JP2023043669A

JP2023043669A - 非炭酸塩の製造方法

Info

Publication number: JP2023043669A
Application number: JP2021151415A
Authority: JP
Inventors: 和志杉本; Kazushi Sugimoto; 健富永; Takeshi Tominaga; 和良上等; Kazuyoshi Joto
Original assignee: Mitsubishi Gas Chemical Co Inc
Current assignee: Mitsubishi Gas Chemical Co Inc
Priority date: 2021-09-16
Filing date: 2021-09-16
Publication date: 2023-03-29

Abstract

【課題】非炭酸塩の製造時における反応効率に優れる、非炭酸塩の製造方法を提供する。【解決手段】炭酸塩と炭酸以外の酸とを含む混合物を攪拌機で攪拌しながら、４０～２００℃に加熱し、非炭酸塩を含む組成物を得る加熱工程を含み、当該攪拌機が、その軸方向に対する当該混合物の流れを生じさせる攪拌翼を備える、非炭酸塩の製造方法。【選択図】図１

Description

本発明は、非炭酸塩の製造方法に関する。

従来、脂肪酸塩などの非炭酸塩を製造する方法として、例えば特許文献１の合成例１には、グアニジン炭酸塩と、エタノールと、ラウリン酸とを攪拌する方法が示されている。

国際公開第２０１９－５６７３８６号

本発明者らは、特許文献１に記載のような従来の非炭酸塩の製造方法について詳細に検討した。その結果、炭酸塩と炭酸以外の酸とを含む混合物を攪拌機で攪拌し、乾燥された非炭酸塩を得る場合に、反応効率に未だ改善の余地があることを見出した。このような反応効率は、非炭酸塩の製造に際して、歩留まり及び製造効率を低下させたり、製造条件の制御を難しくしたりする等の原因となる。

本発明は上記事情に鑑みてなされたものであり、非炭酸塩の製造時における反応効率に優れる、非炭酸塩の製造方法を提供することを目的とする。

本発明者らは、上記目的を達成すべく鋭意研究を重ねた結果、炭酸塩と炭酸以外の酸とを含む混合物を攪拌機で攪拌しながら、４０～２００℃に加熱し、非炭酸塩を含む組成物を得る加熱工程を含み、当該攪拌機が、その軸方向に対する当該混合物の流れを生じさせる攪拌翼を備える、非炭酸塩の製造方法を用いると、非炭酸塩の製造時における反応効率に優れることを見出し、本発明を完成するに至った。

すなわち、本発明は下記のとおりである。

[１] 炭酸塩と炭酸以外の酸とを含む混合物を攪拌機で攪拌しながら、４０～２００℃に加熱し、非炭酸塩を含む組成物を得る加熱工程を含み、
前記攪拌機が、その軸方向に対する前記混合物の流れを生じさせる攪拌翼を備える、非炭酸塩の製造方法。
[２] 炭酸塩と炭酸以外の酸とを含む混合物を攪拌機で攪拌しながら、４０～２００℃に加熱し、非炭酸塩を含む組成物を得る加熱工程を含み、
前記攪拌機が、その軸方向に対して傾斜した形状を有する攪拌翼を備える、非炭酸塩の製造方法。
[３] 前記攪拌翼が、ヘリカルリボン翼、スパイラル翼、又はスクリュー翼である、[１]又は[２]に記載の製造方法。
[４] 前記組成物を減圧し、非炭酸塩を得る減圧工程をさらに含む、[１]～[３]のいずれか一項に記載の製造方法。
[５] 前記減圧工程が、前記組成物を攪拌機で攪拌しながら減圧する工程である、[４]に記載の製造方法。
[６] 前記炭酸以外の酸が塩酸、臭化水素酸、ヨウ化水素酸、硫酸、リン酸、硝酸、ホウ酸、クロム酸、次亜塩素酸、亜塩素酸、塩素酸、過塩素酸、次亜臭素酸、亜臭素酸、臭素酸、過臭素酸、次亜ヨウ素酸、ヨウ素酸、過ヨウ素酸、ヘキサフルオロアンチモン酸、テトラフルオロホウ酸、ヘキサフルオロリン酸、スルファミン酸、メタンスルホン酸、エタンスルホン酸、ベンゼンスルホン酸、フルオロスルホン酸、ｐ－トルエンスルホン酸、トリフルオロメタンスルホン酸からなる群から選ばれる少なくとも１種を含む、[１]～[５]のいずれか一項に記載の製造方法。
[７] 前記非炭酸塩の酸が炭素数１～２２の脂肪酸を含む、[１]～[５]のいずれか一項に記載の製造方法。
[８] 前記非炭酸塩がグアニジン骨格を有する、[１]～[７]のいずれか一項に記載の製造方法。

本発明によると、非炭酸塩の製造時における反応効率に優れる、非炭酸塩の製造方法を提供することができる。

実施例において用いた攪拌翼と流れ方向の関係を表す概略図である。比較例において用いた攪拌翼と流れ方向の関係を表す概略図である。

以下、本発明を実施するための形態（以下、単に「本実施形態」という。）について詳
細に説明するが、本発明は下記本実施形態に限定されるものではない。本発明は、その要
旨を逸脱しない範囲で様々な変形が可能である。

本実施形態のグアニジン非炭酸塩の製造方法は、炭酸塩と、炭酸以外の酸、例えば脂肪酸等とを含む混合物を攪拌機で攪拌しながら、４０～２００℃に加熱し、非炭酸塩を含む組成物を得る加熱工程（以下、単に「加熱工程」ともいう。）を含む。また、上記攪拌機は、その軸方向に対する上記混合物の流れを生じさせる攪拌翼を備える。

本実施形態の製造方法においては、上記の加熱工程に先立ち、混合物、すなわち、炭酸塩と炭酸以外の酸とを含む混合物を準備する工程を含んでもよい。

本実施形態における炭酸塩は、本発明による作用効果をより有効かつ確実に奏する観点から、グアニジン骨格を有するカチオン分子と、炭酸イオン（ＣＯ₃ ^2-）又は重炭酸イオン（ＨＣＯ₃ ^-）との塩である炭酸グアニジン化合物を含むことが好ましい。炭酸グアニジン化合物を含むことにより、グアニジン骨格を有する非炭酸塩を得ることができる。
なお、本明細書で用いる用語「非炭酸塩」とは、後述する炭酸以外の酸との塩をいう。

グアニジン骨格を有するカチオン分子としては、例えば、グアニジン、アミノグアニジン、ジアミノグアニジン、アルキリデンアミノグアニジン等が挙げられる。

炭酸グアニジン化合物としては、例えば、炭酸グアニジン及び重炭酸アミノグアニジンが挙げられる。炭酸グアニジンは、下記式（１）で表されるものであり、グアニジン骨格を有する。

炭酸塩は常法により製造されてもよく、市販品を入手してもよい。

炭酸以外の酸としては、例えば塩酸、臭化水素酸、ヨウ化水素酸、硫酸、リン酸、硝酸、ホウ酸、クロム酸、次亜塩素酸、亜塩素酸、塩素酸、過塩素酸、次亜臭素酸、亜臭素酸、臭素酸、過臭素酸、次亜ヨウ素酸、ヨウ素酸、過ヨウ素酸、ヘキサフルオロアンチモン酸、テトラフルオロホウ酸、ヘキサフルオロリン酸、スルファミン酸、メタンスルホン酸、エタンスルホン酸、ベンゼンスルホン酸、フルオロスルホン酸、ｐ－トルエンスルホン酸、トリフルオロメタンスルホン酸、及び炭素数が１～２２の脂肪酸が挙げられる。炭素数が１～２２の脂肪酸として、より具体的には、炭素数が１個の短鎖脂肪酸から、炭素数が２２個の長鎖脂肪酸（高級脂肪酸）までを用いることができる。本発明による作用効果をより有効かつ確実に奏する観点から、脂肪酸として、好ましくは炭素数６～２０、より好ましくは炭素数８～１８の脂肪酸を用いる。
なお、本明細書で用いる用語「非炭酸塩の酸」とは、上記した炭酸以外の酸と同じ酸である。

炭酸以外の酸は、合成された脂肪酸であっても、天然の動植物由来の脂肪酸であってもよい。脂肪酸は、直鎖であっても分岐鎖を有していてもよく、飽和脂肪酸であっても不飽和脂肪酸であってもよい。脂肪酸としては、例えば、ギ酸、酢酸、プロピオン酸、乳酸、酪酸、吉草酸、ピバル酸、カプロン酸、エナント酸、カプリル酸、ノナン酸、カプリン酸、ラウリン酸、ミリスチン酸、ペンタデシル酸、パルミチン酸、パルミトレイン酸、マルガリン酸、ステアリン酸、オレイン酸、バクセン酸、リノール酸、リノレン酸、イソステアリン酸、アラキジン酸、ベヘン酸、リシノール酸、アラキドン酸、エイコサペンタエン酸、ドコサペンタエン酸、及びドコサヘキサエン酸が挙げられる。また、天然の動植物油由来の脂肪酸としては、例えば、ヒマシ油脂肪酸、脱水ヒマシ油脂肪酸、マカデミアナッツ油脂肪酸、ヤシ油脂肪酸、ピーナッツ油脂肪酸、魚油脂肪酸、菜種油脂肪酸（カノラ油脂肪酸）、ハイブリッドヒマワリ油脂肪酸、ヒマワリ油脂肪酸、ヒマワリ種子油脂肪酸、パーム油脂肪酸、綿実油脂肪酸、大豆油脂肪酸、サフラワー油脂肪酸、小麦胚芽油脂肪酸、コメヌカ油脂肪酸、ゴマ油脂肪酸、コーン油脂肪酸、月見草種子油脂肪酸、ラノリン脂肪酸、非ヒドロキシラノリン脂肪酸、ヒドロキシラノリン脂肪酸、乳脂肪脂肪酸、アマニ油脂肪酸、ナタネ油脂肪酸、及びオリーブ油脂肪酸であって、炭素数が１～２２のものが挙げられる。本実施形態の脂肪酸は、天然の動植物由来の脂肪酸に更に水素が添加されたものであってもよい。これらの脂肪酸は１種を単独で又は２種以上を組み合せて用いられる。これらの中でも、本発明による作用効果をより有効かつ確実に奏する観点から、ラウリン酸、乳酸、ピバル酸、カプリル酸、及びステアリン酸が好ましい。

本実施形態に係る混合物における炭酸以外の酸の含有量は、限定されるものではないが、炭酸塩１モルに対し、０．５モル以上３．０モル以下であることが好ましく、０．７モル以上２．７モル以下であるとより好ましい。炭酸以外の酸の含有量が、炭酸塩１モルに対して０．５モル以上であると炭酸塩とより十分に反応することができ、３．０モル以下であると、反応に寄与しない過剰量の炭酸塩をより減少させることができる。

混合物は、上記炭酸塩及び上記炭酸以外の酸以外の任意の材料を、本発明の目的達成を阻害しない範囲で含んでもよい。そのような材料としては、例えば、従来知られている水及びそれ以外の有機溶媒のような溶媒、界面活性剤、消泡剤、及び光硬化性樹脂が挙げられる。これらは１種を単独で又は２種以上を組み合わせて用いてもよい。本発明による液面上昇の抑制効果をより高める観点から、溶媒としては有機溶媒が好ましく、アルコール、ケトン、及びニトリルがより好ましい。なお、任意の材料の含有量としては、本発明の目的達成を害しない範囲であれば限定する必要はないが、組成物において非炭酸塩以外の成分の量を低減して経済・環境的負担を減らす観点から、混合物１００質量部に対して、５０質量部以下であってもよく、３０質量部以下であってもよく、２０質量部以下であってもよく、１０質量部以下であってもよい。

混合物を調製する場合、その調製方法は特に限定されず、例えば各材料を４０℃未満の反応容器内に一度に投入して十分に攪拌して混合物を得ることができる。あるいは、反応容器内にまずは炭酸以外の酸を投入して加熱することによりその炭酸以外の酸を融解させた後、そこに更に炭酸塩を添加して十分に攪拌することで混合物を得ることもできる。また、炭酸塩、炭酸以外の酸の順、あるいは、炭酸以外の酸、炭酸塩の順に反応容器内に投入して十分に攪拌することでも混合物を得ることができる。炭酸塩は、それのみを反応容器内に投入してもよく、溶媒に溶解又は分散させた状態で反応容器内に投入してもよい。なお、混合物を調製する際に必要に応じて加熱してもよく、その加熱温度は非炭酸塩が生成しないような温度であってもよいが、非炭酸塩が生成する温度であってもよい。例えば、混合物を調製する際に、加熱工程における４０～２００℃まで加熱してもよい。

本実施形態における加熱工程では、上記混合物を加熱して非炭酸塩を含む組成物を得る。加熱温度は、混合物中の炭酸以外の酸等を十分に融解させる観点、及び反応を適切に進行させる観点から、４０℃以上である。また、副反応の進行を抑制する観点から、加熱温度は２００℃以下である。上記と同様の観点から、加熱温度は７０℃以上であると好ましく、また１６０℃以下であると好ましい。加熱工程における加熱時間は、特に限定されないが、より十分に反応させると共に不必要な加熱をより少なくする観点から、０～１０時間であることが好ましく、０～７．５時間であることがより好ましい。

本実施形態における加熱工程では、反応効率を向上させる観点から、上記混合物を、その軸方向に対する混合物の流れを生じさせる攪拌翼を備える攪拌機で攪拌する。軸方向に対する流れを生じさせる攪拌翼は、軸方向に対する流れを生じさせるよう、形状や材質を選択すればよい。形状を選択した例としては、軸方向に対して傾斜した形状を有する攪拌翼が挙げられる。このような形状を有する攪拌翼としては、例えば、ヘリカルリボン翼、スパイラル翼、及びスクリュー翼が挙げられる。図１及び図２は各種攪拌翼と、その攪拌軸に沿って回転した際に生じる流れ方向の関係を表す図を示す。

本実施形態の製造方法においては、非炭酸塩を単離するために、上記の加熱工程後、得られた非炭酸塩を含む組成物を減圧し、非炭酸塩を得る減圧工程（以下、単に「減圧工程」ともいう。）を含むことが好ましい。また、乾燥を適切に進行させる観点から、上記加熱工程と同様に、その軸方向に対する混合物の流れを生じさせる攪拌翼を備える攪拌機で攪拌しながら、減圧することがより好ましい。すなわち、非炭酸塩を含む組成物を減圧させると、真空度を低くするほど乾燥が促進されるが、一方、真空度を所定値以下とすると非炭酸塩が容器から溢れて出てくる等の不具合が生じる場合がある。しかし、軸方向に対する混合物の流れを生じさせる攪拌翼を備える攪拌機で攪拌しながら、減圧することによって、真空度を所定値以下としても、非炭酸塩が容器から溢れて出てくる等の不具合が抑制される。そのため、軸方向に対する混合物の流れを生じさせる攪拌翼を備える攪拌機で攪拌しながら、減圧することによって、より低い値の真空度まで減圧することができ、単離した非炭酸塩を製造する効率が向上すると推察される。

減圧工程においては、組成物から非炭酸塩を容易に単離させる観点から、加熱した温度条件下であることが好ましく、上記加熱工程における加熱温度と同様の範囲であることがより好ましい。

減圧工程における真空度は、水等の溶媒の種類や加熱温度に応じて選択すればよいが、組成物から非炭酸塩をより速く単離させる観点から、３００ｈＰａ以下であることが好ましく、５０ｈＰａ以下であることがより好ましい。減圧するためには、公知の真空ポンプを用いることが可能である。

非炭酸塩の融点は、組成物から非炭酸塩を容易に単離させる観点から、２００℃以下であることが好ましく、０～１５０℃であることがより好ましい。非炭酸塩の融点を制御するためには、炭酸塩や炭酸以外の酸の種類を適宜すればよい。

なお、上記組成物は非炭酸塩を含むが、当該組成物には、混合物に含まれるその他の材料が適宜残存していてもよい。例えば、その組成物は、混合物に含まれる炭酸塩のうち未反応のものを含んでもよく、混合物に含まれる炭酸以外の酸のうち未反応のものを含んでもよい。あるいは、その組成物は、混合物に含まれる任意の材料を含んでもよい。また、単離した非炭酸塩についても、上記組成物と同様に、その他の材料が適宜残存していてもよい。

本実施形態の製造方法は、優れた反応効率で非炭酸塩を製造することが可能であるため、経済性及び環境性に優れる。なお、本実施形態の組成物は、例えば強塩基性剤、界面活性剤、乳化剤、洗浄剤、清浄剤、殺菌剤、ゴム添加剤、及びタイヤ添加剤として用いることもできるが、それ以外の用途にも必要に応じて用いることができる。

以下、実施例によって本発明を更に詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。

＜実施例１＞
ラウリン酸（富士フイルム和光純薬株式会社製）を９８ｇ、ＢＹＫ－１７９９（ビックケミ―・ジャパン株式会社製商品名）を０．６３ｇ、５００ｍＬセパラブルフラスコに入れた。オイルバスで９０℃に加熱し、ラウリン酸が液状になったことを確認した後、図１に示すヘリカルリボン翼（住友重機械プロセス機器株式会社製）を取り付けた攪拌機（製品名「ミキシングトルクメータＳＴ－３０００II」、佐竹化学機械工業株式会社製）で軸下方向に流れを生じさせるよう、正回転、１５０ｒｐｍで攪拌しながら、炭酸グアニジン（製品名「グアニジン炭酸塩」、富士フイルム和光純薬株式会社）を４４ｇ添加した。
その後、攪拌を続けながら、真空度を３０ｈＰａに調節するよう真空ポンプで減圧し、脱水した。クリーム状の内容物が液状になり、攪拌トルクが低下したところを反応終点として、グアニジンラウリン酸塩を１１８ｇ得た。
原料投入が完了してから反応終点までの反応時間は３５分であった。得られたグアニジンラウリン酸塩の水分量を測定し、脱水が完了していることを確認した。水分量の測定には、カールフィッシャー水分計（製品名「ＡＱＵＡＣＯＵＮＴＥＲＡＱＶ－７」、平沼産業株式会社製）を使用した。得られたグアニジンラウリン酸塩の水分量は０．６質量％であった。融点の測定には、示差走査熱量測定装置（製品名「ＤＳＣ７０００」、株式会社日立ハイテクサイエンス製）を使用した。得られたグアニジンラウリン酸塩の融点は６０℃であった。

＜実施例２＞
使用する攪拌翼をヘリカルリボン翼から図１に示すスパイラル翼（製品名「スパイラル型攪拌羽根Ｒ３００３」、ＩＫＡジャパン株式会社製）に変更し、逆回転で攪拌したこと以外は実施例１と同様の方法でグアニジンラウリン酸塩を１１８ｇ得た。
反応時間は４０分、得られたグアニジンラウリン酸塩の水分量は０．７質量％であった。

＜比較例１＞
使用する攪拌翼をヘリカルリボン翼から図２に示す６枚羽直パドル翼（製品名「ＰＴＦＥオール被覆６枚羽根攪拌棒Ｆ４１０４－０２」、フロン工業株式会社製）に変更し、攪拌機で軸方向に垂直に流れを生じさせるよう攪拌したこと、及び真空ポンプで減圧せず、脱水方法を３Ｌ／ｍｉｎでの窒素ガス吹き付けに変更したこと以外は実施例１と同様の方法でグアニジンラウリン酸塩を１１８ｇ得た。
反応時間は９０分、得られたグアニジンラウリン酸塩の水分量は０．７質量％であった。

＜比較例２＞
使用する攪拌翼をヘリカルリボン翼から図２に示す６枚羽直パドル翼に変更し、攪拌機で軸方向に垂直に流れを生じさせるよう攪拌したこと以外は実施例１と同様の方法で実施した。
真空度３０ｈＰａで減圧しながら脱水している際に内容物がセパラブルフラスコから溢れたため、反応を中止した。

＜比較例３＞
使用する攪拌翼をヘリカルリボン翼から図２に示す６枚羽直パドル翼に変更し、攪拌機で軸方向に垂直に流れを生じさせるよう攪拌したこと、及びセパラブルフラスコから内容物が溢れさせないために、真空度を３０ｈＰａから２００ｈＰａに変えて調節するよう真空ポンプで減圧したこと以外は実施例１と同様の方法でグアニジンラウリン酸塩を１１８ｇ得た。
反応時間は７０分、得られたグアニジンラウリン酸塩の水分量は０．７質量％であった。

＜比較例４＞
使用する攪拌翼をヘリカルリボン翼から図２に示すＢ型２枚羽翼（製品名「ＰＴＦＥオール被覆攪拌棒Ｎ２０６９－００１」、株式会社フロンケミカル製）に変更し、攪拌機で軸方向に垂直に流れを生じさせるよう攪拌したこと以外は実施例１と同様の方法で実施した。
真空度３０ｈＰａで減圧しながら脱水している際に内容物がセパラブルフラスコから溢れたため、反応を中止した。

＜比較例５＞
使用する攪拌翼をヘリカルリボン翼から図２に示すフルゾーン翼（製品名「高効率多機能攪拌翼（フルゾーンテスト翼）ＦＺ―０１」、株式会社神鋼環境ソリューション製）に変更し、攪拌機で軸方向に垂直に流れを生じさせるよう攪拌したこと以外は実施例１と同様の方法で実施した。
真空度３０ｈＰａで減圧しながら脱水している際に内容物がセパラブルフラスコから溢れたため、反応を中止した。

＜実施例３＞
酢酸（富士フイルム和光純薬株式会社製）を５９ｇ、ＢＹＫ－１７９９（ビックケミ―・ジャパン株式会社製商品名）を０．６３ｇ、５００ｍＬセパラブルフラスコに入れた。オイルバスで９０℃に加熱し、図１に示すヘリカルリボン翼を取り付けた攪拌機で軸下方向に流れを生じさせるよう、正回転、１５０ｒｐｍで攪拌しながら、炭酸グアニジン（製品名「グアニジン炭酸塩」、富士フイルム和光純薬株式会社）を８９ｇ添加した。
その後、攪拌を続けながら、真空度を３０ｈＰａに調節するよう真空ポンプで減圧し、脱水した。内容物が全て結晶化したところを反応終点として、グアニジン酢酸塩を１１８ｇ得た。
原料投入が完了してから反応終点までの反応時間は３０分、得られたグアニジン酢酸塩の水分量は０．７質量％であった。

＜実施例４＞
ピバル酸（製品名「ＰｉｖａｌｉｃＡｃｉｄ」、東京化成工業株式会社製）を７５ｇ、ＢＹＫ－１７９９（ビックケミ―・ジャパン株式会社製商品名）を０．６３ｇ、５００ｍＬセパラブルフラスコに入れた。オイルバスで９０℃に加熱し、ピバル酸が液状になったことを確認した後、図１に示すヘリカルリボン翼を取り付けた攪拌機で軸下方向に流れを生じさせるよう、正回転、１５０ｒｐｍで攪拌しながら、炭酸グアニジン（製品名「グアニジン炭酸塩」、富士フイルム和光純薬株式会社）を６６ｇ添加した。
その後、攪拌を続けながら、真空度を３０ｈＰａに調節するよう真空ポンプで減圧し、脱水した。内容物が全て結晶化したところを反応終点として、グアニジンピバル酸塩を１１８ｇ得た。
原料投入が完了してから反応終点までの反応時間は３０分、得られたグアニジンピバル酸塩の水分量は０．７質量％であった。

＜実施例５＞
乳酸（富士フイルム和光純薬株式会社製）を７１ｇ、ＢＹＫ－１７９９（ビックケミ―・ジャパン株式会社製商品名）を０．６３ｇ、５００ｍＬセパラブルフラスコに入れた。オイルバスで９０℃に加熱し、図１に示すヘリカルリボン翼を取り付けた攪拌機で軸下方向に流れを生じさせるよう、正回転、１５０ｒｐｍで攪拌しながら、炭酸グアニジン（製品名「グアニジン炭酸塩」、富士フイルム和光純薬株式会社）を７１ｇ添加した。
その後、攪拌を続けながら、真空度を３０ｈＰａに調節するよう真空ポンプで減圧し、脱水した。内容物が全て結晶化したところを反応終点として、グアニジン乳酸塩を１１８ｇ得た。
原料投入が完了してから反応終点までの反応時間は３０分、得られたグアニジン乳酸塩の水分量は０．７質量％であった。

＜実施例６＞
オレイン酸（製品名「ＯｌｅｉｃＡｃｉｄ」、東京化成工業株式会社製）を９６ｇ、ＢＹＫ－１７９９（ビックケミ―・ジャパン株式会社製商品名）を０．６３ｇ、５００ｍＬセパラブルフラスコに入れた。オイルバスで９０℃に加熱し、図１に示すヘリカルリボン翼を取り付けた攪拌機で軸下方向に流れを生じさせるよう、正回転、１５０ｒｐｍで攪拌しながら、炭酸グアニジン（製品名「グアニジン炭酸塩」、富士フイルム和光純薬株式会社）を３１ｇ添加した。
その後、攪拌を続けながら、真空度を３０ｈＰａに調節するよう真空ポンプで減圧し、脱水した。クリーム状の内容物が液状になり、攪拌トルクが低下したところを反応終点として、グアニジンオレイン酸塩を１１８ｇ得た。
原料投入が完了してから反応終点までの反応時間は４０分、得られたグアニジンオレイン酸塩の水分量は０．７質量％であった。

＜実施例７＞
酢酸（富士フイルム和光純薬株式会社製）を５３ｇ、ＢＹＫ－１７９９（ビックケミ―・ジャパン株式会社製商品名）を０．６３ｇ、５００ｍＬセパラブルフラスコに入れた。オイルバスで９０℃に加熱し、図１に示すヘリカルリボン翼を取り付けた攪拌機で軸下方向に流れを生じさせるよう、正回転、１５０ｒｐｍで攪拌しながら、重炭酸アミノグアニジン（富士フイルム和光純薬株式会社）を１２０ｇ添加した。
その後、攪拌を続けながら、真空度を３０ｈＰａに調節するよう真空ポンプで減圧し、脱水した。内容物が全て結晶化したところを反応終点として、アミノグアニジン酢酸塩を１１８ｇ得た。
原料投入が完了してから反応終点までの反応時間は３０分、得られたアミノグアニジン酢酸塩の水分量は０．７質量％であった。

＜実施例８＞
ピバル酸（製品名「ＰｉｖａｌｉｃＡｃｉｄ」、東京化成工業株式会社製）を６８ｇ、ＢＹＫ－１７９９（ビックケミ―・ジャパン株式会社製商品名）を０．６３ｇ、５００ｍＬセパラブルフラスコに入れた。オイルバスで９０℃に加熱し、図１に示すヘリカルリボン翼を取り付けた攪拌機で軸下方向に流れを生じさせるよう、正回転、１５０ｒｐｍで攪拌しながら、重炭酸アミノグアニジン（富士フイルム和光純薬株式会社）を９１ｇ添加した。
その後、攪拌を続けながら、真空度を３０ｈＰａに調節するよう真空ポンプで減圧し、脱水した。内容物が全て結晶化したところを反応終点として、アミノグアニジンピバル酸塩を１１８ｇ得た。
原料投入が完了してから反応終点までの反応時間は３０分、得られたアミノグアニジンピバル酸塩の水分量は０．７質量％であった。

＜実施例９＞
乳酸（富士フイルム和光純薬株式会社製）を６４ｇ、ＢＹＫ－１７９９（ビックケミ―・ジャパン株式会社製商品名）を０．６３ｇ、５００ｍＬセパラブルフラスコに入れた。オイルバスで９０℃に加熱し、図１に示すヘリカルリボン翼を取り付けた攪拌機で軸下方向に流れを生じさせるよう、正回転、１５０ｒｐｍで攪拌しながら、重炭酸アミノグアニジン（富士フイルム和光純薬株式会社）を９７ｇ添加した。
その後、攪拌を続けながら、真空度を３０ｈＰａに調節するよう真空ポンプで減圧し、脱水した。クリーム状の内容物が液状になり、攪拌トルクが低下したところを反応終点として、アミノグアニジン乳酸塩を１１８ｇ得た。
原料投入が完了してから反応終点までの反応時間は４０分、得られたアミノグアニジン乳酸塩の水分量は０．７質量％であった。

＜実施例１０＞
カプリル酸（製品名「オクタン酸」、富士フイルム和光純薬株式会社製）を７８ｇ、ＢＹＫ－１７９９（ビックケミ―・ジャパン株式会社製商品名）を０．６３ｇ、５００ｍＬセパラブルフラスコに入れた。オイルバスで９０℃に加熱し、表１に示すヘリカルリボン翼を取り付けた攪拌機で軸下方向に流れを生じさせるよう、正回転、１５０ｒｐｍで攪拌しながら、重炭酸アミノグアニジン（富士フイルム和光純薬株式会社）を７３ｇ添加した。
その後、攪拌を続けながら、真空度を３０ｈＰａに調節するよう真空ポンプで減圧し、脱水した。クリーム状の内容物が液状になり、攪拌トルクが低下したところを反応終点として、アミノグアニジンカプリル酸塩を１１８ｇ得た。
原料投入が完了してから反応終点までの反応時間は４０分、得られたアミノグアニジンカプリル酸塩の水分量は０．７質量％であった。

＜実施例１１＞
ラウリン酸（富士フイルム和光純薬株式会社製）を８６ｇ、ＢＹＫ－１７９９（ビックケミ―・ジャパン株式会社製商品名）を０．６３ｇ、５００ｍＬセパラブルフラスコに入れた。オイルバスで９０℃に加熱し、図１に示すヘリカルリボン翼を取り付けた攪拌機で軸下方向に流れを生じさせるよう、正回転、１５０ｒｐｍで攪拌しながら、重炭酸アミノグアニジン（富士フイルム和光純薬株式会社）を５９ｇ添加した。
その後、攪拌を続けながら、真空度を３０ｈＰａに調節するよう真空ポンプで減圧し、脱水した。クリーム状の内容物が液状になり、攪拌トルクが低下したところを反応終点として、アミノグアニジンラウリン酸塩を１１８ｇ得た。
原料投入が完了してから反応終点までの反応時間は４０分、得られたアミノグアニジンラウリン酸塩の水分量は０．７質量％であった。

＜実施例１２＞
ステアリン酸（富士フイルム和光純薬株式会社製）を９４ｇ、ＢＹＫ－１７９９（ビックケミ―・ジャパン株式会社製商品名）を０．６３ｇ、５００ｍＬセパラブルフラスコに入れた。オイルバスで１２０℃に加熱し、ステアリン酸が液状になったことを確認した後、表１に示すヘリカルリボン翼を取り付けた攪拌機で軸下方向に流れを生じさせるよう、正回転、１５０ｒｐｍで攪拌しながら、重炭酸アミノグアニジン（富士フイルム和光純薬株式会社）を４５ｇ添加した。
その後、攪拌を続けながら、真空度を３０ｈＰａに調節するよう真空ポンプで減圧し、脱水した。クリーム状の内容物が液状になり、攪拌トルクが低下したところを反応終点として、アミノグアニジンステアリン酸塩を１１８ｇ得た。
原料投入が完了してから反応終点までの反応時間は４０分、得られたアミノグアニジンステアリン酸塩の水分量は０．７質量％であった。

＜実施例１３＞
オレイン酸（製品名「ＯｌｅｉｃＡｃｉｄ」、東京化成工業株式会社製）を９３ｇ、ＢＹＫ－１７９９（ビックケミ―・ジャパン株式会社製商品名）を０．６３ｇ、５００ｍＬセパラブルフラスコに入れた。オイルバスで９０℃に加熱し、図１に示すヘリカルリボン翼を取り付けた攪拌機で軸下方向に流れを生じさせるよう、正回転、１５０ｒｐｍで攪拌しながら、重炭酸アミノグアニジン（富士フイルム和光純薬株式会社）を４５ｇ添加した。
その後、攪拌を続けながら、真空度を３０ｈＰａに調節するよう真空ポンプで減圧し、脱水した。クリーム状の内容物が液状になり、攪拌トルクが低下したところを反応終点として、アミノグアニジンオレイン酸塩を１１８ｇ得た。
原料投入が完了してから反応終点までの反応時間は４０分、得られたアミノグアニジンオレイン酸塩の水分量は０．７質量％であった。

＜実施例１４＞
リン酸（製品名「りん酸」、富士フイルム和光純薬株式会社）を７９ｇ、ＢＹＫ－１７９９（ビックケミ―・ジャパン株式会社製商品名）を０．６３ｇ、５００ｍＬセパラブルフラスコに入れた。オイルバスで９０℃に加熱し、図１に示すヘリカルリボン翼を取り付けた攪拌機で軸下方向に流れを生じさせるよう、正回転、１５０ｒｐｍで攪拌しながら、重炭酸アミノグアニジン（富士フイルム和光純薬株式会社）を９３ｇ添加した。
その後、攪拌を続けながら、真空度を３０ｈＰａに調節するよう真空ポンプで減圧し、脱水した。内容物が全て結晶化したところを反応終点として、アミノグアニジンリン酸塩を１１８ｇ得た。
原料投入が完了してから反応終点までの反応時間は４０分、得られたアミノグアニジンリン酸塩の水分量は０．７質量％、融点は１５０℃であった。

上記で得られた結果を下記表１、表２、及び表３にまとめる。

Claims

炭酸塩と炭酸以外の酸とを含む混合物を攪拌機で攪拌しながら、４０～２００℃に加熱し、非炭酸塩を含む組成物を得る加熱工程を含み、
前記攪拌機が、その軸方向に対する前記混合物の流れを生じさせる攪拌翼を備える、非炭酸塩の製造方法。
炭酸塩と炭酸以外の酸とを含む混合物を攪拌機で攪拌しながら、４０～２００℃に加熱し、非炭酸塩を含む組成物を得る加熱工程を含み、
前記攪拌機が、その軸方向に対して傾斜した形状を有する攪拌翼を備える、非炭酸塩の製造方法。
前記攪拌翼が、ヘリカルリボン翼、スパイラル翼、又はスクリュー翼である、請求項１又は２に記載の製造方法。
前記組成物を減圧し、非炭酸塩を得る減圧工程をさらに含む、請求項１～３のいずれか一項に記載の製造方法。
前記減圧工程が、前記組成物を攪拌機で攪拌しながら減圧する工程である、請求項４に記載の製造方法。
前記炭酸以外の酸が塩酸、臭化水素酸、ヨウ化水素酸、硫酸、リン酸、硝酸、ホウ酸、クロム酸、次亜塩素酸、亜塩素酸、塩素酸、過塩素酸、次亜臭素酸、亜臭素酸、臭素酸、過臭素酸、次亜ヨウ素酸、ヨウ素酸、過ヨウ素酸、ヘキサフルオロアンチモン酸、テトラフルオロホウ酸、ヘキサフルオロリン酸、スルファミン酸、メタンスルホン酸、エタンスルホン酸、ベンゼンスルホン酸、フルオロスルホン酸、ｐ－トルエンスルホン酸、トリフルオロメタンスルホン酸からなる群から選ばれる少なくとも１種を含む、請求項１～５のいずれか一項に記載の製造方法。
前記非炭酸塩の酸が炭素数１～２２の脂肪酸を含む、請求項１～５のいずれか一項に記載の製造方法。
前記非炭酸塩がグアニジン骨格を有する、請求項１～７のいずれか一項に記載の製造方法。