JP2023034355A - レンズモジュールの製造方法及び熱硬化型接着剤 - Google Patents

Abstract

【課題】仮硬化後の接着強度が十分に得られるレンズモジュールの製造方法及び熱硬化型接着剤を提供する。【解決手段】レンズモジュール１の製造方法は、イメージセンサ４が実装された回路基板３とセンサフレーム８との間、及び／又は、センサフレーム８と、レンズ５とレンズ筐体１３とを含む光学ユニット１１との間に、着色剤を含む熱硬化型接着剤１０ｄ，１０ｅを塗布する工程Ａ１と、レンズ５とイメージセンサ４との焦点が合わせられた接合体１５を形成する工程Ｂ１と、熱硬化型接着剤１０ｄ，１０ｅに対し、近傍からスポット的に加熱することが可能な加熱手段１６を用いて熱硬化型接着剤１０ｄ，１０ｅを仮硬化させる工程Ｃ１と、接合体１５を加熱して熱硬化型接着剤１０ｄ，１０ｅをさらに硬化させる工程Ｄ１とを有する。【選択図】図４

Description

本技術は、レンズモジュールの製造方法及び熱硬化型接着剤に関する。

カメラモジュールのレンズ固定精度を向上させるために、アクティブアライメント工法が適用されている。アクティブアライメント工法は、紫外線硬化成分を用いて仮硬化を秒単位で行い、その後、熱硬化による本硬化を行う工法である。アクティブアライメント工法を実現させるために、異なる２種の硬化系、例えば、紫外線硬化と熱硬化又は湿気硬化とを併用した１液型接着剤が広く使用されている。製造のタクトを考慮すると、アクティブアライメント工法では、紫外線硬化を用いて仮硬化を行う際に、秒単位のタクトで充分な固定精度が得られることが重要である。また、アクティブアライメント工法では、通常、紫外線で仮硬化を行うため、紫外線領域に透過性を有する接着剤を用いる必要がある。

例えば、特許文献１には、光学部品を含むレンズと、光学部品を内部に保持するレンズバレルと、イメージセンサを含むイメージャーと、レンズホルダーとを備える車載用カメラにおいて、レンズバレルが、硬化した接着剤によって結合されており、接着剤がＵＶ光への曝露を含む初期硬化プロセスで最初に硬化可能であり、最初に硬化された接着剤は、二次硬化プロセスでさらに硬化可能であり、二次硬化プロセスが、最初に硬化された接着剤に熱を導入することを含むことが記載されている。

特許文献１に記載の技術では、初期硬化プロセスがＵＶ光への曝露を含むため、紫外線波長領域に透過性を有する接着剤を用いる必要がある。そのため、特許文献１に記載された技術では、カメラのデザイン（例えば、カメラの小型化）などによっては、接着剤の使用箇所（カメラの接着部）から外部光が侵入し、ゴーストやフレアと呼ばれる映像障害が発生してしまうおそれがあり、遮光性が必要となる場合がある。

現行のアクティブアライメント工法では、紫外線硬化性を確保するために、完全な遮光性を付与することは難しい。例えば、特許文献１に記載の技術において、紫外線波長領域の透過性が低い接着剤（例えば、黒色化した接着剤）を用いると、接着剤が十分に仮硬化しないことにより、仮硬化後の接着強度が十分に得られず、その結果、十分な精度が得られないおそれがある。

ＵＳ８５４２４５１Ｂ１号公報

本技術は、このような従来の実情に鑑みて提案されたものであり、仮硬化後の接着強度が十分に得られるレンズモジュールの製造方法及び熱硬化型接着剤を提供する。

本技術に係るレンズモジュールの製造方法は、イメージセンサが実装された回路基板とセンサフレームとの間、イメージセンサが実装された回路基板とハウジングとの間、センサフレームと、レンズとレンズ筐体とを含む光学ユニットとの間、及び、ハウジングと、レンズを保持するレンズバレルとの間の少なくともいずれかに、着色剤を含む熱硬化型接着剤を塗布する工程Ａと、レンズとイメージセンサとの焦点が合わせられた接合体を形成する工程Ｂと、熱硬化型接着剤に対し、近傍からスポット的に加熱することが可能な加熱手段を用いて熱硬化型接着剤を仮硬化させる工程Ｃと、接合体を加熱して熱硬化型接着剤をさらに硬化させる工程Ｄとを有する。

本技術は、イメージセンサが実装された回路基板とセンサフレームとの間、イメージセンサが実装された回路基板とハウジングとの間、センサフレームと、レンズとレンズ筐体とを含む光学ユニットとの間、及び、ハウジングと、レンズを保持するレンズバレルとの間の少なくともいずれかを固定するための熱硬化型接着剤であって、カチオン硬化性化合物と、熱カチオン硬化剤と、着色剤とを含み、下記条件１～３の少なくとも１つを満たす。
条件１：当該熱硬化型接着剤は、厚み０．５ｍｍのときの波長８００ｎｍの光透過率が３．０％以下である。
条件２：当該熱硬化型接着剤は、厚み０．５ｍｍのときの波長５００ｎｍの光透過率が０．３％以下である。
条件３：当該熱硬化型接着剤は、厚み０．５ｍｍのときの波長３００ｎｍの光透過率が０．００８％以下である。

本技術によれば、仮硬化後の接着強度が十分に得られるレンズモジュールの製造方法及び熱硬化型接着剤を提供できる。

図１は、本技術に係るレンズモジュールの製造方法で得られるレンズモジュールの一例を示す断面図である。 図２は、レンズモジュールの製造方法の工程Ａ１の一例を説明するための断面図である。 図３は、レンズモジュールの製造方法の工程Ｂ１の一例を説明するための断面図である。 図４は、レンズモジュールの製造方法の工程Ｃ１の一例を説明するための断面図である。 図５は、レンズモジュールの製造方法の工程Ｄ１の一例を説明するための斜視図である。 図６は、本技術に係るレンズモジュールの製造方法で得られるレンズモジュールの一例を示す断面図である。 図７は、レンズモジュールの製造方法の工程Ａ２の一例を説明するための斜視図である。 図８は、レンズモジュールの製造方法の工程Ａ２の一例を説明するための断面図である。 図９は、レンズモジュールの製造方法の工程Ｃ２の一例を説明するための断面図である。 図１０は、実験例１～１０の組成物の仮硬化性の評価方法を説明するための斜視図である。 図１１は、実験例６，７，１０の組成物の透過率の測定結果を示すグラフである。

＜レンズモジュールの製造方法＞
［第１の実施の形態］
図１は、本技術に係るレンズモジュールの製造方法で得られるレンズモジュール１の一例を示す断面図である。レンズモジュール１は、例えば、フレキシブル基板２（ＦＰＣ：Flexible Printed Circuits）と、回路基板３と、イメージセンサ４と、レンズ５と、レンズバレル６と、ハウジング７と、センサフレーム８と、ＩＲカットフィルタ９とを備える。レンズモジュール１は、レンズ５と、回路基板３上に配置されたイメージセンサ４との焦点距離が、熱硬化型接着剤の硬化物１４ｄ，１４ｅによって固定されている。

以下、レンズ５と、レンズバレル６と、ハウジング７とを一括して光学ユニット１１とも称する。また、フレキシブル基板２と、回路基板３と、イメージセンサ４とを一括してセンサユニット１２とも称する。また、レンズバレル６と、ハウジング７とを一括してレンズ筐体１３とも称する。

フレキシブル基板２としては、例えば、ガラス基板、プラスチック基板などが挙げられる。フレキシブル基板２は、回路基板３と接続するための端子を有する。フレキシブル基板２は、単層構造であってもよいし、多層構造であってもよい。

回路基板３は、イメージセンサ４、センサフレーム８などが実装される基板である。回路基板３には、イメージセンサ４などの信号を伝達する配線が配置される。回路基板３は、例えば、プリント回路基板（ＰＣＢ：Printed Circuit Board）で構成されている。回路基板３は、フレキシブル基板２と接続するための端子を有し、接続材料（例えば接着剤）の硬化物を介してフレキシブル基板２の端子と接続されている。

イメージセンサ４は、レンズが集光した光を受光して電気信号に変換する。イメージセンサ４は、例えば、電荷結合素子（ＣＣＤ：Charge Coupled Device）や、相補型金属酸化物半導体（ＣＭＯＳ：Complementary Metal Oxide Semiconductor）で構成されている。イメージセンサは４、回路基板３上に配置されている。イメージセンサ４は、例えば、ボンディングワイヤにより、回路基板３に形成されたパッドに接続されている。このパッドは、回路基板３の配線に接続されている。

レンズ５は、被写体からの光を集光するためのものである。レンズ５は、イメージセンサ４の受光面に光（画像）を収束させるために、所定の位置で、レンズバレル６に取り付けられている。レンズ５は、レンズバレル６に沿って配置された複数の光学要素を備える。例えば、図１に示すように、レンズ５は、熱硬化型接着剤の硬化物１４ａによって、レンズバレル６に固定されている。レンズ５は、例えば、ガラス、プラスチックなどで構成されたものを用いることができる。

レンズバレル６は、レンズ５を保持するための鏡筒であり、例えば筒形状に構成されている。レンズバレル６は、熱硬化型接着剤の硬化物１４ｂによって、ハウジング７に固定されている。

ハウジング７は、レンズバレル６を保持するための筐体である。ハウジング７は、熱硬化型接着剤の硬化物１４ｂによってレンズバレル６に固定されるとともに、熱硬化型接着剤の硬化物１４ｄによってセンサフレーム８に固定されている。

センサフレーム８は、熱硬化型接着剤の硬化物１４ｄによってハウジング７に固定されるとともに、熱硬化型接着剤の硬化物１４ｅによって回路基板３に固定されている。

ＩＲカットフィルタ９は、レンズ５を通過した光に含まれる可視光を透過するとともに赤外線をカットする機能を備えたフィルタである。ＩＲカットフィルタ９は、センサフレーム８とレンズ５との間に配置されている。ＩＲカットフィルタ９は、硬化型接着剤の硬化物１４ｃによってセンサフレーム８に固定されている。

レンズモジュール１では、外部からの入射光が、レンズ５、ＩＲカットフィルタ９を順次透過した後、イメージセンサ４に到達するようになっている。

レンズモジュール１の製造方法は、以下の工程Ａ１、工程Ｂ１、工程Ｃ１及び工程Ｄ１を有する。

［工程Ａ１］
図２は、レンズモジュールの製造方法の工程Ａ１の一例を説明するための断面図である。工程Ａ１は、イメージセンサ４が実装された回路基板３とセンサフレーム８との間、及び／又は、センサフレーム８と、レンズ５とレンズ筐体１３とを含む光学ユニット１１との間に、熱硬化型接着剤を塗布する。例えば、工程Ａ１は、図２に示すように、イメージセンサ４が実装された回路基板３の表面に熱硬化型接着剤１０ｅを塗布すること、及び、イメージセンサ４が実装された回路基板３上に配置されたセンサフレーム８の表面に熱硬化型接着剤１０ｄを塗布することの少なくとも一方を含む。

なお、イメージセンサ４が実装された回路基板３と、センサフレーム８とが予め固定されている場合、工程Ａ１では、熱硬化型接着剤１０ｄのみを塗布すればよい。また、例えば、イメージセンサ４が実装された回路基板３と、センサフレーム８とが予め固定されていない場合、工程Ａ１では、熱硬化型接着剤１０ｄ，１０ｅの両方を塗布すればよい。また、例えば、センサフレーム８と、光学ユニット１１とが予め固定されている場合、工程Ａ１では、熱硬化型接着剤１０ｅのみを塗布すればよい。

以下、工程Ａ１において、熱硬化型接着剤１０ｄ，１０ｅの両方を塗布する場合を例に挙げて説明する。すなわち、一例としての工程Ａ１では、イメージセンサ４が実装された回路基板３とセンサフレーム８との間に熱硬化型接着剤１０ｅを塗布することと、センサフレーム８と光学ユニット１１との間に熱硬化型接着剤１０ｄを塗布することを含む。

熱硬化型接着剤１０ｄ，１０ｅの塗布方法は、特に限定されず、例えば、ロールコーティング法、ドクターナイフ法、ダイコート法、ディップコート法、バーコーティング法、インクジェット法、ジェットディスペンス法などが挙げられる。

［工程Ｂ１］
図３は、レンズモジュールの製造方法の工程Ｂ１の一例を説明するための断面図である。工程Ｂ１では、イメージセンサ８が実装された回路基板３と、センサフレーム８と、光学ユニット１１とを備え、レンズ５とイメージセンサ４との焦点が合わせられた接合体１５を形成する。例えば、工程Ｂ１では、熱硬化型接着剤１０ｄ上に光学ユニット１１を配置し、光学ユニット１１を構成するレンズ５と、イメージセンサ４との焦点が合わせられた接合体１５を形成する。このように、工程Ｂ１では、レンズ５とイメージセンサ４との調心を行う。

工程Ｂ１では、光学ユニット１１の光軸を調整する。光軸ユニット１１の光軸の調整は、例えば、アクティブアライメント法により、光学ユニット１１を変位させることにより行うことができる。光学ユニット１１の光軸の調整は、例えば、ｘ、ｙ及びｚ軸における調整や、回転角の調整を含む。

［工程Ｃ１］
図４は、レンズモジュールの製造方法の工程Ｃ１の一例を説明するための断面図である。工程Ｃ１では、接合体１５中の熱硬化型接着剤１０ｄ，１０ｅに対し、近傍からスポット的に加熱することが可能な加熱手段１６を用いて、熱硬化型接着剤１０ｄ，１０ｅを仮硬化させる。このように、工程Ｃ１では、工程Ｂ１で形成した接合体１５を正しい位置、すなわち、レンズ５とイメージセンサ４との焦点が合わせられた状態で仮固定させる。

従来のレンズモジュールの製造方法では、紫外線で接着剤（紫外線波長領域に透過性を有する接着剤）を仮硬化させていた。例えば、特許文献１に記載の技術では、レンズとイメージセンサとの調心を行った後に、紫外線により、紫外線硬化性及び熱硬化性の接着剤を仮硬化させ、その後、バッチ処理により接着剤を熱硬化させていた。このような従来のレンズモジュールの製造方法では、紫外線照射で接着剤の仮硬化を行うため、紫外線波長領域に透過性を有する接着剤を用いる必要がある。また、従来のレンズモジュールの製造方法では、紫外線が接着剤の表面で吸収されやすい傾向にあり、接着剤の内部まで十分に仮硬化しないおそれがある。さらに、従来のレンズモジュールの製造方法では、紫外線波長領域に透過性を有する接着剤を用いる必要があるため、接着剤の使用箇所から外部光が侵入し、ゴーストやフレアと呼ばれる映像障害が発生してしまうおそれがある。

一方、本技術に係るレンズモジュールの製造方法では、熱源である加熱手段１６を用いて熱硬化型接着剤を仮硬化させるため、従来の方法のように、紫外線波長領域に透過性を有する接着剤を用いなくてもよい。また、本技術に係るレンズモジュールの製造方法では、熱硬化型接着剤として、紫外線波長領域の透過性が低い接着剤を用いることができ、このような熱硬化型接着剤を用いることで、例えば、加熱手段１６による加熱時間をコントロールして、例えば熱硬化型接着剤１０ｄ，１０ｅなどのより深部まで熱を到達させることができる。また、本技術に係るレンズモジュールの製造方法では、紫外線波長領域に透過性を有する接着剤を用いなくてもよいため、熱硬化型接着剤に遮光性を付与することが可能となる。

工程Ｃ１において、例えば熱硬化型接着剤１０ｄ，１０ｅを仮硬化させるとは、工程Ｂ１で形成した接合体１５のレンズ５とイメージセンサ４との焦点がずれない程度に硬化させることを意味する。例えば、工程Ｃ１において仮硬化後の接合体１５を構成する熱硬化型接着剤１０ｄ，１０ｅの接着強度を０．３ＭＰａ以上とすればよく、２．０ＭＰａ以上であってもよい。

工程Ｃ１では、接合体１５中の熱硬化型接着剤１０ｄ，１０ｅに対し、近傍からスポット的に加熱することが可能な加熱手段１６が用いられる。このような加熱手段１６を用いることにより、接続体１５中の熱硬化型接着剤１０ｄ，１０ｅの仮硬化後の接着強度が十分に得られるとともに、接続体１５を構成する部材へのダメージを軽減することができる。

加熱手段１６は、接合体１５中の熱硬化型接着剤１０ｄ，１０ｅに対し、近距離から直径数ｃｍ以内の領域を加熱できるものを用いることができる。加熱手段１６は、例えば、スポットヒーター、具体的には、赤外線ランプをスポット光源とした照射装置、キセノンランプをスポット光源とした線照射装置などを用いることができる。ここで、近距離とは、例えば、加熱手段１６の照射距離、すなわち、加熱手段１６の光源と熱硬化型接着剤１０ｄ，１０ｅとの距離が数ｃｍ以内であることが好ましい。一例として、工程Ｃ１では、加熱手段１６として、キセノンランプをスポット光源とした照射装置を用いる場合、キセノンランプと熱硬化型接着剤１０ｄ，１０ｅとの距離が５ｃｍ以内となるようにして、キセノンランプからの光を接合体１５の外側から照射することが好ましい。

加熱手段１６のスポット径は、レンズモジュール１の用途に応じて適宜選択することができ、例えば、数ｃｍ以内とすることができる。加熱手段１６のスポット径は、例えば、車載用のレンズモジュール（カメラモジュール）の場合は０．５～２ｃｍ程度とすることができ、スマートフォン用のレンズモジュールの場合は０．５～１ｃｍ程度とすることができる。

工程Ｃ１の一態様として、図４に示すように、接合体１５を構成する熱硬化型接着剤１０ｄ，１０ｅに対して、キセノンランプをスポット光源とした照射装置からの光を接合体１５の外側（側面）から照射することにより、熱硬化型接着剤１０ｄ，１０ｅをスポット的に加熱して仮硬化させる方法が挙げられる。

ここで、キセノンランプは、紫外線領域及び赤外線領域に波長を有する光源（ＵＶ－ＩＲ光源）である。加熱手段１６としてキセノンランプを用いることにより、接続体１５の外側から加熱した場合でも、キセノンランプから照射された赤外線（熱）が熱硬化型接着剤１０ｄ，１０ｅの内部（図４中のイメージセンサ４側の熱硬化型接着剤１０ｄ，１０ｅ）まで十分に到達する。また、キセノンランプから照射された光に含まれる紫外線が、熱硬化型接着剤１０ｄ，１０ｅの表面で吸収されやすく、熱硬化型接着剤１０ｄの表面の熱的な反応を促進できる。したがって、キセノンランプをスポット光源とした照射装置を用いることにより、熱硬化型接着剤１０ｄ，１０ｅの表面と内部をより加熱できるため、仮硬化後の熱硬化型接着剤１０ｄ，１０ｅの接着強度をより向上させることができる。

キセノンランプの照射条件は、印加電圧、パルス幅、照射時間、照射距離（光源と熱硬化型接着剤１０ｄ，１０ｅとの距離）、照射エネルギー等を任意に設定することができる。

工程Ｃ１において、加熱手段１６としてキセノンランプを用いる場合、キセノンランプからの光を熱硬化型接着剤１０ｄ，１０ｅに吸収させる効率を上げるために、黒色化された熱硬化型接着剤１０ｄ，１０ｅを用いることが好ましい。

図４に示すように、キセノンランプをスポット光源とした照射装置を用いて、接合体１５中の熱硬化型接着剤１０ｄ，１０ｅに対し、近傍からスポット的に加熱する場合、例えば、加熱側（外側）の熱硬化型接着剤１０ｄを仮固定強度が十分に得られるまで硬化させ、加熱側とは反対側の熱硬化型接着剤１０ｄをほぼ硬化させないようにすることもできる。

工程Ｃ１における加熱条件は、例えば、熱硬化型接着剤１０ｄの成分、所望とする硬化率、加熱手段１６の種類などに応じて適宜設定することができる。工程Ｃ１における加熱温度は、例えば、８０℃以上とすることができ、９０℃以上であってもよく、１００℃以上であってもよい。また、工程Ｃ１における加熱時間は、例えば、１秒以上とすることができ、２秒以上であってもよく、３秒以上であってもよく、４秒以上であってもよく、８秒以上であってもよく、１２秒以上であってもよい。

［工程Ｄ１］
図５は、レンズモジュールの製造方法の工程Ｄ１の一例を説明するための斜視図である。工程Ｄ１では、工程Ｃ１で得られた接合体１５を加熱して、硬化型接着剤１０ｄ，１０ｅをさらに硬化させる。工程Ｄ１では、例えば熱硬化型接着剤１０ｄ，１０ｅを完全に硬化させる。工程Ｄ１における加熱は、例えば図５に示すようなオーブン１７を用いて行うことができる。工程Ｄ１を行うことにより、図１に示すようなレンズモジュール１が得られる。

工程Ｄ１における加熱条件は、例えば、熱硬化型接着剤１０ｄ，１０ｅの成分、所望とする硬化率などに応じて適宜設定することができる。工程Ｄ１における加熱条件は、例えば、７０℃以上とすることができ、８０℃以上であってもよく、９０℃以上であってもよく、１００℃以上であってもよい。また、工程Ｄ１における加熱時間は、加熱温度に応じて定めることができ、加熱温度を高くするほど短くすることができる。工程Ｄ１における加熱条件は、例えば、８０℃で１時間とすることができ、１００℃で３０分とすることもでき、１２０℃で５分とすることもできる。

以上のように、本技術に係るレンズモジュールの製造方法では、工程Ｃ１において、例えば、接合体１５中の熱硬化型接着剤１０ｄ，１０ｅに対し、近傍からスポット的に加熱することが可能な加熱手段１６を用いて熱硬化型接着剤１０ｄ，１０ｅを仮硬化させることにより、仮硬化後の熱硬化型接着剤１０ｄ，１０ｅの接着強度が十分に得られる。

なお、上述した説明では、加熱手段１６を用いて熱硬化型接着剤１０ｄ，１０ｅを仮硬化させることを前提にしたが、この例に限定されず、熱硬化型接着剤１０ｄのみを仮硬化させてもよいし、熱硬化型接着剤１０ｅのみを仮硬化させてもよい。工程Ｃ１において、熱硬化型接着剤１０ｄ，１０ｅを仮硬化させる場合、複数の加熱手段１６を用いて熱硬化型接着剤１０ｄ，１０ｅを同時に仮硬化させてもよいし、熱硬化型接着剤１０ｄ，１０ｅを順次仮硬化させてもよいし、熱硬化型接着剤１０ｄ，１０ｅの仮硬化の程度を変えるようにしてもよい。

また、図１に示す熱硬化接着剤の硬化物１４ａ～１４ｃや、図２～図４に示す熱硬化接着剤１０ａ～１０ｃは、熱硬化接着剤に限定されず、例えば、紫外線硬化型接着剤や、紫外線硬化性及び熱硬化性の１液型接着剤を用いてもよい。

［第２の実施の形態］
図６は、本技術に係るレンズモジュールの製造方法で得られるレンズモジュールの一例を示す断面図である。レンズモジュール３１は、フレキシブル基板２と、回路基板３と、イメージセンサ４と、レンズ３２と、レンズバレル３３と、ハウジング３４とを備える。レンズモジュール３１は、レンズ３２と、回路基板３上に配置されたイメージセンサ４との焦点距離が、熱硬化型接着剤の硬化物１４ｆ，１４ｇによって固定されている。なお、レンズモジュール３１において、上述したレンズモジュール１と同一の構成については、同一の符号を付してその説明を省略する。

レンズ３２は、レンズ５と同様に、複数の光学要素を備え、被写体からの光を集光するためのものである。レンズ３２は、レンズバレル３３に取り付けられている。レンズ３２は、例えば、ガラス、プラスチックなどで構成されたものを用いることができる。

レンズバレル３３は、レンズ３２を保持するための鏡筒であり、例えば筒形状に構成されている。レンズバレル３３は、熱硬化型接着剤の硬化物１４ｇによって、ハウジング３４に固定されている。レンズバレル３３の最大径は、ハウジング３４の最大径とほぼ同じである。また、レンズバレル３３の一部は、ハウジング３４の直径よりも小さく形成されている。そのハウジング３４の直径よりも小さく形成されたレンズバレル３３の一部は、ハウジング３４の内部に位置する。

ハウジング３４は、レンズバレル３３を保持するための筐体であり、筒状に構成されている。ハウジング３４は、熱硬化型接着剤の硬化物１４ｇによってハウジング３４の一端側がレンズバレル３３に固定されるとともに、熱硬化型接着剤の硬化物１４ｆによってハウジング３４の他端側が回路基板３に固定されている。

レンズモジュール３１の製造方法の一例について説明する。レンズモジュール３１の製造方法は、以下の工程Ａ２、工程Ｂ２、工程Ｃ２及び工程Ｄ２を有する。

［工程Ａ２］
図７は、レンズモジュール３１の製造方法の工程Ａ２の一例を説明するための斜視図である。図８は、レンズモジュール３１の製造方法の工程Ａ２の一例を説明するための断面図である。工程Ａ２は、イメージセンサ４が実装された回路基板３とハウジング３４との間、及び／又は、ハウジング３４と、レンズ３２を保持するレンズバレル３３との間に、熱硬化型接着剤を塗布する。例えば、工程Ａ２は、イメージセンサ４が実装された回路基板３の表面に熱硬化型接着剤１０ｆを塗布すること、及び、イメージセンサ４が実装された回路基板３上に配置されたハウジング３４の表面に熱硬化型接着剤１０ｇを塗布することの少なくとも一方を含む。

なお、イメージセンサ４が実装された回路基板３と、ハウジング３４とが予め固定されている場合、工程Ａ２では、熱硬化型接着剤１０ｇのみを塗布すればよい。また、例えば、イメージセンサ４が実装された回路基板３と、ハウジング３４とが予め固定されていない場合、工程Ａ２では、熱硬化型接着剤１０ｆ，１０ｇの両方を塗布する。また、例えば、ハウジング３４と、レンズ３２を保持するレンズバレル３３とが予め固定されている場合、工程Ａ２では、熱硬化型接着剤１０ｆのみを塗布すればよい。以下、工程Ａ２において、熱硬化型接着剤１０ｆ，１０ｇの両方を塗布する場合を例に挙げて説明する。すなわち、一例としての工程Ａ２では、イメージセンサ４が実装された回路基板３とハウジング３４との間に熱硬化型接着剤１０ｆを塗布することと、ハウジング３４とレンズ３２を保持するレンズバレル３３との間に熱硬化型接着剤１０ｇを塗布することを含む。

熱硬化型接着剤１０ｆ，１０ｇの塗布方法の好ましい条件は、上述した工程Ａ１における熱硬化型接着剤１０ｄ，１０ｅの塗布方法と同様である。

［工程Ｂ２］
工程Ｂ２は、イメージセンサ４が実装された回路基板３と、ハウジング３４と、レンズ３２を保持するレンズバレル３３とを備え、レンズ３２とイメージセンサ４との焦点が合わせられた接合体３０を形成する。工程Ｂ２では、例えば図７，８に示すように、熱硬化型接着剤１０ｇが塗布されたハウジング３４上に、レンズ３２を保持するレンズバレル３３を配置し、レンズ３２とイメージセンサ４との焦点が合わせられた接合体３０を形成する。このように、工程Ｂ２では、レンズ３２とイメージセンサ４との調心を行う。

［工程Ｃ２］
図９は、レンズモジュール３１の製造方法の工程Ｃ２の一例を説明するための断面図である。工程Ｃ２では、熱硬化型接着剤１０ｆ，１０ｇに対し、近傍からスポット的に加熱することが可能な加熱手段１６を用いて熱硬化型接着剤１０ｆ，１０ｇを仮硬化させる。このように、工程Ｃ２では、工程Ｂ２で形成した接合体３０を正しい位置、すなわち、レンズ３２とイメージセンサ４との焦点が合わせられた状態で仮固定させる。

［工程Ｄ２］
工程Ｄ２では、接合体３０を加熱して熱硬化型接着剤１０ｆ，１０ｇをさらに硬化させる。工程Ｄ２を行うことにより、上述した図６に示すレンズモジュール３１が得られる。工程Ｄ２における加熱条件の好ましい範囲は、上述した工程Ｄ１と同様である。

以上のように、本技術に係るレンズモジュールの製造方法は、イメージセンサ４が実装された回路基板３とセンサフレーム８との間、イメージセンサ４が実装された回路基板３とハウジング３４との間、センサフレーム８と、レンズ５とレンズ筐体１３とを含む光学ユニット１１との間、及び、ハウジング３４と、レンズ３２を保持するレンズバレル３３との間の少なくともいずれかに、着色剤を含む熱硬化型接着剤１０を塗布する工程Ａと、レンズ５とイメージセンサ４との焦点が合わせられた接合体１５（又は接合体３０）を形成する工程Ｂと、熱硬化型接着剤１０に対し、近傍からスポット的に加熱することが可能な加熱手段１６を用いて熱硬化型接着剤１０を仮硬化させる工程Ｃと、接合体１５（又は接合体３０）を加熱して熱硬化型接着剤１０をさらに硬化させる工程Ｄとを有する。

＜熱硬化型接着剤＞
本技術に係る熱硬化型接着剤は、カチオン硬化性化合物と、熱カチオン硬化剤と、着色剤とを含み、下記の条件１～３の少なくとも１つを満たすことが好ましい。このような熱硬化型接着剤は、例えば、上述したレンズモジュールの製造方法における熱硬化型接着剤１０ｄ～１０ｇとして用いることができる。以下、熱硬化型接着剤１０ｄ～１０ｇを総称して熱硬化型接着剤１０ということもある。

条件１：熱硬化型接着剤は、厚み０．５ｍｍのときの波長８００ｎｍの光透過率が３．０％以下である。
条件２：熱硬化型接着剤は、厚み０．５ｍｍのときの波長５００ｎｍの光透過率が０．３％以下である。
条件３：熱硬化型接着剤は、厚み０．５ｍｍのときの波長３００ｎｍの光透過率が０．００８％以下である。

熱硬化型接着剤が、条件１～３の少なくとも１つを満たすことにより、例えば、上述したレンズモジュールの製造方法の工程Ｃ１，Ｃ２において、加熱手段１６から熱線を熱硬化型接着剤１０に吸収させる効率を上げることができ、熱線を熱硬化型接着剤１０の内部までより効果的に到達させることができる。これにより、例えば、上述した工程Ｃ１，Ｃ２において、加熱手段１６を用いて熱硬化型接着剤１０をより効果的に仮硬化させることができる。また、上述した工程Ｃ１，Ｃ２において、加熱手段１６による加熱時間をコントロールすることにより、熱硬化型接着剤１０のより深部まで仮硬化させることができる。

さらに、熱硬化型接着剤は、条件１～３の少なくとも１つを満たすため、紫外線波長領域の透過性が少ない。そのため、熱硬化型接着剤は、使用箇所から外部光が侵入し、ゴーストやフレアと呼ばれる映像障害が発生してしまうことを防止でき、良好な遮光性を付与できる。このように、熱硬化型接着剤は、使用箇所の遮光性を良好にするととともに、仮硬化後の接着強度が十分に得られる。

条件１について、熱硬化型接着剤は、厚み０．５ｍｍのときの波長８００ｎｍの光透過率が低いほど、遮光性や仮硬化後の接着強度の観点では望ましい。例えば、熱硬化型接着剤は、厚み０．５ｍｍのときの波長８００ｎｍの光透過率が３．０％以下であってもよく、２．０％以下であってもよく、１．０％以下であってもよく、０．６０％以下であってもよく、０．５０％以下であってもよく、０．３０％以下であってもよく、０．２０％以下であってもよく、０．１０％以下であってもよい。また、熱硬化型接着剤は、厚み０．５ｍｍのときの波長８００ｎｍの光透過率の下限値が０．１０％以上であってもよく、０．２０％以上であってもよい。

条件２について、熱硬化型接着剤は、厚み０．５ｍｍのときの波長５００ｎｍの光透過率が低いほど、遮光性や仮硬化後の接着強度の観点では望ましい。例えば、熱硬化型接着剤は、厚み０．５ｍｍのときの波長５００ｎｍの光透過率が０．３％以下であってもよく、０．２５％以下であってもよく、０．２０％以下であってもよく、０．１５％以下であってもよく、０．１０％以下であってもよく、０．０５％以下であってもよい。また、熱硬化型接着剤は、厚み０．５ｍｍのときの波長５００ｎｍの光透過率の下限値が０．０３％以上であってもよく、０．０４％以上であってもよい。

条件３について、熱硬化型接着剤は、厚み０．５ｍｍのときの波長３００ｎｍの光透過率が低いほど、遮光性や仮硬化後の接着強度の観点では望ましい。例えば、熱硬化型接着剤は、厚み０．５ｍｍのときの波長３００ｎｍの光透過率が０．００８％以下であってもよく、０．００５％以下であってもよい。また、熱硬化型接着剤は、厚み０．５ｍｍのときの波長３００ｎｍの光透過率の下限値が０．００１％以上であってもよい。

熱硬化型接着剤は、遮光性や仮硬化後の接着強度の観点では、条件１～３のうち少なくとも２つの条件を満たしていることが好ましく、上述した条件１～３を全て満たしていることが好ましい。特に、熱硬化型接着剤は、遮光性や仮硬化後の接着強度の観点では、下記条件１Ａ～３Ａを全て満たしていることが好ましい。
条件１Ａ：熱硬化型接着剤は、厚み０．５ｍｍのときの波長８００ｎｍの光透過率が０．６０％以下である。
条件２Ａ：熱硬化型接着剤は、厚み０．５ｍｍのときの波長５００ｎｍの光透過率が０．１０％以下である。
条件３Ａ：熱硬化型接着剤は、厚み０．５ｍｍのときの波長３００ｎｍの光透過率が０．００８％以下である。

熱硬化型接着剤の光透過率の測定方法は、後述する実施例に記載の通りである。

熱硬化型接着剤は、条件１～３の少なくとも１つを満たすために、例えば、黒色化されていることが好ましい。具体例として、熱硬化型接着剤が、カチオン硬化性化合物と熱カチオン硬化剤に加えて、着色剤として、カーボンブラックをさらに含むことができる。

［カチオン硬化性化合物］
カチオン硬化性化合物は、成膜成分として用いられる。カチオン硬化性化合物としては、例えば、エポキシ樹脂を用いることができる。エポキシ樹脂は、１分子中にエポキシ基を１つ有する単官能エポキシ化合物であってもよいし、１分子中にエポキシ基を２つ有する２官能エポキシ化合物であってもよいし、１分子中にエポキシ基を３つ以上有する多官能エポキシ化合物であってもよい。

エポキシ樹脂は、常温で固体状であってもよいし、常温で液状のものであってもよい。常温とは、ＪＩＳ Ｋ ００５０：２０１９（化学分析方法通則）に規定される１５～２５℃の範囲をいう。エポキシ樹脂が有するエポキシ基は、脂環式のエポキシ基であってもよいし、非脂環式のエポキシ基であってもよい。

エポキシ樹脂の具体例としては、グリシジルエーテル型エポキシ樹脂、脂環式エポキシ樹脂などが挙げられる。グリシジルエーテル型エポキシ樹脂は、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂、フェノールノボラック型エポキシ樹脂、クレゾールノボラック型エポキシ樹脂、エステル型エポキシ樹脂などを用いることができる。環式エポキシ樹脂は、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、３，４－エポキシシクロヘキシルメチル－３’，４’－エポキシシクロヘキサンカルボキシレートを用いることができる。

エポキシ樹脂としては、樹脂特性の観点では、グリシジルエーテル型エポキシ樹脂（特に、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂）と脂環式エポキシ化合物とを併用することが好ましい。

エポキシ樹脂のエポキシ当量は、例えば、１５０～３００ｇ／ｅｑの範囲とすることができ、１８０～２２０ｇ／ｅｑの範囲であってもよい。

エポキシ樹脂の２５℃における粘度は、１０００ｍＰａ・ｓ以上であってもよいし、２０００ｍＰａ・ｓ以上であってもよく、５０００ｍＰａ・ｓ以上であってもよく、８０００ｍＰａ・ｓ以上であってもよく、１００００ｍＰａ・ｓ以上であってもよい。また、エポキシ樹脂の２５℃における粘度は、２０，０００ｍＰａ・ｓ以下であってもよく、１５，０００ｍＰａ・ｓ以下であってもよく、１３，０００ｍＰａ・ｓ以下であってもよく、１１，０００ｍＰａ・ｓ以下であってもよい。

エポキシ樹脂の製品例としては、エピクロン８５０ＣＲＰ（ＤＩＣ社製）、ＣＥＬ２０２１Ｐ（ダイセル社製）などが挙げられる。エポキシ樹脂は、１種単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。

熱硬化型接着剤中のカチオン硬化性化合物の含有量は、特に限定されないが、仮硬化後の接着強度の観点から、例えば、２５質量％以上とすることができ、３０質量％以上であってもよいし、３５質量％以上であってもよい。また、熱硬化型接着剤中のカチオン硬化性化合物の含有量の上限は、６０質量％以下とすることができ、４５質量％以下であってもよく、４０質量％以下であってもよく、３８質量％以下であってもよい。なお、熱硬化型接着剤が２種以上のエポキシ樹脂を含む場合、エポキシ樹脂の総量が上述した数値範囲を満たすことが好ましい。

また、カチオン硬化性化合物として、グリシジルエーテル型エポキシ樹脂と脂環式エポキシ化合物とを併用する場合、熱硬化型接着剤中のグリシジルエーテル型エポキシ樹脂の量は、脂環式エポキシ化合物の量よりも多いことが好ましい。

［熱カチオン硬化剤］
熱カチオン硬化剤は、カチオン硬化性化合物の硬化剤であり、アルミニウムキレート系潜在性硬化剤（アルミニウムキレート系硬化剤）を用いることが好ましい。このように、硬化剤としてアルミニウムキレート系潜在性硬化剤を用いることにより、熱硬化型接着剤が一剤型であっても保存安定性を良好にすることができる。

アルミニウムキレート系潜在性硬化剤としては、例えば、マイクロカプセル化法で、アルミニウムキレート系硬化剤を潜在化したものが挙げられる。アルミニウムキレート系潜在性硬化剤としては、多官能イソシアネート化合物を界面重合させて得た多孔性樹脂に、アルミニウムキレート剤を保持させたものが挙げられる。また、多官能イソシアネート化合物を界面重合させると同時に、ラジカル重合開始剤の存在下で多官能ラジカル重合性化合物をラジカル重合させて得た多孔性樹脂にアルミニウムキレート剤を保持させたものが挙げられる。より具体的には、多孔性樹脂マトリックス中に存在する微細な多数の孔に、アルミニウムキレート剤が保持された構造のものが挙げられる。

アルミニウムキレート系潜在性硬化剤の形状は、例えば球状である。アルミニウムキレート系潜在性硬化剤は、硬化性及び分散性の観点では、粒子径を０．５～１００μｍとすることができる。また、アルミニウムキレート系潜在性硬化剤は、硬化性及び潜在性の観点では、孔の大きさを５～１５０ｎｍとすることができる。

アルミニウムキレート剤としては、例えば、下記式Ａで表される、３つのβ－ケトエノラート陰イオンがアルミニウムに配位した錯体化合物が挙げられる。

（式Ａ）

式Ａ中、Ｒ^１、Ｒ^２及びＲ^３は、それぞれ独立してアルキル基又はアルコキシル基を表す。アルキル基としては、例えば、メチル基、エチル基などが挙げられる。アルコキシル基としては、例えば、メトキシ基、エトキシ基、オレイルオキシ基などが挙げられる。

式Ａで表される化合物としては、例えば、アルミニウムトリス（アセチルアセトネート）、アルミニウムトリス（エチルアセトアセテート）、アルミニウムモノアセチルアセトネートビス（エチルアセトアセテート）、アルミニウムモノアセチルアセトネートビス（オレイルアセトアセテート）などが挙げられる。

アルミニウムキレート系潜在性硬化剤の詳細は、例えば、特開２００９－１９７２０６号公報の内容を参照することができ、この内容は本明細書に組み込まれる。

熱硬化型接着剤中、熱カチオン硬化剤の含有量は、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、熱硬化型接着剤中のカチオン硬化性化合物の総量を１００質量部としたときに、１質量部以上とすることができ、２質量部以上とすることもでき、３質量部以上とすることもでき、４質量部以上とすることもできる。また、熱カチオン硬化剤の含有量の上限値は、例えば、熱硬化型接着剤中のカチオン硬化性化合物の総量を１００質量部としたときに、１０質量部以下とすることができ、８質量部以下とすることもでき、６質量部以下とすることもでき、５質量部とすることもできる。また、熱カチオン硬化剤の含有量は、熱硬化型接着剤中のカチオン硬化性化合物の総量を１００質量部としたときに、１～１０質量部の範囲とすることもでき、２～６質量部の範囲とすることもでき、３～５質量部の範囲とすることもできる。

［シラノール化合物］
熱硬化型接着剤は、カチオン硬化性化合物の硬化反応をより促進させる観点から、熱カチオン硬化剤に加えて、シラノール化合物を含むことが好ましい。例えば、熱硬化型接着剤が、カチオン硬化性化合物としてグリシジルエーテル型エポキシ樹脂を含む場合、シラノール化合物、好ましくは高立体障害性のシラノール化合物を用いることにより、熱硬化型接着剤をより低温速硬化でカチオン重合させることができる。

シラノール化合物としては、トリアルコキシ基を有している従来のシランカップリング剤とは異なり、高立体障害性のシラノール化合物、具体的には、下記式Ｂで表されるアリールシラノールを用いることが好ましい。

（Ａｒ）_ｍＳｉ（ＯＨ）_ｎ （Ｂ）

式Ｂ中、ｍは２又は３であり、ｍとｎとの合計が４である。従って、式Ｂ中のシラノール化合物は、モノまたはジオール体となる。式Ｂ中のＡｒは、無置換のアリール基又は置換基を有するアリール基である。アリール基としては、フェニル基、ナフチル基、アントラセニル基、アズレニル基、フロオレニル基、チエニル基、フリル基、ピロリル基、イミダゾリル基、ピリジル基等が挙げられ、入手容易性やコストの観点ではフェニル基が好ましい。式Ｂ中のｍ個のＡｒは、同一でもよいし、異なっていてもよいが、入手容易性の観点では、全て同一であることが好ましい。

式Ｂ中のアリール基が置換基を有する場合、１～３個の置換基を有していてもよい。また、式Ｂ中、一部のアリール基のみが置換基を有していてもよい。置換基として、電子供与基や電子吸引基が挙げられる。電子供与基としては、例えば、クロロ、ブロモ等のハロゲン基；トリフルオロメチル基；ニトロ基；スルホ基；カルボキシル基、メトキシカルボニル基、エトキシカルボニル基等のアルコキシカルボニル基；ホルミル基等が挙げられる。また、電子供与基としては、例えば、メチル基、エチル基、プロピル基などのアルキル基；メトキシ基、エトキシ基等のアルコキシ基；ヒドロキシ基；アミノ基；モノメチルアミノ基等のモノアルキルアミノ基；ジアルキルアミノ基等が挙げられる。

式Ｂで表されるシラノール化合物の具体例としては、トリフェニルシラノール、ジフェニルシラノールなどが挙げられ、トリフェニルシラノールが好ましい。

なお、熱カチオン硬化剤が、多官能イソシアネート化合物を界面重合させると同時に、ラジカル重合開始剤の存在下で多官能ラジカル重合性化合物をラジカル重合させて得た多孔性樹脂に保持されているアルミニウムキレート系潜在性硬化剤である場合、この多孔性樹脂に、式Ｂで表されるシラノール化合物が保持されたものを用いてもよい。この態様の詳細は、例えば、特開２０１０－１６８４４９号公報の内容を参照することができ、この内容は本明細書に組み込まれる。

熱硬化型接着剤中、シラノール化合物の含有量は、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、熱硬化型接着剤中のカチオン硬化性化合物の総量を１００質量部としたときに、１質量部以上とすることができ、３質量部以上とすることもでき、５質量部以上とすることもでき、６質量部以上とすることもできる。また、シラノール化合物の含有量の上限値は、例えば、熱硬化型接着剤中のカチオン硬化性化合物の総量を１００質量部としたときに、２０質量部以下とすることができ、１５質量部以下とすることもでき、１０質量部以下とすることもでき、８質量部とすることもできる。また、シラノール化合物の含有量は、熱硬化型接着剤中のカチオン硬化性化合物の総量を１００質量部としたときに、３～１０質量部の範囲とすることもでき、３～９質量部の範囲とすることもでき、５～８質量部の範囲とすることもできる。シラノール化合物は、１種単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。

［その他の成分］
熱硬化型接着剤は、上述した成分以外に、必要に応じて、例えば、シランカップリング剤、シリカ、マイカなどの充填剤、カーボンブラック以外の着色剤（顔料、染料）などをさらに含んでいてもよい。また、熱硬化型接着剤は、遮光性や仮硬化後の接着強度の観点では、紫外線硬化成分（例えば、アクリル系モノマーなどの紫外線硬化樹脂や光重合開始剤）の含有量が少ないことが好ましく、例えば、熱硬化型接着剤中の紫外線硬化成分の量が１質量％以下であってもよく、０．１質量％以下であってもよく、実質的に０％であってもよい。また、金属腐食のリスクを防止する観点では、熱硬化型接着剤中の有機酸（例えば光酸発生剤など）の量が少ないことが好ましく、例えば、熱硬化型接着剤中の有機酸の濃度が１００ｐｐｍ未満であることが好ましい。熱硬化型接着剤中の有機酸の濃度の測定方法は、後述する実施例に記載の方法と同様である。

シランカップリング剤は、熱カチオン硬化剤としてのアルミニウムキレート剤と共働してカチオン硬化性化合物（例えばエポキシ樹脂）のカチオン重合を開始させる機能を有する。そのため、熱硬化型接着剤が、熱カチオン硬化剤としてアルミニウムキレート系潜在性硬化剤を含む場合、シランカップリング剤を併用することにより、カチオン硬化性化合物の硬化をより効果的に促進させることができる。

シランカップリング剤は、分子中に１～３の低級アルコキシ基を有し、分子中にカチオン硬化性化合物の官能基に対して反応性を有する基、例えば、ビニル基、スチリル基、アクリロイルオキシ基、メタクリロイルオキシ基、エポキシ基、アミノ基、メルカプト基等を有していてもよい。

シランカップリング剤の具体例としては、ビニルトリス（β－メトキシエトキシ）シラン、ビニルトリエトキシシラン、ビニルトリメトキシシラン、γ－スチリルトリメトキシシラン、γ－メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、γ－アクリロキシプロピルトリメトキシシラン、β－（３，４－エポキシシクロヘキシル）エチルトリメトキシシラン、γ－グリシドキシプロピルトリメトキシシラン（例えば、３－グリシドキシプロピルトリメトキシシラン）、γ－グリシドキシプロピルメチルジエトキシシラン、Ｎ－β－（アミノエチル）－γ－アミノプロピルトリメトキシシラン、Ｎ－β－（アミノエチル）－γ－アミノプロピルメチルジメトキシシラン、γ－アミノプロピルトリエトキシシラン、Ｎ－フェニル－γ－アミノプロピルトリメトキシシラン、γ－メルカプトプロピルトリメトキシシラン、γ－クロロプロピルトリメトキシシラン等を挙げることができる。

熱硬化型接着剤がシランカップリング剤を含む場合、熱硬化型接着剤中のシランカップリング剤の量は、例えば、熱硬化型接着剤中のアルミニウムキレート系潜在性硬化剤の総量を１００質量部としたときに、１～３００質量部の範囲とすることができ、１～２５０質量部の範囲とすることもでき、３０～２００質量部の範囲とすることもでき、６０～２００質量部の範囲とすることもできる。シランカップリング剤の量を上述した範囲とすることにより、本技術の効果がより得られやすい傾向にある。シランカップリング剤は、１種単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。

熱硬化型接着剤が含むことができるシリカの形状は、例えば球状、破砕状などが挙げられる。シリカの具体例としては、例えば、ＴＳ－７２０（キャボットカーボン社製）、クリスタライトＶＸ－Ｓ２（龍森社製）などが挙げられる。熱硬化型接着剤がシリカを含む場合、熱硬化型接着剤中のシリカの量は、例えば、熱硬化型接着剤中、３０～７０質量％の範囲とすることができ、４０～６５質量％の範囲とすることもでき、５０～６５質量％の範囲とすることもできる。シリカは、１種単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。

熱硬化型接着剤の２５℃における粘度は、特に限定されず、例えば、１０，０００ｍＰａ・ｓ以上であってもよく、２２，０００ｍＰａ・ｓ以上であってもよく、２３，０００ｍＰａ・ｓ以上であってもよく、３０，０００ｍＰａ・ｓ以上であってもよく、３５，０００ｍＰａ・ｓ以上であってもよい。また、熱硬化型接着剤の２５℃における粘度の上限値は、例えば、４５，０００ｍＰａ・ｓ以下であってもよく、４０，０００ｍＰａ・ｓ以下であってもよく、３９，０００ｍＰａ・ｓ以下であってもよい。熱硬化型接着剤の粘度は、後述する実施例に記載の方法で測定することができる。

熱硬化型接着剤のチキソ比（チキソトロピー比）は、特に限定されないが、例えば、１．５～６の範囲とすることが好ましい。熱硬化型接着剤のチキソ比は、後述する実施例に記載の方法で測定することができる。

以下、本技術の実施例について説明する。本技術は、これらの実施例に限定されるものではない。

＜アルミニウムキレート潜在性硬化触媒の製造＞
蒸留水８００質量部と、界面活性剤（ニューレックスＲ－Ｔ、日油社製）０．０５質量部と、分散剤としてポリビニルアルコール（ＰＶＡ－２０５、クラレ社製）４質量部とを、温度計を備えた界面重合容器に入れ、均一に混合した。この混合液に、更に、アルミニウムモノアセチルアセトネートビス（エチルアセトアセテート）の２４質量％イソプロパノール溶液（アルミキレートＤ、川研ファインケミカル（株））１００質量部と、多官能イソシアネート化合物としてメチレンジフェニル－４，４’－ジイソシアネート（３モル）のトリメチロールプロパン（１モル）付加物（Ｄ－１０９、三井化学社製）７０質量部と、ラジカル重合性化合物としてジビニルベンゼン（メルク社）３０質量部と、ラジカル重合開始剤（パーロイルＬ、日油社製）０．３質量部とを、酢酸エチル１００質量部に溶解した油相を投入し、ホモジナイザー（１００００ｒｐｍ／５分：Ｔ－５０、ＩＫＡジャパン社製）で乳化混合後、８０℃で６時間、界面重合とラジカル重合を行った。反応終了後、重合反応液を室温まで放冷し、重合粒子を濾過により濾別し、自然乾燥することにより、粒子径２μｍ程度の球状のアルミニウムキレート潜在性硬化触媒を得た。

本実施例で用いた化合物は以下の通りである。
エピクロン８５０ＣＲＰ：ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ＤＩＣ社製
エピクロン８３０ＣＲＰ：ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂、ＤＩＣ社製
ＣＥＬ２０２１Ｐ：脂環式エポキシ樹脂、ダイセル社製
段落０１０５に記載の方法で得られたアルミニウムキレート潜在性硬化触媒
アミキュアＰＮ－２３：硬化触媒（イミダゾール、アニオン）、味の素ファインテクノ社製
トリフェニルシラノール
ＳＲ４４４：アクリルモノマー（３官能）
ＰＩ２０７４：４－メチルフェニル－４－（１－メチルエチル）フェニルヨードニウムテトラキス（ペンタフルオロフェニル）ボレート、ＵＶ硬化触媒（カチオンタイプ）、ローディア社製
イルガキュア１８４Ｄ：ＵＶ硬化触媒（ラジカルタイプ）、ＢＡＳＦ社製
ＫＢＭ－４０３：シランカップリング剤（３－グリシドキシプロピルトリメトキシシラン）
ＴＳ－７２０：疎水性微粉末シリカ（キャボットカーボン社製）
カーボンブラック（製品名：カーボン３０５０Ｂ、三菱ケミカル社製）
クリスタライトＶＸ－Ｓ２：結晶性シリカ（破砕状）、龍森社製
結晶性シリカ（球状）、龍森社製

表４に示す配合比となるように、各成分を均一に混合することにより、実験例１～１０の組成物（後述する接着剤２０）を調製した。表中、部数とは質量部を表し、配合比とは組成物中における各成分の割合（％）を表す。

＜粘度＞
表４に示す各組成物の２５℃における粘度（ｍＰａ・ｓ）を測定した。具体的には、各成分を均一に混合した組成物を調製し、２５℃における粘度を、レオメータ（装置名：ＨＡＡＫＥ ＭＡＲＳ６０）を用いて測定した。結果を表４に示す。

＜チキソ比＞
表４に示す各組成物のチキソ比を以下の式１から求めた。

Ｖ_１ｒｐｍ／Ｖ_１０ｒｐｍ （式１）

式１中のＶ_１ｒｐｍは、回転粘度計を使用して、回転数１ｒｐｍで測定した２５℃における組成物の粘度を表す。式１中のＶ_１０ｒｐｍは、回転粘度計を使用して、回転数１０ｒｐｍで測定した２５℃における組成物の粘度を表す。より具体的には、回転粘度計として、Ｔｈｅｒｍｏ ＥＬＥＣＴＲＯＮ ＣＯＲＰＯＲＡＴＩＯＮ社製の「ＨＡＡＫＥ ＭＡＲＳ６０」を用い、２５℃において、Ｃ２０／２°のコーンを使用し、所定の回転数で組成物の粘度を測定した。結果を表４に示す。
＜仮硬化性＞
表２に示す各組成物の仮硬化時の接着強度を評価した。具体的には、ＵＶ照射による仮硬化時の接着強度と、熱（ＵＶ－ＩＲ）による仮硬化時の接着強度を評価した。

（熱による仮硬化性の評価）
図１０は、各組成物の仮硬化性の評価方法を説明するための斜視図である。まず、一対の矩形状の被着体（ＬＣＰ：Liquid Crystal Polymer）１９ａ，１９ｂを準備し、図１０（Ａ）に示すように、一方の被着体１９ａの表面の対向する一対の辺に沿って、１辺につき接着剤２０を３ｍｇ塗布し、接着剤２０を塗布した一方の被着体１９ａ上に、他方の被着体１９ｂを載せた接合体２１を得た。次に、図１０（Ｂ）に示すように、接着剤２０に対して、２ｃｍ離れた距離から、キセノンランプをスポット光源とした照射装置（装置名：ＳＰＩＲ（ＵＳＨＩＯ社製）、出力５０％）２２から光を照射した。なお、熱による仮硬化性の評価を目的としているため、波長９００～１８００ｎｍの領域を透過させるロングパスフィルタ（トーカイ社製）を通して、ＵＶ－ＩＲ光を接着剤２０に照射した。そして、図１０（Ｃ）に示すように、テストプローブ（装置名：ｄａｇｅ４０００Ｐｌｕｓ、ノードソン社製）２３を用いて、接合体２１における被着体１９ａと被着体１９ｂとの接着強度を測定した。結果を表２に示す。

（ＵＶ照射による仮硬化性の評価）
図１０（Ａ）に示すように、被着体１９ａの表面の対向する一対の辺に沿って、１辺につき接着剤２０を３ｍｇ塗布し、接着剤２０を塗布した一方の被着体１９ａ上に、他方の被着体１９ｂを載せた接合体２１を得た。次に、図１０（Ｂ）に示すように、接着剤２０に対して、ＬＥＤ照射装置から波長３６５ｎｍの光を積算光量が２０００ｍＷ／ｃｍ^２となるように照射して接着剤２０を仮硬化させた。そして、図１０（Ｃ）に示すように、テストプローブ（装置名：ｄａｇｅ４０００Ｐｌｕｓ、ノードソン社製）２３を用いて、接合体２１における被着体１９ａと被着体１９ｂとの接着強度を測定した。結果を表２に示す。

（本硬化性の評価）
熱またはＵＶ照射により接着剤２０を仮硬化させた接合体２１について、本硬化後の被着体１９ａと被着体１９ｂとの接着強度を仮硬化性と同様の方法で測定した。本硬化は、１００℃の環境のオーブンを用いて３０分間行った。結果を表２に示す。

＜硬度＞
各組成物の硬化状態の硬度を測定した。具体的には、ＪＩＳ Ｋ ６２５３に準拠する方法により、デュロメータ硬度計（タイプＤ）を用いて、デュロメータＤ硬さを測定した。結果を表４に示す。表４中、例えば、Ｄ９０とは、デュロメータＤ硬さの測定値が９０であったことを表す。

＜透過率＞
各組成物の透過率を測定した。具体的には、厚み０．５ｍｍのときの波長８００ｎｍ、波長５００ｎｍ及び波長３００ｎｍにおける透過率を測定した。結果を表１に示す。図１１は、表１の実験例６，７，１０の組成物の透過率の測定結果を示すグラフである。図１１中、横軸は波長（ｎｍ）を表し、縦軸は透過率（％）を表す。また、図１１中、実線Ａは実験例６，７の組成物の透過率の測定結果を表し、破線Ｂは実験例１０の組成物の透過率の測定結果を表す。

＜金属腐食（有機酸影響）＞
各組成物について、有機酸の影響による金属腐食のリスクを評価した。結果を表３に示す。表３中、「○」とは、有機酸の影響による金属腐食のリスクが低く、有機酸の濃度が１００ｐｐｍ未満であること（ＯＫ）を表し、「×」とは、有機酸の影響による金属腐食のリスクがあり、有機酸濃度が１００ｐｐｍ以上であること（ＮＧ）を表す。具体的には、キセノンランプをスポット光源とした照射装置（装置名：ＳＰＩＲ、ＵＳＨＩＯ社製、出力５０％）を用いて４秒間、各組成物に対し照射した後、１００℃で３０分間、恒温槽で硬化させたサンプルを作製した。このサンプルを約０．２ｇに削り出し、１０ｍＬの超純水とともに５０ｍｌのＰＰ（ポリプロピレン）容器に入れ、１００℃のオーブンに２０時間放置して試料とした。この試料をイオンクロマトグラフィーにより有機酸濃度分析を行った。

表１に示すように、実験例６～８の組成物は、上述した条件１～３を満たすことが分かった。一方、表１に示すように、実験例９，１０の組成物は、上述した条件１～３を満たさないことが分かった。表１に示す結果から、熱硬化型接着剤中の着色剤（カーボンブラック）の量に応じて熱硬化型接着剤の光透過率を調整でき、上述した条件１～３を満たす熱硬化型接着剤が得られることが分かった。

表２に示すように、実験例３，５～９の組成物は、近傍からスポット的に加熱することが可能な加熱手段を用いたときに、仮硬化後の接着強度が十分に得られることが分かった。一方、実験例１，２，１０の組成物は、近傍からスポット的に加熱することが可能な加熱手段を用いたときに、仮硬化後の接着強度が十分に得られないことが分かった。なお、実験例９の組成物は、キセノンランプをスポット光源とした照射装置２２から光を長時間照射することで、仮硬化後の接着強度を高めることができる。すなわち、実験例９の組成物を用いる場合、キセノンランプをスポット光源とした照射装置２２から光を長時間照射する必要があるため、被着部材へのダメージが大きくなることや、タクトが長くなることが懸念されるが、仮硬化後の接着強度が十分に得られることが分かった。

表３に示すように、実験例５～１０の組成物は、金属腐食のリスクが低いことが分かった。実験例５～１０の組成物は、カチオン性ＵＶ硬化触媒を含まなかったためと考えられる。

表４に示すように、実験例３，５～９の組成物は、２５℃における粘度が２３，０００～３８，０００ｍＰａ・ｓの範囲であり、チキソ比が上述した１．５～６の範囲を満たし、デュロメータＤ硬さが９４であることが分かった。

１ レンズモジュール、２ フレキシブル基板、３ 回路基板、４ イメージセンサ、５ レンズ、６ レンズバレル、７ ハウジング、８ センサフレーム、９ ＩＲカットフィルタ、１０ｄ，１０ｅ，１０ｆ，１０ｇ 熱硬化型接着剤、１１ 光学ユニット、１２ センサユニット、１３ レンズ筐体、１４ 熱硬化型接着剤の硬化物、１５ 接合体、１６ 加熱手段、１７ オーブン、１９ 被着体、２０ 接着剤、２１ 接合体、２２ 照射装置、２３ テストプローブ、３０ 接合体、３１ レンズモジュール、３２ レンズ、３３ レンズバレル、３４ ハウジング

Claims (16)

1. イメージセンサが実装された回路基板とセンサフレームとの間、イメージセンサが実装された回路基板とハウジングとの間、センサフレームと、レンズとレンズ筐体とを含む光学ユニットとの間、及び、ハウジングと、レンズを保持するレンズバレルとの間の少なくともいずれかに、着色剤を含む熱硬化型接着剤を塗布する工程Ａと、
   上記レンズと上記イメージセンサとの焦点が合わせられた接合体を形成する工程Ｂと、
   上記熱硬化型接着剤に対し、近傍からスポット的に加熱することが可能な加熱手段を用いて上記熱硬化型接着剤を仮硬化させる工程Ｃと、
   上記接合体を加熱して上記熱硬化型接着剤をさらに硬化させる工程Ｄと
   を有するレンズモジュールの製造方法。
2. 上記熱硬化型接着剤は、下記の条件１～３の少なくとも１つを満たす、請求項１に記載のレンズモジュールの製造方法。
   条件１：上記熱硬化型接着剤は、厚み０．５ｍｍのときの波長８００ｎｍの光透過率が３．０％以下である。
   条件２：上記熱硬化型接着剤は、厚み０．５ｍｍのときの波長５００ｎｍの光透過率が０．３％以下である。
   条件３：上記熱硬化型接着剤は、厚み０．５ｍｍのときの波長３００ｎｍの光透過率が０．００８％以下である。
3. 上記熱硬化型接着剤は、下記条件１Ａ～３Ａを全て満たす、請求項１又は２に記載のレンズモジュールの製造方法。
   条件１Ａ：上記熱硬化型接着剤は、厚み０．５ｍｍのときの波長８００ｎｍの光透過率が０．６０％以下である。
   条件２Ａ：上記熱硬化型接着剤は、厚み０．５ｍｍのときの波長５００ｎｍの光透過率が０．１０％以下である。
   条件３Ａ：上記熱硬化型接着剤は、厚み０．５ｍｍのときの波長３００ｎｍの光透過率が０．００８％以下である。
4. 上記工程Ｃでは、キセノンランプをスポット光源とした照射装置からの光を上記接合体の外側から照射することにより、上記熱硬化型接着剤を仮硬化させる、請求項１～３のいずれか１項に記載のレンズモジュールの製造方法。
5. 上記加熱手段のスポット径が０．５～２．０ｃｍの範囲である、請求項１～４のいずれか１項に記載のレンズモジュールの製造方法。
6. 上記工程Ｃでは、上記キセノンランプと上記熱硬化型接着剤との距離が５ｃｍ以内となるようにして、上記キセノンランプをスポット光源とした照射装置からの光を上記接合体の外側から照射する、請求項４に記載のレンズモジュールの製造方法。
7. 上記工程Ｃで仮硬化させた後の上記熱硬化型接着剤の接着強度が０．３ＭＰａ以上である、請求項１～６のいずれか１項に記載のレンズモジュールの製造方法。
8. 上記着色剤がカーボンブラックである、請求項１～７のいずれか１項に記載のレンズモジュールの製造方法。
9. 上記工程Ａが、イメージセンサが実装された回路基板とハウジングとの間、及び／又は、ハウジングと、レンズを保持するレンズバレルとの間に、熱硬化型接着剤を塗布する工程Ａ２であり、
   上記工程Ｂが、イメージセンサが実装された回路基板と、ハウジングと、レンズを保持するレンズバレルとを備え、上記レンズと上記イメージセンサとの焦点が合わせられた接合体を形成する工程Ｂ２である、請求項１～８のいずれか１項に記載のレンズモジュールの製造方法。
10. イメージセンサが実装された回路基板とセンサフレームとの間、イメージセンサが実装された回路基板とハウジングとの間、センサフレームと、レンズとレンズ筐体とを含む光学ユニットとの間、及び、ハウジングと、レンズを保持するレンズバレルとの間の少なくともいずれかを固定するための熱硬化型接着剤であって、
    カチオン硬化性化合物と、
    熱カチオン硬化剤と、
    着色剤とを含み、
    下記条件１～３の少なくとも１つを満たす、熱硬化型接着剤。
    条件１：当該熱硬化型接着剤は、厚み０．５ｍｍのときの波長８００ｎｍの光透過率が３．０％以下である。
    条件２：当該熱硬化型接着剤は、厚み０．５ｍｍのときの波長５００ｎｍの光透過率が０．３％以下である。
    条件３：当該熱硬化型接着剤は、厚み０．５ｍｍのときの波長３００ｎｍの光透過率が０．００８％以下である。
11. 下記条件１Ａ～３Ａを全て満たす、請求項１０に記載の熱硬化型接着剤。
    条件１Ａ：当該熱硬化型接着剤は、厚み０．５ｍｍのときの波長８００ｎｍの光透過率が０．６０％以下である。
    条件２Ａ：当該熱硬化型接着剤は、厚み０．５ｍｍのときの波長５００ｎｍの光透過率が０．１０％以下である。
    条件３Ａ：当該熱硬化型接着剤は、厚み０．５ｍｍのときの波長３００ｎｍの光透過率が０．００８％以下である。
12. 上記着色剤がカーボンブラックである、請求項１０又は１１に記載の熱硬化型接着剤。
13. 上記カチオン硬化性化合物が、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂と脂環式エポキシ樹脂とを含む、請求項１０～１２のいずれか１項に記載の熱硬化型接着剤。
14. 上記熱カチオン硬化剤が、アルミニウムキレート系硬化剤を含む、請求項１０～１３のいずれか１項に記載の熱硬化型接着剤。
15. シラノール化合物をさらに含む、請求項１０～１４のいずれか１項に記載の熱硬化型接着剤。
16. シランカップリング剤をさらに含む、請求項１０～１５のいずれか１項に記載の熱硬化型接着剤。
    

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