JP2023012982A - コーティング膜及びコーティング膜の形成方法 - Google Patents

Abstract

【課題】疎水性微粒子が有する撥水性の阻害を抑制し、かつ、耐擦過性を向上させたコーティング膜及びコーティング膜の形成方法を提供する。【解決手段】コーティング膜１は、被塗装物１０に疎水性を付与する複数の疎水性微粒子５（例えば、疎水性シリカ粒子）と、疎水性微粒子５を被塗装物１０に接着する熱可塑性樹脂（例えば、塩素化ポリオレフィン、あるいは酸変性塩素化ポリオレフィン）と、を備える。そして、熱可塑性樹脂は、疎水性微粒子の表面の一部に形成され、疎水性微粒子同士及び疎水性微粒子と被塗装物との間を接着する。【選択図】図１

Description

本発明は、対象物の表面に撥水性を付与するコーティング膜及びコーティング膜の形成方法に関するものである。

従来、基材表面に撥水性を付与する方法として、例えば、フルオロカーボンシラン加水分解物含有水性エマルション及び耐油防汚性・撥水撥油性の被覆物（コーティング膜）が提案されている（特許文献１参照）。

具体的には、特許文献１では、フルオロカーボンシラン、界面活性剤、及びｐＨ分散安定剤としての金属酸化物粒子を含む水性エマルションを用いて、基材表面に水性エマルションを塗装し、乾燥させることにより、基材表面に被覆物を形成して撥水性を付与している。

特開２００５－１７９４０２号公報

しかしながら、このような従来の被覆物は、撥水性を示すフルオロカーボンシランの他に界面活性剤などの添加物を含み、成膜のために含有された界面活性剤により、撥水性が損なわれる。また、基材の使用に伴う表面の擦れにより、基材表面から被覆物が剥離し、撥水性が低下するという課題があった。

そこで本発明は、上記従来の課題を解決するものであり、疎水性微粒子が有する撥水性の阻害を抑制し、かつ、耐擦過性を向上させたコーティング膜及びコーティング膜の形成方法を提供することを目的とする。

上記目的を達成するために、本発明に係るコーティング膜は、被塗装物に撥水性を付与する複数の疎水性微粒子と、疎水性微粒子を被塗装物に接着する熱可塑性樹脂と、を備え、熱可塑性樹脂は、疎水性微粒子の表面の一部に形成され、疎水性微粒子同士、及び、疎水性微粒子と被塗装物との間を接着することを特徴とするものである。これにより、所期の目的を達成するものである。

また、本発明に係るコーティング膜の形成方法は、熱可塑性樹脂、疎水性微粒子、及び溶媒を含むコーティング剤を、吹付塗装により、疎水性微粒子の少なくとも一部の表面が露出した状態で、被塗装物表面に付着させる第一工程と、コーティング剤を乾燥させる第二工程と、を行い、熱可塑性樹脂が、疎水性微粒子の表面の一部に形成され、疎水性微粒子同士及び疎水性微粒子と被塗装物との間を接着することを特徴とする。これらにより、所期の目的を達成するものである。

本発明によれば、疎水性微粒子が有する撥水性の阻害を抑制し、かつ、耐擦過性を向上させたコーティング膜及びコーティング膜の形成方法を提供することができる。

図１は、本発明の実施の形態１におけるコーティング膜を示す模式断面図である。 図２は、本発明の実施の形態１におけるコーティング膜の形成手順を示す模式断面図である。 図３は、本発明の実施の形態１におけるコーティング剤の組成を示す図である。 図４は、実施例１～９における各コーティング膜の詳細条件及び評価結果をまとめた図である。 図５は、比較例１～５における各コーティング膜の詳細条件及び評価結果をまとめた図である。 図６は、比較例１におけるコーティング膜を示す模式断面図である。 図７は、比較例２～５におけるコーティング膜を示す模式断面図である。

本発明に係るコーティング膜は、被塗装物に撥水性を付与する複数の疎水性微粒子と、疎水性微粒子を被塗装物に接着する熱可塑性樹脂と、を備える。そして、熱可塑性樹脂は、疎水性微粒子の表面の一部に形成され、疎水性微粒子同士及び疎水性微粒子と被塗装物との間を接着する。

こうした構成によれば、熱可塑性樹脂によって、疎水性微粒子同士、及び、疎水性微粒子と被塗装物とが接着されることにより、撥水性を有する疎水性微粒子が被塗装物に定着する。また、疎水性微粒子の表面は、熱可塑性樹脂が形成されている一部以外は露出している。そのため、疎水性微粒子が有する撥水性の阻害を抑制し、かつ、耐擦過性を向上させたコーティング膜とすることができる。

また、本発明に係るコーティング膜では、熱可塑性樹脂は、塩素化ポリオレフィンを含む。このようにすることで、熱可塑性樹脂として、有機溶剤に対して高い溶解性を有する塩素化ポリオレフィンを用いることができる。そのため、各疎水性微粒子に対して熱可塑性樹脂が均等に付着しやすく、耐擦過性の高いコーティング膜とすることができる。

また、本発明に係るコーティング膜では、疎水性微粒子は、疎水性シリカ粒子である。これにより、高い撥水性を有する疎水性シリカ粒子の表面が露出する。そのため、撥水性の高いコーティング膜とすることができる。

また、本発明に係るコーティング膜の形成方法では、熱可塑性樹脂、疎水性微粒子、及び溶媒を含むコーティング剤を、吹付塗装により、疎水性微粒子の少なくとも一部の表面が露出した状態で、被塗装物表面に付着させる第一工程と、コーティング剤を乾燥させる第二工程と、を行い、熱可塑性樹脂が、疎水性微粒子の表面の一部に形成され、疎水性微粒子同士及び疎水性微粒子と被塗装物との間を接着するコーティング膜を形成する。これにより、熱可塑性樹脂によって、疎水性微粒子同士及び疎水性微粒子と被塗装物との接着性を保ちつつ、疎水性微粒子の表面を露出させた状態で被塗装物に塗布することができる。そのため、疎水性微粒子の撥水性を損なうことなく、疎水性微粒子を固定化可能となり、耐擦過性及び撥水性を兼ね備えたコーティング膜を形成することができる。

また、本発明に係るコーティング膜の形成方法では、コーティング剤を塗布する塗装方法として、吹付塗装を行う。これにより、被塗装物表面に対して、高い吹出速度をもってコーティング剤を塗装することができる。したがって、吹付中に溶媒が揮発しやすくなり、被塗装物上で熱可塑性樹脂が疎水性微粒子を被覆する可能性を低減できる。

また、本発明に係るコーティング膜の形成方法では、疎水性微粒子は、少なくとも一部の表面が露出した状態で吹付けられる。これにより、被塗装物に塗布された際に、疎水性微粒子の表面が露出する。したがって、疎水性微粒子の撥水性の低下を抑制し、撥水性を備えるコーティング膜を形成することができる。

また、本発明に係るコーティング膜の形成方法では、吹付塗装を行う吹付装置の吹付口の直径が０．２ｍｍ以上０．８ｍｍ以下である。これにより、平均直径の小さい液滴としてコーティング剤を吹き付けることができ、より溶媒が揮発しやすくなる。したがって、より迅速にコーティング膜を形成することができる。

また、本発明に係るコーティング膜の形成方法において、第二工程では、熱可塑性樹脂の軟化点未満の温度でコーティング剤を乾燥させる。これにより、熱可塑性樹脂の軟化を抑制し、疎水性微粒子の表面が覆われることを抑制できる。そのため、撥水性の低下を抑制する形成方法とすることができる。

以下、本発明の実施の形態について図面を参照しながら説明する。

（実施の形態１）
まず、図１を参照して、本発明の実施の形態１に係るコーティング膜１について説明する。図１は、本発明の実施の形態１に係るコーティング膜１を示す模式断面図である。

コーティング膜１は、被塗装物１０の表面に形成される膜である。コーティング膜１により、被塗装物１０に撥水性を付与することが可能となる。コーティング膜１は、疎水性微粒子５と、バインダー７と、を有して構成される。詳細は後述するが、コーティング膜１は、被塗装物１０の表面にコーティング剤３を塗装して乾燥させることにより形成される被膜である。

コーティング膜１を形成する対象である被塗装物１０は、撥水性及び耐擦過性が必要とされる製品の部材とすることができる。例えば、換気扇、送風機、換気扇及び送風機の羽根、換気扇及び送風機の羽根を囲む送風回路、ルーバー、浴室の内壁、及び道路標識等が挙げられる。被塗装物１０の材質としては、例えば、プラスチック、ガラス、金属、木材等が挙げられる。なお、コーティング膜１は、部材の表面だけでなく、裏面或いは側面等、撥水性及び耐擦過性が必要とされる箇所に形成することができる。

コーティング膜１は、疎水性微粒子５が平面状に並んだ単層により形成されてもよいし、疎水性微粒子５が他の疎水性微粒子５の上に積層した多層により形成されてもよい。いずれの場合も、バインダー７により、疎水性微粒子５が、他の疎水性微粒子５もしくは被塗装物１０に接着されている。

コーティング膜１の、被塗装物１０とは反対の表面には、表面が露出した状態の疎水性微粒子５が存在する。なお、バインダー７が存在してもよいが、撥水性を損なわないためには、疎水性微粒子５の表面が一定以上露出する必要があるため、疎水性微粒子５を覆う量のバインダー７を添加するのは好ましくない。

コーティング膜１の、被塗装物１０と接する表面には、疎水性微粒子５及びバインダー７が存在する。バインダー７により、疎水性微粒子５と被塗装物１０の表面とが接着され、疎水性微粒子５が被塗装物１０の表面に存在することができる。

疎水性微粒子５は、撥水性を示す材料である。疎水性微粒子５を被塗装物１０上に塗装することにより、被塗装物１０に撥水性を付与することができる。つまり、複数の疎水性微粒子５が、バインダー７により単独、もしくは他の疎水性微粒子５を介して被塗装物１０の表面と接着することにより、被塗装物１０に撥水性及び耐擦過性を付与することができ、撥水性及び耐擦過性を示すコーティング膜１とすることができる。

疎水性微粒子５としては、撥水性を有する素材であれば特に限定されない。例えば、疎水性シリカ粒子、シリコーン樹脂粒子、及びフッ素樹脂粒子等を用いることができる。これらのうち、フッ素樹脂粒子よりも、疎水性シリカ粒子及びシリコーン樹脂粒子が好ましい。フッ素樹脂粒子は、コーティング剤３中に単独で分散させることが難しく、分散剤として界面活性剤を用いたエマルションにする必要があるためである。界面活性剤を用いると、界面活性剤の有する両親媒性のために、形成したコーティング膜１の撥水性が低下する恐れがあるため、フッ素樹脂粒子よりも、有機溶剤からなる溶媒中に容易に分散可能な疎水性シリカ粒子及びシリコーン樹脂粒子を用いるのが好ましい。

疎水性微粒子５として、例示した物質のうち、一種類のみを選択して用いてもよいし、複数種類を同時に用いてもよい。例えば、疎水性微粒子５として、疎水性シリカ粒子のみを用いてもよいし、シリコーン樹脂粒子のみを用いてもよい。また、疎水性シリカ粒子及びシリコーン樹脂粒子を混合して用いてもよい。

疎水性微粒子５として真比重が２ｇ／ｃｍ^３以上である疎水性シリカ粒子を用いた場合の疎水性シリカ粒子の平均粒子径は、５～４０ｎｍであり、好ましくは７ｎｍである。平均粒子径が４０ｎｍより大きい場合、溶媒中で均一に分散せず沈殿する可能性がある。また、平均粒子径が５ｎｍ未満の場合、小さすぎて分取などの作業性が下がるという可能性がある。なお、疎水性シリカ粒子の真比重とは、疎水性シリカ粒子の真密度（疎水性シリカ粒子自身が占有する体積のみにより算出される密度）を、水の密度で除算して算出した値である。また、請求項及び実施の形態に記載の「平均粒子径」とは非凝集状態の一次粒子径の測定値であり、例えば、レーザー回折法によって求めた粒度分布における積算値５０％での粒子径である。

疎水性微粒子５の形状は、平滑な球状であることが好ましい。球状の疎水性微粒子５であれば、平板状及び凹状等の球状でない場合、及び球状であっても表面が平滑でない場合と比較し、疎水基が３６０°にわたって粒子の表面に発現することで水滴が疎水性微粒子５表面にとどまりにくくなるため、高い撥水性を得ることができる。

疎水性微粒子５のうち、バインダー７と接していない表面を表面部とする。表面部の表面積は、疎水性微粒子５の表面積の４０％以上であることが好ましく、より好ましくは５０％～８０％である。表面部の表面積が４０％を下回るにつれ、疎水性微粒子５の表面がバインダー７に覆われていき、撥水性が低下する。そのため、所望の撥水性を有するコーティング膜１を得るためには、表面部の表面積が４０％以上であることが好ましい。ただし、表面部の表面積が１００％である場合には、疎水性微粒子５は、バインダー７と接していない。そのため、所望の耐擦過性が得られなくなる。したがって、表面部の表面積が１００％である場合は、撥水性及び耐擦過性を備えるコーティング膜１として好ましくない。

バインダー７は、疎水性微粒子５を直接的及び間接的に被塗装物１０の表面に保持する接着剤として作用する。疎水性微粒子５は、疎水性微粒子５同士、及び被塗装物１０との接着性をもたないため、バインダー７を用いない場合、疎水性微粒子５が被塗装物１０の表面に保持されず、所望の耐擦過性を得ることができない。バインダー７が疎水性微粒子５の表面あるいは被塗装物１０の表面に存在することにより、疎水性微粒子５が被塗装物１０の表面に保持され、被塗装物１０に撥水性及び耐擦過性を付与することができる。つまり、バインダー７を介して、被塗装物１０と疎水性微粒子５とが間接的に接着する。また、バインダー７を介して、疎水性微粒子５同士が間接的に接着する。

バインダー７としては、例えば、熱可塑性樹脂を用いることができる。熱可塑性樹脂としては、例えば、塩素化ポリオレフィン、酸変性塩素化ポリオレフィン、アクリル変性塩素化ポリオレフィン、熱可塑性ポリウレタン、ポリエステル、及びアクリル等が挙げられる。これらのうち、ポリプロピレン等の難接着性材料により形成される被塗装物１０に対しても密着性が得られるという観点から、塩素化ポリオレフィン系の熱可塑性樹脂が好ましい。塩素化ポリオレフィン系の熱可塑性樹脂は、溶媒として用いるトルエン等の有機溶剤への溶解性が高いため、溶解性の低い樹脂と比べ、各疎水性微粒子５に対して均一に付着しやすい。そのため、塩素化ポリオレフィン系の熱可塑性樹脂を用いることにより、疎水性微粒子５が被塗装物１０から剥離する可能性を低減でき、コーティング膜１の耐擦過性を向上させることができる。

バインダー７の形状は、疎水性微粒子５及び被塗装物１０に対する接着性を奏する形状であれば特に問わず、例えば、略球状、略楕円状、略平面状等が挙げられる。いずれの場合であっても、疎水性微粒子に対する体積比は、疎水性微粒子５に対して、バインダー７が１．６３～３．２６であることが好ましい。より好ましくは、１である。体積比が３．２６を大きく上回る場合、疎水性微粒子５に対してバインダー７が多すぎることになり、疎水性微粒子５の表面が露出しづらくなるために、所望の撥水性を得られない可能性がある。一方、体積比が１．６３を大きく下回る場合、疎水性微粒子５に対してバインダー７が少なすぎることになり、疎水性微粒子５が被塗装物１０に接着されづらくなるために、所望の耐擦過性を得られない可能性がある。

コーティング膜１は、コーティング膜１の形成後に上方（被塗装物１０の表面とは反対方向）からコーティング膜１を見た場合に、被塗装物１０の表面の露出率が１０％以下となるように形成されることが好ましい。なお、表面の露出率とは、疎水性微粒子５もしくはバインダー７と接していない被塗装物１０の割合ではなく、コーティング膜１の上方から垂直方向にコーティング膜１を見た場合に、コーティング膜１の間から観察可能な被塗装物１０の表面の割合である。露出率が１０％を上回ると、要求される撥水性を満足できなくなる可能性があるため、本実施の形態においては、露出率が１０％以下となるようにコーティング膜１を形成する。

（形成方法）
図２を参照して、コーティング膜１の形成手順を説明する。図２は、本発明の実施の形態１におけるコーティング膜１の形成手順を示す模式断面図である。図２の（Ａ）は、コーティング剤３中での疎水性微粒子５及びバインダー７の模式断面図である。図２の（Ｂ）は、スプレーガンの吹付口から吹出された時の疎水性微粒子５及びバインダー７の模式断面図である。図２の（Ｃ）は、被塗装物１０の表面に付着する直前の疎水性微粒子５及びバインダー７の模式断面図である。図２の（Ｄ）は、コーティング剤３を乾燥させることにより形成されたコーティング膜１の模式断面図である。形成手順として、塗装手順及び乾燥手順が存在し、塗装手順を行った後に、乾燥手順を行うことでコーティング膜１を形成することができる。なお、塗装手順は、請求項の「第一工程」に相当する。また、乾燥手順は、請求項の「第二工程」に相当する。

（材料）
図３を参照して、コーティング剤３について説明する。図３は、本発明の実施の形態１におけるコーティング剤３の組成を示す図である。

図３に示す通り、コーティング剤３は、疎水性微粒子５、バインダー７、及び溶媒を有する。コーティング剤３は、被塗装物１０に塗装され、被塗装物１０に撥水性を与えるための薬剤である。コーティング剤３の塗装対象としては、換気扇等の被塗装物１０に限定されるものではなく、前述した被塗装物１０の例示物品以外に、他の物品への適用も可能である。コーティング剤３が乾燥することにより、コーティング膜１が形成される。

コーティング剤３には、接着剤として作用するバインダー７が含まれる。バインダー７として、具体的には熱可塑性樹脂を用いる。熱可塑性樹脂としては、例えば、塩素化ポリオレフィン、酸変性塩素化ポリオレフィン、アクリル変性塩素化ポリオレフィン、熱可塑性ポリウレタン、ポリエステル、及びアクリル等が挙げられる。これらのうち、ポリプロピレン等の難接着性材料により形成される被塗装物１０に対しても密着性が得られるという観点から、塩素化ポリオレフィン系の熱可塑性樹脂が好ましい。塩素化ポリオレフィン系の熱可塑性樹脂は、コーティング剤３の溶媒として用いるトルエン等の有機溶剤への溶解性が高いため、溶解性の低い樹脂と比べ、コーティング剤３中で均一に分散し、各疎水性微粒子５に対して均一に付着しやすい。そのため、塩素化ポリオレフィン系の熱可塑性樹脂を用いることにより、疎水性微粒子５が被塗装物１０から剥離する可能性を低減でき、コーティング膜１の耐擦過性を向上させることができる。

コーティング剤３におけるバインダー７の比率は、疎水性微粒子５を保持する接着剤としての機能を果たせる比率であればよい。例えば、バインダー７の配合率が２０％であり、希釈用の溶媒の配合率が７７％であってもよいし、バインダー樹脂溶液の配合率が１０％であり、希釈用の溶媒の配合率が８７％であってもよい。ただし、バインダー７の配合率が一定値以上となると、疎水性微粒子５がバインダー７に覆われ、疎水性微粒子５の表面の露出率が低下してしまい、所望の撥水性を得られない可能性がある。

コーティング剤３に用いる溶媒は、トルエンなど、バインダー７を希釈分散可能な溶媒が挙げられる。

コーティング剤３中の疎水性微粒子５の含有率は、特に問わないが、撥水性を得るためには、０．５～５％とすることが好ましく、より好ましくは３％前後である。疎水性微粒子５の含有率が５％より高い場合には、塗装量の制御が難しくなる。

コーティング剤３には、界面活性剤等の親水性を有する添加剤を添加しない方が好ましい。本実施の形態においては、界面活性剤を添加していない。なぜならば、界面活性剤を添加すると、コーティング膜１の表面に界面活性剤が露出し、界面活性剤の有する親水基が、疎水性微粒子５の有する撥水性を阻害する要因となるためである。

（形成手順）
まず、図２の（Ａ）、図２の（Ｂ）、及び図２の（Ｃ）を参照して、塗装手順について説明する。塗装手順は、被塗装物１０の少なくとも一つの表面にコーティング剤３を塗装する手順である。塗装手順により、撥水性を付与したい被塗装物１０の表面にコーティング剤３を塗装することができる。

コーティング剤３は、スプレーガンを用いた吹付塗装により被塗装物１０の表面に塗装される。コーティング剤３中では、疎水性微粒子５及びバインダー７は、それぞれ溶媒に溶解した状態で存在する。この時、図２の（Ａ）に示すように、疎水性微粒子５をバインダー７が取り囲んだ状態で存在する。

コーティング剤３を、吹付口の直径がとある値であるスプレーガンを用いて被塗装物１０に吹付塗装を行う。コーティング剤３は、スプレーガンの吹付口から吹出されることにより、図２の（Ｂ）に示すように、バインダー７が覆っていた疎水性微粒子５の表面を露出させつつ、被塗装物１０に向かっていく。これは、吹付口から吹出された際の速度によって、コーティング剤３の溶媒が揮発し、疎水性微粒子５とバインダー７とが分離しやすくなるためである。なお、疎水性微粒子５として真比重が２ｇ／ｃｍ^３以上である疎水性シリカ粒子を用いた場合の吹付口の直径は、０．２ｍｍ～０．８ｍｍであり、好ましくは０．３ｍｍ～０．５ｍｍである。吹付口の直径が０．８ｍｍより大きい場合、疎水性微粒子５とバインダー７都が分離せず被塗装物１０に付着し、コーティング膜１中で疎水性微粒子５がバインダー７に覆われてしまい、所望の撥水性を得られない可能性がある。また、吹付口の直径が０．２ｍｍ未満の場合、コーティング剤３が吹付口に詰まり、吹出が困難になるという可能性がある。

その後、被塗装物１０に塗装される直前もしくは塗装後には、図２の（Ｃ）に示すように、バインダー７は、疎水性微粒子５から分離される。なお、塗装手順では、スプレーガン等の吹付装置を用いる吹付塗装によって、被塗装物１０へのコーティング剤３の塗装を行う。塗装手順において、刷毛、ローラーブラシ、ヘラ等による塗装を行うと、疎水性微粒子５の表面をバインダー７が被覆した状態で被塗装物１０に塗装され、所望の撥水性が得られないため、好ましくない。吹付塗装によれば、疎水性微粒子５の表面が露出した状態で被塗装物１０に塗装されるため、所望の撥水性を備えるコーティング膜１を形成可能となる。この場合、被塗装物１０の表面が露出しないように、被塗装物１０表面を十分に覆うことができる量のコーティング剤３を塗装する。なお、コーティング膜１の形成後にコーティング膜１の上方から見た場合に、被塗装物１０の表面の露出率が１０％以下となるように、コーティング剤３を塗装することが好ましい。露出率が１０％を上回ると、要求される撥水性を満足できなくなる。

以上が塗装手順の手順である。

塗装手順の完了後、乾燥手順に移行する。

図２の（Ｄ）を参照して、乾燥手順について説明する。乾燥手順は、被塗装物１０に塗装されたコーティング剤３を乾燥させ、溶媒を揮発させることにより、コーティング膜１を形成する手順である。乾燥手順により、被塗装物１０の表面に、撥水性の低下を抑制しつつ、耐擦過性を向上させたコーティング膜１を形成することができる。

乾燥手順では、バインダー７として熱可塑性樹脂を用いた場合には、軟化点未満の温度で乾燥を行う。その結果、溶媒が揮発し、表面が露出した疎水性微粒子５が、バインダー７により、被塗装物１０または他の疎水性微粒子５と間接的に結合する。したがって、図２の（Ｄ）に示すように、撥水性及び耐擦過性を備えるコーティング膜１が形成される。なお、軟化点未満の温度で乾燥を行う理由として、軟化点以上の温度で乾燥を行うと、熱可塑性樹脂が軟化し、近傍の疎水性微粒子５の表面を被覆する可能性があるためである。疎水性微粒子５の表面がバインダー７により被覆されると、所望の撥水性を得られなくなる可能性があるため、軟化点未満の温度で乾燥を行うのが好ましい。

以上の形成方法にて、被塗装物１０の表面にコーティング膜１が形成される。つまり、被塗装物１０の表面にコーティング剤３を塗装し、乾燥させることにより、疎水性微粒子５が有する撥水性の低下を抑制しつつ、耐擦過性を向上させたコーティング膜１が形成される。

（実施例及び比較例の評価）
次に、実施例及び比較例を用いて実験的に被塗装物１０上に形成したそれぞれのコーティング膜の特性について説明する。

実施例及び比較例について、図４～図７を参照しながら説明する。図４は、実施例１～９における各コーティング膜の詳細条件及び評価結果をまとめた図である。図５は、比較例１～４における各コーティング膜の詳細条件及び評価結果をまとめた図である。図６は、比較例１におけるコーティング膜を示す模式断面図である。図７は、比較例２～４におけるコーティング膜を示す模式断面図である。

以下に具体的な実施例及び比較例を示す。これらの実施例により、コーティング膜１の詳細な実験結果及び特性を説明する。なお、以下に示す実施例は、この発明の範囲を限定するものではないとする。

図４及び図５に示すように、実施例及び比較例では、それぞれ組成の異なるコーティング剤３を被塗装物１０上に塗装し、乾燥させ、コーティング膜１（比較例ではコーティング膜１０１及びコーティング膜２０１）を形成することにより、評価を行った。

いずれの実施例及び比較例の場合にも、被塗装物１０として、５０ｍｍ角、厚さ０．５ｍｍのポリプロピレン樹脂板を用いた。

なお、各評価結果は、以下の測定及び評価基準に基づいたものである。

（耐擦過性）
耐擦過性は、以下に示す評価基準に沿って判断した。

まず、コーティング膜１及びコーティング膜１に相当する疎水性微粒子５を有する構造体が形成された被塗装物１０の表面を指先でなぞり、指先に付着する粉体の量を観察する。指先に大量に付着していた場合は「×」、付着していた場合は「△」、少量付着していた場合は「〇」、ほぼ付着しなかった場合は「◎」とした。このうち、実際に使用する場合の被塗装物１０として、人が触れる機会の少ない部材（例えば、換気扇の羽根車など）を用いる場合には、評価基準が「△」、「〇」、あるいは「◎」のコーティング膜１を用いればよい。

（撥水性）
撥水性は、以下に示す評価基準に沿って判断した。

まず、コーティング膜１及びコーティング膜１に相当する疎水性微粒子５を有する構造体が形成された被塗装物１０に霧吹きで水滴を吹き付ける。吹き付けた水の様子を観察し、結果を評価した。被塗装物１０の表面に水滴が付着し続けるなど、水を弾かなかった場合には「×」とした。また、被塗装物１０の表面が水を弾き、強く息を吹きかけると水滴が吹き飛んだ場合には「△」とした。さらに、被塗装物１０の表面が水を弾き、軽く息を吹きかけただけで水滴が吹き飛んだ場合には「〇」とした。そして、被塗装物１０に霧吹きで水滴を吹き付けると、霧吹きの風圧で水滴が吹き飛び、被塗装物１０表面にほとんど水滴が付着しなかった場合を「◎」とした。このうち、評価基準で「〇」あるいは「◎」の結果を出したコーティング膜１を用いることが好ましい。

（接触角測定）
接触角測定には、協和界面科学株式会社製自動接触角計ＤＭ－７０１を用い、コーティング膜１及びコーティング膜１に対応する物質の表面に約２μＬの水滴を滴下した時の接触角を測定した。

（擦り試験後の撥水性）
擦り試験後の撥水性は、上記した撥水性の評価基準に沿って判断した。なお、擦り試験は、コーティング膜１が形成された被塗装物１０の表面に、キムワイプを３０ｇ／ｃｍ^２の荷重で押し付けながら、３０回往復させるという方法で実施した。擦り試験後に、霧吹きで水滴を吹付けて撥水性を評価した。

次に、実施例及び比較例におけるコーティング膜の形成条件について説明する。

［実施例１］
バインダー７として用いた溶剤系酸変性塩素化ポリオレフィン溶液スーパークロン(R)９３０（日本製紙株式会社製、固形分２０％、トルエン及びシクロヘキサン８０％、コーティング剤３中の配合率１０％）及び疎水性微粒子５として用いた疎水性シリカ粒子ＲＸ３００（日本アエロジル株式会社製、平均粒子径７ｎｍ、真比重２．２ｇ／ｃｍ^３、コーティング剤３中の配合率３．０％）を溶媒として用いたトルエン（コーティング剤３中の配合率８７％）で希釈溶解させ、コーティング剤３を作製した。吹付口（ノズル径）の直径が０．３ｍｍのスプレーガンを用いて、コーティング剤３を被塗装物１０に吹付塗装し、２５℃（常温）で５分風乾乾燥させた。乾燥により溶媒を揮発させ、コーティング膜１を得た。評価結果を図４に示す。

［実施例２］
コーティング剤３の吹付塗装に用いたスプレーガンの吹付口の直径を０．５ｍｍとした以外は、実施例１と同様にしてコーティング膜１を得た。評価結果を図４に示す。

［実施例３］
コーティング剤３の組成を変更した以外は、実施例１と同様にしてコーティング膜１を得た。具体的には、コーティング剤３中の溶剤系酸変性塩素化ポリオレフィン溶液スーパークロン(R)９３０の配合率を２０％、溶媒であるトルエンの配合率を７７％にした以外は、実施例１と同様にしてコーティング剤３を作製した。評価結果を図４に示す。

［実施例４］
コーティング剤３の吹付塗装に用いたスプレーガンの吹付口の直径を０．５ｍｍとした以外は、実施例３と同様にしてコーティング膜１を得た。評価結果を図４に示す。

［実施例５］
コーティング剤３の吹付塗装に用いたスプレーガンの吹付口の直径を０．８ｍｍとした以外は、実施例３と同様にしてコーティング膜１を得た。評価結果を図４に示す。

［実施例６］
コーティング剤３に分散させる疎水性シリカ粒子を、ＲＸ５０（日本アエロジル株式会社製、平均粒子径４０ｎｍ、真比重２．２ｇ／ｃｍ^３、コーティング剤３中の配合率３．０％）とした以外は、実施例１と同様にしてコーティング膜１を得た。評価結果を図４に示す。

［実施例７］
コーティング剤３に分散させる疎水性シリカ粒子を、ＲＸ５０（日本アエロジル株式会社製、平均粒子径４０ｎｍ、真比重２．２ｇ／ｃｍ^３、コーティング剤３中の配合率３．０％）とした以外は、実施例２と同様にしてコーティング膜１を得た。評価結果を図４に示す。

［実施例８］
コーティング剤３に分散させる疎水性シリカ粒子を、ＲＸ５０（日本アエロジル株式会社製、平均粒子径４０ｎｍ、真比重２．２ｇ／ｃｍ^３、コーティング剤３中の配合率３．０％）とした以外は、実施例３と同様にしてコーティング膜１を得た。評価結果を図４に示す。

［実施例９］
コーティング剤３に分散させる疎水性シリカ粒子を、ＲＸ５０（日本アエロジル株式会社製、平均粒子径４０ｎｍ、真比重２．２ｇ／ｃｍ^３、コーティング剤３中の配合率３．０％）とした以外は、実施例４と同様にしてコーティング膜１を得た。評価結果を図４に示す。

［比較例１］
疎水性微粒子１０５として用いた疎水性シリカ粒子ＲＸ３００（日本アエロジル株式会社製、平均粒子径７ｎｍ、真比重２．２ｇ／ｃｍ^３、配合率３．０％）をエタノール（配合率４０％）及び水（配合率５７％）を混合した溶媒中に分散させ、コーティング剤１０３とした。作製したコーティング剤１０３を吹付口（ノズル径）の直径が０．３ｍｍのスプレーガンを用いて、被塗装物１１０の表面に吹付塗装し、２５℃（常温）で５分風乾乾燥させた。乾燥により溶媒を揮発させ、コーティング膜１０１を得た。得られたコーティング膜１０１の断面の模式図を図６に示す。また、評価結果を図５に示す。なお、コーティング膜１０１は、図６に示すように、疎水性微粒子１０５が積み重なっている場合だけでなく、疎水性微粒子１０５が単層である場合も含む。

［比較例２］
疎水性シリカ粒子ＲＸ３００（日本アエロジル株式会社製、平均粒子径７ｎｍ、配合率３．０％）及びバインダー１０７として用いたフッ素樹脂溶液ＬＦ８００（ＡＧＣ株式会社製、固形分６０％、ミネラルスピリット及びキシレン等４０％、配合率２０％）をトルエン（配合率７７％）溶媒中に分散、溶解させてコーティング剤１０３とした。作製したコーティング剤１０３を、吹付口（ノズル径）の直径が０．３ｍｍのスプレーガンで被塗装物１１０の表面に吹付塗装し、２５℃（常温）で５分風乾乾燥させた。乾燥により溶媒を揮発させ、コーティング膜２０１を得た。得られたコーティング膜２０１の断面の模式図を図７に示す。つまり、フッ素樹脂をバインダー成分としたコーティング膜２０１を得た。また、評価結果を図５に示す。

［比較例３］
疎水性シリカ粒子ＲＸ３００（日本アエロジル株式会社製、平均粒子径７ｎｍ、配合率３．０％）及びバインダー１０７として用いた塩素化ポリオレフィン水性エマルションＥ－４８０Ｔ（日本製紙株式会社製、固形分３０％、配合率１０％)を、溶媒として用いたエタノール（配合率４０％）及び水（配合率４７％）に分散及び溶解させ、コーティング剤１０３とした。吹付口（ノズル径）の直径が０．３ｍｍのスプレーガンで被塗装物１１０の表面に吹付塗装し、２５℃（常温）で５分風乾乾燥させた。乾燥により溶媒を揮発させ、コーティング膜２０１を得た。得られたコーティング膜２０１の断面の模式図を図７に示す。つまり、塩素化ポリオレフィン水性エマルションをバインダー成分としたコーティング膜２０１を得た。また、評価結果を図５に示す。なお、コーティング膜２０１は、図７に示すように、疎水性微粒子１０５が単層である場合だけでなく、疎水性微粒子１０５が積み重なり積層している場合も含む。

［比較例４］
コーティング剤１０３の吹付塗装に用いたスプレーガンの吹付口の直径を１．５ｍｍとした以外は、実施例１と同様にしてコーティング膜２０１を得た。得られたコーティング膜２０１の断面の模式図を図７に示す。また、評価結果を図５に示す。

［比較例５］
コーティング剤１０３中の溶剤系酸変性塩素化ポリオレフィン溶液の配合率を３０％、トルエンの配合率を６７％とした以外は、実施例１と同様にしてコーティング膜２０１を得た。得られたコーティング膜２０１の断面の模式図を図７に示す。また、評価結果を図５に示す。

次に、実施例及び比較例におけるコーティング膜の評価結果について説明する。

［比較例の評価］
図４からわかるように、実施例１～９のコーティング膜１は、耐擦過性及び撥水性の両方が評価基準を満たした。一方、図５に示した通り、比較例１～４では、コーティング膜１０１及びコーティング膜２０１のいずれにおいても、耐擦過性及び撥水性の両方がともに必要とされる基準を満たしたコーティング膜はなかった。その理由を具体的に検討する。

比較例１では、疎水性シリカ粒子のみを被塗装物１１０の表面に吹き付けた。その結果、図６に示すように、被塗装物１１０上に疎水性微粒子１０５が付着したコーティング膜１０１を得た。コーティング膜１０１では、疎水性微粒子１０５全体が露出しているため、接触角は１６７℃であり、撥水性も「◎」であり、撥水性能については良好な結果を示した。しかし、実施例のように接着剤として機能するバインダー７に相当する成分を含まないため、疎水性シリカ粒子が被塗装物１１０の表面にとどまることができず、耐擦過性は「×」であった。この結果から、撥水性及び耐擦過性の両方を有するコーティング膜１とするためには、バインダー７が必要であるといえる。

そこで、比較例２及び比較例３では、バインダー７に相当する成分（バインダー成分）としてフッ素樹脂或いは塩素化ポリオレフィン水性エマルションを用いた。その結果、図７に示すように、被塗装物１１０上に付着した疎水性微粒子１０５が被覆膜２０７によって覆われたコーティング膜２０１を得た。比較例２において、耐擦過性は「〇」であり、接触角は１３４°であったものの、撥水性が「×」となった。また、比較例３において、耐擦過性は「×」であり、接触角は１６４°であったものの、撥水性が「△」となった。これは、フッ素樹脂のトルエンに対する溶解性が、塩素化ポリオレフィンほど高くなく、疎水性微粒子１０５がバインダー成分に被覆された状態（図２の（Ａ）の状態）で被塗装物１１０上に吹付られたためと推察される。この状態で溶媒が揮発すると、疎水性シリカ粒子の表面をバインダー成分が覆い、被覆膜２０７が形成されるため、コーティング膜２０１の撥水性が低くなると考えられる。また、比較例３でバインダー成分として用いた塩素化ポリオレフィン水性エマルションには、界面活性剤が含まれる。両親媒性である界面活性剤がコーティング膜１の表面に存在することにより、実際の撥水性は低下する。つまり、比較例３において、耐擦過性を向上させようとして、塩素化ポリオレフィン水性エマルションの配合率を高めると、撥水性がさらに低下してしまう。

比較例４では、吹付口の直径が１．５ｍｍのスプレーガンを吹付塗装に用いた。その結果、図７に示すように、被塗装物１１０上に付着した疎水性微粒子１０５が被覆膜２０７によって覆われたコーティング膜２０１を得た。比較例４では、耐擦過性は「◎」であった。これは、吹付口の直径が大きいため、吹付口から吹出されるコーティング剤１０３の液滴が大きく、疎水性微粒子１０５がバインダー成分に被覆された状態（図２の（Ａ）の状態）で被塗装物１１０上に吹付られたためと推察される。この状態で溶媒が揮発することで、疎水性微粒子５の表面がバインダー成分に被覆されたまま、被塗装物１１０の表面に接着されるため、耐擦過性が「◎」になったと考えられる。また、接触角は１１５°であったものの、撥水性は「△」であった。これも上記の理由と同様に、疎水性微粒子１０５がバインダー成分に被覆されており、疎水性微粒子１０５の表面の露出率が低いためである。

比較例５では、バインダー成分である酸変性塩素化ポリオレフィンのコーティング剤１０３中の配合率を３０％とした。その結果、図７に示すように、被塗装物１１０上に付着した疎水性微粒子１０５が被覆膜２０７によって覆われたコーティング膜２０１を得た。結果として、接触角は１６４°であり、耐擦過性は、「◎」となった。しかし、撥水性は「△」であり、基準を同時に満たすことはできなかった。この原因として、酸変性塩素化ポリオレフィンの配合率が挙げられる。バインダーとして作用する酸変性塩素化ポリオレフィンが、コーティング剤１０３中において高い配合率を有する場合、被塗装物１１０上で疎水性微粒子１０５の表面の大部分を被覆してしまう。そのため、疎水性シリカ粒子表面の露出率が低く、高い撥水性が得られなかったといえる。

［実施例の評価］
実施例１では、疎水性微粒子５として疎水性シリカ粒子を用いた。また、バインダー７として酸変性塩素化ポリオレフィンを用いた。疎水性シリカ粒子及び酸変性塩素化ポリオレフィンを、溶媒であるトルエンによって溶解させ、コーティング剤３とした。作製したコーティング剤３を吹付口の直径が０．３ｍｍのスプレーガンを用いて被塗装物１０上に塗装して乾燥させ、コーティング膜１を形成した。その結果、接触角は１６４°であった。また、耐擦過性、撥水性、及び擦り試験後撥水性は、いずれも「〇」であった。この理由について検討する。０．３ｍｍの吹付口を有するスプレーガンにより、コーティング剤３を被塗装物１０に吹付塗装することにより、吹付口から吹出された際の速度によって、コーティング剤３の溶媒が揮発し、疎水性微粒子５とバインダー７とが分離しやすくなる。吹付塗装によれば、疎水性微粒子５は、表面が露出した状態で被塗装物１０に塗装されるため、良好な撥水性が得られる。したがって、実施例１では、高い耐擦過性と高い撥水性とが両立したと推察される。

また、実施例２では、実施例１と比較して、吹付口の直径が０．５ｍｍであり、直径の大きいスプレーガンを用いた。その結果、接触角は１６４°であった。また、耐擦過性は「◎」、撥水性及び擦り試験後撥水性は「〇」となった。これは、実施例１と同様に、吹付塗装によるものである。具体的には、吹付口から吹出された際の速度によって、コーティング剤３の溶媒が揮発し、疎水性微粒子５とバインダー７とが分離しやすくなり、疎水性微粒子５は、表面が露出した状態で被塗装物１０に塗装されるためと推察される。この結果から、０．５ｍｍの吹付口を有するスプレーガンを用いた吹出塗装によっても、高い耐擦過性及び高い撥水性を有するコーティング膜１を形成できるといえる。

さらに、実施例３では、実施例１の条件から、コーティング剤３の組成を変更した。具体的には、酸変性塩素化ポリオレフィンの配合率を２０％に上昇させ、これに応じ、トルエンの配合率を７７％とした。その結果、接触角は実施例１と変わらず、１６４°であった。また、撥水性及び擦り試験後撥水性は実施例１と変わらず、「〇」となった。一方、耐擦過性については、「◎」となった。耐擦過性が向上した理由については、バインダー７である酸変性塩素化ポリオレフィンの配合率を上昇させたためであると推察される。具体的な理由を述べる。バインダー７である酸変性塩素化ポリオレフィンの割合が増加すると、疎水性シリカ粒子あたりのバインダーの割合が上昇するため、疎水性シリカ粒子の周囲に存在するバインダー量が増加する。そのため、疎水性シリカ粒子同士もしくは疎水性シリカ粒子及び被塗装物１０間の接着性が向上する。したがって、耐擦過性が向上したと推察される。

しかし、耐擦過性の向上のために、バインダー７の割合を過度に上昇させると、撥水性を損なう可能性がある。前述した比較例４は、実施例３よりも酸変性塩素化ポリオレフィンの割合を１０％上昇させ、３０％とした。その結果、耐擦過性は「◎」であったものの、撥水性が「△」となった。つまり、撥水性を保ちつつ耐擦過性を向上させるためには、疎水性微粒子５の表面を被覆しきらない量のバインダー７を用いることが必要である。

実施例４では、実施例３と比較して、吹付口の直径が０．５ｍｍであり、直径の大きいスプレーガンを用いた。その結果、接触角は１２６°であった。また、実施例３と同様に、耐擦過性は「◎」、撥水性及び擦り試験後撥水性は「〇」となり、実施例１と比較し、向上している。これは、実施例３と同様に、バインダー７の配合率によるものである。具体的には、実施例１と比較し、疎水性シリカ粒子あたりのバインダーの割合が上昇し、疎水性シリカ粒子の周囲に存在するバインダー量が増加する。そのため、疎水性シリカ粒子同士もしくは疎水性シリカ粒子及び被塗装物１０間の接着性が向上し、耐擦過性が向上したと推察される。この結果から、バインダー７の配合率を２０％としたコーティング剤３を、０．５ｍｍの吹付口を有するスプレーガンを用いて吹出塗装により被塗装物１０に塗装しても、高い耐擦過性及び高い撥水性を有するコーティング膜１を形成できるといえる。

実施例５では、吹付口の直径が０．８ｍｍであり、実施例３及び実施例４と比較して、更に直径の大きいスプレーガンを用いた。その結果、接触角は１６４°であった。また、実施例３及び実施例４と同様に、耐擦過性は「◎」、撥水性及び擦り試験後撥水性は「〇」となり、実施例１と比較し、向上している。これは、実施例３及び実施例４と同様に、バインダー７の配合率によるものである。具体的には、実施例１と比較し、疎水性シリカ粒子あたりのバインダーの割合が上昇し、疎水性シリカ粒子の周囲に存在するバインダー量が増加する。そのため、疎水性シリカ粒子同士もしくは疎水性シリカ粒子及び被塗装物１０間の接着性が向上し、耐擦過性が向上したと推察される。この結果から、バインダー７の配合率を２０％としたコーティング剤３を、０．８ｍｍの吹付口を有するスプレーガンを用いて吹出塗装により被塗装物１０に塗装しても、高い耐擦過性及び高い撥水性を有するコーティング膜１を形成できるといえる。

実施例６～９では、疎水性シリカ粒子の粒子径を４０ｎｍとした以外は、それぞれ実施例１～４と同じ条件でコーティング膜１を形成した。評価結果は、実施例６における接触角が１１７°、実施例７における接触角が１１６°、実施例８における接触角が１０４°、実施例９における接触角が１０６°であった。実施例６～９のいずれも、耐擦過性については「◎」、撥水性及び擦り試験後撥水性については「〇」となった。この結果から、疎水性シリカ粒子の平均粒子径が４０ｎｍであっても、平均粒子径が７ｎｍの場合と同様に、高い耐擦過性及び高い撥水性を有するコーティング膜１を形成することができる。

以上、本実施の形態１に係るコーティング膜１によれば、以下の効果を享受することができる。

（１）コーティング膜１は、被塗装物１０に撥水性を付与する複数の疎水性微粒子５と、疎水性微粒子５を被塗装物１０に接着する熱可塑性樹脂と、を備える。そして、熱可塑性樹脂は、疎水性微粒子の表面の一部に形成され、疎水性微粒子同士及び疎水性微粒子と被塗装物との間を接着するようにした。

こうした構成によれば、熱可塑性樹脂によって、疎水性微粒子５同士及び疎水性微粒子５と被塗装物１０とが接着されることにより、撥水性を有する疎水性微粒子５が被塗装物１０に定着する。また、疎水性微粒子５の表面は、熱可塑性樹脂が形成されている一部以外は露出している。そのため、疎水性微粒子５が有する撥水性の阻害を抑制し、かつ、耐擦過性を向上させたコーティング膜１とすることができる。

（２）コーティング膜１では、熱可塑性樹脂は、塩素化ポリオレフィンを含むようにした。このようにすることで、熱可塑性樹脂として、有機溶剤に対して高い溶解性を有する塩素化ポリオレフィンを用いることができる。そのため、各疎水性微粒子５に対して熱可塑性樹脂が均等に付着しやすく、耐擦過性の高いコーティング膜１とすることができる。

（３）コーティング膜１では、疎水性微粒子５は、疎水性シリカ粒子であるようにした。これにより、高い撥水性を有する疎水性シリカ粒子の表面が露出する。そのため、撥水性の高いコーティング膜１とすることができる。

（４）コーティング膜１の形成方法では、熱可塑性樹脂、疎水性微粒子５、及び溶媒を含むコーティング剤３を、吹付塗装により、疎水性微粒子５の少なくとも一部の表面が露出した状態で、被塗装物１０表面に付着させる第一工程と、コーティング剤３を乾燥させる第二工程と、を行い、熱可塑性樹脂が、疎水性微粒子５の表面の一部に形成され、疎水性微粒子５同士及び疎水性微粒子５と被塗装物１０との間を接着するコーティング膜を形成するようにした。これにより、被塗装物１０表面に対して、高い吹出速度をもってコーティング剤３を塗装するため、疎水性微粒子５の表面を露出させた状態で被塗装物１０に塗布することができる。なぜなら、吹付中に溶媒が揮発しやすくなり、被塗装物上で熱可塑性樹脂が疎水性微粒子を被覆する可能性を低減できるからである。つまり、熱可塑性樹脂によって、疎水性微粒子５同士及び疎水性微粒子５と被塗装物１０との接着性を保ちつつ、疎水性微粒子５の撥水性を損なうことなく、疎水性微粒子５を固定化可能となり、耐擦過性及び撥水性を兼ね備えたコーティング膜１を形成することができる。

（５）コーティング膜１の形成方法では、吹付塗装を行う吹付装置の吹付口の直径が０．２ｍｍ以上０．８ｍｍ以下であるようにした。これにより、平均直径の小さい液滴としてコーティング剤３を吹き付けることができ、より溶媒が揮発しやすくなる。したがって、より迅速にコーティング膜１を形成することができる。

（６）コーティング膜１の形成方法において、第二工程では、熱可塑性樹脂の軟化点未満の温度でコーティング剤３を乾燥させるようにした。これにより、熱可塑性樹脂の軟化を抑制し、疎水性微粒子５の表面が覆われることを抑制できる。そのため、撥水性の低下を抑制する形成方法とすることができる。

以上、本発明に関して実施の形態をもとに説明した。これらの実施の形態は例示であり、それらの各構成要素あるいは各処理プロセスの組み合わせにいろいろな変形例が可能なこと、またそうした変形例も本発明の範囲にあることは当業者に理解されているところである。

本開示に係るコーティング膜は、従来のコーティング膜と比較し、疎水性微粒子が有する撥水性の阻害を抑制し、かつ、耐擦過性を向上させたという特徴をもつ。そのため、換気扇の羽根などの撥水性及び耐擦過性が必要とされる製品の部材をコーティングするコーティング膜として有用である。

１ コーティング膜
３ コーティング剤
５ 疎水性微粒子
７ バインダー
１０ 被塗装物
１０１ コーティング膜
１０３ コーティング剤
１０５ 疎水性微粒子
１０７ バインダー
１１０ 被塗装物
２０１ コーティング膜
２０７ 被覆膜

Claims (6)

1. 被塗装物に撥水性を付与する複数の疎水性微粒子と、
   前記疎水性微粒子を前記被塗装物に接着する熱可塑性樹脂と、
   を備え、
   前記熱可塑性樹脂は、前記疎水性微粒子の表面の一部に形成され、前記疎水性微粒子同士、及び、前記疎水性微粒子と前記被塗装物との間を接着することを特徴とするコーティング膜。
2. 前記熱可塑性樹脂は、塩素化ポリオレフィンを含むことを特徴とする請求項１に記載のコーティング膜。
3. 前記疎水性微粒子は、疎水性シリカ粒子であることを特徴とする請求項１または２に記載のコーティング膜。
4. 熱可塑性樹脂、疎水性微粒子、及び溶媒を含むコーティング剤を、吹付塗装により、前記疎水性微粒子の少なくとも一部の表面が露出した状態で、前記被塗装物表面に付着させる第一工程と、
   前記コーティング剤を乾燥させる第二工程と、
   を行い、前記熱可塑性樹脂が、前記疎水性微粒子の表面の一部に形成され、前記疎水性微粒子同士及び前記疎水性微粒子と前記被塗装物との間を接着することを特徴とするコーティング膜の形成方法。
5. 前記吹付塗装を行う吹付装置の吹付口の直径が０．２ｍｍ以上０．８ｍｍ以下であることを特徴とする請求項４に記載のコーティング膜の形成方法。
6. 前記第二工程では、前記熱可塑性樹脂の軟化点未満の温度で前記コーティング剤を乾燥させることを特徴とする請求項４または５に記載のコーティング膜の形成方法。

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