アルキルエステルが好ましく、アルキル基の炭素数が４個以上８個以下である（メタ）アクリル酸アルキルエステルがより好ましい。
（メタ）アクリル酸エステル系樹脂に重合成分として含まれる少なくとも２種の（メタ）アクリル酸エステルのうち最も質量割合の多い２種が（メタ）アクリル酸アルキルエステルである場合、当該２種の（メタ）アクリル酸アルキルエステルのアルキル基の炭素数の差は、圧力によって転移しやすく且つ接着性に優れる加圧相転移樹脂トナーを形成する観点から、１個以上４個以下であることが好ましく、２個以上４個以下であることがより好ましく、３個又は４個であることが更に好ましい。
（メタ）アクリル酸エステル系樹脂は、圧力によって相転移しやすく且つ接着性に優れる加圧相転移樹脂トナーを形成する観点から、重合成分としてアクリル酸ｎ－ブチル及びアクリル酸２－エチルヘキシルを含むことが好ましく、（メタ）アクリル酸エステル系樹脂に重合成分として含まれる少なくとも２種の（メタ）アクリル酸エステルのうち最も質量割合の多い２種がアクリル酸ｎ－ブチルとアクリル酸２－エチルヘキシルとであることが特に好ましい。（メタ）アクリル酸エステル系樹脂の重合成分全体に占めるアクリル酸ｎ－ブチル及びアクリル酸２－エチルヘキシルの合計量は、９０質量％以上が好ましく、９５質量％以上がより好ましく、９８質量％以上が更に好ましく、１００質量％が更に好ましい。
（メタ）アクリル酸エステル系樹脂は、（メタ）アクリル酸エステル以外のビニルモノマーを重合成分に含んでいてもよい。（メタ）アクリル酸エステル以外のビニルモノマーとしては、例えば、（メタ）アクリル酸；スチレン；スチレン以外のスチレン系モノマー；（メタ）アクリロニトリル；ビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等のビニルエーテル；ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等のビニルケトン；イソプレン、ブテン、ブタジエン等のオレフィン；が挙げられる。これらビニルモノマーは、１種を単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
（メタ）アクリル酸エステル系樹脂が（メタ）アクリル酸エステル以外のビニルモノマーを重合成分に含む場合、（メタ）アクリル酸エステル以外のビニルモノマーとしては、アクリル酸及びメタクリル酸の少なくとも一方が好ましく、アクリル酸がより好ましい。
（メタ）アクリル酸エステル系樹脂の重量平均分子量は、加圧されていない状態で加圧相転移樹脂トナーが流動化することを抑制する観点から、５万以上が好ましく、１０万以上がより好ましく、１２万以上が更に好ましく、１５万以上が更に好ましく、圧力によって相転移しやすい加圧相転移樹脂トナーを形成する観点から、２５万以下が好ましく、２２万以下がより好ましく、２０万以下が更に好ましい。
（メタ）アクリル酸エステル系樹脂のガラス転移温度は、圧力によって相転移しやすい加圧相転移樹脂トナーを形成する観点から、１０℃以下であることが好ましく、０℃以下であることがより好ましく、－１０℃以下であることが更に好ましく、加圧されていない状態で加圧相転移樹脂トナーが流動化することを抑制する観点から、－９０℃以上であることが好ましく、－８０℃以上であることがより好ましく、－７０℃以上であることが更に好ましい。
加圧相転移樹脂トナー粒子全体に占める（メタ）アクリル酸エステル系樹脂の質量割合は、圧力によって相転移しやすい加圧相転移樹脂トナーを形成する観点から、２０質量％以上が好ましく、２５質量％以上がより好ましく、３０質量％以上が更に好ましく、加圧されていない状態で加圧相転移樹脂トナーが流動化することを抑制する観点から、４５質量％以下が好ましく、４０質量％以下がより好ましく、３５質量％以下が更に好ましい。
加圧相転移樹脂トナー粒子に含まれるスチレン系樹脂と（メタ）アクリル酸エステル系樹脂の合計量は、加圧相転移樹脂トナー粒子全体に対して、７０質量％以上が好ましく、８０質量％以上がより好ましく、９０質量％以上が更に好ましく、９５質量％以上が更に好ましく、１００質量％が更に好ましい。
－その他の樹脂－
加圧相転移樹脂トナー粒子は、例えば、ポリスチレン；エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリ
ウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂、変性ロジン等の非ビニル系樹脂；などを含有していてもよい。これらの樹脂は、１種を単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。
－各種の添加剤－
加圧相転移樹脂トナー粒子は、必要に応じて、着色剤（例えば、顔料、染料）、離型剤（例えば、炭化水素系ワックス；カルナバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス等の天然ワックス；モンタンワックス等の合成又は鉱物・石油系ワックス；脂肪酸エステル、モンタン酸エステル等のエステル系ワックス）、帯電制御剤などを含有していてもよい。
加圧相転移樹脂トナーを透明な加圧相転移樹脂トナーとする場合は、加圧相転移樹脂トナー粒子中の着色剤量は加圧相転移樹脂トナー粒子全体に対して１．０質量％以下であることが好ましく、加圧相転移樹脂トナーの透明性を高める観点からは少ないほど好ましい。
－加圧相転移樹脂トナー粒子の構造－
加圧相転移樹脂トナー粒子の内部構造は海島構造であることが好ましく、海島構造としては、スチレン系樹脂を含む海相と、当該海相に分散した（メタ）アクリル酸エステル系樹脂を含む島相とを有する海島構造が好ましい。海相に含まれるスチレン系樹脂の具体的形態は、先述のとおりである。島相に含まれる（メタ）アクリル酸エステル系樹脂の具体的形態は、先述のとおりである。海相に（メタ）アクリル酸エステル系樹脂を含まない島相が分散していてもよい。
加圧相転移樹脂トナー粒子が海島構造を有する場合、島相の平均径は、２００ｎｍ以上５００ｎｍ以下が好ましい。島相の平均径が５００ｎｍ以下であると、圧力によって加圧相転移樹脂トナー粒子が相転移しやすく、島相の平均径が２００ｎｍ以上であると、加圧相転移樹脂トナー粒子に求められる機械的強度（例えば、現像器内で攪拌された際に変形しにくい強度）に優れる。これらの観点から、島相の平均径は、２２０ｎｍ以上４５０ｎｍ以下がより好ましく、２５０ｎｍ以上４００ｎｍ以下が更に好ましい。
海島構造の島相の平均径を上記範囲に制御する方法としては、例えば、後述する加圧相転移樹脂トナー粒子の製造方法において、スチレン系樹脂の量に対する（メタ）アクリル酸エステル系樹脂の量を増減する、凝集した樹脂粒子を融合・合一する工程において高温に維持する時間を増減する、等が挙げられる。
海島構造の確認、及び島相の平均径の測定は、次の方法により行う。
加圧相転移樹脂トナーをエポキシ樹脂に包埋し、ダイヤモンドナイフ等で切片を作製し、作製した切片をデシケータ内で四酸化オスミウム又は四酸化ルテニウムを用いて染色する。染色された切片を走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）にて観察する。海島構造の海相と島相とは、四酸化オスミウム又は四酸化ルテニウムによる樹脂の染色度合いに起因する濃淡で区別され、これを利用して海島構造の有無を確認する。ＳＥＭ画像から１００個の島相を無作為に選択し、各島相の長径を計測し、長径１００個の平均値を平均径とする。
加圧相転移樹脂トナー粒子は、単層構造の加圧相転移樹脂トナー粒子であってもよいし、コア部とコア部を被覆するシェル層とを有するコア・シェル構造の加圧相転移樹脂トナー粒子であってもよい。加圧されていない状態で加圧相転移樹脂トナーが流動化することを抑制する観点から、加圧相転移樹脂トナー粒子はコア・シェル構造であることが好ましい。
加圧相転移樹脂トナー粒子がコア・シェル構造を有する場合、圧力によって相転移しやすい観点から、コア部がスチレン系樹脂及び（メタ）アクリル酸エステル系樹脂を含有することが好ましい。さらに、加圧されていない状態で加圧相転移樹脂トナーが流動化することを抑制する
観点から、シェル層がスチレン系樹脂を含有することが好ましい。スチレン系樹脂の具体的形態は、先述のとおりである。（メタ）アクリル酸エステル系樹脂の具体的形態は、先述のとおりである。
加圧相転移樹脂トナー粒子がコア・シェル構造を有する場合、コア部がスチレン系樹脂を含む海相と、海相に分散した（メタ）アクリル酸エステル系樹脂を含む島相とを有することが好ましい。島相の平均径は、先述の範囲であることが好ましい。さらに、コア部が上記構成であることに加えて、シェル層がスチレン系樹脂を含有することが好ましい。この場合、コア部の海相とシェル層とが連続した構造となり、圧力によって加圧相転移樹脂トナー粒子が相転移しやすい。コア部の海相及びシェル層に含まれるスチレン系樹脂の具体的形態は、先述のとおりである。コア部の島相に含まれる（メタ）アクリル酸エステル系樹脂の具体的形態は、先述のとおりである。
シェル層に含まれる樹脂としては、ポリスチレン；エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂、変性ロジン等の非ビニル系樹脂；なども挙げられる。これらの樹脂は、１種を単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。
シェル層の平均厚は、加圧相転移樹脂トナー粒子の変形抑制の観点から、１２０ｎｍ以上が好ましく、１３０ｎｍ以上がより好ましく、１４０ｎｍ以上が更に好ましく、圧力によって加圧相転移樹脂トナー粒子が相転移しやすい観点から、５５０ｎｍ以下が好ましく、５００ｎｍ以下がより好ましく、４００ｎｍ以下が更に好ましい。
シェル層の平均厚は、次の方法により測定する。
加圧相転移樹脂トナーをエポキシ樹脂に包埋し、ダイヤモンドナイフ等で切片を作製し、作製した切片をデシケータ内で四酸化オスミウム又は四酸化ルテニウムを用いて染色する。染色された切片を走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）にて観察する。ＳＥＭ画像から１０個の加圧相転移樹脂トナー粒子断面を無作為に選択し、加圧相転移樹脂トナー粒子１個につきシェル層の厚さを２０か所計測して平均値を算出し、加圧相転移樹脂トナー粒子１０個の平均値を平均厚とする。
加圧相転移樹脂トナー粒子の体積平均粒径（Ｄ５０ｖ）は、加圧相転移樹脂トナー粒子の取り扱いの容易さの観点から、４μｍ以上が好ましく、５μｍ以上がより好ましく、６μｍ以上が更に好ましく、圧力によって加圧相転移樹脂トナー粒子全体が相転移しやすい観点から、１２μｍ以下が好ましく、１０μｍ以下がより好ましく、９μｍ以下が更に好ましい。
加圧相転移樹脂トナー粒子の体積平均粒径（Ｄ５０ｖ）は、コールターマルチサイザーＩＩ（ベックマン・コールター社製）及びアパーチャー径１００μｍのアパーチャーを用いて測定する。アルキルベンゼンスルホン酸ナトリウム５質量％水溶液２ｍＬに加圧相転移樹脂トナー粒子を０．５ｍｇ以上５０ｍｇ以下加え分散させ、次いで、電解液（ＩＳＯＴＯＮ－ＩＩ、ベックマン・コールター社製）１００ｍＬ以上１５０ｍＬ以下と混合し、超音波分散機で１分間分散処理を行い、得られた分散液を試料とする。試料中の粒径２μｍ以上６０μｍ以下の粒子５００００個の粒径を測定する。小径側から起算した体積基準の粒度分布において累積５０％となる粒径を体積平均粒径（Ｄ５０ｖ）とする。
［外添剤］
外添剤としては、例えば、無機粒子が挙げられる。無機粒子として、ＳｉＯ２、ＴｉＯ２、Ａｌ２Ｏ３、ＣｕＯ、ＺｎＯ、ＳｎＯ２、ＣｅＯ２、Ｆｅ２Ｏ３、ＭｇＯ、ＢａＯ、ＣａＯ、Ｋ２Ｏ、Ｎａ２Ｏ、ＺｒＯ２、ＣａＯ・ＳｉＯ２、Ｋ２Ｏ・（ＴｉＯ２）ｎ、Ａｌ２Ｏ３・２ＳｉＯ２、ＣａＣＯ３、ＭｇＣＯ３、ＢａＳＯ４、ＭｇＳＯ４等が挙げられる。
外添剤としての無機粒子の表面は、疎水化処理が施されていることがよい。疎水化処理は、例えば、疎水化処理剤に無機粒子を浸漬する等して行う。疎水化処理剤は特に制限されないが、例えば、シラン系カップリング剤、シリコーンオイル、チタネート系カップリング剤、アルミニウム系カップリング剤等が挙げられる。これらは１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。疎水化処理剤の量は、例えば、無機粒子１００質量部に対して、１質量部以上１０質量部以下である。
外添剤としては、樹脂粒子（ポリスチレン、ポリメチルメタクリレート、メラミン樹脂等の樹脂粒子）、クリーニング活剤（例えば、ステアリン酸亜鉛に代表される高級脂肪酸の金属塩、フッ素系高分子量体の粒子）等も挙げられる。
外添剤の外添量は、加圧相転移樹脂トナー粒子に対して、０．０１質量％以上５質量％以下が好ましく、０．０１質量％以上２．０質量％以下がより好ましい。
（加圧相転移樹脂トナーの特性）
加圧相転移樹脂トナーは、少なくとも２つのガラス転移温度を有するところ、ガラス転移温度の１つはスチレン系樹脂のガラス転移温度と推測され、もう１つは（メタ）アクリル酸エステル系樹脂のガラス転移温度と推測される。
加圧相転移樹脂トナーは、３つ以上のガラス転移温度を有していてもよいが、ガラス転移温度の個数は２個であることが好ましい。ガラス転移温度の個数が２個である形態としては、加圧相転移樹脂トナーに含まれる樹脂がスチレン系樹脂と（メタ）アクリル酸エステル系樹脂のみである形態；スチレン系樹脂及び（メタ）アクリル酸エステル系樹脂ではないその他の樹脂の含有量が少ない形態（例えば、その他の樹脂の含有量が加圧相転移樹脂トナー全体に対して５質量％以下である形態）；である。
加圧相転移樹脂トナーは、少なくとも２つのガラス転移温度を有し、最も低いガラス転移温度と最も高いガラス転移温度との差が３０℃以上である。最も低いガラス転移温度と最も高いガラス転移温度との差は、圧力によって加圧相転移樹脂トナーが相転移しやすい観点から、より好ましくは４０℃以上であり、更に好ましくは５０℃以上であり、更に好ましくは６０℃以上である。最も低いガラス転移温度と最も高いガラス転移温度との差は、その上限が、例えば、１４０℃以下であり、１３０℃以下であり、１２０℃以下である。
加圧相転移樹脂トナーが示す最も低いガラス転移温度は、圧力によって加圧相転移樹脂トナーが相転移しやすい観点から、１０℃以下であることが好ましく、０℃以下であることがより好ましく、－１０℃以下であることが更に好ましく、加圧されていない状態で加圧相転移樹脂トナーが流動化することを抑制する観点から、－９０℃以上であることが好ましく、－８０℃以上であることがより好ましく、－７０℃以上であることが更に好ましい。
加圧相転移樹脂トナーが示す最も高いガラス転移温度は、加圧されていない状態で加圧相転移樹脂トナーが流動化することを抑制する観点から、３０℃以上であることが好ましく、４０℃以上であることがより好ましく、５０℃以上であることが更に好ましく、圧力によって加圧相転移樹脂トナーが相転移しやすい観点から、７０℃以下であることが好ましく、６５℃以下であることがより好ましく、６０℃以下であることが更に好ましい。
加圧相転移樹脂トナーのガラス転移温度は、示差走査熱量測定（Differential Scanning Calorimetry、ＤＳＣ）を行って得た示差走査熱量曲線（ＤＳＣ曲線）から
求める。より具体的には、ＪＩＳ Ｋ７１２１：１９８７「プラスチックの転移温度測定方法」のガラス転移温度の求め方に記載の「補外ガラス転移開始温度」に従って求める。
加圧相転移樹脂トナーは、圧力によって相転移する加圧相転移樹脂トナーであり、下記の式１を満たす。
式１・・・１０℃≦Ｔ１－Ｔ２
式１において、Ｔ１は、圧力１ＭＰａ下に粘度１００００Ｐａ・ｓを示す温度であり、Ｔ２は、圧力１０ＭＰａ下に粘度１００００Ｐａ・ｓを示す温度である。
温度差（Ｔ１－Ｔ２）は、圧力によって加圧相転移樹脂トナーが相転移しやすい観点から、１０℃以上であり、１５℃以上が好ましく、２０℃以上がより好ましく、加圧されていない状態で加圧相転移樹脂トナーが流動化することを抑制する観点から、１２０℃以下が好ましく、１００℃以下がより好ましく、８０℃以下が更に好ましい。
温度Ｔ１の値は、１４０℃以下が好ましく、１３０℃以下がより好ましく、１２０℃以下が更に好ましく、１１５℃以下が更に好ましい。温度Ｔ１の下限は、８０℃以上が好ましく、８５℃以上がより好ましい。
温度Ｔ２の値は、４０℃以上が好ましく、５０℃以上がより好ましく、６０℃以上が更に好ましい。温度Ｔ２の上限は、８５℃以下が好ましい。
加圧相転移樹脂トナーが圧力によって相転移しやすいことを示す指標として、圧力１ＭＰａ下に粘度１００００Ｐａ・ｓを示す温度Ｔ１と、圧力４ＭＰａ下に粘度１００００Ｐａ・ｓを示す温度Ｔ３との温度差（Ｔ１－Ｔ３）が挙げられ、温度差（Ｔ１－Ｔ３）は５℃以上であることが好ましい。本実施形態に係る加圧相転移樹脂トナーは、圧力によって相転移しやすい観点から、温度差（Ｔ１－Ｔ３）が５℃以上であることが好ましく、１０℃以上であることがより好ましい。
温度差（Ｔ１－Ｔ３）は、一般的に２５℃以下である。
加圧相転移樹脂トナーは、温度差（Ｔ１－Ｔ３）が５℃以上となる観点から、圧力４ＭＰａ下に粘度１００００Ｐａ・ｓを示す温度Ｔ３が９０℃以下であることが好ましく、８５℃以下であることがより好ましく、８０℃以下であることが更に好ましい。温度Ｔ３の下限は、６０℃以上が好ましい。
温度Ｔ１、温度Ｔ２及び温度Ｔ３を求める方法は、次のとおりである。
加圧相転移樹脂トナーを圧縮してペレット状の試料を作製する。ペレット状の試料をフローテスター（島津製作所製、ＣＦＴ－５００）にセットして、印加圧力を１ＭＰａに固定して、１ＭＰａにおける温度に対する粘度を測定する。得られた粘度のグラフから、印加圧力１ＭＰａにおいて粘度が１０４Ｐａ・ｓになるときの温度Ｔ１を決定する。印加圧力１ＭＰａを１０ＭＰａとする以外は、温度Ｔ１に係る方法と同様にして、温度Ｔ２を決定する。印加圧力１ＭＰａを４ＭＰａとする以外は、温度Ｔ１に係る方法と同様にして、温度Ｔ３を決定する。温度Ｔ１と温度Ｔ２から温度差（Ｔ１－Ｔ２）を算出する。温度Ｔ１と温度Ｔ３から温度差（Ｔ１－Ｔ３）を算出する。
（加圧相転移樹脂トナーの製造方法）
加圧相転移樹脂トナーは、加圧相転移樹脂トナー粒子を製造後、加圧相転移樹脂トナー粒子に対して、外添剤を外添することで得られる。
加圧相転移樹脂トナーは、乾式製法（例えば、混練粉砕法等）、湿式製法（例えば、凝集合一法、懸濁重合法、溶解懸濁法等）のいずれにより製造してもよい。これらの製法に特に制限はなく、公知の製法が採用される。これらの中でも、凝集合一法により加圧相転移樹脂トナー粒子を得ることがよい。
（試験例）
以下、以上説明した加圧相転移樹脂トナーが、圧力によって相転移しやすく且つ接着性に優れることを示す試験例を示す。以下の説明において、特に断りのない限り、「部」及び「％」は質量基準である。
＜スチレン系樹脂粒子を含む分散液の調製＞
［スチレン系樹脂粒子分散液（Ｓｔ１）の調製］
・スチレン ：３９０部
・アクリル酸ｎ－ブチル：１００部
・アクリル酸 ： １０部
・ドデカンチオール ：７．５部
上記の材料を混合し溶解してモノマー溶液を調製した。
アニオン性界面活性剤（ダウ・ケミカル社製、Ｄｏｗｆａｘ２Ａ１）８部をイオン交換水２０５部に溶解し、前記モノマー溶液を加えて分散し乳化し、乳化液を得た。
アニオン性界面活性剤（ダウ・ケミカル社製、Ｄｏｗｆａｘ２Ａ１）２．２部をイオン交換水４６２部に溶解し、攪拌機、温度計、還流冷却管及び窒素ガス導入管を備えた重合用フラスコに仕込み、攪拌しながら７３℃まで加熱し、保持した。
過硫酸アンモニウム３部をイオン交換水２１部に溶解し、前記重合用フラスコに定量ポンプを介して１５分間かけて滴下した後、前記乳化液を、定量ポンプを介して１６０分間かけて滴下した。
次いで、ゆっくりと攪拌を続けながら重合用フラスコを７５℃に３時間保持した後、室温に戻した。
これにより、スチレン系樹脂粒子を含み、樹脂粒子の体積平均粒径（Ｄ５０ｖ）が１７４ｎｍ、ＧＰＣ（ＵＶ検出）による重量平均分子量が４９０００、ガラス転移温度が５４℃、固形分量が４２％のスチレン系樹脂粒子分散液（Ｓｔ１）を得た。
スチレン系樹脂粒子分散液（Ｓｔ１）を乾燥してスチレン系樹脂粒子を取り出し、示差走査熱量計（島津製作所製、ＤＳＣ－６０Ａ）にて、温度－１００℃から１００℃の範囲の熱的挙動を分析したところ、ガラス転移温度が１つ観察された。表１にガラス転移温度を示す。
［スチレン系樹脂粒子分散液（Ｓｔ２）～（Ｓｔ３）の調製］
スチレン系樹脂粒子分散液（Ｓｔ１）の調製と同様にして、但しモノマーを表１に記載の通りに変更して、スチレン系樹脂粒子分散液（Ｓｔ２）～（Ｓｔ１３）を調製した。
スチレン系樹脂粒子分散液（Ｓｔ１）等の組成及び物性を表１に示す。表１においてモノマーは下記の略号で記載する。
スチレン：Ｓｔ、アクリル酸ｎ－ブチル：ＢＡ、アクリル酸２－エチルヘキシル：２ＥＨＡ、アクリル酸エチル：ＥＡ、アクリル酸４－ヒドロキシブチル：４ＨＢＡ、アクリル酸：ＡＡ、メタクリル酸：ＭＡＡ、アクリル酸２－カルボキシエチル：ＣＥＡ
Figure 2023046055000002
＜複合樹脂粒子を含む分散液の調製＞
［複合樹脂粒子分散液（Ｍ１）の調製］
・スチレン系樹脂粒子分散液（Ｓｔ１）：１１９０部（固形分５００部）
・アクリル酸２－エチルヘキシル ： ２５０部
・アクリル酸ｎ－ブチル ： ２５０部
・イオン交換水 ： ９８２部
上記の材料を重合用フラスコに仕込み、２５℃で１時間攪拌した後、７０℃に加熱した。
過硫酸アンモニウム２．５部をイオン交換水７５部に溶解し、前記重合用フラスコに定
量ポンプを介して６０分間かけて滴下した。
次いで、ゆっくりと攪拌を続けながら重合用フラスコを７０℃に３時間保持した後、室温に戻した。
これにより、複合樹脂粒子を含み、樹脂粒子の体積平均粒径（Ｄ５０ｖ）が２１９ｎｍ、ＧＰＣ（ＵＶ検出）による重量平均分子量が２１９０００、固形分量が３２％の複合樹脂粒子分散液（Ｍ１）を得た。
複合樹脂粒子分散液（Ｍ１）を乾燥して複合樹脂粒子を取り出し、示差走査熱量計（島津製作所製、ＤＳＣ－６０Ａ）にて、温度－１５０℃から１００℃の範囲の熱的挙動を分析したところ、ガラス転移温度が２つ観察された。表２にガラス転移温度を示す。
［複合樹脂粒子分散液（Ｍ２）～（Ｍ３）の調製］
複合樹脂粒子分散液（Ｍ１）の調製と同様にして、但しスチレン系樹脂粒子分散液（Ｓｔ１）を表２に記載の通りに変更して、又は、（メタ）アクリル酸エステル系樹脂の重合成分を表２に記載の通りに変更して、複合樹脂粒子分散液（Ｍ２）～（Ｍ３）を調製した。
［複合樹脂粒子分散液（Ｍ４）～（Ｍ５）の調製］
複合樹脂粒子分散液（Ｍ１）の調製と同様にして、但しアクリル酸２－エチルヘキシル及びアクリル酸ｎ－ブチルの使用量を調節して、複合樹脂粒子分散液（Ｍ４）～（Ｍ５）を調製した。
複合樹脂粒子分散液（Ｍ１）等の組成及び物性を表２に示す。表２においてモノマーは下記の略号で記載する。
スチレン：Ｓｔ、アクリル酸ｎ－ブチル：ＢＡ、アクリル酸２－エチルヘキシル：２ＥＨＡ、アクリル酸：ＡＡ
Figure 2023046055000003
＜加圧相転移樹脂トナーの調製＞
［加圧相転移樹脂トナー（１）の調製］
・複合樹脂粒子分散液（Ｍ１） ：５０４部
・イオン交換水 ：７１０部
・アニオン性界面活性剤（ダウ・ケミカル社製、Ｄｏｗｆａｘ２Ａ１）： １部
温度計及びｐＨ計を備えた反応容器に上記の材料を入れ、温度２５℃下に１．０％硝酸水溶液を添加してｐＨを３．０に調整した後、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）にて回転数５０００ｒｐｍで分散しながら、２．０％硫酸アルミニウム水溶液を２３部添加した。次いで、反応容器に攪拌機及びマントルヒーターを設置し、温度４０℃までは０．２℃／分の昇温速度、４０℃を超えてからは０．０５℃／分の昇温速度で昇温し、１０分ごとにマルチサイザーＩＩ（アパーチャー径５０μｍ、ベックマン－コールター社製）にて粒径を測定した。体積平均粒径が５．０μｍになったところで温度を保持し、スチレン系樹脂粒子分散液（Ｓｔ１）１７０部を５分間かけて投入した。投入終了後、５０℃に３０分間保持した後、１．０％水酸化ナトリウム水溶液を加え、スラリーのｐＨを６．０に調整した。次いで、５℃ごとにｐＨを６．０に調整しながら、昇温速度１℃／分で９０℃まで昇温し、９０℃で保持した。光学顕微鏡と電界放出形走査電子顕微鏡（ＦＥ－ＳＥＭ）にて粒子形状及び表面性を観察したところ、１０時間目で粒子の合一が確認されたので、冷却水で容器を３０℃まで５分間かけて冷却した。
冷却後のスラリーを、目開き１５μｍのナイロンメッシュに通過させ粗大粒子を除去し、メッシュを通過したスラリーをアスピレータで減圧濾過した。濾紙上に残った固形分を手でできるだけ細かく砕いて、固形分量の１０倍のイオン交換水（温度３０℃）に投入し、３０分間攪拌した。次いで、アスピレータで減圧濾過し、濾紙上に残った固形分を手でできるだけ細かく砕いて、固形分量の１０倍のイオン交換水（温度３０℃）に投入し、３０分間攪拌した後、再度アスピレータで減圧濾過し、濾液の電気伝導度を測定した。濾液の電気伝導度が１０μＳ／ｃｍ以下になるまでこの操作を繰り返し、固形分を洗浄した。
洗浄された固形分を湿式乾式整粒機（コーミル）で細かく砕き、２５℃のオーブン中で３６時間真空乾燥して、加圧相転移樹脂トナー粒子（１）を得た。加圧相転移樹脂トナー粒子（１）は、体積平均粒径が８．０μｍであった。
加圧相転移樹脂トナー粒子（１）１００部と、疎水性シリカ（日本アエロジル株式会社製、ＲＹ５０）１．５部とを混合し、サンプルミルを用いて回転速度１３０００ｒｐｍで３０秒間混合した。目開き４５μｍの振動篩で篩分して、加圧相転移樹脂トナー（１）を得た。
加圧相転移樹脂トナー（１）を試料にして、示差走査熱量計（島津製作所製、ＤＳＣ－６０Ａ）にて、温度－１５０℃から１００℃の範囲の熱的挙動を分析したところ、ガラス転移温度が２つ観察された。表５にガラス転移温度を示す。
加圧相転移樹脂トナー（１）の温度Ｔ１及び温度Ｔ２を先述の測定方法によって求めたところ、加圧相転移樹脂トナー（１）は式１「１０℃≦Ｔ１－Ｔ２」を満足していた。
加圧相転移樹脂トナー（１）の断面を走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）にて観察したところ、海島構造が観察された。加圧相転移樹脂トナー（１）は、島相が存在するコア部と、島相が存在しないシェル層とを有していた。海相はスチレン系樹脂を含み、島相は（メタ）アクリル酸エステル系樹脂を含んでいた。既述の測定方法にて島相の平均径を求めた。表５に島相の平均径を示す。
［加圧相転移樹脂トナー（２）～（５）の調製］
加圧相転移樹脂トナー（１）の調製と同様にして、但し複合樹脂粒子分散液及びスチレン系樹脂粒子分散液を表３に記載の通りに変更して、加圧相転移樹脂トナー（２）～（５）を調製した。
加圧相転移樹脂トナー（２）～（５）の温度Ｔ１及び温度Ｔ２を先述の測定方法によって求めたところ、加圧相転移樹脂トナー（２）～（５）はすべて式１「１０℃≦Ｔ１－Ｔ２」を満足していた。
［圧力応答性相転移の評価］
加圧相転移樹脂トナーが圧力によって相転移しやすいことを示す指標である温度差（Ｔ１－Ｔ３）を求めた。各加圧相転移樹脂トナーを試料にして、フローテスター（島津製作所製、ＣＦＴ－５００）にて、温度Ｔ１及び温度Ｔ３を測定し、温度差（Ｔ１－Ｔ３）を算出した。表５及び表６に温度差（Ｔ１－Ｔ３）を示す。
［接着性の評価］
記録媒体として富士フイルムビジネスイノベーション（株）製のハガキ用紙Ｖ４２４を用意した。富士フイルムビジネスイノベーション（株）製の画像形成装置ＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅ Ｃ７５５０Ｉ並びに富士フイルムビジネスイノベーション（株）製の市販品のイエロートナー、マゼンタトナー、シアントナー及びブラックトナーを用いて、ハガキ用紙の片面に、黒色文字とフルカラー写真画像とが混在した面積密度３０％の画像を形成し、画像を定着させた。
ハガキ用紙の画像形成面の全体に、加圧相転移樹脂トナーを付与量３ｇ／ｍ２となるように散布し、ベルトロール型固定機を通過させて、ハガキ用紙の画像形成面に加圧相転移樹脂トナーを固定させ、加圧相転移樹脂トナーの層を形成した。
画像形成面に加圧相転移樹脂トナーの層を有するハガキ用紙を、トッパン・フォームズ（株）製のシーラーＰＲＥＳＳＬＥ ｍｕｌｔｉＩＩを用いて、画像形成面が内側になるように二つ折りにし、二つ折りにしたハガキ用紙に圧力を印加し、内側の画像形成面どうしを圧力９０ＭＰａで接着した。
上記の装置及び条件で、画像形成面が内側になるように二つ折りにされ、且つ画像形成面どうしが接着されたハガキを連続して１０通作製した。
１０通目のハガキを長辺方向に幅１５ｍｍで裁断し長方形の試験片を作製して、９０度剥離試験を行った。９０度剥離試験の剥離速度は２０ｍｍ／分とし、測定開始後１０ｍｍから５０ｍｍまでの荷重（Ｎ）を０．４ｍｍ間隔で採取し、その平均を算出し、さらに試験片３枚の荷重（Ｎ）を平均した。剥離に要する荷重（Ｎ）を下記のとおり分類した。表３に結果を示す。
Ａ：０．８Ｎ以上
Ｂ：０．６Ｎ以上、０．８Ｎ未満
Ｃ：０．４Ｎ以上、０．６Ｎ未満
Ｄ：０．２Ｎ以上、０．４Ｎ未満
Ｅ：０．２Ｎ未満
Figure 2023046055000004
以上から、試験例の加圧相転移樹脂トナーは、圧力によって相転移しやすく且つ接着性に優れることがわかる。
また、試験例１～３と比較例４～５との加圧相転移樹脂トナーの比較により、海島構造の島相の平均径が小さくなると、接着性に優れることがわかる。
なお、本発明を特定の実施形態について詳細に説明したが、本発明は係る実施形態に限定されるものではなく、本発明の範囲内にて他の種々の実施形態をとることが可能であることは当業者にとって明らかである。例えば、上記第１実施形態では、印刷媒体Ｐ１において媒体長手方向の一方側の部分に、立体部分となる鏡餅部３０及び門松部４０を形成した。そこで、立体部分を有さない印刷媒体Ｐ１において媒体長手方向の他方側の部分を有さない印刷媒体Ｐを用いて立体物を製造してもよい。
また、上記第１実施形態では、１枚の印刷媒体Ｐ１によって立体物１１０を製造したが、印刷媒体Ｐ１の媒体長手方向の一方側の部分と他方側の部分を別個の印刷媒体とし、２枚の印刷媒体によって立体物１１０を製造してもよい。
また、上記第１実施形態では、トナー濃度を変えることで、接着部の接着力を変えたが、トナーの種類を変えることで接着部の接着力を変えてもよい。この場合には、トナー濃度を変えることで、接着部の接着力を変えることで奏する作用は奏しない。
また、上記第１実施形態では、特に説明しなかったが、印刷媒体Ｐ１の表面において色部２４の部分に接着力が弱い接着部を形成させてもよい。これにより、印刷媒体Ｐ１を四つ折りしたときに、印刷媒体Ｐ１が自然に開いてしまうのが抑制される。
また、上記第５実施形態では、接着部５５０の接着力を段階的に変化させたが、徐々に変化させてもよい。
また、上記第６実施形態では、印刷媒体Ｐ１の表面と裏面とで接着部の色を変えたが、例えば、印刷媒体Ｐ１の一方の面に複数の接着部が形成されている場合には、一方の面に形成されている一の接着部の色と、他の接着部の色とを変えてもよい。これにより、接着部の色が全て同色の場合と比して、工程の途中で不良品の抽出が容易となる。
２０ 画像
２２ 画像
２６ 画像
３０ 鏡餅部（立体部分の一例）
４０ 門松部（立体部分の一例）
５０ 接着部
５０ａ 接着部（第一接着部の一例）
５０ｂ 接着部（第一接着部の一例）
５０ｃ 接着部（第二接着部の一例）
１００ 画像形成装置
１１０ 立体物
２１０ 立体物
２２０ 画像
２５０ 接着部
２５０ａ 接着部（第一接着部の一例）
２５０ｂ 接着部（第二接着部の一例）
２７２ 領域部分（立体部分の一例）
３１０ 立体物
３５０ 接着部
３５０ａ 接着部
３５０ｂ 接着部
４１０ 立体物
４２０ 画像
４５０ 接着部
４５０ａ 接着部（第一接着部の一例）
４５０ｂ 接着部（第二接着部の一例）
４７２ 領域部分（立体部分の一例）
５５０ 接着部
５５０ａ 接着部（第一接着部の一例）
５５０ｂ 接着部
５５０ｃ 接着部（第二接着部の一例）
６００ 画像形成装置
６５０ 接着部
６５０ａ 接着部（第一接着部の一例）
６５０ｂ 接着部（第一接着部の一例）
６５０ｃ 接着部（第二接着部の一例）
Ｐ１ 印刷媒体
Ｐ２ 印刷媒体
Ｐ３ 印刷媒体
Ｐ４ 印刷媒体
Ｐ５ 印刷媒体

Claims (11)

  1. 圧力によって相転移することで接着性を生じる加圧相転移樹脂トナーを用いて電子写真方式によってシート状の印刷媒体の一部に接着部を形成する工程と、
    印刷媒体の一部を折り曲げて前記接着部が形成された印刷媒体の部分を印刷媒体の他の部分と接着させて立体部分を形成する工程と、
    を備える立体物の製造方法。
  2. 前記接着部を形成する工程では、印刷媒体に可視化された画像も形成する、
    請求項１に記載の立体物の製造方法。
  3. 前記接着部を形成する工程では、第一接着部と、前記第一接着部と比して接着力の弱い第二接着部と、を含んでいる前記接着部を印刷媒体に形成する、
    請求項１又は２に記載の立体物の製造方法。
  4. 前記接着部を形成する工程では、前記第一接着部のトナー濃度を、前記第二接着部のトナー濃度と比して高くして前記接着部を印刷媒体に形成する、
    請求項３に記載の立体物の製造方法。
  5. 前記接着部を形成する工程では、前記第一接着部から前記第二接着部まで、接着力が変化するように前記接着部を印刷媒体に形成する、
    請求項４に記載の立体物の製造方法。
  6. 前記接着部を形成する工程では、互いに離間すると共に色が異なる複数の前記接着部を印刷媒体に形成する、
    請求項１～５の何れか１項に記載の立体物の製造方法。
  7. 前記接着部を形成する工程では、印刷媒体の表面と、印刷媒体の裏面とに色が異なる前記接着部を形成する、
    請求項６に記載の立体物の製造方法。
  8. 前記立体部分を形成する工程では、印刷媒体の一部を折り曲げて印刷媒体を平面状として押圧することで、前記接着部が形成された印刷媒体の部分を印刷媒体の他の部分と接着させる、
    請求項１～７の何れか１項に記載の立体物の製造方法。
  9. 前記加圧相転移樹脂トナーは、
    スチレン及びその他のビニルモノマーを重合成分に含むスチレン系樹脂と、
    少なくとも２種の（メタ）アクリル酸エステルを重合成分に含み、重合成分全体に占める（メタ）アクリル酸エステルの質量割合が９０質量％以上である（メタ）アクリル酸エステル系樹脂と、を含み、
    少なくとも２つのガラス転移温度を有し、最も低いガラス転移温度と最も高いガラス転移温度との差が３０℃以上である、
    請求項１～請求項８の何れか１項に記載の立体物の製造方法。
  10. 前記スチレン系樹脂を含む海相と、前記海相に分散した前記（メタ）アクリル酸エステル系樹脂を含む島相とを有する、
    請求項９に記載の立体物の製造方法。
  11. 前記島相の平均径が２００ｎｍ以上５００ｎｍ以下である、請求項１０に記載の立体物の製造方法。
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