JP2023028369A - 構造体の製作方法 - Google Patents

Abstract

【課題】所望の形状の空隙を容易に設けることができ、構造体の軽量化を図ることができる構造体の製作方法を提供する。【解決手段】付加製造装置で吐出された水硬性混合物３を積層して、部分的に水硬性混合物３が無い孔部２（空隙）を有する構造体１を製作する構造体の製作方法であって、孔部２となる領域以外の領域に水硬性混合物３を吐出する水硬性混合物吐出工程と、孔部２となる領域に粒状材料を充填する粒状材料充填工程と、粒状材料を撤去する粒状材料撤去工程と、を有し、水硬性混合物吐出工程では、既に吐出された水硬性混合物３または既に充填された粒状材料に重ねて水硬性混合物３を吐出し、粒状材料充填工程では、既に吐出された水硬性混合物３または既に充填された粒状材料に重ねて粒状材料を充填し、水硬性混合物吐出工程および粒状材料充填工程が完了した後に粒状材料撤去工程を行う。【選択図】図１

Description

本発明は、構造体の製作方法に関する。

コンクリートの構造体を製作する方法として、型枠内にコンクリート材料を打設する方法や、３Ｄプリンタなどの付加製造装置でノズルから吐出されるコンクリート材料を積層する方法が知られている（例えば、特許文献１参照）。

特表２００６－５１５９０８号公報

コンクリートの構造体の軽量化を図ることを目的として、コンクリートの構造体に孔部や溝部などの空隙を設けることがある。空隙とは、コンクリートが設けられていない部分を示し、中空部の場合も、コンクリートよりも軽量の部材が設けられている場合も含むものとする。
このような空隙を有するコンクリートの構造体を型枠内にコンクリート材料を打設する方法で製作すると、型枠が複雑な形状となり、製作に手間がかかったり、空隙の形状に制限が生じたりする。
なお、付加製造装置でコンクリート材料を積層する方法は、隙間なくコンクリート材料を積層することが前提である。このため、付加製造装置でコンクリート材料を積層して空隙を有するコンクリートの構造体を製作する方法は提案されていない。

そこで、本発明は、所望の形状の空隙を容易に設けることができ、構造体の軽量化を図ることができる構造体の製作方法を提供することを目的とする。

上記目的を達成するため、本発明に係る構造体の製作方法は、付加製造装置で吐出された水硬性混合物を積層して、部分的に前記水硬性混合物が無い空隙を有する構造体を製作する構造体の製作方法であって、前記空隙となる領域以外の領域に前記水硬性混合物を吐出する水硬性混合物吐出工程と、前記空隙となる領域に粒状材料を充填する粒状材料充填工程と、前記粒状材料を撤去する粒状材料撤去工程と、を有し、前記水硬性混合物吐出工程では、既に吐出された前記水硬性混合物または既に充填された前記粒状材料に重ねて前記水硬性混合物を吐出し、前記粒状材料充填工程では、既に吐出された前記水硬性混合物または既に充填された前記粒状材料に重ねて前記粒状材料を充填し、前記水硬性混合物吐出工程および前記粒状材料充填工程が完了した後に前記粒状材料撤去工程を行う。

本発明では、水硬性混合物吐出工程で空隙となる領域以外の領域に水硬性混合物を吐出し、粒状材料充填工程で空隙となる領域に粒状材料を充填し、水硬性混合物吐出工程および粒状材料充填工程が完了し、水硬性混合物および粒状材料を設けた後に、粒状材料撤去工程で粒状材料を撤去する。これにより、粒状材料撤去工程で粒状材料を撤去した後には、粒状材料が充填されていた領域は、水硬性混合物が無い空隙となる。このように、本発明では、粒状材料充填工程で空隙となる位置に粒状材料を充填し、粒状材料撤去工程で粒状材料を撤去することで、所望の形状の空隙を容易に設けることができる。そして、構造体に空隙が形成されることにより、構造体の軽量化を図ることができる。

また、本発明に係る構造体の製作方法では、前記粒状材料充填工程では、前記粒状材料に砂を使用し、前記粒状材料撤去工程では、前記砂を水で洗い流して撤去してもよい。

このような構成とすることにより、粒状材料の調達が容易であるとともに、粒状材料の砂を水で洗い流すことにより粒状材料撤去工程を容易に行うことができる。

また、本発明に係る構造体の製作方法では、前記水硬性混合物吐出工程では、前記付加製造装置の前記水硬性混合物を吐出するノズルを移動させながら前記水硬性混合物を吐出し、前記粒状材料充填工程では、前記ノズルの近傍に設けられて前記ノズルとともに移動可能な前記粒状材料を吐出する粒状材料吐出装置を使用して、前記空隙となる領域に前記粒状材料を充填してもよい。

このような構成とすることにより、水硬性混合物の吐出と粒状材料の吐出を同時に行ったり、交互に行ったりすることができ、工期短縮を図ることができる。

上記目的を達成するため、本発明に係る構造体の製作方法は、付加製造装置で吐出された水硬性混合物を積層して、部分的に前記水硬性混合物が無い空隙を有する構造体を製作する構造体の製作方法であって、前記空隙となる領域以外の領域に前記水硬性混合物を吐出する水硬性混合物吐出工程と、前記空隙となる領域に前記水硬性混合物よりも軽量である介装材料を充填する介装材料充填工程と、を有し、前記水硬性混合物吐出工程では、既に吐出された前記水硬性混合物または既に充填された前記介装材料に重ねて前記水硬性混合物を吐出し、前記介装材料充填工程では、既に吐出された前記水硬性混合物または既に充填された前記介装材料に重ねて前記介装材料を充填する。

本発明では、水硬性混合物吐出工程で空隙となる領域以外の領域に水硬性混合物を吐出し、介装材料充填工程で空隙となる領域に介装材料を充填している。これにより、介装材料が充填されている領域は、水硬性混合物が無い空隙となる。このように、本発明では、介装材料充填工程で空隙となる位置に介装材料を充填することで、所望の形状の空隙を容易に設けることができる。そして、構造体に空隙が形成され、空隙には水硬性混合物よりも軽量である介装材料が充填されていることにより、構造体の軽量化を図ることができる。

また、本発明に係る構造体の製作方法では、前記介装材料は、樹脂発泡体である。

このような構成とすることにより、介装材料を空隙となる所望の位置に容易に充填することができる。

また、本発明に係る構造体の製作方法では、前記水硬性混合物吐出工程では、前記付加製造装置の前記水硬性混合物を吐出するノズルを移動させながら前記水硬性混合物を吐出し、前記介装材料充填工程では、前記ノズルの近傍に設けられて前記ノズルとともに移動可能な前記介装材料を吐出する介装材料吐出装置を使用して、前記空隙となる領域に前記介装材料を充填してもよい。

このような構成とすることにより、水硬性混合物の吐出と介装材料の吐出を同時に行ったり、交互に行ったりすることができ、工期短縮を図ることができる。

また、本発明に係る構造体の製作方法では、前記水硬性混合物吐出工程では、既に設けられている前記水硬性混合物が吐出された方向と交差する方向に前記水硬性混合物を吐出してもよい。

このような構成とすることにより、製作可能な構造体の形状や空隙が形成される位置の自由度を向上させることができ、構造体のデザイン性も向上させることができる。

本発明によれば、所望の形状の空隙を容易に設けることができ、構造体の軽量化を図ることができる。

第１実施形態による構造体の製作方法で製作する構造体の正面図である。 第１層の水硬性混合物吐出工程を説明する図である。 第１層の粒状材料充填工程を説明する図である。 粒状材料吐出装置の斜視図である。 第２層の水硬性混合物吐出工程を説明する図である。 各層の水硬性混合物吐出工程および水硬性混合物吐出工程が完了した様子を示す図である。 第２実施形態による構造体の製作方法で製作する構造体の斜視図である。 本実施形態による構造体の製作方法で製作する構造体の変形例である。 本実施形態による構造体の製作方法で製作する構造体の他の変形例である。

（第１実施形態）
以下、本発明の第１実施形態による構造体の製作方法について、図１－図６に基づいて説明する。
図１に示すように、第１実施形態による構造体の製作方法は、付加製造装置で吐出された水硬性混合物３を積層しながら孔部２（空隙）のある壁や擁壁などの壁状の構造体１を製作する方法である。孔部２は、水硬性混合物３が設けられていない領域で水硬性混合物３に囲まれている。構造体１は、工場などでプレキャスト材として製作されてもよいし、設置される現場で製作されてもよい。
水硬性混合物３とは、例えば、種々のセメント系材料（例えば、セメントペースト、モルタル、コンクリート）、ジオポリマ－組成物などである。また、水硬性混合物３には、製作される構造体１を高強度化・高靭性化するために、ガラス繊維や炭素繊維や鋼繊維などの短繊維を混入されていてもよい。混入する短繊維の種類は、化学的に合成された高分子からできた繊維、または無機物からなる繊維である。前者としては、ポリプロピレン繊維，ポリビニルアルコール繊維、ポリエチレン繊維、ポリエステル繊維、アラミド繊維などがある。後者としては、ガラス繊維、鋼繊維、炭素繊維、岩石繊維（バサルトなど）、セラミック繊維、シリカ繊維などがある。水硬性混合物３に繊維を混入することにより、構造体１が繊維補強され、直交する２方向の曲げ強度を高めることができる。

壁状の構造体１に沿った水平方向を壁長さ方向（図１の矢印Ａの方向）とし、壁長さ方向に直交する水平方向を壁厚さ方向（図１の紙面に直交する方向）とする。孔部２は、構造体１を壁厚さ方向に貫通している。孔部２は、上下方向および壁長さ方向に間隔をあけて複数配列されている。上下方向、壁長さ方向に隣接する孔部２の間には、水硬性混合物３が設けられている。

本実施形態の構造体１は、壁長さ方向に延びる水硬性混合物３の層が上下方向に積層されて構築されている。プリントベースや、地盤などの上に設けられた一番下の層を第１層１１とし、その上の層を下側から上側に向かって第２層１２、第３層１３…とする。なお、完成した構造体１は、層間の境界が残されていてもよいし、均されていてもよい。

第１層１１は、所定の長さの水硬性混合物３が壁長さ方向に間隔をあけて複数配置されている。壁長さ方向に隣り合う水硬性混合物３の間は、孔部２となる空部２１となっている。
第２層１２は、壁長さ方向全体にわたって水硬性混合物３が設けられている。第２層１２には、孔部２となる空部２１が設けられていない。
第１層１１の空部２１は、壁長さ方向の両側の水硬性混合物３、および上側の第２層１２の水硬性混合物３に囲まれている。上述しているように、孔部２は、壁厚さ方向に貫通している。

第３層１３は、第１層１１と同様に、所定の長さの水硬性混合物３が壁長さ方向に間隔をあけて複数配置され、壁長さ方向に隣り合う水硬性混合物３の間は、空部２１となっている。
第４層１４は、第２層１２と同様に、壁長さ方向全体にわたって水硬性混合物３が設けられている。
第３層１３の空部２１は、壁長さ方向の両側の水硬性混合物３、下側の第２層１２の水硬性混合物３、および上側の第４層１４の水硬性混合物３に囲まれている。
第５層１５、第６層１６…は、第１層１１および第３層１３と同様の空部２１のある層と、第２層１２および第４層１４と同様の空部２１の設けられていない層とが交互に設けられている。

第１実施形態による構造体の製作方法について説明する。
まず、第１層１１を形成する。
図２に示すように、３Ｄプリンタなどの付加製造装置で、第１層１１の水硬性混合物３を吐出する（水硬性混合物吐出工程）。
水硬性混合物吐出工程では、空部２１とならない領域に水硬性混合物３吐出する。水硬性混合物３の吐出は、付加製造装置のノズルから水硬性混合物３を押し出して行ってもよいし、噴射して（吹き付けて）行ってもよい。

続いて、図３に示すように。第１層１１の空部２１となる領域に粒状材料４を充填する（粒状材料充填工程）。
本実施形態では、粒状材料４に砂を用いる。なお、粒状材料４には、砂に代わって砂利や球形のプラスチック、合成樹脂、ゴム、金属、木材、石材、ガラス、紙などの素材を用いてもよい。粒状材料４は、粒径がそろっている単一粒径のものでもよいし、複数の粒径が混じっている混合粒径のものでもよい。最大粒径は、少なくとも積層する厚さよりも小さいものがよい。
粒状材料４を第１層１１の水硬性混合物３の上面の高さまで充填する。粒状材料４が砂の場合、風によって砂が吹き飛ばされることを防止するために、砂に水分を含ませて締め固めながら敷き詰めるようにしてもよい。

粒状材料４の充填は、作業者が粒状材料４を敷き詰めてもよいし、粒状材料４を吐出する粒状材料吐出装置を使用して、粒状材料４を充填してもよい。
粒状材料吐出装置は、付加製造装置とは別の独立した装置であり、粒状材料４を流し込みあるいは噴射、ローラ転圧するように構成されていてもよい。
また、図４に示す粒状材料吐出装置５のように、付加製造装置６のノズル６１の側方（近傍）に設けられ、ノズル６１とともに移動可能な構成であってもよい。このような粒状材料吐出装置５を用いる場合には、同一の層における付加製造装置６のノズル６１からの水硬性混合物３の吐出（水硬性混合物吐出工程）と、粒状材料吐出装置５からの粒状材料４の吐出（粒状材料充填工程）とを同時、または交互に行ってもよい。

続いて、図５に示すように、第１層１１の上に第２層１２を形成する。第２層１２には空部２１がないため、水硬性混合物３の吐出（水硬性混合物吐出工程）のみを行う。
第２層１２の水硬性混合物吐出工程では、第１層１１の水硬性混合物３および第１層１１の空部２１に充填された粒状材料４の上に水硬性混合物３を吐出する。これにより、第１層１１の上に第２層１２が積層される。

続いて、図６に示すように、第２層１２の上に、第３層１３を形成する。第３層１３は、水硬性混合物３の吐出（水硬性混合物吐出工程）と、空部２１となる領域への粒状材料４の充填（粒状材料充填工程）と、を行う。第３層１３の形成は、第１層１１の水硬性混合物吐出工程および粒状材料充填工程と同様に行う。

続いて、第３層１３の上に第４層１４を形成する。第４層１４には空部２１がないため、水硬性混合物３の吐出（水硬性混合物吐出工程）のみを行う。第４層１４の形成は、第２層１２の水硬性混合物吐出工程と同様に行う。

続いて、第５層１５、第６層１６…を、第３層１３、第４層１４と同様に積層する。

すべての層を形成し、水硬性混合物３が硬化したら粒状材料４を撤去する（粒状材料撤去工程）。
粒状材料撤去工程では、水などで粒状材料４を洗い流し、粒状材料４が充填されていた領域、すなわち孔部２となる領域を空部２１にする。これにより、構造体１に孔部２が形成される。

次に、第１実施形態による構造体の製作方法の作用・効果について説明する。
第１実施形態による構造体の製作方法では、各層において、孔部２（空隙）となる領域を除いて水硬性混合物３を吐出し、孔部２となる領域に粒状材料４を充填し、全層の水硬性混合物３および粒状材料４を設けた後に、粒状材料４を撤去する。これにより、粒状材料４を撤去した後には、粒状材料４が充填されていた領域が孔部２となるため、空隙を有する構造体１を容易に製作することができる。
また、第１実施形態による構造体の製作方法では、孔部２を設けることにより、従来の構造体１と比較して大幅に軽量化された構造体１を容易に製作することができる。すなわち、構造体１の軽量化を図ることができる。

また、孔部２となる位置に粒状材料４を充填すればよいため、孔部２の形状を自由に設計することができ、構造体１を自由な形状に製作することができる。例えば、孔部２を空気や水などを通す配管や配線を挿通可能な形状に製作することができる。

また、粒状材料４に砂を使用し、粒状材料撤去工程では、砂を水で洗い流して撤去するようにすれば、粒状材料４の調達が容易であるとともに、粒状材料撤去工程を容易に行うことができる。

また、粒状材料充填工程において、粒状材料４を吐出する粒状材料吐出装置を使用する場合に、粒状材料吐出装置が付加製造装置のノズルの近傍に設けられ、ノズルとともに移動可能な構成であると、同一の層において水硬性混合物３の吐出と粒状材料４の吐出を同時に行ったり、交互に行ったりすることができ、工期短縮を図ることができる。

また、第１実施形態による構造体の製作方法では、水硬性混合物３で孔部２のある構造体１を製作できるため、防錆性が高く海中などに設けられる構造体１の製作に適用することが可能である。特に、湾岸域では自重制限により、重量のある構造体１を構築できないことがあるが、第１実施形態による構造体の製作方法では、デザイン性が高く軽量で頑丈な構造を構築することができる。
また、ビオトープや植樹などがある敷地の擁壁は、土の栄養のために通気性が求められる場合があり、例えばメッシュかごなどで擁壁を施工することがある。第１実施形態による構造体の製作方法では、孔部２のある構造体１を容易にかつ自由な形状に製作することができるため、ビオトープや植樹などがある敷地の擁壁の製作にも採用することができる。

（第２実施形態）
次に、第２実施形態について、添付図面に基づいて説明するが、上述の第１実施形態と同一又は同様な部材、部分には同一の符号を用いて説明を省略し、第１実施形態と異なる構成について説明する。
第２実施形態による構造体の製作方法では、図７に示すような、立体格子構造の壁状の構造体１Ｂを製作する方法である。第２実施形態においても、構造体１Ｂは、下側から上側に向かって第１層１１、第２層１２…と複数の層が積層されている。構造体１Ｂの説明において、互いに直交する水平方向を第１水平方向（図７の矢印Ｂの方向）、第２水平方向（図７の矢印Ｃの方向）とする。
第２実施形態では、各層に孔部２となる空部２１が設けられ、上下方向に重なる孔部２が連続している。

第１層１１は、水硬性混合物３が平面視で蛇腹状に吐出されて構築されている。第１層１１の水硬性混合物３は、第１方向に延びて第２方向に間隔をあけて配置される複数の第１帯状部３１と、第２方向に隣り合う第１帯状部３１のいずれか一方の端部同士を接続する複数の第１接続部３２と、を有している。第１層１１では、第２方向に隣り合う第１帯状部３１の間が空部２１となる。

第２層１２は、水硬性混合物３が平面視で蛇腹状に吐出されて構築されている。第２層１２の水硬性混合物３は、第２方向に延びて第１方向に間隔をあけて配置される複数の第２帯状部３３と、第１方向に隣り合う第２帯状部３３のいずれか一方の端部同士を接続する複数の第２接続部３４と、を有している。第２層１２では、第１方向に隣り合う第２帯状部３３の間が空部２１となる。
第１層１１の帯状部と、第２層１２の帯状部とは、直交する向きに配置されている。

図示していないが、第３層は、第２層１２の上に第１層１１と同様に形成され、第４層は、第３層１３の上に第２層１２と同様に形成されている。第５層、第６層…も第１層１１と第２層１２とが交互に重なるように形成されている。

第２実施形態による構造体の製作方法について説明する。
第２実施形態による構造体の製作方法は、第１実施形態による構造体の製作方法と同様に、第１層１１から上側に向かって順次層を形成する。
まず、第１層１１の水硬性混合物３を吐出する（水硬性混合物吐出工程）。
続いて、第１層１１の空部２１となる領域に粒状材料４を充填する（粒状材料充填工程）。
第２実施形態においても同じ層の水硬性混合物３の上端の高さまで粒状材料４を充填する。

まず、第２層１２の水硬性混合物３を吐出する（水硬性混合物吐出工程）。第２層１２の水硬性混合物３の第２帯状部３３を、第１層１１の水硬性混合物３の第１帯状部３１と交差するように吐出する。
続いて、第２層１２の空部２１となる領域に粒状材料４を充填する（粒状材料充填工程）。第２層１２の空部２１に充填された粒状材料４と、第１層１１の空部２１に充填された粒状材料４とは、部分的に連続する位置に配置される。

同様に第３層、第４層…を、第１層１１、第２層１２と同様に、水硬性混合物吐出工程および粒状材料充填工程を行い形成する。

すべての層の水硬性混合物吐出工程および粒状材料充填工程が完了し水硬性混合物３が硬化したら、空部２１の粒状材料４を撤去し、孔部２を形成する（粒状材料撤去工程）。
このようにして孔部２のある構造体１Ｂが製作される。

上記の第２実施形態による構造体の製作方法では、立体格子構造の構造体１Ｂであっても、第１実施形態と同様に容易にかつ自由な形状に製作することができる。

以上、本発明による構造体の製作方法の実施形態について説明したが、本発明は上記の実施形態に限定されるものではなく、その趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更可能である。
例えば、上記の実施形態では、水硬性混合物３を付加製造装置から吐出して積層しているが、構造体１，１Ｂの形状に合わせた仮設板（べニアやスタイロフォーム（登録商標）等）を設置して、これに水硬性混合物３を吹付け積層することもできる。このような場合に、粒状材料４を濡れた状態で敷き詰め、水硬性混合物３が硬化した後に仮設板とともに撤去してもよい。

また、上記の実施形態では、粒状材料撤去工程では、粒状材料４を水で洗い流しているが、吸引や風圧で吹き飛ばして撤去したり、掃き出して撤去したりしてもよい。

また、上記の第１実施形態では、孔部２が１層おきに設けられているが、図８に示す構造体１Ｃのように、複数の層１０にわたる孔部２が設けられていてもよい。また、図９に示す構造体１Ｄのように、孔部２の位置は、上下方向に重なっていなくてもよい。構造体１，１Ｂに設けられる孔部２の位置や形状は、上記以外でもよい。構造体１，１Ｂに設けられる空隙は、孔部２以外に溝部であってもよい。構造体１，１Ｂに設けられる空隙は、充填された粒状材料４を撤去可能な形状であれば、上記以外であってもよい。例えば、構造体１，１Ｂの立体格子構造格子は水平・鉛直方向に直交しても、斜め方向に直交する形態でもよい。さらに、構造体１，１Ｂは、ハニカム状の形態でもよい。

また、上記の実施形態では、空隙（孔部２）となる領域に粒状材料４を充填する粒状材料充填工程を行い、水硬性混合物３が硬化したら粒状材料４を撤去して空隙のある構造体を製作している。これに対し、粒状材料充填工程に代わり、空隙となる領域に水硬性混合物よりも軽量である介装材料を充填する介装材料充填工程を行い、水硬性混合物３が硬化しても介装材料を撤去せずに埋殺しにしてもよい。このような場合には、水硬性混合物が無い空隙に介装材料が充填された構造体が形成される。介装材料には、例えば、発泡スチロールやスタイロフォームなどの樹脂発泡体や紙などの素材を用いてもよい。また、介装材料として生分解性プラスチックを空隙となる領域に充填し、充填された生分解性プラスチックが分解されるようにしてもよい。

このように、空隙となる領域に介装材料を充填する場合も、所望の形状の空隙を容易に設けることができ、構造体の軽量化を図ることができる。また、介装材料として断熱性能を有する樹脂発泡体などを用いることにより、構造体の断熱性能を向上させることもできる。

空隙となる領域に介装材料を充填する作業は、作業者が手動で行ってもよいし、付加製造装置とは別の独立した装置が自動で行ってもよい。
また、介装材料が吐出される介装材料吐出装置が、付加製造装置６のノズル６１の近傍（例えば、側方）に設けられ、ノズル６１とともに移動可能な構成であってもよい。このような介装材料吐出装置を用いる場合には、同一の層における付加製造装置６のノズル６１からの水硬性混合物３の吐出（水硬性混合物吐出工程）と、介装材料吐出装置からの介装材料の吐出（介装材料充填工程）とを同時、または交互に行ってもよい。

また、空隙を断面内部に集中させた構造体としてもよい。このようにすることにより、構造体の軽量化を図ることができるとともに、表面は密実にして遮水性能を高めた構造体を構築することができる。さらに、構造体を構成した後に、空隙を貫通するようにＰＣ鋼材を挿入して，緊張力を導入することで，耐震性が高い構造体を構築することもできる。

また、上記の実施形態のように、空隙を有する構造体を構成した後、この外側から水硬性混合物を吹付けまたはコンクリート打設して空隙のない密実なコンクリート層を形成してもよい。さらに、水硬性混合物を吹付けまたはコンクリート打設の前に、空隙に鋼材等を埋設させて構造体の強度を向上させてもよい。

１，１Ｂ－１Ｄ 構造体
２ 孔部（空隙）
３ 水硬性混合物
４ 粒状材料
５ 粒状材料吐出装置
６ 付加製造装置
６１ ノズル

Claims (7)

1. 付加製造装置で吐出された水硬性混合物を積層して、部分的に前記水硬性混合物が無い空隙を有する構造体を製作する構造体の製作方法であって、
   前記空隙となる領域以外の領域に前記水硬性混合物を吐出する水硬性混合物吐出工程と、
   前記空隙となる領域に粒状材料を充填する粒状材料充填工程と、
   前記粒状材料を撤去する粒状材料撤去工程と、を有し、
   前記水硬性混合物吐出工程では、既に吐出された前記水硬性混合物または既に充填された前記粒状材料に重ねて前記水硬性混合物を吐出し、
   前記粒状材料充填工程では、既に吐出された前記水硬性混合物または既に充填された前記粒状材料に重ねて前記粒状材料を充填し、
   前記水硬性混合物吐出工程および前記粒状材料充填工程が完了した後に前記粒状材料撤去工程を行う構造体の製作方法。
2. 前記粒状材料充填工程では、前記粒状材料に砂を使用し、
   前記粒状材料撤去工程では、前記砂を水で洗い流して撤去する請求項１に記載の構造体の製作方法。
3. 前記水硬性混合物吐出工程では、前記付加製造装置の前記水硬性混合物を吐出するノズルを移動させながら前記水硬性混合物を吐出し、
   前記粒状材料充填工程では、前記ノズルの近傍に設けられて前記ノズルとともに移動可能な前記粒状材料を吐出する粒状材料吐出装置を使用して、前記空隙となる領域に前記粒状材料を充填する請求項１または２に記載の構造体の製作方法。
4. 付加製造装置で吐出された水硬性混合物を積層して、部分的に前記水硬性混合物が無い空隙を有する構造体を製作する構造体の製作方法であって、
   前記空隙となる領域以外の領域に前記水硬性混合物を吐出する水硬性混合物吐出工程と、
   前記空隙となる領域に前記水硬性混合物よりも軽量である介装材料を充填する介装材料充填工程と、を有し、
   前記水硬性混合物吐出工程では、既に吐出された前記水硬性混合物または既に充填された前記介装材料に重ねて前記水硬性混合物を吐出し、
   前記介装材料充填工程では、既に吐出された前記水硬性混合物または既に充填された前記介装材料に重ねて前記介装材料を充填する構造体の製作方法。
5. 前記介装材料は、樹脂発泡体である請求項４に記載の構造体の製作方法。
6. 前記水硬性混合物吐出工程では、前記付加製造装置の前記水硬性混合物を吐出するノズルを移動させながら前記水硬性混合物を吐出し、
   前記介装材料充填工程では、前記ノズルの近傍に設けられて前記ノズルとともに移動可能な前記介装材料を吐出する介装材料吐出装置を使用して、前記空隙となる領域に前記介装材料を充填する請求項４または５に記載の構造体の製作方法。
7. 前記水硬性混合物吐出工程では、既に設けられている前記水硬性混合物が吐出された方向と交差する方向に前記水硬性混合物を吐出する請求項１から６のいずれか一項に記載の構造体の製作方法。

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