JP2023015544A - 輸配送システム - Google Patents

Abstract

【課題】各物流拠点における作業時間及び作業コストを低減することができる輸配送システムを提供する。【解決手段】輸配送管理部１１０は、少なくとも物品９０を受け取る物流拠点１０２及び顧客１０３（最終配送先）に関する情報を含む受取情報と、少なくとも物品９０の配送順序に関する情報を含む配送情報と、に基づいて出荷指示情報を生成することができる。このように、輸配送管理部１１０は、巨大物流拠点１０１から出荷された後の物品９０が物流拠点１０２及び顧客１０３へどのような配送順序で配送されるかを考慮して、出荷指示情報を生成することができる。そのため、出荷状態最適化演算部１２０は、出荷指示情報に基づくことで、物流拠点１０２での作業量を低減するように、自動倉庫１からの物品９０の出庫順序を調整し、物流拠点１０２への出荷を最適化することができる。【選択図】図１

Description

本発明は、輸配送システムに関する。

従来、輸配送システムとして、特許文献１に記載されたものが知られている。この輸配送システムは、自動倉庫内において、物品を所定の計画に従って仕分けを行い、仕分けされた物品を積み付け場所まで搬送し、積み付け作業を行って出荷を行う。

特開２００２－２９２８号公報

ここで、上述のような輸配送システムは、巨大物流拠点に設けられる。巨大物流拠点は、各エリアに設けられた物流拠点に分配配送されるように、輸配送システムでエリアごとに物品を自動的に仕分けした上で出荷する。しかしながら、巨大物流拠点の下流側の物流拠点では、物流拠点から搬送車両で配送されてきた物品を卸し、再び仕分け作業を行って、次の搬送車両に対する積み込みが行われる。従って、各物流拠点における物品の卸し積みなどの作業時間及び作業コストが増加するという問題が生じる。

従って、本発明は、各物流拠点における作業時間及び作業コストを低減することができる輸配送システムを提供することを目的とする。

本発明の一態様に係る輸配送システムは、物品の保管と搬送を行う自動倉庫を有する第１の物流拠点、及び他の第２の物流拠点との間の拠点間物流における輸配送システムであって、物品の輸配送を管理する輸配送管理部と、第１の物流拠点での物品の出荷状態の最適化を行う出荷状態最適化演算部と、を備え、輸配送管理部は、少なくとも物品を受け取る第２の物流拠点及び最終配送先に関する情報を含む受取情報と、少なくとも物品の配送順序に関する情報を含む配送情報と、に基づいて出荷指示情報を生成し、出荷状態最適化演算部は、出荷指示情報に基づいて、第２の物流拠点へ出荷する自動倉庫からの物品の出庫順序を調整する。

輸配送管理部は、少なくとも物品を受け取る第２の物流拠点及び最終配送先に関する情報を含む受取情報と、少なくとも物品の配送順序に関する情報を含む配送情報と、に基づいて出荷指示情報を生成することができる。このように、輸配送管理部は、第１の物流拠点から出荷された後の物品が第２の物流拠点及び最終配送先へどのような配送順序で配送されるかを考慮して、出荷指示情報を生成することができる。そのため、出荷状態最適化演算部は、出荷指示情報に基づくことで、第２の物流拠点での作業量を低減するように、第２の物流拠点へ出荷する自動倉庫からの物品の出庫順序を調整することができる。以上より、各物流拠点における作業時間及び作業コストを低減することができる。

出荷状態最適化演算部は、出荷指示情報に基づいて、自動倉庫の物品の仕分け作業を制御することによって出庫順序を制御する仕分制御部を有してよい。この場合、出荷状態最適化演算部は、第２の物流拠点での作業量を低減できるような出庫順序となるように、自動倉庫での物品の仕分け作業を最適化することができる。

第１の物流拠点は、自動倉庫から出庫された物品を、搬送車両へ搭載される搬送用台車へ積み付ける積付装置を備え、出荷状態最適化演算部は、出荷指示情報に基づいて、積付装置を制御して、物品の搬送用台車への積付順序を制御する積付制御部を有してよい。この場合、出荷状態最適化演算部は、第２の物流拠点での作業量を低減できるような積付順序となるように、積付装置での物品の搬送用台車への積み付け作業を最適化することができる。

第１の物流拠点では、自動倉庫から出庫された物品は、搬送用台車に積み付けられた状態で搬送車両へ搭載され、複数の搬送用台車は、統一された構成を有してよい。この場合、各物流拠点において、搬送車両へ搬送用台車を効率良く積み降ろしを行うことができる。

第１の物流拠点から出荷された複数の物品は、搬送車両によって、複数の第２の物流拠点へ配送されて、各第２の物流拠点にて順に卸し積みがなされ、出荷状態最適化演算部は、複数の第２の物流拠点での卸し積みの順序と逆転した順序にて、物品が搬送車両に搭載されるように、物品の出庫順序を調整してよい。この場合、自動倉庫において、下流側の第２の物流拠点において、卸し積みの作業を行いやすい順序にて、物品を積み込むことが可能となる。

本発明によれば、各物流拠点における作業時間及び作業コストを低減することができる輸配送システムを提供することができる。

本発明の実施形態に係る輸配送システムを示す概略構成図である。 巨大物流拠点の各構成要素を詳細に示した概略構成図である。 巨大物流拠点から顧客へ物品が配送されるまでの輸配送の流れの一例を示す概念図である。 搬送用台車の一例を示す概略図である。 自動倉庫の一例を示す概略図である。 自動倉庫の入庫側及び出庫側の様子を示す概略図である。 積付装置の一例を示す概略図である。

以下、本発明の実施形態について、図面を参照して詳細に説明する。図１は、本発明の実施形態に係る輸配送システム１００を示す概略構成図である。輸配送システム１００は、巨大物流拠点１０１（第１の物流拠点）、及び他の物流拠点１０２（第２の物流拠点）の間の拠点間物流における輸配送を支援するシステムである。巨大物流拠点１０１は、物品の保管と搬送を行う自動倉庫１と、出荷用の搬送用台車へ物品を積み付ける積付装置２と、を有する拠点である。巨大物流拠点１０１は、輸配送システム１００が管理する管理地域において、輸配送対象となる物品が本実施形態では、物流拠点１０２として、管理地域の各エリアに存在する物流拠点１０２Ａと、各エリアを更に細分化した営業支店１０２Ｂと、が存在する。営業支店１０２Ｂは、最終配送先である顧客に対して物品を分配する、いわゆる「ラストワンマイル」の対応を行う拠点である。なお、巨大物流拠点１０１以外の物流拠点１０２の態様は特に限定されず、営業支店１０２Ｂの物流拠点を省略し、物流拠点１０２Ａが「ラストワンマイル」の対応を行う拠点となってもよい。あるいは、物流拠点１０２Ａと営業支店１０２Ｂとの間に、更に中間層の物流拠点が存在していてもよい。

巨大物流拠点１０１にて仕分けされた物品は、搬送車両１０４Ａに搭載されて、各物流拠点１０２Ａへ配送される。物流拠点１０２Ａにおいて物品は搬送車両１０４Ａから搬送車両１０４Ｂへ卸し積みされ、各営業支店１０２Ｂへ配送される。営業支店において物品は搬送車両１０４Ｂから搬送車両１０４Ｃへ卸し積みされ、各顧客１０３へ配送される。なお、各搬送車両１０４は、車両の後方から物品９０の卸し積み作業がなされるが、横側から卸し積み作業がなされてもよい。

巨大物流拠点１０１は、輸配送管理部１１０と、出荷状態最適化演算部１２０と、自動倉庫１と、積付装置２と、を備える。輸配送管理部１１０及び出荷状態最適化演算部１２０は、ＣＰＵ、ＲＡＭ、ＲＯＭ等により構成されている。輸配送管理部１１０及び出荷状態最適化演算部１２０は、プログラムに従って動作する１つ以上のプロセッサ、ＡＳＩＣ等の１つ以上の専用のハードウェア回路、あるいは、それらの組み合わせを含む回路として構成し得る。プロセッサはＣＰＵ、並びにＲＡＭ及びＲＯＭ等のメモリを有する。メモリには、情報の処理を行うための種々のプログラムが記憶され、ＣＰＵは各種プログラムの読み出し、による演算を行う。

図２を参照して、巨大物流拠点１０１の各構成要素について詳細に説明する。輸配送管理部１１０は、物品の輸配送を管理するユニットである。輸配送管理部１１０は、受取情報及び配送情報に基づいて出荷指示情報を生成する。受取情報は、少なくとも物品を受け取る物流拠点１０２及び最終配送先（顧客１０３）に関する情報を含む情報である。また、受情報は、物品の梱包サイズなど、物品の積み付け態様に関わる情報も含む。物品を受け取る物流拠点１０２及び最終配送先に関する情報は、ある物品が、どの物流拠点１０２Ａ及び営業支店１０２Ｂを経由し、どの顧客１０３へ配送されるかを示す行先情報である。ここで、巨大物流拠点１０１は例えば各地域や県毎にあり、他の地域や県及び同県で顧客から受け取った輸送物がそこに送られて、その地域や県配下の顧客に輸配送される。したがって、輸配送管理部１１０は、例えば他の地域や県の巨大物流拠点１０１及び同県の物流拠点１０２から受取情報を取得する。配送情報は、少なくとも物品の配送順序に関する情報を含む情報である。物品の配送順序に関する情報は、ある物流拠点から他の物流拠点（あるいは顧客１０３）へ複数の物品を配送するときに、どのような配送順序で配送するかを示す情報である。また、配送情報には、各物品をどの搬送車両で、どのような配送順序で配送するかを示す計画（トラック計画）が含まれる。配送情報は、前述の行先情報を踏まえた上で設定される情報である。輸配送管理部１１０は、配送計画（経路や順番）を考える役割を担っている各物流拠点１０２から配送情報を取得する。

輸配送管理部１１０は、受取情報及び配送情報に基づいて、顧客別に物品情報を集約する。輸配送管理部１１０は、受取情報及び配送情報に基づいて、各物品の行先での顧客配送計画を収集する。輸配送管理部１１０は、受取情報及び配送情報に基づいて、搬送車両への積み込み順序を計算する。輸配送管理部１１０は、各物品の梱包サイズを順番に総加算し、必要なトラックサイズ及び台数を算出すると共に、手配を行う。輸配送管理部１１０は、これらの処理結果を出荷指示情報として生成する。輸配送管理部１１０は、生成した出荷指示情報を出荷状態最適化演算部１２０の最適化演算部１２１へ送信する。

出荷状態最適化演算部１２０は、巨大物流拠点１０１での物品の出荷状態の最適化を行うユニットである。出荷状態とは、巨大物流拠点１０１から物品が出荷されるときに、物品がどのような状態（出荷順序、搬送用台車への積付状態）であるかを示す情報である。出荷状態最適化演算部１２０は、出荷指示情報に基づいて、自動倉庫からの物品の出庫順序を調整し、物流拠点１０２Ａへの出荷を最適化する。出荷状態最適化演算部１２０は、最適化演算部１２１と、仕分制御部１２２と、積付制御部１２３と、を有する。

最適化演算部１２１は、出荷指示情報に基づいて、出荷状態を最適化するための演算を行うユニットである。最適化演算部１２１は、出荷指示情報に基づいて、自動倉庫１での出庫順序を指示する出庫順序指示情報を演算する。また、最適化演算部１２１は、出荷指示情報に基づいて、積付装置２での積付順序を指示する積付順序指示情報を演算する。最適化演算部１２１は、出庫順序指示情報を仕分制御部１２２へ出力し、積付順序指示情報を積付制御部１２３へ出力する。

仕分制御部１２２は、出荷指示情報に基づいて、自動倉庫１の物品の仕分け作業を制御することによって出庫順序を制御する。仕分制御部１２２は、出荷指示情報から演算された出庫順序指示情報に基づいて、自動倉庫１が出庫順序指示に従った順序で物品を出庫するように、自動倉庫１へ制御信号を出力する。積付制御部１２３は、出荷指示情報に基づいて、積付装置２を制御して、物品の積付順序を制御する。積付制御部１２３は、出荷指示情報から演算された積付順序指示情報に基づいて、積付装置２が積付順序指示に従った順序で物品を搬送用台車に積み付けるように、積付装置２へ制御信号を出力する。

次に、図３を参照して、巨大物流拠点１０１から顧客１０３へ物品９０が配送されるまでの輸配送の流れの一例について説明する。なお、図３では、説明のために、物流拠点１０２Ａとして物流拠点１０２Ａａ，１０２Ａｂが示され、営業支店１０２Ｂとして営業支店１０２Ｂａ，１０２Ｂｂ，１０２Ｂｃが示されている。しかし、更に多数の物流拠点１０２Ａ及び営業支店１０２Ｂが存在してよい。図３に示すように、巨大物流拠点１０１では、自動倉庫１にて仕分けられて出庫された物品９０が、積付装置２によって搬送用台車９１に積み付けられる。積み付けられた物品９０は、搬送用台車９１ごと搬送車両１０４Ａに搭載される。ここでは、「１～９」という番号が付された物品９０、及び「Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｍ、Ｌ、Ｎ、Ｘ、Ｙ、Ｚ」という符号が付された物品９０が、搬送車両１０４Ａに搭載されている。一つの搬送用台車９１に対して三つの物品９０が積み付けられている。なお、図３で示される搬送用台車９１に対する物品９０の積み付け態様は模式的なものである。

搬送車両１０４Ａは、「物流拠点１０２Ａａ、物流拠点１０２Ａｂ」の順で搭載した物品９０を搬送用台車９１ごと配送する。物流拠点１０２Ａａでは、搬送車両１０４Ａから「１～９」の物品９０が降ろされ、搬送車両１０４Ｂａへ「１～９」の物品９０の卸し積みが行われる。物流拠点１０２Ａｂでは、搬送車両１０４Ａから「Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｍ、Ｌ、Ｎ、Ｘ、Ｙ、Ｚ」の物品９０が降ろされ、搬送車両１０４Ｂｂへ「Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｍ、Ｌ、Ｎ、Ｘ、Ｙ、Ｚ」の物品９０の卸し積みが行われる。

搬送車両１０４Ｂｂは、「営業支店１０２Ｂａ、営業支店１０２Ｂｂ、営業支店１０２Ｂｃ」の順で搭載した物品９０を搬送用台車９１ごと配送する。営業支店１０２Ｂａでは、搬送車両１０４Ｂｂから「Ｍ、Ｌ、Ｎ」の物品９０が降ろされ、搬送車両１０４Ｃａへ「Ｍ、Ｌ、Ｎ」の物品９０の卸し積みが行われる。営業支店１０２Ｂｂでは、搬送車両１０４Ｂｂから「Ａ、Ｂ、Ｃ」の物品９０が降ろされ、搬送車両１０４Ｃｂへ「Ａ、Ｂ、Ｃ」の物品９０の卸し積みが行われる。営業支店１０２Ｂｃでは、搬送車両１０４Ｂｂから「Ｘ、Ｙ、Ｚ」の物品９０が降ろされ、搬送車両１０４Ｃｃへ「Ｘ、Ｙ、Ｚ」の物品９０の卸し積みが行われる。

搬送車両１０４Ｃｂは、「Ａ、Ｂ、Ｃ」の物品９０を受取対象に係る各顧客１０３へ配送する。なお、他の搬送車両１０４Ｃａ，１０４Ｃｃも、「Ｍ、Ｌ、Ｎ」「Ｘ、Ｙ、Ｚ」の物品９０を、受取対象に係る各顧客１０３へ配送する。また、物流拠点１０２Ａａからの搬送車両１０４Ｂａも、「１～９」の物品９０を他の営業支店１０２Ｂへ配送する。

上述のように、巨大物流拠点１０１から出荷された複数の物品９０は、搬送車両１０４Ａによって、複数の物流拠点１０２Ａへ配送されて、各物流拠点１０２Ａにて順に卸し積みがなされる。また、各物流拠点１０２Ａから出荷された複数の物品９０は、搬送車両１０４Ｂによって、複数の営業支店１０２Ｂへ配送されて、各営業支店１０２Ｂにて順に卸し積みがなされる。そして、各営業支店１０２Ｂから出荷された複数の物品９０は、搬送車両１０４Ｃによって、複数の顧客１０３へ順に配送がなされる。これに対して、出荷状態最適化演算部１２０は、複数の物流拠点１０２Ａでの卸し積みの順序と逆転した順序にて、物品９０が搬送車両１０４Ａに搭載されるように、物品９０の出庫順序を調整する。また、出荷状態最適化演算部１２０は、複数の営業支店１０２Ｂでの卸し積みの順序と逆転した順序にて、物品９０が搬送車両１０４Ｂに搭載されるように、物品９０の出庫順序を調整する。出荷状態最適化演算部１２０は、複数の顧客１０３への配送の順序と逆転した順序にて、物品９０が搬送車両１０４Ｃに搭載されるように、物品９０の出庫順序を調整する。

具体的には、搬送車両１０４Ｃｂは、「Ａ、Ｂ、Ｃ」の順で物品９０を各顧客１０３へ配送する。従って、搬送車両１０４Ｃｂ内では、上から「Ａ、Ｂ、Ｃ」の順で物品９０が積まれていると、作業者が配送の順序にしたがって上から順に容易に物品９０を取り出すことができる。ここで、巨大物流拠点１０１から出荷されて営業支店１０２Ｂｂにて搬送車両１０４Ｃｂへの卸し積みが行われるまでの間、「Ａ、Ｂ、Ｃ」の物品９０は、同じ搬送用台車９１に積み付けられた状態で、搬送用台車９１ごと受け渡しがなされる。従って、出荷状態最適化演算部１２０は、顧客１０３への配送順序とは逆順である「Ｃ、Ｂ、Ａ」の順で物品９０を出庫するように自動倉庫１を制御する。また、出荷状態最適化演算部１２０は、積付装置２が顧客１０３への配送順序とは逆順である「Ｃ、Ｂ、Ａ」の順で物品９０を積み重ねるように搬送用台車９１へ積み付けるように制御する。なお、他の搬送用台車９１に対する物品９０についても、同様に、顧客１０３への配送順序とは逆順にて出庫されて、積み付けられる。

搬送車両１０４Ｂｂは、「Ｍ、Ｌ、Ｎ」、「Ａ、Ｂ、Ｃ」、「Ｘ、Ｙ、Ｚ」の順で物品９０を各営業支店１０２Ｂへ配送する。従って、搬送車両１０４Ｂｂ内では、荷台の奥側から「Ｘ、Ｙ、Ｚ」「Ａ、Ｂ、Ｃ」「Ｍ、Ｌ、Ｎ」の順で物品９０が積まれていると、各営業支店１０２Ｂにおいて、作業者が配送の順序にしたがって荷台の手前側から順に容易に搬送用台車９１を取り出すことができる。また、搬送車両１０４Ａ内では、荷台の奥側から「Ｍ、Ｌ、Ｎ」、「Ａ、Ｂ、Ｃ」、「Ｘ、Ｙ、Ｚ」の順で物品９０が積まれていると、物流拠点１０２Ａｂにおいて、作業者が配送の順序にしたがって荷台の手前側から順に容易に搬送用台車９１を取り出すことができる。以上より、出荷状態最適化演算部１２０は、物流拠点１０２Ａｂでの卸し積みの順序と逆転した順序として、積付装置２が「Ｍ、Ｌ、Ｎ」、「Ａ、Ｂ、Ｃ」、「Ｘ、Ｙ、Ｚ」の順で物品９０を搬送用台車９１に積み付けることができるように、自動倉庫１からの出庫順序を制御する。なお、「１～９」の物品についても同様に、物流拠点１０２Ａａでの卸し積みの順序とは逆順にて出庫されて、積み付けられる。

搬送車両１０４Ａは、「１～９」、「Ａ～Ｚ」の順で物品９０を各物流拠点１０２Ａへ配送する。従って、搬送車両１０４Ａ内では、荷台の奥側から「Ａ～Ｚ」「１～９」の順で物品９０が積まれていると、各物流拠点１０２Ａにおいて、作業者が配送の順序にしたがって荷台の手前側から順に容易に搬送用台車９１を取り出すことができる。以上より、出荷状態最適化演算部１２０は、物流拠点１０２Ａへの配送の順序と逆転した順序として、積付装置２が「Ａ～Ｚ」、「１～９」の順で物品９０を搬送用台車９１に積み付けることができるように、自動倉庫１からの出庫順序を制御する。

ここで、図４を参照して、搬送用台車９１について詳細に説明する。搬送用台車９１は、複数の物品９０を積付可能な内部空間ＳＰを有するフレーム構造９３と、フレーム構造９３を走行可能とする車輪９４と、を備える。ここで、上述のように、各物流拠点１０２Ａ及び営業支店１０２Ｂでは、自動倉庫１から出庫された物品９０は、搬送用台車９１に積み付けられたままの状態で搬送車両１０４Ｂ，１０４Ｃへ搭載される。そのため、複数の搬送用台車９１は、統一された構成を有することが好ましい。統一された構成を有する搬送用台車９１とは、統一された基準で規格化された搬送用台車９１である。規格化された搬送用台車９１は、統一された積付容量を有し、統一された方法で卸し積みの作業を行うことができる。規格化された各搬送用台車９１は、同様な構成のフレーム構造９３及び車輪９４を有する。なお、図４には、搬送用台車９１としてロールボックスが例示されているが、スーパーマーケットなどを顧客１０３とする場合は六輪台車などが採用されてよい。

次に、図５及び図６を参照して、自動倉庫１の構成の一例について説明する。図５は、自動倉庫１を示す概略側面図である。図５に示すように、自動倉庫１は、複数の物品９０を入庫して保管し、保管された各物品９０のうち、出庫すべきものを出庫可能なシステムである。自動倉庫１は、自動倉庫１０と、入庫エレベータ１４と、出庫エレベータ１５と、入庫レーン２１と、出庫レーン２２と、を備える。自動倉庫１は、物品９０を保管する倉庫である。自動倉庫１は、倉庫本体部１１と、入庫渡り通路１２と、出庫渡り通路１３と、を備える。倉庫本体部１１は、複数段の棚１６を有している。棚１６は、倉庫本体部１１の一方側の端部から他方側の端部へ延在している。棚１６では、移載装置１７にて、入庫経路から出庫経路への物品の移載動作が行われる。入庫渡り通路１２は、倉庫本体部１１の一方側の端部に設けられ、各段の棚１６に対して物品９０を入庫する機構である。出庫渡り通路１３は、倉庫本体部１１の他方側の端部に設けられ、各段の棚１６から物品９０を出庫する機構である。入庫エレベータ１４は、入庫レーン２１から入庫される物品９０を上下させて、所望の棚１６に対応する段の入庫渡り通路１２へ物品９０を供給する。出庫エレベータ１５は、出庫対象となる物品９０を棚１６及び出庫渡り通路１３から受け取り、図示しない出庫口へ昇降させる。出庫エレベータ１５から出庫された物品９０は、出庫レーン２２へ搬出される。

図６は、自動倉庫１の入庫側及び出庫側の具体的な構成を示す概略構成図である。ここでは、入庫レーン２１、入庫渡り通路１２、出庫レーン、及び出庫渡り通路１３は、それぞれコンベアを有している。

入庫エレベータ１４及び出庫エレベータ１５は、水平方向移動手段（例えばコンベア）と、上下移動手段と、を備え、物品９０を上下方向及び水平方向に移動させる装置を有する。これにより、入庫エレベータ１４は、入庫レーン２１からの各物品９０を受け取り、所望の階の入庫渡り通路１２へ受け渡すことができる。また、出庫エレベータ１５は、各階から出庫渡り通路１３からの各物品９０を受け取り、所望の順序にて出庫レーン２２へ受け渡すことができる。

入庫エレベータ１４及び出庫エレベータ１５は、交互動作式の昇降装置であり、レーン２１，２２側の搬送棚１４Ａ，１５Ａと、渡り通路１２，１３側の搬送棚１４Ｂ，１５Ｂと、を有している。搬送棚１４Ａ，１４Ｂ，１５Ａ，１５Ｂは、それぞれ「自動倉庫の階数＋一階」分の段数の収容可能エリアＣＥを有している。そして、「自動倉庫の階数」分の段数（ここでは五段）で連続した搬送箱１４ａ，１５ａを有している。連続した搬送箱１４ａ，１５ａは、同時に上下移動する。連続した搬送箱１４ａ，１５ａが下側へ移動すると、下から順に一段目から五段目の収容可能エリアＣＥに各搬送箱１４ａ，１５ａが配置される。連続した搬送箱１４ａ，１５ａが上側へ移動すると、下から順に二段目から六段目の収容可能エリアＣＥに各搬送箱１４ａ，１５ａが配置される。また、搬送棚１４Ａ，１５Ａの搬送箱１４ａ，１５ａと搬送棚１４Ｂ，１５Ｂの搬送箱１４ａ，１５ａは、交互に上下移動する。すなわち、搬送棚１４Ａ，１５Ａの搬送箱１４ａ，１５ａが上側へ移動すると、搬送棚１４Ｂ，１５Ｂの搬送箱１４ａ，１５ａが下側へ移動し、搬送棚１４Ａ，１５Ａの搬送箱１４ａ，１５ａが下側へ移動すると、搬送棚１４Ｂ，１５Ｂの搬送箱１４ａ，１５ａが上側へ移動する。また、同じ段数において、搬送棚１４Ａ，１５Ｂの搬送箱１４ａ，１５ａと搬送棚１４Ｂ，１５Ｂの搬送箱１４ａ，１５ａとの間にて、物品９０を水平方向に移動させることができ、相互に物品９０の受け渡しと受け取りを行うことができる。

出荷状態最適化演算部１２０（図２参照）は、入庫レーン２１から搬送されてきた物品９０を所望の入庫順序にて自動倉庫１内に入庫・保管されるように、自動倉庫１を制御する。また、出荷状態最適化演算部１２０は、自動倉庫１から出庫レーン２２へ所望の出庫順序にて出庫されるように、自動倉庫１を制御する。これにより、自動倉庫１は、入庫レーン２１から複数種類の物品９０がランダムに搬送されてきた場合などに、同一種類の物品９０をまとめた整列状態にて、出庫を行うことができる。また、自動倉庫１は、図３に示すように、各物流拠点での卸し積みや配送が容易になるような出庫順序にて、各物品９０を出庫することができる。なお、出荷状態最適化演算部１２０は、自動倉庫１での物品９０の仕分けを行うときには、物品９０が入庫エレベータ１４及び出庫エレベータ１５にて最適な経路を移動するように、経路探索をおこなう。例えば、出荷状態最適化演算部１２０は、入庫エレベータ１４及び出庫エレベータ１５の各部位を探索ノードとして、最短経路探索手法（例えば、エースターアルゴリズムなど）を用いて各物品９０の経路を探索する。

次に、図７を参照して、積付装置２の具体的な構成の一例について説明する。図７（ａ）に示す例では、積付装置２は、車両型の積付ロボット５０を有している。積付ロボット５０は、車両本体部５１と、搬送部５２と、を備える。搬送部５２は、車両本体部５１の上部において、車両前後方向に延びるように設けられている。搬送部５２は、後端側において出庫された物品９０を受け取る受取部５３と、前端側において物品９０を搬送用台車９１に積みつける積付部５４と、を備える。出荷状態最適化演算部１２０（図２参照）は、物流拠点１０２での卸し積み、及び顧客１０３への配送を行いやすい積み付け態様となるように、積付装置２を制御して物品９０を搬送用台車９１に積み付ける。このとき、出荷状態最適化演算部１２０は、搬送用台車９１内での収容率、重心位置などを演算することで、積付態様の最適化の演算を行う。

図７（ｂ）に示す例では、積付装置２は、ロボットハンド型の積付ロボット６０を有している。積付ロボット６０は、地面に設置された本体部６１と、多関節の複数のアーム部６３と、物品９０を把持して積み付ける積付部６２と、を備える。積付ロボット６０は、コンベア６４で出庫されてきた物品９０を把持し、積付部を旋回させて搬送用台車９１に積みつける。

図７（ｃ）に示す例では、積付装置２は、垂直移動型の積付ロボット６０を有している。積付ロボット６０は、物品７１を保持した状態で昇降移動する積付部７１と、積付部７１を昇降させる昇降部７２と、を備える。積付部７１の横側の一方（ここでは、図７（ｃ）の紙面表側）には出庫された物品９０を搬送するコンベア７３が設けられ、積付部７１の横側の他方（ここでは、図７（ｃ）の紙面裏側）には搬送用台車９１が配置される。積付部７１は、コンベア７３で搬送されてきた物品７３を受け取り、所望の積付高さまで上昇し、搬送用台車９１に積み付ける。

次に、本実施形態に係る輸配送システム１００の作用・効果について説明する。

輸配送管理部１１０は、少なくとも物品９０を受け取る物流拠点１０２及び顧客１０３（最終配送先）に関する情報を含む受取情報と、少なくとも物品９０の配送順序に関する情報を含む配送情報と、に基づいて出荷指示情報を生成することができる。このように、輸配送管理部１１０は、巨大物流拠点１０１から出荷された後の物品９０が物流拠点１０２及び顧客１０３へどのような配送順序で配送されるかを考慮して、出荷指示情報を生成することができる。そのため、出荷状態最適化演算部１２０は、出荷指示情報に基づくことで、物流拠点１０２での作業量を低減するように、自動倉庫１からの物品９０の出庫順序を調整し、物流拠点１０２への出荷を最適化することができる。以上より、各物流拠点１０２における作業時間及び作業コストを低減することができる。

出荷状態最適化演算部１２０は、出荷指示情報に基づいて、自動倉庫１の物品９０の仕分け作業を制御することによって出庫順序を制御する仕分制御部１２２を有してよい。この場合、出荷状態最適化演算部１２０は、物流拠点１０２での作業量を低減できるような出庫順序となるように、自動倉庫１での物品の仕分け作業を最適化することができる。

巨大物流拠点１０１は、自動倉庫１から出庫された物品９０を、搬送車両１０４へ搭載される搬送用台車９１へ積み付ける積付装置２を備え、出荷状態最適化演算部１２０は、出荷指示情報に基づいて、積付装置２を制御して、物品９０の搬送用台車９１への積付順序を制御する積付制御部１２３を有してよい。この場合、出荷状態最適化演算部１２０は、物流拠点１０２での作業量を低減できるような積付順序となるように、積付装置２での物品９０の搬送用台車９１への積み付け作業を最適化することができる。

物流拠点１０２では、自動倉庫１から出庫された物品９０は、搬送用台車９１に積み付けられた状態で搬送車両１０４へ搭載され、複数の搬送用台車９１は、統一された構成を有してよい。この場合、各物流拠点１０２において、搬送車両１０４へ搬送用台車９１を効率良く積み降ろしを行うことができる。

巨大物流拠点１０１から出荷された複数の物品９０は、搬送車両１０４によって、複数の物流拠点１０２へ配送されて、各物流拠点１０２にて順に卸し積みがなされ、出荷状態最適化演算部１２０は、複数の物流拠点１０２での卸し積みの順序と逆転した順序にて、物品９０が搬送車両１０４に搭載されるように、物品９０の出庫順序を調整してよい。この場合、自動倉庫１において、下流側の物流拠点１０２において、卸し積みの作業を行いやすい順序にて、物品９０を積み込むことが可能となる。

なお、比較例として、従来の輸配送システムについて説明を行う。従来の輸配送システムでは、巨大物流拠点１０１の制御部は、受取情報として「どの物流拠点へ行くかの行先」「梱包サイズ」を受信するが、配送情報の発信元とは連携しておらず、配送情報を取得することなく、出庫計画を生成していた。そのため、巨大物流拠点１０１では、順不同で行先の物流拠点１０２別に物品を搬送車両１０４Ａに積み込んだだけの作業にて、出荷を行う。従って、各物流拠点１０２では、搬送用台車９１に積まれた物品９０を全て卸し、次の配送先への別の搬送用台車９１に再度の積み替えが行われる。そのため、各物流拠点１０２での作業時間の増大と、必要作業者の増大が生じていた。

これに対し、本実施形態に係る輸配送システム１００においては、上述のような従来の輸配送システムの問題を巨大物流拠点１０１から最終配送先である顧客１０３に至るまで広範囲な視野で総合的に改善することが可能である。本実施形態に係る輸配送システム１００では、巨大物流拠点１０１にて、最終配送先の顧客１０３まで含めた物品９０の順序の制御を織り込んだ上で、搬送用台車９１への積み付けがなされている。従って、巨大物流拠点１０１以降の物流拠点１０２では、搬送車両１０４に積まれた搬送用台車９１の順番に従って、搬送車両１０４間での搬送用台車９１の入れ替えのみを実施すればよくなる。また、最終配送先では配送ルート順に輸送しながら搬送用台車９１に積まれた物品９０を順番に取り出して、顧客１０３に受け渡す事が可能となる。

本実施形態に係る輸配送システム１００では、出荷状態最適化演算部１２０は、巨大物流拠点１０１から最終配送先までの配送計画に従って、各営業支店１０２Ｂの物品９０のグループ単位の順番と、それを搬送用台車９１からルート順に取り出していく順番の２つの構成にて、緻密な順序構成を算出するアルゴリズムを保有している。加えて、輸配送システム１００では、各物流拠点１０２での搬送車両１０４間の入替（搬送用台車９１卸し積み）をスルーにするために、搬送車両１０４に積み込む順番を考慮し、各物流拠点１０２の連結数によって巨大物流拠点１０１からの出荷順番を正順にしたり逆順にしたりする工夫を行っている。本実施形態に係る輸配送システム１００は、通常巨大物流拠点１０１で策定される出荷計画に、各物流拠点１０２で策定される「受取情報」「配送情報」をリアルタイムに加えることで、計算アルゴリズムの最適化精度を向上させることができる。

ここで、通常、希望の順番通りに自動倉庫１内から最短時間で自動で出庫する場合、無限大の組合せの全パターンを計算・比較することで最適解を求める。しかし、そのような最適化処理を行うには、高性能な計算機でも膨大な時間（例えば数日）が必要となってしまう。その場合、特定のルールの組合せで賄う方法を取る場合が多いが、必要性能の不足、または物品９０を出庫する自動倉庫１の性能にバラツキが生じる等の問題がある。本実施形態に係る輸配送システム１００では、そのような問題を解決するために、出荷状態最適化演算部１２０は、入庫エレベータ１４及び出庫エレベータ１５の各部位を探索ノードとして、最短経路探索手法を用いて各物品９０の経路を探索している。

本実施形態に係る輸配送システム１００は、積付装置２として図７に示すような積付ロボット５０，６０，７０を採用して、自動倉庫１から出庫された物品を連続的に搬送用台車９１によどみなく積み付けることができる。本実施形態に係る輸配送システム１００は、一物品９０毎の完全な順番制御であっても、連続的な状態（搬送中の物品９０と物品９０の間隔が詰まった状態）で出庫する。また、本実施形態に係る輸配送システム１００は、積付装置２を用いて、狭いスペースで高速に搬送用台車９１に物品９０を積み込む自動積み付けを実現することができる。本実施形態に係る輸配送システム１００では、コンパクトな直行軸移載を採用、また画像処理を使わず積み付け位置制御を実現する技術を有する。

本実施形態に係る輸配送システム１００では、上述のような問題を巨大物流拠点１０１から最終配送先までの大きな範囲全てにおいて、配送リードタイム短縮と、作業人員コスト（多くは人件費）低減が可能となる。加えて、最適化探索の高速化を図るための巨大なコンピューティングシステム（例えば量子コンピュータ等）は本実施形態に係る輸配送システム１００でのアルゴリズムでは必要がなく、設備投資等の大きな削減に寄与することができる。

本発明は、上述の実施形態に限定されるものではない。

上述の実施形態では、対象を巨大物流拠点１０１から最終配送先としているが、発送者から巨大物流拠点１０１まで物品９０を輸送する間にも、物流拠点は存在している。特に巨大物流拠点１０１は各エリアに存在する「巨大物流拠点」からの「到着分配拠点」であり、逆に言えば各エリアの「集約発送拠点」からの各エリアの「到着分配拠点」への分配輸送にも、本発明に係る輸配送システムの活用範囲を広げる事が可能である。このように、変形例に係る輸配送システムによれば、発送者に近い前工程にも、上記の実施形態と同様の効果を発揮する事ができる。また、本発明は「高速な順立て搬送によるリードタイムの短縮」を効果としているが、受け取り者の受け取り時間の情報までを正確に準備段取りできるプラットフォームと連携する事で、「最終配送先にタイムリーに配送する輸配送システム」を構築することも可能である。変形例に係る輸配送システムによれば、他のシステム（情報源）と連携することで、更に無駄の少ない輸配送を考慮した、巨大物流拠点からの出荷が可能となる。

１…自動倉庫、２…積付装置、１００…輸配送システム、１０１…巨大物流拠点（第１の物流拠点）、１０２…物流拠点（第２の物流拠点）、１１０…輸配送管理部、１２０…出荷状態最適化演算部、１２２…仕分制御部、１２３…積付制御部。

Claims (5)

1. 物品の保管と搬送を行う自動倉庫を有する第１の物流拠点、及び他の第２の物流拠点との間の拠点間物流における輸配送システムであって、
   前記物品の輸配送を管理する輸配送管理部と、
   前記第１の物流拠点での前記物品の出荷状態の最適化を行う出荷状態最適化演算部と、を備え、
   前記輸配送管理部は、少なくとも前記物品を受け取る前記第２の物流拠点及び最終配送先に関する情報を含む受取情報と、少なくとも前記物品の配送順序に関する情報を含む配送情報と、に基づいて出荷指示情報を生成し、
   前記出荷状態最適化演算部は、前記出荷指示情報に基づいて、前記第２の物流拠点へ出荷する前記自動倉庫からの前記物品の出庫順序を調整する、輸配送システム。
2. 前記出荷状態最適化演算部は、前記出荷指示情報に基づいて、前記自動倉庫の前記物品の仕分け作業を制御することによって出庫順序を制御する仕分制御部を有する、請求項１に記載の輸配送システム。
3. 前記第１の物流拠点は、前記自動倉庫から出庫された前記物品を、搬送車両へ搭載される搬送用台車へ積み付ける積付装置を備え、
   前記出荷状態最適化演算部は、前記出荷指示情報に基づいて、前記積付装置を制御して、前記物品の前記搬送用台車への積付順序を制御する積付制御部を有する、請求項１又は２に記載の輸配送システム。
4. 前記第１の物流拠点では、前記自動倉庫から出庫された前記物品は、搬送用台車に積み付けられた状態で搬送車両へ搭載され、
   複数の前記搬送用台車は、統一された構成を有する、請求項１～３の何れか一項に記載の輸配送システム。
5. 前記第１の物流拠点から出荷された複数の前記物品は、搬送車両によって、複数の前記第２の物流拠点へ配送されて、各第２の物流拠点にて順に卸し積みがなされ、
   前記出荷状態最適化演算部は、複数の前記第２の物流拠点での卸し積みの順序と逆転した順序にて、前記物品が前記搬送車両に搭載されるように、前記物品の出庫順序を調整する、請求項１～４の何れか一項に記載の輸配送システム。
   

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