JP2023037752A - 粉体混合供給システム - Google Patents

Abstract

【課題】複数の粉体供給装置の各々が吐出する複数の粉体を混合して後工程の処理を実施する機器に供給するシステムにおいて、その混合粉体を構成する各粉体の比率を恒常的に所望の範囲内に保つ。【解決手段】第一の粉体を貯留し吐出する第一の粉体供給装置と、第二の粉体を貯留し吐出する第二の粉体供給装置とを有し、両粉体供給装置から吐出される粉体を所要の比率で混合した混合粉体を後工程の処理を実施する機器に対して供給するためのものであり、第一の粉体供給装置が吐出する粉体の流量、及び第二の粉体供給装置が吐出する粉体の流量を、それぞれの目標値に収束させるべく制御する制御部を備え、制御部は、第一の粉体供給装置による粉体の吐出流量がその目標値から所定以上乖離した場合に、第二の粉体供給装置による粉体の吐出流量を、混合粉体に含まれる第一の粉体と第二の粉体との比率が所望の範囲内に維持されるように増減させるシステムを構成した。【選択図】図６

Description

本発明は、第一の粉体と第二の粉体とを所要の比率で混合してなる混合粉体を安定して供給するための粉体混合供給システムに関する。

かつて、医薬品の錠剤等の生産現場においては、その構成材料となる粉体について造粒工程、乾燥工程、整粒工程、混合工程といった工程毎に中間製品を作り、しかる後完成した混合粉体を粉体圧縮成形機に補給して、成形機による圧縮（打錠）工程を経るという、バッチ式の手順を踏むことが一般的であった。

だが、このようなバッチ方式では、各工程間で待ち時間が発生する。例えば、成形機による圧縮工程を実施するには、それに先んじて粉体を混合する混合工程を実施し、混合工程により完成した粉体を成形機に補給する作業が必須となる。その間、成形機は、稼働を停止したまま待つことになる。換言すれば、タイムリーな中間製品の供給が困難である。加えて、工程毎に設備設計が必要となり、広いスペースを占有するという不利もある。より具体的には、工程毎に一部屋を使用し、作業者が中間製品を前の工程の部屋から次の工程の部屋まで運ぶ手間も生じる。

そこで、粉体の混合工程と圧縮工程とを一貫連続して行うべく、混合した粉体を成形機に直接供給するシステム（下記特許文献１を参照）が開発されることとなった。このシステムによれば、成形機による粉体の圧縮打錠処理を続行したまま、適時に混合粉体を成形機に補給できる。

粉体の混合行程を実施する粉体混合供給システムは、それぞれが粉体を貯留しかつその貯留している粉体を吐出する複数台の粉体供給装置を有し、各粉体供給装置が吐出した粉体を混合した上で、成形機その他の後工程の処理を実施する機器に供給する。

粉体供給装置の典型として、所定時間あたり一定量の粉体を継続的に吐出する定量供給フィーダ（下記非特許文献１及び２を参照）が挙げられる。これは、粉体を貯留しているホッパから落下する粉体をスクリューフィーダやテーブルフィーダ、サークルフィーダ（登録商標）、ロータリフィーダ等により送り出すもので、当該スクリューフィーダ等が吐出する粉体の単位時間あたりの流量を計測器、例えばロードセルを介して計測し、その吐出流量が目標値に収束するように、スクリューフィーダ等の駆動源であるモータをフィードバック制御する。

特許第６８５７８９６号公報

"コペリオン Ｋ－トロン（ＣＯＰＥＲＩＯＮ Ｋ－ＴＲＯＮは登録商標（国際登録））製フィーダ"、［ｏｎｌｉｎｅ］、アプテ ジャパン株式会社、［令和３年６月２０日検索］、インターネット＜ＵＲＬ：https://apte.jp/device/k-tron/＞ "サークルフィーダの原理"、［ｏｎｌｉｎｅ］、株式会社ヨシカワ、［令和３年６月２０日検索］、インターネット＜ＵＲＬ：https://www.yoshikawa-cf.co.jp/technology/archives/25＞

各粉体供給装置では、粉体の吐出に伴い、ホッパに貯留している粉体の量が逓減してゆく。当然、ホッパには随時粉体を補充することになる。ホッパ内の粉体の量や密度が大きく変化し、又は他の要因により、ある粉体供給装置が吐出する粉体の流量が急峻に変動したとき、当該粉体供給装置からもたらされる粉体と、これ以外の粉体供給装置からもたらされる粉体との比率が、所望の範囲から逸脱するおそれが生じる。それら粉体を混合した混合粉体は、成形機等の後工程の処理を実施する機器に供給するにふさわしくない不良品となる。

本発明は、複数の粉体供給装置の各々が吐出する複数の粉体を混合して後工程の処理を実施する機器に対し供給するシステムにおいて、その混合粉体を構成する各粉体の比率を恒常的に所望の範囲内に保つことを所期の目的としている。

上述した課題を解決するべく、本発明では、第一の粉体を貯留し吐出する第一の粉体供給装置と、第二の粉体を貯留し吐出する第二の粉体供給装置とを有し、両粉体供給装置から吐出される第一の粉体と第二の粉体とを所要の比率で混合した混合粉体を、後工程の処理を実施する機器に対して供給するためのものであって、前記第一の粉体供給装置が吐出する第一の粉体の流量、及び前記第二の粉体供給装置が吐出する第二の粉体の流量を、それぞれの目標値に収束させるべく制御する制御部を備えており、前記制御部は、前記第一の粉体供給装置による第一の粉体の吐出流量がその目標値から所定以上乖離した場合に、前記第二の粉体供給装置による第二の粉体の吐出流量を、混合粉体に含まれる第一の粉体と第二の粉体との比率が所望の範囲内に維持されるように増減させる粉体混合供給システムを構成した。

本発明では、第一の粉体供給装置が吐出する第一の粉体の流量が急峻に変動したときに、これとは異なる第二の粉体供給装置が吐出する第二の粉体の流量を増減調整して、第一の粉体と第二の粉体との比率が所望の範囲から逸脱しないように制御する。

前記第一の粉体供給装置及び前記第二の粉体供給装置はそれぞれ、粉体を貯留するホッパと、前記ホッパからもたらされる粉体を吐出せしめるべく送り出すための移送部材と、前記移送部材を駆動するモータと、前記移送部材により送り出されて吐出する粉体の吐出量を計測するための計測器とを具備する。前記制御部は、平常時、前記計測器により計測される粉体の吐出流量をその目標値に収束させるべく、前記第一の粉体供給装置及び前記第二の粉体供給装置の各々のモータの回転数又はモータのコイルに印加する電流若しくは電圧を調節するが、前記第一の粉体供給装置の計測器により計測される第一の粉体の吐出流量がその目標値から所定以上乖離した場合には、混合粉体に含まれる第一の粉体と第二の粉体との比率が所望の範囲内に維持されるように、前記第二の粉体供給装置のモータの回転数又はモータのコイルに印加する電流若しくは電圧を調節して、第二の粉体供給装置の計測器により計測される第二の粉体の吐出流量を増減させる。

より具体的には、前記第一の粉体の吐出流量の目標値に近いが当該目標値と同一でなく当該目標値からずれている補正条件値と、補正条件値と比べて第一の粉体の吐出流量の目標値からより遠く離れている異常検出値とを設定し、前記制御部が、前記第一の粉体供給装置の計測器により計測される第一の粉体の流量が前記目標値と前記補正条件値との間にある場合、第一の粉体供給装置のモータの回転数又はモータのコイルに印加する電流若しくは電圧を変更せず維持し、前記第一の粉体供給装置の計測器により計測される第一の粉体の流量が前記補正条件値と前記異常検出値との間にある場合、第一の粉体の流量が前記目標値と補正条件値との間に収まるように、第一の粉体供給装置のモータの回転数又はモータのコイルに印加する電流若しくは電圧を調節し、前記第一の粉体供給装置の計測器により計測される第一の粉体の流量が前記目標値と前記異常検出値との間にない場合、混合粉体に含まれる第一の粉体と第二の粉体との比率が所望の範囲内に維持されるように、前記第二の粉体供給装置のモータの回転数又はモータのコイルに印加する電流若しくは電圧を調節して、第二の粉体供給装置の計測器により計測される第二の粉体の吐出流量を増減させる。このような制御により、第一の粉体供給装置が吐出する第一の粉体の流量とその目標値との差が比較的小さい（第一の粉体の吐出流量が異常検出値を超越しない）ときには、第一の粉体供給装置にて第一の粉体の吐出流量の調整を図り、第二の粉体供給装置が吐出する第二の粉体の流量を特に増減させず、第一の粉体と第二の粉体とを混合してなる混合粉体の単位時間あたりの供給量を大きく変動させないようにする。翻って、第一の粉体の吐出流量とその目標値との差が大きくなった（第一の粉体の吐出流量が異常検出値を超越した）ならば、第二の粉体供給装置にて第二の粉体の吐出流量を増減させ、以て混合粉体に含まれる第一の粉体と第二の粉体との比率を所望の範囲内に収める。さすれば、後工程の処理を実施する機器に対する混合粉体の供給を寸断せずに続行できる。

なお、粉体とは、微小個体の集合体であり、いわゆる顆粒などの粒体の集合体と、粒体より小なる形状の粉末の集合体とを包含する概念である。粉体の具体例として、主薬を含む粉体の他、賦形剤、結合剤、崩壊剤、安定剤、保存剤等が挙げられる。二種類以上の粉体を混合した粉体も本発明にいう粉体の一種であり、主薬を含む粉体にステアリン酸マグネシウム等の滑沢剤を混交したものもまた粉体に該当する。

本発明によれば、複数の粉体供給装置の各々が吐出する複数の粉体を混合して後工程の処理を実施する機器に対し供給するシステムにおいて、その混合粉体を構成する各粉体の比率を恒常的に所望の範囲内に保つことが可能となる。

本発明の一実施形態における粉体圧縮成形機の側断面図。 同実施形態における粉体圧縮成形機の要部平面図。 同実施形態における粉体圧縮成形機の円筒図。 同実施形態における粉体圧縮成形機及び粉体混合供給システムの構成を模式的に示す側面図。 同実施形態の粉体混合供給システムの要素である粉体供給装置を示す側面図。 同実施形態の粉体混合供給システムの制御部による制御の内容を説明する図。

以下、本発明の一実施形態を、図面を参照して説明する。はじめに、本実施形態の粉体供給装置が吐出し供給する混合粉体を用いた後処理を実施する機器の一例として、回転式粉体圧縮成形機（以下「成形機」という）Ａの概要を述べる。

成形機Ａは、混合粉体を臼孔４に充填し、その粉体を杵５、６により圧縮することで、医薬品の錠剤や食品、電子部品等を成形するものである。図１に示すように、成形機Ａのフレーム１内には、回転軸となる立シャフト２を設立し、その立シャフト２の上部に接続部２１を介して回転盤３を取り付けている。

回転盤３は、立シャフト２の軸回りに水平回転、即ち自転する。回転盤３は、テーブル（臼ディスク）３１と、上杵保持部３２と、下杵保持部３３とからなる。図２に示すように、テーブル３１は略円板状をなしており、その外周部に回転方向に沿って所定間隔で複数の臼孔４を設けてある。臼孔４は、テーブル３１を上下方向に貫通している。テーブル３１は、複数のプレートに分割するものでもよい。また、テーブル３１自体に直接臼孔４を穿ち形成するのではなく、テーブル３１とは別体をなしテーブル３１に対して着脱可能な複数個の臼部材をテーブル３１に装着し、それら臼部材の各々に上下方向に貫通した臼孔を穿っている構成としてもよい。

各臼孔４の上下には、上杵５及び下杵６を配置する。上杵５及び下杵６は、上杵保持部３２及び下杵保持部３３により、それぞれが個別に臼孔４に対して上下方向に摺動可能であるように保持させる。上杵５の杵先５３は、臼孔４に対して出入りする。下杵６の杵先６３は、常時臼孔４に挿入してある。上杵５及び下杵６は、回転盤３及び臼孔４と共に立シャフト２の軸回りに水平回転、即ち公転する。

立シャフト２の下端側には、ウォームホイール７を取り付けている。ウォームホイール７には、ウォームギア１０が噛合する。ウォームギア１０は、モータ８により駆動されるギア軸９に固定している。モータ８が出力する駆動力は、ベルト１１によってギア軸９に伝わり、ウォームギア１０、ウォームホイール７を介して立シャフト２ひいては回転盤３及び杵５、６を回転駆動する。

圧縮成形品、例えば医薬品の錠剤等の原材料となる粉体は、充填装置たるフィードシューＡ１から臼孔４に充填する。フィードシューＡ１の種類には、攪拌フィードシューとオープンフィードシューがあり、そのうちの何れを採用しても構わない。フィードシューＡ１への粉体の供給には、後述する粉体供給装置を含む粉体混合供給システムＢを使用する。粉体混合供給システムＢは、成形機Ａに対して着脱可能である。

図２及び図３に示しているように、杵５、６の立シャフト２の軸回りの公転軌道上には、杵５、６を挟むようにして上下に対をなす予圧上ロール１２及び予圧下ロール１３、本圧上ロール１４及び本圧下ロール１５がある。予圧上ロール１２及び予圧下ロール１３、並びに本圧上ロール１４及び本圧下ロール１５は、臼孔４内に充填された粉体を杵先５３、６３の先端面を以て上下から圧縮するべく、上下両杵５、６を互いに接近させる方向に付勢する。

上杵５、下杵６はそれぞれ、ロール１２、１３、１４、１５によって押圧される頭部５１、６１と、この頭部５１、６１よりも細径な胴部５２、６２とを有する。回転盤３の上杵保持部３２は、上杵５の胴部５２を上下に摺動可能に保持し、下杵保持部３３は、下杵６の胴部６２を上下に摺動可能に保持する。胴部５２、６２の先端部位５３、６３は、臼孔４内に挿入可能であるように、それ以外の部位と比べて一層細く、臼孔４の内径に略等しい直径である。杵５、６の公転により、ロール１２、１３、１４、１５は杵５、６の頭部５１、６１に接近し、頭部５１、６１に乗り上げるようにして接触する。さらに、ロール１２、１３、１４、１５は上杵５を下方に押し下げ、下杵６を上方に押し上げる。ロール１２、１３、１４、１５が杵５、６上の平坦面に接している期間は、杵５、６が臼孔４内の粉体に対して一定の圧力を加え続ける。

そして、本圧上ロール１４及び本圧下ロール１５による加圧位置から、回転盤３及び杵５、６の回転方向に沿って先に進んだ位置が、製品排出部となる。ここでは、下杵６の杵先６３の上端面が臼孔４の上端即ちテーブル３１の上面と略同じ高さとなるまで下杵６が上昇し、臼孔４内にある成形品を臼孔４から押し出す。製品排出部には、臼孔４から押し出された成形品を案内するダンパ１７を設置している。臼孔４から押し出された成形品は、回転盤３の回転によりダンパ１７に接触し、ダンパ１７に沿って成形品回収位置１８に向けて移動する。

次に、本実施形態における粉体混合供給システムＢの構成を述べる。本粉体混合供給システムＢは、後処理を実施する機器、ここでは成形機Ａに対して混合した粉体を供給する役割を担うものであり、図４に示すように、粉体を貯留しかつその貯留している粉体を吐出する複数の粉体供給装置たる定量供給フィーダＢ１、Ｂ２、Ｂ３と、それら複数の定量供給フィーダＢ１、Ｂ２、Ｂ３の各々から吐出される粉体を混合した上で吐出する混合装置Ｂ４、Ｂ５とを具備する。

本粉体混合供給システムＢは、三基の定量供給フィーダＢ１、Ｂ２、Ｂ３を備えている。尤も、フィーダＢ１、Ｂ２、Ｂ３の数は、混合する粉体の種類数によって変化し、二基、又は四基以上であってもよい。各フィーダＢ１、Ｂ２、Ｂ３は、別種の粉体を吐出するものであってもよく、同種の粉体を吐出するものであってもよい。フィーダＢ１、Ｂ２、Ｂ３が吐出する粉体が、予め複数の粉体を混合したものであることもあり得る。粉体の種類としては、例えば主薬を含む粉体、賦形剤、結合剤、崩壊剤、滑沢剤、安定剤、保存剤等を挙げることができる。本実施形態では、第一の粉体供給装置たるフィーダＢ１が第一の粉体たる主薬を、第二の粉体供給装置たるフィーダＢ２が第二の粉体たる乳糖等の賦形剤又はその他の粉体を、第二の粉体供給装置たるフィーダＢ３が第二の粉体たるステアリン酸マグネシウム等の滑沢剤を、それぞれ吐出して供給する。

混合装置Ｂ４、Ｂ５は、垂直混合装置Ｂ４の下流に水平混合装置Ｂ５を接続してなるものである。垂直混合装置Ｂ４は、フィーダＢ１が吐出する粉体即ち主薬と、フィーダＢ２が吐出する粉体即ち賦形剤又はその他の粉体とを混合しつつ、水平混合装置Ｂ５に向けて落下させる。この垂直混合装置Ｂ４は、漏斗状をなすケースＢ４１と、ケース内の中央部に配置されて自転する垂直又は略垂直な攪拌軸Ｂ４２と、攪拌軸に一体的に取り付けられた攪拌羽根Ｂ４３と、攪拌軸Ｂ４２及び攪拌羽根Ｂ４３を回転駆動するモータＢ４４とを有する。

フィーダＢ１及びフィーダＢ２が吐出する各粉体は、垂直混合装置Ｂ４のケース内に上方から投下される。それら粉体は、回転する攪拌羽根Ｂ４３に接触し、攪拌羽根Ｂ４３により攪拌されながらケースＢ４１内を下方に移動する。ケースＢ４１の下部には、ケースＢ４１を貫通する多数の孔（図示せず）が予め穿たれており、ケースＢ４１内で攪拌された混合粉体はその孔を通じてケースＢ４１内からケースＢ４１外へと流出する。その後、混合粉体は、接続口Ｂ４５を介して水平混合装置Ｂ５へと流入する。

水平混合装置Ｂ５は、垂直混合装置Ｂ４において混合された粉体即ち主薬及び賦形剤又はその他の粉体と、フィーダＢ３が吐出する粉体即ち滑沢剤とを混合しつつ、成形機ＡのフィードシューＡ１に向けて移送する。水平混合装置Ｂ５は、水平方向又は略水平方向に伸長した筒状のケースＢ５１と、ケースＢ５１内の中央部に配置されて自転する水平又は略水平な攪拌軸Ｂ５２と、攪拌軸Ｂ５２に取り付けられた攪拌羽根Ｂ５３と、攪拌軸Ｂ５２及び攪拌羽根Ｂ５３を回転駆動するモータＢ５４とを有する。

ケースＢ５１の外側方の端部には、垂直混合装置Ｂ４の接続口と接続する受入口Ｂ５１１を設けている。並びに、ケースＢ５１の内側方の端部には、フィードシューＡ１の内外を連通し当該フィードシューＡ１に粉体を供給するための供給口Ａ１１に接続される吐出口Ｂ５１２を設けている。さらに、ケースＢ５１の中間部位に、フィーダＢ３と接続する受入口Ｂ５１３を設けている。攪拌軸Ｂ５２及び攪拌羽根Ｂ５３は、混合するべき粉体と接触しながら回転して粉体を混合しつつ、当該粉体を鉛直方向に対して交差する方向に沿って移送する攪拌部材となる。この攪拌部材Ｂ５２、Ｂ５３は、混合装置Ｂ４、Ｂ５の終端となる吐出口Ｂ５１２の直前まで伸びている。

垂直混合装置Ｂ４において混合された粉体は、接続口Ｂ４５から受入口Ｂ５１１を経て水平混合装置Ｂ５のケースＢ５１内に投入される。その粉体は、回転する攪拌羽根Ｂ５３に接触し、攪拌羽根Ｂ５３により攪拌されながらケースＢ５１内を外側方から内側方に向かって移動する。その過程で、フィーダＢ３が吐出する粉体が受入口Ｂ５１３を介してケースＢ５１内に投入され、攪拌羽根Ｂ５３によりさらに攪拌される。結果、フィーダＢ１の供給する主薬、フィーダＢ２の供給する賦形剤又はその他の粉体、及びフィーダＢ３の供給する滑沢剤が、ケースＢ５１内で混合されながらケースＢ５１に沿って移送されることとなる。最終的に、この混合粉体は吐出口Ｂ５１２から吐出され、成形機ＡのフィードシューＡ１の供給口Ａ１１に供給される。フィードシューＡ１は、その供給口Ａ１１に供給された混合粉体を、テーブル３１に穿たれている臼孔４に充填する。

なお、フィードシューＡ１には予め、粉体混合供給システムＢから供給される混合粉体の混合度を測定するためのセンサ（図示せず）を設置している。粉体の混合度を測定する手法としては、ラマン分光分析、赤外分光、Ｘ線回折、Ｘ線透過測定、高速液体クロマトグラフィー（ＨＰＬＣ）等、様々なものが挙げられるが、混合度をリアルタイムで測定できるものであればどのような態様であってもかまわない。一例として、近赤外分光分析（ＮＩＲ、又は近赤外吸収スペクトル法）によると、混合粉体における主薬の占める量又は割合（比率）、換言すれば混合粉体の均一性（偏析が生じていないかどうか）を評価するべく、移動する混合粉体に対して近赤外分光を照射し、光の吸収及び散乱を計測し、スペクトルを用いて主薬の濃度その他の定性・定量分析を行うことを、所定周期で繰り返す。測定波長としては、賦形剤や滑沢剤のピークがなく主薬の特異的な吸収ピークである波長帯を利用する。また、近赤外分光分析によれば、混合粉体の粒径を測定することもできる。近赤外分光分析を採用する場合、粉体の混合度等を測定するＰＡＴ（Ｐｒｏｃｅｓｓ Ａｎａｌｙｔｉｃａｌ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ）センサとして、近赤外線センサをフィードシューＡ１に設置することとなる。

加えて、成形機Ａの製品排出部には、特定の成形品、例えば不良品やサンプリング品を、成形品回収位置１８に回収する成形品群から選り分けるための成形品排除機構Ｗを設けている。具体的には、ダンパ１７の内部に、加圧空気を流通させる空気通路１６を形成し、その空気通路１６の先端を回転盤３の径方向に沿って外側方に向けて開口させた空気噴射ノズル１６ａとしている。加圧空気を供給するポンプ等の空気供給源（図示せず）と空気通路１６とを接続する流路２０上には、当該流路２０を開閉する制御バルブ２２を設置してある。制御バルブ２２は、例えば、制御装置から与えられる制御信号により開弁する電磁ソレノイドである。

臼孔４から押し出された特定の成形品がダンパ１７に接触する前、空気噴射ノズル１６ａの近傍を通過するときに、制御バルブ２２を開弁すると、空気供給源から供給される加圧空気が、流路２０及びダンパ１７内の空気通路１６を経由して空気噴射ノズル１６ａから噴出する。この噴出した空気は、特定の成形品をテーブル３１の外側方に吹き飛ばす。吹き飛ばされた当該成形品は、ダンパ１７に沿った先にある成形品回収位置１８に到着することはない。このように、本成形機Ａにあっては、空気供給源から供給される空気の流通路１６、２０、噴射ノズル１６ａ及び制御バルブ２２が、成形品排除機構Ｗを構成する。

フィードシューＡ１に設けた近赤外線センサ等を介して測定される混合粉体の組成や混合度等が適正でないとき、その混合粉体を一旦フィードシューＡ１から成形機Ａのテーブル３１の臼孔４に充填し、これを上杵５及び下杵６により圧縮成形して成形品の形にする。その上で、当該成形品を、成形品回収位置１８に到達する前に、成形品排除機構Ｗにより排除する。即ち、成形機Ａにおいて、不良の混合粉体が充填され成形品が打錠された臼孔４が空気噴射ノズル１６ａの近傍を通過するときに制御バルブ２２を開弁し、空気噴射ノズル１６ａから空気を噴射して当該成形品をテーブル３１外に吹き飛ばす。併せて、警告音の鳴動、装置の停止等を行うこともある。

粉体混合供給システムＢを成形機Ａに接続する際には、その水平混合装置Ｂ５のケースＢ５１の内側端部及び吐出口Ｂ５１２を成形機Ａのフレーム１内に挿入する。一方で、粉体混合供給システムＢのそれ以外の要素、即ち水平混合装置Ｂ５のケースＢ５１の内側端部以外の部分、垂直混合装置Ｂ４及び定量供給フィーダＢ１、Ｂ２、Ｂ３は、成形機Ａのフレーム１外にあり続ける。定量供給フィーダＢ１、Ｂ２、Ｂ３、垂直混合装置Ｂ４及び水平混合装置Ｂ５を支持する粉体混合供給システムＢの支持体（フレーム又は筐体）Ｂ６の底部には、当該粉体混合供給システムＢを簡便に移動可能とするためのキャスタＢ７を取り付けている。

以降、定量供給フィーダＢ１、Ｂ２、Ｂ３の構造に関して補記する。図５に示すように、各フィーダＢ１、Ｂ２、Ｂ３はそれぞれ、粉体を貯留するホッパＢ０１と、ホッパＢ０１からもたらされる粉体を吐出せしめるべく送り出す移送機構Ｂ０２と、ホッパＢ０１に対して適時粉体を補給する補給機構Ｂ０３と、移送機構Ｂ０２が送り出すことにより吐出する粉体の単位時間あたりの吐出流量を計測するための計測器Ｂ０４と、粉体の吐出流量が所要の目標値に収束するように移送機構Ｂ０２を制御する制御部Ｂ０５とを具備する。

移送機構Ｂ０２は、ホッパＢ０１から落下する粉体と接触してこれを送り出すための移送部材Ｂ０２１と、移送部材Ｂ０２１を回転駆動するモータＢ０２２とを備える。移送機構Ｂ０２としては、例えば既知のスクリューフィーダやテーブルフィーダ、サークルフィーダ、ディスクフィーダ、ロータリフィーダ等を採用することが可能である。スクリューフィーダＢ０２における移送部材Ｂ０２１は、軸心回りに回転する軸に螺旋状の羽根を取り付けたスクリュー羽根であり、その羽根と羽根との間に捉えた粉体を軸心方向に沿って移送する。テーブルフィーダ、サークルフィーダ、ディスクフィーダ、ロータリフィーダにおける移送部材はそれぞれ、回転するテーブル、フラットバー（回転羽根）、ディスク、（ロータリバルブに内蔵の）ロータである。本実施形態では、移送機構Ｂ０２としてスクリューフィーダを想定している。移送部材Ｂ０２１を駆動するモータＢ０２２の回転数は、移送機構Ｂ０２が送り出す粉体の単位時間あたりの流量に影響を及ぼす。原則として、モータＢ０２２の回転数が高くなるほど、送り出す単位時間あたりの粉体の流量が増加する。

モータＢ０２２（及び、下記補給機構Ｂ０３のモータＢ０３２）は、例えばＤＣ（直流）モータ、特にブラシレスＤＣモータである。ＤＣモータの基本特性は、
Ｖ_M＝Ｉ_aＲ_a＋Ｅ_a
Ｅ_a＝Ｋ_eＮ
Ｔ＝Ｋ_tＩ_a＝－（Ｋ_tＫ_eＮ）／Ｒ_a＋（Ｋ_tＶ_M）／Ｒ_a
である。ここで、Ｖ_MはＤＣモータのコイルに印加する電源電圧、Ｉ_aはＤＣモータのコイルを流れる電流、Ｒ_aは電機子抵抗、Ｅ_aは逆起電力の電圧、ＴはＤＣモータが発生させるトルク、Ｋ_tはトルク定数、Ｋ_eは逆起電力定数、ＮはＤＣモータの回転数である。

補給機構Ｂ０３は、例えば既知のロータリフィーダ等であり、ホッパＢ０１の上方に存在し、ホッパＢ０１に対して補給するべき粉体を多量に貯蔵している。ホッパＢ０１に臨む補給機構Ｂ０３の下部には、ロータリバルブＢ０３１を設置している。この補給機構Ｂ０３は、ホッパＢ０１内の粉体の量が所定の下限量まで減少すると、ロータリバルブＢ０３１を開弁して貯蔵している粉体をホッパＢ０１に投入する。そして、ホッパＢ０１内の粉体の量が所定の上限量まで回復すると、ロータリバルブＢ０３１を閉弁してそれ以上粉体がホッパＢ０１に投入されないようにする。

計測器Ｂ０４は、ホッパＢ０１及びホッパＢ０１に貯留している粉体の現在の重量を反復的に検出するものである。その重量の減算値が、定量供給フィーダＢ１、Ｂ２、Ｂ３の粉体の吐出量となる。計測器Ｂ０４は、例えば、ストレインゲージ式センサであるロードセルであったり、音叉式力センサであったり、フォースバランス式センサであったりする。なお、補給機構Ｂ０３とホッパＢ０１とは、例えばジャバラ継手Ｂ０３３を介して接続しており、補給機構Ｂ０３の自重及び補給機構Ｂ０３が貯蔵している（ホッパＢ０１に補給される前の）粉体の重量がホッパＢ０１に加重されないようにしている。即ち、計測器Ｂ０４は、補給機構Ｂ０３及び補給機構Ｂ０３に貯蔵された粉体の重量を検出しない。

制御部Ｂ０５は、計測器Ｂ０４の出力信号を受信して現在ホッパＢ０１が貯留している粉体の重量を知得するとともに、移送機構Ｂ０２における移送部材（即ち、スクリューフィーダのスクリュー羽根）Ｂ０２１を駆動するモータＢ０２２や、補給機構Ｂ０３におけるロータリバルブＢ０３１のロータを駆動するモータＢ０３２を制御する。制御部Ｂ０５は、モータＢ０２２、Ｂ０３２の作動のＯＮ／ＯＦＦの切り替えやモータＢ０２２、Ｂ０３２の回転数又は出力トルクの制御を司る既知のモータドライバと、モータドライバに対して実現するべきモータＢ０２２、Ｂ０３２の回転数又は出力トルクを指令するマイクロコンピュータ、プログラマブルコントローラ、汎用のパーソナルコンピュータ若しくはワークステーション等と要素に含む。モータドライバは、モータＢ０２２、Ｂ０３２が包有する各相のコイルに順次電流を印加することでモータＢ０２２、Ｂ０３２を回転させるとともに、当該モータＢ０２２、Ｂ０３２の回転数及び出力トルクを制御する。モータＢ０２２、Ｂ０３２のコイルへの印加電流及び／又は印加電圧を増大させれば、モータＢ０２２、Ｂ０３２の出力トルクが増強され、回転数も上昇する。モータＢ０２２、Ｂ０３２のコイルへの印加電流及び／又は印加電圧を減少させれば、モータＢ０２２、Ｂ０３２の出力トルクが低減され、回転数も下降する。モータＢ０２２、Ｂ０３２の制御に際しては、コイルを流れる電流の大きさをＰＷＭ（Ｐｕｌｓｅ Ｗｉｄｔｈ Ｍｏｄｕｌａｔｉｏｎ）制御により増減させることがある。

本実施形態の定量供給フィーダＢ１、Ｂ２、Ｂ３の制御部Ｂ０５は、基本的には、ロスインウェイト方式（減量積算値方式）により、当該フィーダＢ１、Ｂ２、Ｂ３が吐出する粉体の単位時間あたりの吐出流量をフィードバック制御（例えば、ＰＩＤ制御）する。具体的には、移送機構Ｂ０２により送り出されることでホッパＢ０１から失われた粉体の重量を計測器Ｂ０４により常時計測し、その重量の減少の推移が予め設定された吐出流量の目標値と合致しているかどうかを比較して、両者の偏差を縮小する方向にモータＢ０２２の回転数及び／又は出力トルクを増減させ、当該フィーダＢ１、Ｂ２、Ｂ３による粉体の吐出流量を増減させる。

加えて、制御部Ｂ０５は、既に述べた通り、ホッパＢ０１内の粉体の量が所定の下限量まで減少したときに、補給機構Ｂ０３のロータリバルブＢ０３１のロータを駆動するモータＢ０３２を作動させ、補給機構Ｂ０３に貯蔵している粉体をホッパＢ０１に投入する。そして、ホッパＢ０１内の粉体の量が所定の上限量まで回復したならば、当該モータＢ０３２の作動を停止してそれ以上粉体がホッパＢ０１に投入されないようにする。

本実施形態では、医薬品の錠剤を製造することを念頭に置いている。問題のない高品質の錠剤を量産するためには、粉体混合供給システムＢから成形機Ａに供給する混合粉体に含まれる主薬の割合を所望の範囲内に維持することが極めて重要となる。つまるところ、主薬を貯留しこれを吐出する定量供給フィーダＢ１の制御がまず重視される。

制御部Ｂ０５は、フィーダＢ１が具備する計測器Ｂ０４を介して計測される主薬の吐出流量と、その目標値Ｔとの差に応じて、フィーダＢ１、Ｂ２、Ｂ３の制御を切り換える。本実施形態では、図６に示すように、フィーダＢ１による主薬の吐出流量の目標値Ｔの上下に、複数段の補正条件値ＰＨ１、ＰＨ２、ＰＬ１、ＰＬ２及び異常検出値ＰＨ３、ＰＬ３を設定する。補正条件値ＰＨ１は目標値Ｔよりも大きく、補正条件値ＰＨ２は補正条件値ＰＨ１よりも大きく、異常検出値ＰＨ３は補正条件値ＰＨ２よりもさらに大きい。また、補正条件値ＰＬ１は目標値Ｔよりも小さく、補正条件値ＰＬ２は補正条件値ＰＬ１よりも小さく、異常検出値ＰＬ３は補正条件値ＰＬ２よりもさらに小さい。複数段の補正条件値ＰＨ１、ＰＨ２、ＰＬ１、ＰＬ２及び異常検出値ＰＨ３、ＰＬ３はそれぞれ、目標値Ｔに所定量の値を加算又は減算して求めてもよいし、目標値Ｔに所定の比率を乗算して求めてもよい。例えば、
補正条件値ＰＨ１＝目標値Ｔ×１．０１（目標値Ｔに＋１％）
補正条件値ＰＨ２＝目標値Ｔ×１．０３（目標値Ｔに＋３％）
異常検出値ＰＨ３＝目標値Ｔ×１．０５（目標値Ｔに＋５％）
補正条件値ＰＬ１＝目標値Ｔ×０．９９（目標値Ｔに－１％）
補正条件値ＰＬ２＝目標値Ｔ×０．９７（目標値Ｔに－３％）
異常検出値ＰＬ３＝目標値Ｔ×０．９５（目標値Ｔに－５％）
とすることが一案として考えられる。

［Ｉ］フィーダＢ１による主薬の吐出流量の実測値が、目標値Ｔを挟む補正条件値ＰＨ１と補正条件値ＰＬ１との間に収まっている場合：
これは、現在の主薬の吐出流量が目標値Ｔの近傍にあり、吐出流量が適切に調整された状態にあることを意味する。よって、制御部Ｂ０５は、フィーダＢ１のモータＢ０２２のコイルに印加する電流及び電圧の大きさを現在の値から特に増減させずともよく、ひいては、モータＢ０２２の回転数及び出力トルクを現在の値から特に増減させずに維持してよい。
このとき、制御部Ｂ０５は、平常通り、フィーダＢ２による賦形剤等の吐出流量をその目標値に収束させるフィードバック制御を実行し、並びに、フィーダＢ３による滑沢剤等の吐出流量をその目標値に収束させるフィードバック制御を実行する。フィーダＢ２による粉体の吐出流量の目標値、フィーダＢ３による粉体の吐出流量の目標値はそれぞれ、フィーダＢ１による粉体の吐出流量の目標値Ｔ又は実測値に比例する値、即ちそれら粉体を混合した混合粉体に含有される各粉体の比率（とりわけ、混合粉体中に占める主薬の割合）が所望の範囲内となるような値をとる。

［II］フィーダＢ１による主薬の吐出流量の実測値が、補正条件値ＰＨ１と補正条件値ＰＨ２との間、又は補正条件値ＰＬ１と補正条件値ＰＬ２との間にある場合：
これは、現在の主薬の吐出流量が目標値Ｔの近傍にないが、その実測値と目標値Ｔとの偏差がさほど大きくないことを意味する。よって、制御部Ｂ０５は、主薬の吐出流量の実測値と目標値Ｔとの偏差を縮小する方向に、フィーダＢ１の回転数及び／又は出力トルクを増減させるフィードバック制御を実行する。主薬の吐出流量の実測値が補正条件値ＰＨ１と補正条件値ＰＨ２との間にあるならば、主薬の吐出流量が目標値Ｔよりも大きいということであるので、フィーダＢ１からの吐出流量を減量するべく、フィーダＢ１のモータＢ０２２のコイルに印加する電流及び／又は電圧の大きさを減少させる。主薬の吐出流量の実測値が補正条件値ＰＬ１と補正条件値ＰＬ２との間にあるならば、主薬の吐出流量が目標値Ｔよりも小さいということであるので、フィーダＢ１からの吐出流量を増量するべく、フィーダＢ１のモータＢ０２２のコイルに印加する電流及び／又は電圧の大きさを増大させる。
このとき、制御部Ｂ０５は、平常通り、フィーダＢ２による賦形剤等の吐出流量をその目標値に収束させるフィードバック制御を実行し、並びに、フィーダＢ３による滑沢剤等の吐出流量をその目標値に収束させるフィードバック制御を実行する。フィーダＢ２による粉体の吐出流量の目標値、フィーダＢ３による粉体の吐出流量の目標値はそれぞれ、フィーダＢ１による粉体の吐出流量の目標値Ｔ又は実測値に比例する値、即ちそれら粉体を混合した混合粉体に含有される各粉体の比率が所望の範囲内となるような値をとる。

［III］フィーダＢ１による主薬の吐出流量の実測値が、補正条件値ＰＨ２と異常検出値ＰＨ３との間、又は補正条件値ＰＬ２と異常検出値ＰＬ３との間にある場合：
これは、現在の主薬の吐出流量の実測値と目標値Ｔとの偏差が比較的大きく拡大していることを意味する。制御部Ｂ０５は、主薬の吐出流量の実測値と目標値Ｔとの偏差を縮小する方向に、フィーダＢ１の回転数及び／又は出力トルクを増減させるフィードバック制御を実行する。主薬の吐出流量の実測値が補正条件値ＰＨ２と異常検出値ＰＨ３との間にあるならば、主薬の吐出流量が目標値Ｔよりも大きいということであるので、フィーダＢ１からの吐出流量を減量するべく、フィーダＢ１のモータＢ０２２のコイルに印加する電流及び／又は電圧の大きさを減少させる。その際の印加電流、印加電圧、回転数若しくは出力トルクの単位時間あたりの減少量、又はフィードバック制御におけるゲイン（ＰＩＤ制御であれば、比例ゲイン、積分ゲイン又は微分ゲイン）の絶対値は、上記［II］の場合よりも大きくする。つまり、上記［II］の場合と比較して、フィーダＢ１による主薬の吐出流量をより早急に目標値Ｔに近づけるように操作する。主薬の吐出流量の実測値が補正条件値ＰＬ２と異常検出値ＰＬ３との間にあるならば、主薬の吐出流量が目標値Ｔよりも小さいということであるので、フィーダＢ１からの吐出流量を増量するべく、フィーダＢ１のモータＢ０２２のコイルに印加する電流及び／又は電圧の大きさを増大させる。その際の印加電流、印加電圧、回転数若しくは出力トルクの単位時間あたりの増加量、又はフィードバック制御におけるゲインの絶対値は、上記［II］の場合よりも大きくする。つまり、上記［II］の場合と比較して、フィーダＢ１による主薬の吐出流量をより早急に目標値Ｔに近づけるように操作する。
また、このときも、制御部Ｂ０５は、平常通り、フィーダＢ２による賦形剤等の吐出流量をその目標値に収束させるフィードバック制御を実行し、並びに、フィーダＢ３による滑沢剤等の吐出流量をその目標値に収束させるフィードバック制御を実行する。フィーダＢ２による粉体の吐出流量の目標値、フィーダＢ３による粉体の吐出流量の目標値はそれぞれ、フィーダＢ１による粉体の吐出流量の目標値Ｔ又は実測値に比例する値、即ちそれら粉体を混合した混合粉体に含有される各粉体の比率が所望の範囲内となるような値をとる。

［IV］フィーダＢ１による主薬の吐出流量の実測値が、異常検出値ＰＨ３よりも大きい、又は異常検出値ＰＬ３よりも小さい場合：
これは、現在の主薬の吐出流量の実測値がその目標値Ｔから完全に乖離する異常が生じているということである。それ故、フィーダＢ１に対する吐出流量のフィードバック制御のみでは、成形機Ａに供給するべき混合粉体に含まれる主薬の割合を適正範囲内に収めることができない可能性がある。よって、制御部Ｂ０５は、フィーダＢ１以外のフィーダＢ２及び／又はフィーダＢ３から吐出される主薬以外の粉体の吐出流量を増減調整し、これにより成形機Ａに供給するべき混合粉体に含まれる主薬の割合を適正範囲内に収めようとする。主薬の吐出流量の実測値が異常検出値ＰＨ３よりも大きいならば、フィーダＢ２が吐出する賦形剤等の粉体の流量を平常時よりも増量し、及び／又は、フィーダＢ３が吐出する滑沢剤等の粉体の流量を平常時よりも増量する。主薬の吐出流量の実測値が異常検出値ＰＬ３よりも小さいならば、フィーダＢ２が吐出する賦形剤等の粉体の流量を平常時よりも減量し、及び／又は、フィーダＢ３が吐出する滑沢剤等の粉体の流量を平常時よりも減量する。このときのフィーダＢ２及び／又はフィーダＢ３による粉体の吐出流量は、本来の主薬の吐出流量の目標値Ｔに比例した目標値からは逸脱することになる。
フィーダＢ１による主薬の吐出流量は、上記［III］の場合に準じて制御してよい。
なお、［IV］の場合には、主薬、賦形剤、滑沢剤等を混合してなる混合粉体の、成形機Ａに向けた単位時間あたりの供給流量が、平常時である［Ｉ］、［II］又は［III］の場合と比較して増加又は減少することになる。その供給流量に合わせて、制御部Ｂ０５が、成形機Ａの回転盤３及び杵５、６の回転数を調節することも考えられる。即ち、混合粉体の成形機Ａに対する供給流量が平常よりも増加したならば、回転盤３及び杵５、６の回転数を平常よりも高速化して、成形機Ａにおける混合粉体の単位時間あたりの消費量を増加させる。逆に、混合粉体の成形機Ａに対する供給流量が平常よりも減少したならば、回転盤３及び杵５、６の回転数を平常よりも低速化して、成形機Ａにおける混合粉体の単位時間あたりの消費量を減少させる。

本実施形態では、第一の粉体（主薬）を貯留し吐出する第一の粉体供給装置Ｂ１と、第二の粉体（主薬以外の賦形剤、滑沢剤等）を貯留し吐出する第二の粉体供給装置Ｂ２、Ｂ３とを有し、両粉体供給装置Ｂ１、Ｂ２、Ｂ３から吐出される第一の粉体と第二の粉体とを所要の比率で混合した混合粉体を、後工程の処理を実施する機器Ａに対して供給するためのものであって、前記第一の粉体供給装置Ｂ１が吐出する第一の粉体の流量、及び前記第二の粉体供給装置Ｂ２、Ｂ３が吐出する第二の粉体の流量を、それぞれの目標値に収束させるべく制御する制御部Ｂ０５を備えており、前記制御部Ｂ０５は、前記第一の粉体供給装置Ｂ１による第一の粉体の吐出流量がその目標値から所定以上乖離した場合に、前記第二の粉体供給装置Ｂ２、Ｂ３による第二の粉体の吐出流量を、混合粉体に含まれる第一の粉体と第二の粉体との比率が所望の範囲内に維持されるように増減させる粉体混合供給システムＢを構成した。

本実施形態によれば、第一の粉体供給装置Ｂ１が吐出する第一の粉体の流量が急峻に変動したとしても、これとは異なる第二の粉体供給装置Ｂ２、Ｂ３が吐出する第二の粉体の流量を増減調整して、後工程の処理を実施する機器Ａに対して供給する混合粉体における第一の粉体と第二の粉体との比率が所望の範囲から逸脱しないように制御できる。従って、警報を発報したり異常の旨を示す信号を出力したりせずに、成形機Ａ及び粉体混合供給システムＢの稼働を継続することが可能になる。

なお、本発明は以上に詳述した実施形態に限られるものではない。上記実施形態では、図６に示すように、フィーダＢ１による吐出流量が、異常検出値ＰＨ３、補正条件値ＰＨ２、補正条件値ＰＨ１、目標値Ｔ、補正条件値ＰＬ１、補正条件値ＰＬ２、補正条件値ＰＬ３により区分されるどの範囲内にあるかに応じて、制御を変更するようにしていた。

だが、目標値Ｔから異常検出値ＰＨ３までの間に設定する補正条件値ＰＨ１、ＰＨ２の個数は、二つには限定されず、その補正条件値の数を一つとしてもよく、三つ以上としてもよいことは言うまでもない。

例えば、目標値Ｔから異常検出値ＰＨ３、ＰＬ３までの間に設定する補正条件値を一つにする、仮に、補正条件値ＰＨ２、ＰＬ２を排するとするならば、
＊フィーダＢ１による主薬の吐出流量の実測値が、目標値Ｔと補正条件値ＰＨ１との間、又は目標値Ｔと補正条件値ＰＬ１との間に収まっている場合には、上記実施形態［Ｉ］と同様。
＊フィーダＢ１による主薬の吐出流量の実測値が、補正条件値ＰＨ１と異常検出値ＰＨ３との間、又は補正条件値ＰＬ１と異常検出値ＰＬ３との間に収まっている場合には、上記実施形態［II］と同様。
＊フィーダＢ１による主薬の吐出流量の実測値が、異常検出値ＰＨ３よりも大きく、又は異常検出値ＰＬ３よりも小さい場合には、上記実施形態［IV］と同様。
ということになる。

あるいは、目標値Ｔから異常検出値ＰＨ３、ＰＬ３までの間に設定する補正条件値を三つにする、仮に、補正条件値ＰＨ２、ＰＬ２と異常検出値ＰＨ３、ＰＬ３との間に追加的な補正条件値ＰＨ２’、ＰＬ２’を設定することとするならば、
＊フィーダＢ１による主薬の吐出流量の実測値が、補正条件値ＰＨ２と補正条件値ＰＨ２’、又は補正条件値ＰＬ２と補正条件値ＰＬ２’との間に収まっている場合には、上記実施形態［III］と同様。
＊フィーダＢ１による主薬の吐出流量の実測値が、補正条件値ＰＨ２’と異常検出値ＰＨ３との間、又は補正条件値ＰＬ２’と異常検出値ＰＨ３との間に収まっている場合には、
制御部Ｂ０５が、主薬の吐出流量の実測値と目標値Ｔとの偏差を縮小する方向に、フィーダＢ１の回転数及び／又は出力トルクを増減させるフィードバック制御を実行する。ここで、主薬の吐出流量の実測値が補正条件値ＰＨ２’と異常検出値ＰＨ３との間にあるならば、フィーダＢ１からの吐出流量を減量するべく、フィーダＢ１のモータＢ０２２のコイルに印加する電流及び／又は電圧の大きさを減少させるが、その際の印加電流、印加電圧、回転数若しくは出力トルクの単位時間あたりの減少量、又はフィードバック制御におけるゲイン（ＰＩＤ制御であれば、比例ゲイン、積分ゲイン又は微分ゲイン）の絶対値は、上記［III］の場合よりも大きくする。対して、主薬の吐出流量の実測値が補正条件値ＰＬ２’と異常検出値ＰＬ３との間にあるならば、フィーダＢ１からの吐出流量を増量するべく、フィーダＢ１のモータＢ０２２のコイルに印加する電流及び／又は電圧の大きさを増大させるが、その際の印加電流、印加電圧、回転数若しくは出力トルクの単位時間あたりの増加量、又はフィードバック制御におけるゲインの絶対値は、上記［III］の場合よりも大きくする。また、このときも、制御部Ｂ０５は、平常通り、フィーダＢ２による賦形剤等の吐出流量をその目標値に収束させるフィードバック制御を実行し、並びに、フィーダＢ３による滑沢剤等の吐出流量をその目標値に収束させるフィードバック制御を実行する。
＊フィーダＢ１による主薬の吐出流量の実測値が、異常検出値ＰＨ３よりも大きく、又は異常検出値ＰＬ３よりも小さい場合には、上記実施形態［IV］と同様。
ということになる。

その他、各部の具体的構成は、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で種々変形が可能である。

Ａ…後工程の処理を実施する機器（粉体圧縮成形機）
Ｂ…粉体混合供給システム
Ｂ１…第一の粉体供給装置（定量供給フィーダ）
Ｂ２、Ｂ３…第二の粉体供給装置（定量供給フィーダ）
Ｂ０１…ホッパ
Ｂ０２…移送機構（スクリューフィーダ）
Ｂ０２１…移送部材（スクリュー羽根）
Ｂ０２２…モータ
Ｂ０３…補給機構
Ｂ０４…計測器
Ｂ０５…制御部

Claims (3)

1. 第一の粉体を貯留し吐出する第一の粉体供給装置と、第二の粉体を貯留し吐出する第二の粉体供給装置とを有し、両粉体供給装置から吐出される第一の粉体と第二の粉体とを所要の比率で混合した混合粉体を、後工程の処理を実施する機器に対して供給するためのものであって、
   前記第一の粉体供給装置が吐出する第一の粉体の流量、及び前記第二の粉体供給装置が吐出する第二の粉体の流量を、それぞれの目標値に収束させるべく制御する制御部を備えており、
   前記制御部は、前記第一の粉体供給装置による第一の粉体の吐出流量がその目標値から所定以上乖離した場合に、前記第二の粉体供給装置による第二の粉体の吐出流量を、混合粉体に含まれる第一の粉体と第二の粉体との比率が所望の範囲内に維持されるように増減させる粉体混合供給システム。
2. 前記第一の粉体供給装置及び前記第二の粉体供給装置はそれぞれ、粉体を貯留するホッパと、前記ホッパからもたらされる粉体を吐出せしめるべく送り出すための移送部材と、前記移送部材を駆動するモータと、前記移送部材により送り出されて吐出する粉体の吐出量を計測するための計測器とを具備しており、
   前記制御部は、
   平常時、前記計測器により計測される粉体の吐出流量をその目標値に収束させるべく、前記第一の粉体供給装置及び前記第二の粉体供給装置の各々のモータの回転数又はモータのコイルに印加する電流若しくは電圧を調節するが、
   前記第一の粉体供給装置の計測器により計測される第一の粉体の吐出流量がその目標値から所定以上乖離した場合には、混合粉体に含まれる第一の粉体と第二の粉体との比率が所望の範囲内に維持されるように、前記第二の粉体供給装置のモータの回転数又はモータのコイルに印加する電流若しくは電圧を調節して、第二の粉体供給装置の計測器により計測される第二の粉体の吐出流量を増減させる請求項１記載の粉体混合供給システム。
3. 前記第一の粉体の吐出流量の目標値に近いが当該目標値と同一でなく当該目標値からずれている補正条件値と、補正条件値と比べて第一の粉体の吐出流量の目標値からより遠く離れている異常検出値とを設定し、
   前記制御部は、
   前記第一の粉体供給装置の計測器により計測される第一の粉体の流量が前記目標値と前記補正条件値との間にある場合、第一の粉体供給装置のモータの回転数又はモータのコイルに印加する電流若しくは電圧を変更せず維持し、
   前記第一の粉体供給装置の計測器により計測される第一の粉体の流量が前記補正条件値と前記異常検出値との間にある場合、第一の粉体の流量が前記目標値と補正条件値との間に収まるように、第一の粉体供給装置のモータの回転数又はモータのコイルに印加する電流若しくは電圧を調節し、
   前記第一の粉体供給装置の計測器により計測される第一の粉体の流量が前記目標値と前記異常検出値との間にない場合、混合粉体に含まれる第一の粉体と第二の粉体との比率が所望の範囲内に維持されるように、前記第二の粉体供給装置のモータの回転数又はモータのコイルに印加する電流若しくは電圧を調節して、第二の粉体供給装置の計測器により計測される第二の粉体の吐出流量請求項２記載の粉体混合供給システム。

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