JP2023013754A - 潤滑剤用添加剤、および潤滑剤組成物の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】潤滑剤の潤滑性を向上する潤滑剤用添加剤を実現する。【解決手段】本発明の一態様に係る潤滑剤用添加剤は、下記式（１）で表されるフェノキサチイン化合物を含有する：【化１】TIFF2023013754000013.tif27152式（１）中、Ｒ１～Ｒ８は、それぞれ独立して、水素または炭素数１～２４の直鎖または分岐のアルキル基である。【選択図】なし

Description

本発明は、潤滑剤用添加剤、および潤滑剤組成物の製造方法に関する。

近年、潤滑油、潤滑グリースなどの潤滑剤は、高速、高荷重といった、より過酷な条件の下で使用されるようになっている。そのため、より優れた潤滑性を有する潤滑剤が求められている。

例えば、特許文献１にはアルキルジフェニルエーテル（ＡＤＥ、アルキルジフェニルオキシド）を含有する高温潤滑油が記載されている。特許文献２にはアルキル置換ジフェニルチオエーテル（ＡＤＳ、アルキルジフェニルサルファイド）を含む合成潤滑油が記載されている。特許文献３にはフェノキサチイン－Ｓ－オキシド（フェノキサチイン１０，１０－ジオキシド）を含む油を用いて試験を行ったことが記載されている。特許文献４には、ヒドロカルビル置換基等を含む化合物ｉ）と多核芳香族化合物ｉｉ）とを触媒反応させることによって製造することのできる付加物が記載されている。

国際公開第２０１４／０６９６７０号 特開昭５８－２０８３９２号公報 特開昭５３－１４１３０６号公報 特表平６－５０４２８９号公報

しかしながら、上述のような従来技術は、潤滑剤の潤滑性を向上する潤滑剤用添加剤を実現するという観点からさらなる改善の余地があった。

そこで、本発明の一態様は、潤滑剤の潤滑性を向上する潤滑剤用添加剤を実現することを目的とする。

本発明者らは、上記課題を解決するために鋭意研究を重ねた結果、特定の式で表されるフェノキサチイン化合物を含有する潤滑剤用添加剤を用いることにより、潤滑剤の潤滑性を向上できることを見出し、本発明を完成するに至った。本発明は、以下の構成を含む。
＜１＞下記式（１）で表されるフェノキサチイン化合物を含有する、潤滑剤用添加剤：

式（１）中、Ｒ_１～Ｒ_８は、それぞれ独立して、水素または炭素数１～２４の直鎖または分岐のアルキル基である。
＜２＞前記フェノキサチイン化合物は、下記式（２）で表される、＜１＞に記載の潤滑剤用添加剤：

式（２）中、Ｒはそれぞれ独立して炭素数１～２４の直鎖または分岐のアルキル基であり、ｎおよびｍは、０≦ｎ＋ｍ＜４を満たす実数である。
＜３＞式（２）中、ｎおよびｍは、０≦ｎ＋ｍ＜１．５を満たす実数である、＜２＞に記載の潤滑剤用添加剤。
＜４＞＜１＞～＜３＞のいずれか１つに記載の潤滑剤用添加剤を潤滑剤に添加する工程を含む、潤滑剤組成物の製造方法。

本発明の一態様によれば、潤滑剤の潤滑性を向上する潤滑剤用添加剤を提供することができる。

モデル化合物の１Ｈ－ＮＭＲスペクトルを示す図である。

本発明の実施形態について、以下に説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。なお、本明細書において特記しない限り、数値範囲を表す「Ａ～Ｂ」は、「Ａ以上、Ｂ以下」を意味する。

〔１．潤滑剤用添加剤〕
本発明の一実施形態に係る潤滑剤用添加剤は、下記式（１）で表されるフェノキサチイン化合物を含有する：

式（１）中、Ｒ_１～Ｒ_８は、それぞれ独立して、水素または炭素数１～２４の直鎖または分岐のアルキル基である。

本明細書において、「フェノキサチイン化合物」とは、フェノキサチインおよびアルキル置換フェノキサチインの総称を意味する。本明細書において、フェノキサチイン化合物は、式（１）で表される範囲に包含される複数種の化合物の混合物であってもよい。

式（１）で表されるフェノキサチイン化合物は、フェノキサチイン構造を有するため、潤滑剤の潤滑性を向上することができる。本明細書において、フェノキサチイン構造とは、２つの芳香環がチオエーテル結合（－Ｓ－）およびエーテル結合（－Ｏ－）を介して結合している構造を意味する。また、当該フェノキサチイン化合物は、潤滑剤に添加した場合に容易に溶解する。

本明細書において、潤滑性は耐摩耗性試験によって評価することができる。具体的には、実施例に記載の方法により測定された鋼球の平均摩耗痕径によって潤滑性を評価することができる。また、実施例に記載の方法により測定された摩耗痕径低減率によって潤滑性の向上効果を評価することもできる。

上記フェノキサチイン化合物は、好ましくは下記式（２）で表される。

式（２）中、Ｒはそれぞれ独立して炭素数１～２４の直鎖または分岐のアルキル基であり、ｎおよびｍは、０≦ｎ＋ｍ＜４を満たす実数である。ｎ＋ｍはアルキル置換数を示している。

ｎ＋ｍ＜４であれば、上記フェノキサチイン構造に起因する効果が希釈されることを抑制でき、当該効果を十分に発揮することができる。また、ｎ＋ｍ＜４であれば、耐酸化性の観点からも好ましい。ｎおよびｍは、０≦ｎ＋ｍ＜３．６を満たすことがより好ましく、０≦ｎ＋ｍ＜３．０を満たすことがさらに好ましく、０≦ｎ＋ｍ＜２．６を満たすことが特に好ましく、０≦ｎ＋ｍ＜１．５を満たすことが最も好ましい。

式（１）中、Ｒ_１～Ｒ_８がすべて水素である場合、式（１）で表されるフェノキサチイン化合物はフェノキサチインである。また、式（２）中、ｎ＋ｍ＝０である場合、式（２）で表されるフェノキサチイン化合物はフェノキサチインである。フェノキサチインは、下記式（３）で表される。

式（１）中、Ｒ_１～Ｒ_８の少なくとも１つがアルキル基である場合、式（１）で表されるフェノキサチイン化合物はアルキル置換フェノキサチインである。また、式（２）中、０＜ｎ＋ｍである場合、式（２）で表されるフェノキサチイン化合物はアルキル置換フェノキサチインである。上記アルキル置換フェノキサチインは、フェノキサチイン構造を有し、且つアルキル基の炭素数およびアルキル置換数が特定の範囲に制御されているがゆえに、優れた潤滑性を潤滑剤に付与することができる。

Ｒの炭素数が１以上であれば、蒸発しにくいため、耐熱性の観点から好ましい。また、Ｒの炭素数が１以上であれば、硫黄による影響を抑えることができるため、耐腐食性の観点から好ましい。Ｒの炭素数が２４以下であれば、上記フェノキサチイン構造に起因する効果が希釈されることを抑制でき、当該効果を十分に発揮することができる。また、Ｒの炭素数が２４以下であれば、粘度を抑制することができる。Ｒの炭素数は、１～１６であることが好ましく、１以上１６未満であることがより好ましい。

０＜ｎ＋ｍであれば、蒸発しにくく、且つ硫黄による影響を抑えることができるため、耐熱性および耐腐食性の観点から好ましい。本発明の一実施形態では、後述のように例えば単蒸留、分子蒸留を行うことにより、アルキル置換数が特定の範囲であるアルキル置換フェノキサチインを得ることができる。

アルキル置換数は、１Ｈ－ＮＭＲスペクトルを解析して求めることができる。詳細な測定条件については実施例にて説明する。また、図１に示すモデル化合物の１Ｈ－ＮＭＲスペクトルを用いて、アルキル置換数の算出方法について説明する。図１において、ａ（ケミカルシフト６．５～７．３）は芳香環の水素のピークを示す。ｂ１（ケミカルシフト２．８～３．３）およびｂ２（ケミカルシフト２．２～２．７）はベンジル位の水素のピークを示す。ｃ（ケミカルシフト０．５～１．９）はアルキル基の水素のピークを示す。これらａ、ｂ１、ｂ２およびｃのピークの積分値（比）を基に、次の式よりアルキル置換数を算出することができる：
アルキル置換数（ｎ＋ｍ）＝（芳香環の水素数）（ｂ１＋ｂ２＋ｃ）／［（アルキル基の平均水素数）ａ＋ｂ１＋ｂ２＋ｃ］
上記式中のａ、ｂ１、ｂ２、ｃはピークａ、ｂ１、ｂ２、ｃそれぞれの積分値を表す。

上記アルキル置換フェノキサチインの質量平均分子量は、２００～１２００ｇ／ｍｏｌであることが好ましく、２５０～１０００ｇ／ｍｏｌであることがより好ましく、２５０～８００ｇ／ｍｏｌであることがさらに好ましく、２５０～７００ｇ／ｍｏｌであることが特に好ましい。質量平均分子量は、１Ｈ－ＮＭＲを用いて測定することができる。

〔２．アルキル置換フェノキサチインの製造方法〕
本発明の一実施形態に係るアルキル置換フェノキサチインは、例えば、フェノキサチインと、炭素数１～２４の直鎖または分岐のオレフィンまたはハロゲン化アルキルとのフリーデル・クラフツ反応によって得ることができる。

製造方法の一例を以下に説明する。まずフェノキサチインに触媒を加えて、通常８０～１１０℃に加熱することにより、触媒をフェノキサチインに均一に溶解する。その後、反応系の温度を８０～１１０℃に保ちながら、オレフィンまたはハロゲン化アルキルを滴下する。滴下終了後、８０～１１０℃で撹拌を続けたのち、アルカリ中和剤を投入し、約３０分攪拌する。その後、活性白土を投入し、８０～９０℃で０．５～３時間攪拌する。次いで減圧ろ過により、触媒およびその他副生する酸性物質を除去する。得られたろ液を減圧蒸留し、未反応の原料等を除去する。さらに特定の圧力および温度の条件にて減圧蒸留を適宜繰り返すことにより、フラクション（留分）および／または蒸留釜残として所望のアルキル置換数を有するアルキル置換フェノキサチインを得ることができる。

オレフィンとしては、エチレン、プロピレン、１－ブテン、１－ペンテン、１－ヘキセン、１－ヘプテン、１－オクテン、１－ノネン、１－デセン、１－ウンデセン、１－ドデセン、１－トリデセン、１－テトラデセン、１－ペンタデセン、１－ヘキサデセン、２－デシル－１－テトラデセン等が挙げられる。これらのうち１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。オレフィンの炭素数は、１～１６であることがより好ましく、１以上１６未満であることがさらに好ましい。

ハロゲン化アルキルとしては、クロロメタン、クロロエタン、１－クロロプロパン、１－クロロブタン、１－クロロペンタン、１－クロロヘキサン、１－クロロヘプタン、１－クロロオクタン、１－クロロノナン、１－クロロデカン、１－クロロウンデカン、１－クロロドデカン、１－クロロトリデカン、１－クロロテトラデカン、１－クロロペンタデカン、１－クロロヘキサデカン、１－クロロ－２－デシル－１－テトラデカン、ブロモメタン、ブロモエタン、１－ブロモプロパン、１－ブロモブタン、１－ブロモペンタン、１－ブロモヘキサン、１－ブロモヘプタン、１－ブロモオクタン、１－ブロモノナン、１－ブロモデカン、１－ブロモウンデカン、１－ブロモドデカン、１－ブロモトリデカン、１－ブロモテトラデカン、１－ブロモペンタデカン、１－ブロモヘキサデカン、１－ブロモ－２－デシル－１－テトラデカン等が挙げられる。これらのうち１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。ハロゲン化アルキルの炭素数は、１～１６であることがより好ましく、１以上１６未満であることがさらに好ましい。

触媒としては、塩化アルミニウム、硫酸化ジルコニア、塩化亜鉛等が挙げられる。

〔３．潤滑剤組成物の製造方法〕
本発明の一実施形態に係る潤滑剤組成物の製造方法は、上述の潤滑剤用添加剤を潤滑剤に添加する工程を含む。これにより、潤滑性が向上された潤滑剤組成物を得ることができる。また、本発明の一実施形態には、上述の潤滑剤用添加剤と潤滑剤とを含む潤滑剤組成物も包含される。

本明細書において、「潤滑剤組成物」とは、潤滑剤に潤滑剤用添加剤を添加することにより得られる組成物を意味する。潤滑剤用添加剤を添加する対象となる潤滑剤は、潤滑剤用基油であってもよく、各種の一般的な添加剤が既に添加された潤滑剤（例えば製品として販売されている潤滑剤）であってもよい。

潤滑剤用基油としては、特に限定されないが、アルキルジフェニルエーテル、ポリα－オレフィン（ＰＡＯ）、α－オレフィンオリゴマー、エステル油（ポリオールエステル、ジエステル等）、ポリアルキレングリコール、シリコーン油、変性シリコーン油、鉱油等が挙げられる。

潤滑剤組成物の添加量は、潤滑剤組成物１００重量％中、３０重量％未満であることが好ましく、０．５～１０重量％であることがより好ましく、０．５～５重量％であることがさらに好ましい。

潤滑剤組成物中の硫黄含有率の上限値は、２．５％未満であることが好ましく、２．２％以下であることがより好ましい。潤滑剤組成物中の硫黄含有率の下限値は、０．０２％以上であってもよく、０．０５％以上であってもよい。

本明細書において「硫黄含有率」とは、以下の式から求められる値を意味する。
硫黄含有率［％］＝（１００×硫黄原子の原子量／フェノキサチイン化合物の分子量）×（潤滑剤組成物中のフェノキサチイン化合物の添加量［重量％］／１００）
なお、上記式中の硫黄原子の原子量は、フェノキサチイン化合物１分子あたりに含まれる硫黄原子の原子量を意図している。当該硫黄含有率は、実施例に記載の方法によって測定することができる。

上記潤滑剤組成物には、上述の潤滑剤用添加剤に加えて、必要に応じて摩耗防止剤、極圧剤、酸化防止剤、粘度指数向上剤、流動点降下剤、防錆防食剤、導電性付与剤などを配合することができる。

上記潤滑剤組成物は、高温条件で使用される軸受油、流動体軸受油、含油軸受油、グリース基油、含油プラスチック油、ギヤ油、ジェットエンジン油、断熱エンジン油、ガスタービン油、自動変速機油、真空ポンプ油、油圧作動液等として使用可能である。

本発明は上述した各実施形態に限定されるものではなく、請求項に示した範囲で種々の変更が可能であり、異なる実施形態にそれぞれ開示された技術的手段を適宜組み合わせて得られる実施形態についても本発明の技術的範囲に含まれる。

本発明を実施例に基づいて詳細に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。

〔評価方法〕
＜質量平均分子量およびアルキル置換数＞
日本電子株式会社製の核磁気共鳴装置ＪＮＭ－ＥＣＸ４００を使用して、各化合物について１Ｈ－ＮＭＲスペクトルを測定した。測定条件として、温度は８０℃、溶媒および標準物質は不使用とした。

また、同一の化合物について、溶媒として重クロロホルム、標準物質としてＴＭＳを用いた１Ｈ－ＮＭＲの測定を行った。この測定結果と、上述の溶媒および標準物質を不使用の測定結果とを比較することにより化学シフトを求めた。重クロロホルムを用いる場合、重クロロホルムとベンゼン環のピークが重複し、正確な積分値を求めることができないためである。

上記条件において１Ｈ－ＮＭＲを使用して、得られた製造例１～４の化合物を解析し、各化合物の質量平均分子量を求めた。

また、上記化合物のアルキル置換数は、各化合物について１Ｈ－ＮＭＲスペクトルを解析して求めた。〔１．潤滑剤用添加剤〕で説明したモデル化合物の例と同様に、芳香環の水素のピークａ、ベンジル位の水素のピークｂ１およびｂ２、アルキル基の水素のピークｃの積分値に基づき、下記式よりアルキル置換数を算出した。
アルキル置換数（ｎ＋ｍ）＝（芳香環の水素数）（ｂ１＋ｂ２＋ｃ）／［（アルキル基の平均水素数）ａ＋ｂ１＋ｂ２＋ｃ］
上記式中のａ、ｂ１、ｂ２、ｃはピークａ、ｂ１、ｂ２、ｃそれぞれの積分値を表す。

＜潤滑性＞
潤滑性を評価するために、ＡＳＴＭ Ｄ４１７２に従って、耐摩耗性試験（高速四球試験）を以下のように行った。当該試験は、荷重が５０Ｎ、温度が４０℃、周波数が５Ｈｚ、ストロークが１ｍｍの条件下で行った。また、プレートとしてＳＫ－５を使用し、鋼球としてＳＵＪ－２（直径１０ｍｍ）を使用した。試験後に鋼球の平均摩耗痕径を算出した。

基油としてアルキルジフェニルエーテルを用いた実施例および比較例の試験では、平均摩耗痕径が５８０μｍ未満であれば◎、５８０～６００μｍであれば〇、６０１～６２０μｍであれば△、６２１μｍ以上であれば×とした。平均摩耗痕径が小さいほど、潤滑剤組成物は潤滑性に優れていると言える。

また、基油としてポリα－オレフィン（ＰＡＯ）、エステル油または鉱油を用いた実施例および比較例については、摩耗痕径低減率に基づき、潤滑性向上効果を評価した。摩耗痕径低減率は、基油のみを用いた場合に対して基油と潤滑剤用添加剤とを含む潤滑組成物において摩耗痕径が低減された割合を表している。摩耗痕径低減率は下記式より算出した。
摩耗痕径低減率＝｛１－（実施例または比較例の潤滑剤組成物の摩耗痕径）／（基油のみの摩耗痕径）｝×１００
式中「基油のみの摩耗痕径」とは、対象となる実施例または比較例と同じ種類の基油のみを用いて得られた摩耗痕径を意味する。例えば後述の実施例１３および１４の摩耗痕径低減率を算出する場合、「基油のみの摩耗痕径」とは、比較例１５の摩耗痕径を意味する。

本試験では、基油としてＰＡＯを使用した場合、摩耗痕径低減率が３３％以上であれば〇、３０～３２％であれば△、２９％以下であれば×とした。基油としてエステル油を使用した場合、摩耗痕径低減率が１２％以上であれば〇、１１％以下であれば△とした。基油として鉱油を使用した場合、摩耗痕径低減率が３１％以上であれば〇、２９～３０％であれば△、２８％以下であれば×とした。摩耗痕径低減率が大きいほど、潤滑性向上効果が高いと言える。

＜硫黄含有率＞
硫黄含有率は、下記式から算出した。
硫黄含有率［％］＝（１００×硫黄原子の原子量／フェノキサチインまたはアルキル置換フェノキサチインの分子量）×（潤滑剤組成物中のフェノキサチインまたはアルキル置換フェノキサチインの添加量［重量％］／１００）
なお、フェノキサチインおよびアルキル置換フェノキサチイン以外の化合物を用いた比較例については、その化合物の分子量および添加量を用いて硫黄含有率を算出した。硫黄原子の原子量は３２．０７である。アルキル置換フェノキサチインの分子量としては、上述の１Ｈ－ＮＭＲで求められた質量平均分子量を用いた。

〔製造例１、２〕
攪拌機、滴下ロートおよび温度計を取り付けた１Ｌの四つ口フラスコに、フェノキサチイン（東京化成工業社製）４００ｇ（２．０モル）と無水塩化アルミニウム３２．０ｇ（０．２４モル）とを入れ、９０℃に加熱して無水塩化アルミニウムを溶解した。その後、反応系の温度を１００℃に保ちながら、上記四つ口フラスコに１－ヘキセン８４．２ｇ（１．０モル）を２時間かけて滴下し、置換反応を行った。滴下終了後、１００℃で５時間攪拌を続けたのち、キョーワード（登録商標）１０００ｓ（アルカリ性中和剤、協和化学工業社製、Ｍｇ_４．５・Ａｌ_２（ＯＨ）_１３・ＣＯ_３・３．５Ｈ_２Ｏ）を無水塩化アルミニウムの５．５倍量投入し、３０分間攪拌した。続けて、活性白土を無水塩化アルミニウムの３．６５倍量投入し、９０℃で３０分攪拌した後、減圧ろ過により、無水塩化アルミニウムおよびその他副生する酸性物質を除去した。ここで得られたろ液を４０Ｐａにおいて１４０℃で減圧蒸留して、未反応の原料等を除去した。続けて、４０Ｐａ、２００℃の条件で減圧蒸留し、フラクション（留分）としてモノアルキル（Ｃ６）－フェノキサチインを主成分とするアルキル置換フェノキサチイン（製造例１）を、蒸留釜残としてジアルキル（Ｃ６）－フェノキサチインとトリアルキル（Ｃ６）－フェノキサチインを主成分とする混合物（製造例２）を得た。ここで「Ｃ６」は、アルキル基１つあたりの炭素数を意味し、以下でも同様である。

〔製造例３〕
攪拌機、滴下ロートおよび温度計を取り付けた２Ｌの四つ口フラスコに、フェノキサチイン（東京化成工業社製）５６５ｇ（２．８２モル）と無水塩化アルミニウム３２．０ｇ（０．２４モル）とを入れ、９０℃に加熱して無水塩化アルミニウムを溶解した。その後、反応系の温度を１００℃に保ちながら、上記四つ口フラスコに１－ドデセンと１－テトラデセンとの混合物（４５：５５混合物）を１９０．０ｇ（１．１３モル）を２時間かけて滴下し、置換反応を行った。滴下終了後、１００℃で５時間攪拌を続けたのち、キョーワード（登録商標）１０００ｓを無水塩化アルミニウムの５．５倍量投入し、３０分間攪拌した。続けて、活性白土を無水塩化アルミニウムの３．６５倍量投入し、９０℃で３０分攪拌した後、減圧ろ過により、無水塩化アルミニウムおよびその他副生する酸性物質を除去した。ここで得られたろ液を４０Ｐａにおいて１４０℃で減圧蒸留して、未反応の原料等を除去した。続けて、４０Ｐａ、２２０℃の条件で減圧蒸留し、フラクションとしてモノアルキル（Ｃ１２＆Ｃ１４）－フェノキサチインを主成分とするアルキル置換フェノキサチイン（製造例３）を得た。すなわち、製造例３のアルキル置換フェノキサチインは、モノアルキル（Ｃ１２）－フェノキサチインとモノアルキル（Ｃ１４）－フェノキサチインとの混合物を主成分とする。

〔製造例４〕
攪拌機、滴下ロートおよび温度計を取り付けた５００ｍＬの四つ口フラスコに、フェノキサチイン（東京化成工業社製）２４０ｇ（１．２モル）と無水塩化アルミニウム３２．０ｇ（０．２４モル）とを入れ、９０℃に加熱して無水塩化アルミニウムを溶解した。その後、反応系の温度を１００℃に保ちながら、上記四つ口フラスコに１－ヘキサデセン１０８ｇ（０．４８モル）を２時間かけて滴下し、置換反応を行った。滴下終了後、１００℃で５時間攪拌を続けたのち、キョーワード（登録商標）１０００ｓを無水塩化アルミニウムの５．５倍量投入し、３０分間攪拌した。続けて、活性白土を無水塩化アルミニウムの３．６５倍量投入し、９０℃で３０分攪拌した後、減圧ろ過により、無水塩化アルミニウムおよびその他副生する酸性物質を除去した。ここで得られたろ液を４０Ｐａにおいて１４０℃で減圧蒸留して、未反応の原料等を除去した。続けて、蒸留釜残をさらに分子蒸留器により３．２×１０^－２Ｐａ、２００℃の条件で減圧蒸留し、フラクションとしてモノアルキル（Ｃ１６）－フェノキサチインを主成分とするアルキル置換フェノキサチイン（製造例４）を得た。

〔実施例および比較例で用いた材料〕
＜基油＞
・アルキルジフェニルエーテル（ＡＤＥ）（ＭＯＲＥＳＣＯ社製、商品名モレスコハイルーブＬＢ－１５）
・ポリα－オレフィン（ＰＡＯ）（ＥｘｘｏｎＭｏｂｉｌ社製、商品名Ｓｐｅｃｔｒａｓｙｎ Ｐｌｕｓ６）
・エステル油（日油株式会社製、商品名ユニスターＭＢ－８８１）
・鉱油（コスモ石油ルブリカンツ株式会社製、商品名コスモニュートラル３５０）
＜実施例添加剤＞
・フェノキサチイン（東京化成工業社製、分子量２００ｇ／ｍｏｌ）
・製造例１のアルキル置換フェノキサチイン（質量平均分子量２８４ｇ／ｍｏｌ、ｎ＋ｍ＝１．０）
・製造例２のアルキル置換フェノキサチイン（質量平均分子量４０２ｇ／ｍｏｌ、ｎ＋ｍ＝２．４）
・製造例３のアルキル置換フェノキサチイン（質量平均分子量４００ｇ／ｍｏｌ、ｎ＋ｍ＝１．１）
・製造例４のアルキル置換フェノキサチイン（質量平均分子量４４６ｇ／ｍｏｌ、ｎ＋ｍ＝１．１）
＜比較例添加剤＞
・ジフェニルサルファイド（ＤＰＳ）（東京化成工業株式会社製、分子量１８６ｇ／ｍｏｌ）
・ジベンゾチオフェン（ＤＢＴ）（東京化成工業株式会社製、分子量１８４ｇ／ｍｏｌ）
・ジチオリン酸亜鉛（ＺｎＤＴＰ）（株式会社ＡＤＥＫＡ製）
・トリクレジルホスフェート（ＴＣＰ）（大八化学工業株式会社製）
〔実施例１～４〕
ＡＤＥを基油として、フェノキサチインを添加剤として、表１に示す配合量で配合し、実施例１～４の潤滑剤組成物を得た。

〔比較例１～４〕
ＡＤＥを基油として、ＤＰＳ、ＤＢＴ、ＺｎＤＴＰまたはＴＣＰを添加剤として、表１に示す配合量で配合し、比較例１～４の潤滑剤組成物を得た。

〔実施例５～１２〕
ＡＤＥを基油として、製造例１～４のいずれかのアルキル置換フェノキサチインを添加剤として、表２に示す配合量で配合し、実施例５～１２の潤滑剤組成物を得た。

〔実施例１３、１４〕
ＰＡＯを基油として、フェノキサチインまたは製造例４のアルキル置換フェノキサチインを添加剤として、表３に示す配合量で配合し、実施例１３、１４の潤滑剤組成物を得た。

〔比較例５～７〕
ＰＡＯを基油として、ＴＣＰ、ＤＰＳまたはＺｎＤＴＰを添加剤として、表３に示す配合量で配合し、比較例５～７の潤滑剤組成物を得た。

〔実施例１５、１６〕
エステル油を基油として、フェノキサチインまたは製造例４のアルキル置換フェノキサチインを添加剤として、表４に示す配合量で配合し、実施例１５、１６の潤滑剤組成物を得た。

〔比較例８～１０〕
エステル油を基油として、ＴＣＰ、ＤＰＳまたはＺｎＤＴＰを添加剤として、表４に示す配合量で配合し、比較例８～１０の潤滑剤組成物を得た。

〔実施例１７、１８〕
鉱油を基油として、フェノキサチインまたは製造例４のアルキル置換フェノキサチインを添加剤として、表５に示す配合量で配合し、実施例１７、１８の潤滑剤組成物を得た。

〔比較例１１～１３〕
鉱油を基油として、ＴＣＰ、ＤＰＳまたはＺｎＤＴＰを添加剤として、表５に示す配合量で配合し、比較例１１～１３の潤滑剤組成物を得た。

〔比較例１４～１７〕
比較例１４の潤滑剤として、ＡＤＥを使用した。比較例１５の潤滑剤として、ＰＡＯを使用した。比較例１６の潤滑剤として、エステル油を使用した。比較例１７の潤滑剤として、鉱油を使用した。すなわち、比較例１４～１７では、添加剤を添加せずに基油のみを用いた。

〔評価結果〕
表１～５に、実施例１～１８および比較例１～１６の潤滑性の評価結果を示す。表中、基油、実施例添加剤、比較例添加剤の数値は、配合量（重量％）を意味する。

表１～５より、フェノキサチインまたは特定のアルキル置換フェノキサチインを用いた実施例１～１８は、比較例１～１７と同等またはそれ以上の潤滑性向上効果を示すことが分かった。より具体的には以下に説明する。

表１に示すように、フェノキサチインを用いた実施例１は、同量の別の添加剤を用いた比較例１～４およびＡＤＥのみを用いた比較例１４に比べて潤滑性に優れていた。また、実施例２～４のように添加剤の添加量を変更した場合にも優れた潤滑性が得られた。

表２に示すように、特定のアルキル置換フェノキサチインを用いた実施例５～８においても、優れた潤滑性が得られた。また、実施例９～１２のように添加剤の添加量を変更した場合にも優れた潤滑性が得られた。

表３に示すように、フェノキサチイン化合物をＰＡＯと組み合わせた実施例１３および１４は、ＰＡＯのみを用いた比較例１５に比べて潤滑性に優れていた。また、実施例１３および１４は、別の添加剤を用いた比較例５～７に比べて潤滑性向上効果が高いことが確認された。

表４に示すように、フェノキサチイン化合物をエステル油と組み合わせた実施例１５および１６は、エステル油のみを用いた比較例１６に比べて潤滑性に優れていた。また、実施例１５および１６は、別の添加剤を用いた比較例８～１０と同等またはそれ以上の潤滑性向上効果を示すことが確認された。

表５の結果から、フェノキサチイン化合物を鉱油と組み合わせた実施例１７および１８は、鉱油のみを用いた比較例１７に比べて潤滑性に優れていた。また、実施例１７および１８は、別の添加剤を用いた比較例１１～１３と同等またはそれ以上の潤滑性向上効果を示すことが確認された。

これらの結果から、本発明の一実施形態に係る潤滑剤用添加剤は、従来の添加剤の代替品として有用であることが確認された。

本発明の一態様は、潤滑剤の分野に利用することができる。

Claims (4)

1. 下記式（１）で表されるフェノキサチイン化合物を含有する、潤滑剤用添加剤：
   

   

   式（１）中、Ｒ_１～Ｒ_８は、それぞれ独立して、水素または炭素数１～２４の直鎖または分岐のアルキル基である。
2. 前記フェノキサチイン化合物は、下記式（２）で表される、請求項１に記載の潤滑剤用添加剤：
   

   

   式（２）中、Ｒはそれぞれ独立して炭素数１～２４の直鎖または分岐のアルキル基であり、ｎおよびｍは、０≦ｎ＋ｍ＜４を満たす実数である。
3. 式（２）中、ｎおよびｍは、０≦ｎ＋ｍ＜１．５を満たす実数である、請求項２に記載の潤滑剤用添加剤。
4. 請求項１～３のいずれか１項に記載の潤滑剤用添加剤を潤滑剤に添加する工程を含む、潤滑剤組成物の製造方法。

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