JP2023011339A - 粘着シートおよび剥離ライナー付き粘着シート - Google Patents

Abstract

【課題】凹凸を有する被着体表面に貼り付けられる場合であっても、当該被着体の表面形状が目視では認識されにくい粘着シートを提供すること【解決手段】粘着剤層と、該粘着剤層を支持する基材と、を備える粘着シートが提供される。前記粘着シートは、前記粘着剤層からなる粘着面と、該粘着面の反対面である背面と、を有する。そして、前記粘着シートの前記背面の光沢度は８０ＧＵ以下であり、かつ前記粘着シートの全光線透過率が７５％以下である。【選択図】図１

Description

本発明は、粘着シートおよび剥離ライナー付き粘着シートに関する。

一般に、粘着剤（感圧接着剤ともいう。以下同じ。）は、室温付近の温度域において柔らかい固体（粘弾性体）の状態を呈し、圧力により簡単に被着体に接着する性質を有する。このような性質を活かして、粘着剤は、例えば、支持基材上に粘着剤層を有する基材付き粘着シートの形態で、電子機器等の各種用途において、接合や固定、保護、シール等の目的で広く利用されている。例えば、磁気ディスク装置の内部空間を気密にシールする粘着シートに関する技術文献として特許文献１が挙げられる。

特許第６４５３７９９号公報

特許文献１に記載の粘着シートは、アルミニウム層を有する非通気性の基材を備えており、ガスバリア性に優れる。また、かかる粘着シートは、アルミニウム層を有するので、被着体の形状に沿って折り曲げた場合にも反撥せず被着体形状によく追従し、被着体に対して優れた密着状態を維持しやすい。そのため、例えば磁気ディスク装置筐体の上面および側面にわたって折り曲げて貼り付けることで、ハードディスク（ＨＤ）等の磁気ディスクが収容された内部空間を気密にシールすることができ、かかる用途に好ましく利用されている。

しかし、上記構成の粘着シートは、磁気ディスク装置の溶接個所や、磁気ディスク装置製造時に生じた凹みキズ等の打痕を有する表面に貼り付けた場合、粘着シートのアルミニウム層が上記溶接個所の凹凸や打痕の凹みに追従するため、当該凹凸が粘着シート背面に現れ得る。そして、アルミニウム層の表面光沢のため、粘着シート背面の凹凸が光の反射で目立ち、粘着シートが貼り付けられた製品の外観を損なうことがある。特に、被着体の端部（例えば、磁気ディスク装置の筐体の角など）は、装置の組立ての際に、他の部材など硬質物との接触等によって打痕が生じやすいところ、被着体端部を覆うように貼り付けられた粘着シートは、折り曲げ性など追従性に優れるがゆえに、被着体の打痕の凹みにも追従してしまい、被着体表面の凹み等の形状が背面に現れやすい。上記磁気ディスク装置のカバーシール用途における気密性など、用途に応じて求められる特性を損なうことなく、凹凸を有する被着体に貼り付けられた場合であっても、当該被着体の表面形状が粘着シート背面にて認識されにくく、良好な外観を付与し得る粘着シートが提供されれば有用である。

本発明は、上記の事情に鑑みて創出されたものであり、凹凸を有する被着体表面に貼り付けられる場合であっても、当該被着体の表面形状が目視では認識されにくい粘着シートを提供することを目的とする。また、本発明の他の目的は、上記粘着シートを有する剥離ライナー付き粘着シートを提供することである。

本明細書によると、粘着剤層と、該粘着剤層を支持する基材と、を備える粘着シートが提供される。前記粘着シートは、前記粘着剤層からなる粘着面と、該粘着面の反対面である背面と、を有する。そして、前記粘着シートの前記背面の光沢度は８０ＧＵ以下であり、かつ前記粘着シートの全光線透過率が７５％以下である。かかる構成によると、凹凸を有する表面に粘着シートを貼り付け、粘着シートの追従性のために当該凹凸が粘着シート背面に現れた場合であっても、粘着シートの背面の光沢度が８０ＧＵ以下であるので、粘着シート背面の光反射が抑制され、粘着シート背面における被着体由来の凹凸は目立ちにくい。また、粘着シートの全光線透過率が７５％以下であることにより、当該粘着シートは隠蔽性を有し、凹凸を有する表面に貼り付けた粘着シートが被着体表面形状に追従するしないにかかわらず、被着体の凹凸模様は粘着シート越しに視認されにくくなる。要するに、背面光沢度が８０ＧＵ以下であり、かつ全光線透過率が７５％以下である粘着シートによると、凹凸を有する被着体表面に貼り付けられた場合であっても、当該被着体の表面形状が目視では認識されにくい貼付けを実現することができる。かかる粘着シートによると、被着体表面の凹凸が視認されにくく、また、粘着シート背面に、被着体形状に基づく凹凸が現れた場合であっても、目視では認識できないほど目立たないので、例えば、被着体表面に溶接痕や打痕が存在する場合であっても、それらを隠蔽し、当該粘着シートが貼り付けられた製品に良好な外観を付与することができる。

いくつかの好ましい態様において、前記粘着シートの前記背面の算術平均粗さは５０ｎｍ以上３０００ｎｍ以下の範囲である。上記算術平均粗さが５０ｎｍ以上であることにより、背面での光の反射が抑制されやすく、背面の凹凸は目立ちにくい。また、上記算術平均粗さが３０００ｎｍ以下であることにより、当該背面は良好な表面状態を有する。例えば、粘着シート背面に印刷を施す態様において、印字性がよく、また印字の視認もしやすい傾向がある。

いくつかの好ましい態様において、前記粘着シートの前記背面のヘイズは７０％以上である。粘着シート背面のヘイズが７０％以上であることにより、被着体表面形状の隠蔽性が向上する傾向がある。

いくつかの好ましい態様において、粘着シートは、ガスクロマトグラフ／質量分析法（ＧＣ－ＭＳ法）により１３０℃、３０分間の条件で測定されるガス発生量が１．０μｇ／ｃｍ²以下である。上記のように加熱時のガス発生量が１．０μｇ／ｃｍ²以下である粘着シートは、精密機器など、ガス発生が望ましくない用途に好ましく利用することができる。例えば、上記特性を満足する粘着シートは、シロキサンガス等の揮発性ガスが故障や誤作動の原因となり得る磁気ディスク装置の内部空間をシールする用途に好適である。

いくつかの好ましい態様において、粘着シートは、ガスクロマトグラフ／質量分析法（ＧＣ－ＭＳ法）により１３０℃、３０分間の条件で測定されるシロキサンガス発生量が０．１μｇ／ｃｍ²以下である。上記のようにシロキサンガス発生量が０．１μｇ／ｃｍ²以下である粘着シートは、シロキサンガスの存在が望ましくない用途に好ましく利用することができる。例えば、上記特性を満足する粘着シートは、シロキサンガスが故障や誤作動の原因となり得る磁気ディスク装置の内部空間をシールする用途に好適である。

いくつかの態様において、前記基材は樹脂層単層からなる。ここに開示される技術によると、基材が樹脂層単層構造を有する形態で、粘着シート背面の光沢度を８０ＧＵ以下とし、かつ粘着シートの全光線透過率を７５％以下とすることができ、所望の効果を実現することができる。

また、前記基材が樹脂層単層からなる態様において、前記基材の全光線透過率は２０％以下であることが好ましい。基材の全光線透過率を２０％以下とすることで、粘着シート全体としての全光線透過率が低下し、被着体表面の凹凸を隠蔽することができる。

また、前記基材が樹脂層単層からなる態様において、前記粘着剤層の全光線透過率は２０％以下であることが好ましい。粘着剤層の全光線透過率を２０％以下とすることによっても、粘着シート全体としての全光線透過率は低下し、被着体表面の凹凸を隠蔽することができる。

前記基材の厚さは２０μｍ以上２００μｍ以下であり得る。基材の厚さを２０μｍ以上とすることにより、基材の剛性を利用して、粘着シートは、平坦な背面を維持したまま、凹凸を有する被着体表面を覆うことができ、かかる被着体表面の凹凸が粘着シート背面に現れることを抑制できる。また、基材の全光線透過率が制限されている構成では、当該基材の低い光透過性を利用して良好な隠蔽性が得られやすい。また、基材の厚さを２００μｍ以下とすることにより、当該基材を備える粘着シートは、被着体形状によく追従し、例えば、粘着シートを折り曲げて被着体の二つの面にまたがるように貼り付ける態様においても、浮きや剥がれが生じにくい。上記基材厚さは、前記基材が樹脂層単層からなる態様において好ましく採用され得る。

他のいくつかの態様において、前記基材は、１または２以上の樹脂層と、金属層と、を有する。ここに開示される技術によると、基材が樹脂層と金属層とを有する形態で、粘着シート背面の光沢度を８０ＧＵ以下とし、かつ粘着シートの全光線透過率を７５％以下とすることができ、所望の効果を実現することができる。金属層を有する構成によると、優れたガスバリア性が得られやすく、また、被着体形状に沿って折り曲げて貼り付ける態様においても、被着体に対する密着状態を維持しやすい。なお、本明細書においてガスバリア性とは、各種のガス成分や、空気中の水分（湿気）の通過を遮断する性能をいい、防湿性を包含する。

前記金属層の厚さは２μｍ以上３０μｍ以下であることが好ましい。金属層の厚さが上記の範囲にあることにより、被着体を隠蔽することができる。また、上記厚さの金属層を有する粘着シートは、金属層が所定の厚さを有するので、被着体の凹凸面への追従が適度に抑制されており、かかる被着体表面の凹凸が粘着シート背面に現れることを抑制できる。

前記樹脂層の厚さは２０μｍ以上２００μｍ以下であることが好ましい。樹脂層の厚さを２０μｍ以上とすることにより、樹脂層の剛性を利用して、粘着シートは、平坦な背面を維持したまま、被着体の凹凸面を覆うことができ、かかる被着体表面の凹凸が粘着シート背面に現れることを抑制できる。また、樹脂層の厚さを２００μｍ以下とすることにより、当該樹脂層を備える粘着シートは、被着体形状によく追従し、例えば、粘着シートを折り曲げて被着体の二つの面にまたがるように貼り付ける態様においても、浮きや剥がれが生じにくい。なお、上記樹脂層の厚さは、樹脂層が２以上である場合、２以上の樹脂層の合計厚さをいうものとする。

前記基材は、前記樹脂層として、前記金属層を挟むように配される樹脂層Ａおよび樹脂層Ｂを有し、ここで該樹脂層Ａは前記粘着シートの背面側に配置されている。ここに開示される技術は、樹脂層Ａと金属層と樹脂層Ｂとをこの順で有する基材を備える態様で好ましく実施される。かかる構成によると、無機層の存在により、優れたガスバリア性を有しつつ、当該無機層を挟む樹脂層の存在により、例えば無機層（例えばアルミニウム層）が薄厚であっても、当該無機層を折れ、皺、破断等から効果的に保護することができる。

また、この明細書によると、剥離ライナー付き粘着シートが提供される。この剥離ライナー付き粘着シートは、ここに開示されるいずれかの粘着シートと、該粘着シートの前記粘着面を保護するポリオレフィン系剥離ライナーと、を備える。上記粘着シートは、使用前においてはポリオレフィン系剥離ライナーによって粘着面が保護された状態で保管され、使用に際してポリオレフィン系剥離ライナーからスムーズに剥離して用いられ得る。

ここに開示される粘着シートによると、凹凸を有する被着体表面に貼り付けられる場合であっても、当該被着体の表面形状が目視では認識されにくい貼付けを実現することができ、粘着シートが貼り付けられた製品に良好な外観を付与することができる。上記粘着シートは、ハードディスクドライブ（ＨＤＤ）等の磁気ディスク装置の筐体の外面のうち少なくとも一つの面に貼り付けることで、上記磁気ディスク装置表面に溶接痕や打痕等の凹凸がある場合であっても、それらの凹凸が認識されないよう覆い隠し、上記磁気ディスク装置に良好な外観を付与し得る。

また、上記粘着シートのサイズ（シートサイズ）は、上記磁気ディスク装置の筐体外面のうち少なくとも一つの面（貼付け対象面）の面積の２０％以上１５０％以下であり得る。このようなサイズを有する粘着シートは、上記貼付け対象面の一部のみを隠蔽することができ、また、上記貼付け対象面全体を覆って隠蔽することができる。さらに、上記粘着シートは、上記貼付け対象面の一面だけでなく、その隣接面まで覆うことができる。かかる態様で貼り付けられる粘着シートは、上記筐体外面の角に凹みが形成された場合であっても、その角を含む２面にまたがって貼り付けることができるので、角の凹みが目視では認識されない隠蔽が可能である。そのような少なくとも二つの面にまたがって貼り付けられる粘着シートは、上記貼付け対象面の一つの面よりも大きいサイズを有してもよく、当該一つの面よりも小さいサイズを有するものであってもよく、また例えば、ハードディスクドライブ等の磁気ディスク装置のトップカバー外周部に貼り付けて用いられるものであってもよい。かかる態様で用いられる粘着シートは、打痕がつきやすい被着体の端部（例えば、磁気ディスク装置の筐体の角など）を覆って、当該打痕の凹みを有する被着体表面形状を隠蔽し、良好な外観を付与することができる。

粘着シートの一構成例を模式的に示す断面図である。 粘着シートの他の構成例を模式的に示す断面図である。 磁気ディスク装置の一構成例を模式的に示す断面図である。 図３に示す磁気ディスク装置に貼り付けられる前の粘着シートの形状を模式的に示す上面図である。 磁気ディスク装置の他の構成例の一部を断面で示す模式断面図である。 磁気ディスク装置のさらに他の構成例の一部を断面で示す模式断面図である。

以下、本発明の好適な実施形態を説明する。なお、本明細書において特に言及している事項以外の事柄であって本発明の実施に必要な事柄は、本明細書に記載された発明の実施についての教示と出願時の技術常識とに基づいて当業者に理解され得る。本発明は、本明細書に開示されている内容と当該分野における技術常識とに基づいて実施することができる。また、以下の図面において、同じ作用を奏する部材・部位には同じ符号を付して説明することがあり、重複する説明は省略または簡略化することがある。また、図面に記載の実施形態は、本発明を明瞭に説明するために模式化されており、実際に提供される製品のサイズや縮尺を必ずしも正確に表したものではない。

本明細書において「粘着剤」とは、前述のように、室温付近の温度域において柔らかい固体（粘弾性体）の状態を呈し、圧力により簡単に被着体に接着する性質を有する材料をいう。ここでいう粘着剤は、「C. A. Dahlquist, “Adhesion : Fundamentals and Practice”, McLaren & Sons, (1966) P. 143」に定義されているとおり、一般的に、複素引張弾性率Ｅ^＊（１Ｈｚ）＜１０^７ｄｙｎｅ／ｃｍ^２を満たす性質を有する材料（典型的には、２５℃において上記性質を有する材料）であり得る。
また、本明細書における粘着シートの概念には、粘着テープ、粘着ラベル、粘着フィルム等と称されるものが包含され得る。なお、ここに開示される粘着シートは、ロール状であってもよく、枚葉状であってもよい。あるいは、さらに種々の形状に加工された形態の粘着シートであってもよい。

＜粘着シートの構成＞
ここに開示される粘着シートは、例えば、図１に示す断面構造を有する片面接着性の粘着シートの形態であり得る。この粘着シート１は、基材１０と、基材１０の一方の表面に支持された粘着剤層２０とを備える。粘着剤層２０は、粘着シート１の粘着面１Ａを構成している。基材１０は、樹脂層Ａ１２、無機層１４および樹脂層Ｂ１６がこの順で積層された積層体（積層フィルム）である。無機層１４の一方の表面側に配置された樹脂層Ａ１２は、粘着シート１の背面１Ｂ（粘着面１Ａの反対面）を構成しており、樹脂層Ｂ１６は、無機層１４の他方の表面側であって粘着剤層２０側に配置されている。換言すると、基材１０において、樹脂層Ａ１２と樹脂層１６とは、無機層１４を挟むように配置されている。この実施形態において、無機層１４は金属層である。使用前（被着体への貼り付け前）の粘着シート１は、少なくとも粘着剤層２０側の表面が剥離面となっている剥離ライナー３０で保護された剥離ライナー付き粘着シート５１の形態であり得る。

また、粘着シートは、図２に示す断面構造を有するものであってもよい。図２に示す粘着シート２は、基材１０と、基材１０の一方の表面に支持された粘着剤層２０とを備える点は図１と同じ構造を有するが、基材１０が樹脂層１２からなる点が図１の構成と異なる。粘着剤層２０は、粘着シート２の粘着面２Ａを構成しており、樹脂層１２は、粘着シート２の背面２Ｂを構成している。使用前（被着体への貼り付け前）の粘着シート２は、少なくとも粘着剤層２０側の表面が剥離面となっている剥離ライナー３０で保護された剥離ライナー付き粘着シート５２の形態であり得る。

なお、図１に示す粘着シートの基材は、樹脂層Ａと無機層と樹脂層Ｂとを有するものであったが、これに限定されない。樹脂層の層数は、図２に示す構成のように１つであってもよく、２または３以上でもよい。また例えば、基材は、樹脂層単層と無機層との積層体であってもよい。この積層体において、樹脂層は、粘着シート背面側に配置されることが好ましい。

また、基材の背面には、例えば樹脂層の背面側に追加の層を有してもよい。そのような追加の層は、粘着シート背面を構成する層であり、例えばトップコート層や印刷層と称される層であり得る。また、基材を構成する各層の間には、各層を接合する接着剤層や、各層の密着性を高めるための下塗り層（プライマー層ともいう。）を有してもよい。さらに、基材と粘着剤層との間には、両者の密着性を高めるための下塗り層を有してもよい。

＜粘着シートの特性＞
ここに開示される粘着シートは、背面の光沢度（６０°光沢度）が８０ＧＵ以下であることを特徴の一つとする。この特性を満足する粘着シートによると、凹凸を有する表面に粘着シートを貼り付け、粘着シートの追従性のために当該凹凸が粘着シート背面に現れた場合であっても、粘着シート背面の光反射が抑制されているので、粘着シート背面における被着体由来の凹凸が目立ちにくい。また、粘着シート背面の光沢度を所定値以下に制限することにより、例えば、粘着シート背面に印刷を施す場合に、印字性がよく、印字の視認がしやすい傾向がある。いくつかの好ましい態様において、粘着シート背面の光沢度は６０ＧＵ以下であり、５０ＧＵ以下であってもよく、４０ＧＵ以下でもよく、３０ＧＵ以下でもよく、２０ＧＵ以下でもよく、１５ＧＵ以下でもよい。粘着シート背面の光沢度の下限値は０ＧＵであり、例えば粘着シートが貼り付けられる外観との調和等の観点から、１ＧＵ以上であってもよく、５ＧＵ以上でもよく、１２ＧＵ以上でもよく、２５ＧＵ以上でもよく、３５ＧＵ以上でもよく、４５ＧＵ以上でもよい。粘着シート背面の光沢度は、基材材料の選択や、基材（典型的には樹脂層）の成形方法、背面層（例えば、有機または無機粒子を含む艶消し層）の配置、粘着シート背面に対するエンボス加工、サンドブラスト加工等の表面処理（マット処理ともいう。）等によって調節することができる。粘着シート背面の光沢度（６０°光沢度）は、後述の実施例に記載の方法で測定される。

ここに開示される粘着シートは、全光線透過率が７５％以下であることをもう一つの特徴とする。この特性を満足する粘着シートは隠蔽性を有し、凹凸を有する表面に貼り付けた粘着シートが被着体表面形状に追従するしないにかかわらず、被着体の凹凸模様は粘着シート越しに視認されにくくなる。粘着シートの全光線透過率は、好ましくは６０％以下、より好ましくは４０％以下、さらに好ましくは２０％以下である。いくつかの好ましい態様において、粘着シートの全光線透過率は１０％以下であり、被着体隠蔽性向上の観点から、３％以下であってもよく、１％未満でもよく、０．１％未満でもよい。粘着シートの全光線透過率の下限値は、特に限定されず、実質的に０％、すなわち検出限界以下であってもよく、０．０１％以上であってもよく、例えば０．１％以上でもよく、１．０％以上でもよい。いくつかの態様において、粘着シートの全光線透過率は５％以上であってもよく、９％以上でもよく、１２％以上（例えば１５％以上）でもよい。粘着シートの全光線透過率は、基材材料の選択や粘着剤層含有成分（例えば着色剤等）、着色層等の積層等によって調節することができる。粘着シートの全光線透過率は、後述の実施例に記載の方法で測定される。

ここに開示される粘着シートのヘイズは、特に限定されず、例えば、１％以上であってもよく、１０％以上でもよく、３０％以上でもよく、５０％以上でもよい。粘着シートのヘイズが高くなるほど、被着体隠蔽性は改善する傾向がある。なお、粘着シートのヘイズとは、粘着シート背面に対して測定されるヘイズであり、粘着シート背面のヘイズと言い換えることができる。いくつかの好ましい態様において、粘着シートのヘイズは７０％以上であり、より好ましくは８０％以上、さらに好ましくは９０％以上であり、９５％以上であってもよく、９９％以上でもよい。上記ヘイズの上限は、１００％であり、いくつかの態様において、上記ヘイズは、９９％以下であってもよく、９０％以下でもよく、８５％以下でもよい。粘着シートのヘイズは、基材材料や粘着剤層含有成分の選択、表面処理等によって調節することができる。

なお、「ヘイズ」とは、測定対象に可視光を照射したときの全透過光に対する拡散透過光の割合をいう。くもり価ともいう。ヘイズは、以下の式で表わすことができる。
Ｔｈ＝Ｔｄ／Ｔｔ×１００
上記式において、Ｔｈはヘイズ［％］であり、Ｔｄは拡散光線透過率［％］、Ｔｔは全光線透過率［％］である。粘着シートのヘイズは、後述の実施例に記載の方法で測定することができる。

粘着シート背面の算術平均粗さは、特に限定されず、例えば１００００ｎｍ以下であってもよい。いくつかの好ましい態様において、粘着シート背面の算術平均粗さは３０００ｎｍ以下であり、より好ましくは１５００ｎｍ以下、さらに好ましくは１０００ｎｍ以下、特に好ましくは８００ｎｍ以下であり、５００ｎｍ以下であってもよく、３００ｎｍ以下でもよい。上記算術平均粗さが小さいほど、粘着シート背面は良好な表面状態を有する。例えば、粘着シート背面に印刷を施す態様において、印字性がよく、また印字の視認もしやすい傾向がある。また、粘着シート背面の算術平均粗さは、例えば１０ｎｍ以上である。いくつかの好ましい態様において、粘着シート背面の算術平均粗さは、５０ｎｍ以上であり、より好ましくは１００ｎｍ以上、さらに好ましくは１５０ｎｍ以上、特に好ましくは２００ｎｍ以上（例えば２５０ｎｍ以上）である。上記算術平均粗さが大きいほど、粘着シート背面での光の反射が抑制されやすく、被着体表面形状に由来する背面の凹凸は目立ちにくくなる傾向がある。他のいくつかの態様において、粘着シート背面の算術平均粗さは、３５０ｎｍ以上であってもよく、４５０ｎｍ以上でもよく、５５０ｎｍ以上でもよい。粘着シート背面の算術平均粗さは、基材材料の選択や、基材（典型的には樹脂層）の成形方法、粘着シート背面への表面処理（エンボスロール加工やサンドブラスト加工等の処理）によって調節することができる。粘着シート背面の算術平均粗さは、後述の実施例に記載の方法で測定することができる。

特に限定するものではないが、いくつかの態様において、粘着シートは、ＧＣ－ＭＳ法により１３０℃、３０分間の条件で測定されるガス発生量が１０μｇ／ｃｍ²以下である。このように、加熱ガス発生量も高度に制限された粘着シートは、揮発ガスの存在が望ましくない用途（典型的には磁気ディスク装置）に好ましく利用され得る。いくつかの好ましい態様において、粘着シートは、上記ガス発生量が１．０μｇ／ｃｍ²以下であり、より好ましくは０．５μｇ／ｃｍ²以下、さらに好ましくは０．３μｇ／ｃｍ²未満である。上記特性を満足する粘着シートは、シロキサンガス等の揮発性ガスが故障や誤作動の原因となり得る磁気ディスク装置の内部空間をシールするシール材として用いた場合に、装置に悪影響を及ぼすシロキサンガスその他のガスの系内への混入を高度に抑制することができる。上記ガス発生量の下限値は、特に限定されず、実質的に０μｇ／ｃｍ²、すなわち検出限界以下であり得る。上記ガス発生量は、後述の実施例に記載の方法で測定することができる。

特に限定するものではないが、いくつかの態様において、粘着シートは、ＧＣ－ＭＳ法により１３０℃、３０分間の条件で測定されるシロキサンガス発生量が１μｇ／ｃｍ²以下である。上記特性を満足する粘着シートは、シロキサンガスの存在が望ましくない用途に好ましく利用することができる。例えば、シロキサンガスが故障や誤作動の原因となり得る磁気ディスク装置の内部空間をシールするシール材として特に好適である。いくつかの好ましい態様において、粘着シートは、上記シロキサンガス発生量が０．１μｇ／ｃｍ²以下であり、より好ましくは１０ｎｇ／ｃｍ²以下、さらに好ましくは１ｎｇ／ｃｍ²以下、特に好ましくは０．４ｎｇ／ｃｍ²未満である。上記シロキサンガス発生量の下限値は、特に限定されず、実質的に０μｇ／ｃｍ²、すなわち検出限界以下であり得る。上記シロキサンガス発生量は、後述の実施例に記載の方法で測定することができる。

特に限定するものではないが、いくつかの態様において、粘着シートは、下記の方法で測定される透湿度が１ｇ／（ｍ²・２４時間）以下であることが好ましく、０．１ｇ／（ｍ²・２４時間）以下であることがより好ましく、０．０１ｇ／（ｍ²・２４時間）未満であることがさらに好ましい。粘着シートの透湿度は、ＭＯＣＯＮ社製水蒸気透過率測定装置「ＰＥＲＭＡＴＲＡＮ－Ｗ３／３４Ｇ」を用いて、ＪＩＳ Ｋ７１２９Ｂに準じて測定される。具体的には、４０℃０％ＲＨの低湿度チャンバーと４０℃９０％ＲＨの高湿度チャンバーとの間を粘着シートで隔離し、粘着シートを透過した水蒸気による低湿度チャンバー内の相対湿度変化を赤外線センサにて検出することにより、水蒸気透過度［ｇ／（ｍ²・２４時間）］を求める。後述の実施例においても、同様の方法で測定される。上記のように制限された透湿度を有する粘着シートは、水分の存在が望ましくない用途や、防湿性が求められる用途において例えばシール材として好ましく用いられ得る。

特に限定するものではないが、いくつかの態様において、粘着シートは、下記の方法で測定される折り曲げ接着試験において浮きがないこと、すなわち浮き高さが０ｍｍであることが好ましい。上記折り曲げ接着試験は、ステンレス鋼板（具体的にはＳＵＳ３０４板）製のＬ字型被着体の凸側の面に、１０ｍｍ×４０ｍｍサイズにカットした粘着シートを、その長さ方向が上記Ｌ字型被着体の屈曲部（折り曲げ線）と直交するように曲げて貼り付け、２ｋｇローラーを１往復させて圧着し、６０℃のオーブンに７２時間保管した後の粘着シート両端部の浮き高さを評価することによって実施される。後述の実施例においても、同様の方法で測定される。上記折り曲げ接着試験において浮きが生じない粘着シートは、被着体形状にあわせて粘着シートを折り曲げて貼り付ける態様で用いられた場合にも、浮きや剥がれの生じにくい良好な接着状態を維持しやすい。

ここに開示される粘着シートの総厚は特に限定されず、凡そ６μｍ以上とすることが適当であり、被着体隠蔽性等の観点から、好ましくは２５μｍ以上、より好ましくは４０μｍ以上、さらに好ましくは６０μｍ以上であり、特に好ましくは８０μｍ以上である。粘着シートの総厚が大きいほど、被着体隠蔽性に優れる傾向がある。また、上記総厚は、凡そ１．２ｍｍ以下が適当であり、被着体追従性や、薄膜化、軽量化の観点から、好ましくは２００μｍ以下、より好ましくは１５０μｍ以下、さらに好ましくは１２０μｍ以下である。かかる総厚を有する粘着シートは、被着体への追従性に優れる傾向がある。なお、粘着シートの総厚とは、基材と粘着剤層との合計厚さをいい、後述する剥離ライナーの厚さは含まない。

＜基材＞
粘着シートの基材を構成する材料は特に制限されない。基材としては、例えば、各種の樹脂フィルム（プラスチックフィルム等）；ポリウレタンフォーム、ポリエチレンフォーム、ポリクロロプレンフォーム等の発泡体からなる発泡体シート；各種の繊維状物質（麻、綿等の天然繊維、ポリエステル、ビニロン等の合成繊維、アセテート等の半合成繊維、等であり得る。）の単独または混紡等による織布および不織布（和紙、上質紙等の紙類を包含する意味である。）；アルミニウム箔、銅箔等の金属箔；それらの複合体；等を、粘着シートの用途に応じて適宜選択して用いることができる。

（樹脂層）
基材は樹脂層を含むことが好ましい。樹脂層は、成形方法や着色剤の添加、表面処理、着色層の積層等により、背面の光沢度や全光線透過率を調節しやすく、樹脂層を有する基材によると、所定の光沢度および全光線透過率を有する粘着シートを得やすい。また、樹脂層を配置することにより、樹脂層の剛性を利用して、粘着シートは、平坦な背面を維持したまま、凹凸を有する被着体表面を覆うことができ、かかる被着体表面の凹凸が粘着シート背面に現れることを抑制しやすい傾向がある。いくつかの態様において、基材は樹脂層から構成されたものであり得る。基材として、例えば、単層構造の樹脂層からなる基材が用いられ得る。他のいくつかの態様では、基材は樹脂層および無機層（好適には金属層）を有する積層体であり得る。かかる構成によると、上記樹脂層は、粘着シートの曲げ変形や摩擦により上記無機層が損傷することを防止する保護層として役立ち得る。この態様において、樹脂層は、無機層に対して粘着シート背面側に配置される。基材が無機層に加えて樹脂層を含むことは、ガスバリア性等の基材特性の耐久性や信頼性の観点から好ましく、上記基材または粘着シートの取扱い性の観点からも好ましい。また、基材の粘着剤層側表面に樹脂層を配置することにより、該粘着剤層の投錨性を向上させ得る。また、無機層を蒸着法やスパッタリング法等により形成する場合には、上記樹脂層を無機層形成の土台として利用することができる。

樹脂層の構造は特に限定されない。例えば、織布または不織布等のような繊維集積体やポリエチレンフォーム等の発泡体のように空隙を含む樹脂層であってもよく、実質的に空隙を含まない樹脂層（樹脂フィルム）であってもよい。粘着シートの薄膜化の観点から、実質的に空隙を含まない樹脂層を好ましく採用し得る。樹脂層の好適例としては、樹脂フィルム（プラスチックフィルムであり得る。）が好ましく用いられ得る。ここで樹脂フィルムとは、典型的には非多孔質の樹脂シートであって、例えば不織布や織布とは区別される概念（換言すると、不織布や織布を除く概念）である。上記樹脂フィルムは、無延伸フィルム、一軸延伸フィルム、二軸延伸フィルムのいずれであってもよい。

樹脂層を構成する樹脂材料としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）のポリエステル樹脂；ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）等のポリオレフィン樹脂；ポリイミド（ＰＩ）；ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）；ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリ塩化ビニリデン等の塩素含有ポリマー；ナイロン、アラミド等のポリアミド系樹脂；ポリウレタン樹脂；ポリスチレン系樹脂；アクリル系樹脂；フッ素樹脂；セルロース系樹脂；ポリカーボネート系樹脂；等を用いることができる。これらは１種を単独でまたは２種以上を組み合わせて用いることができる。２種以上の樹脂を組み合わせて用いる場合、それらの樹脂は、ブレンドして用いてもよく、別々に用いてもよい。熱可塑性樹脂および熱硬化性樹脂のいずれも使用可能である。成膜性等の観点から、熱可塑性樹脂の使用がより好ましい。

いくつかの態様において、樹脂層は、ＰＥＴ等のポリエステル樹脂や、ＰＥ、ＰＰ等のポリオレフィン系樹脂を主成分とする樹脂材料を用いて形成された樹脂層が好ましい。上記樹脂材料から形成された樹脂層（樹脂フィルム層）は、適度なコシを有し、被着体表面の凹凸への追従性が抑制されているため、被着体形状の隠蔽性に優れる傾向がある。また、上記樹脂層は、非透湿性または低透湿性であり得るので、水分の通過が望ましくない用途（シール用途）に好適である。いくつかの好ましい態様において、樹脂層としてＰＥＴフィルムを好ましく採用することができる。他のいくつかの態様において、ＰＰを主成分とする樹脂材料をフィルム上に形成した後に二軸延伸してなるＢＯＰＰ（Biaxially Oriented PolyPropylene）フィルムを、上記樹脂層として採用することができる。

樹脂層は、透明であってもよく、半透明でもよく、着色されたものであってもよい。樹脂層の着色の形態は特に限定されず、層内に気泡等の空隙を形成して着色（具体的には白色化）してもよく、あるいは着色剤の使用によって着色してもよい。いくつかの態様において、樹脂層は着色剤を含む。基材が樹脂層ＡおよびＢを有する態様においては、少なくとも、粘着シート背面側に配される樹脂層Ａが着色剤を含むことが好ましい。樹脂層に着色剤を含ませることにより、粘着シートの全光線透過率を低減することができ、また、適切な着色剤を選定することにより、低透過率と低光沢度とを好ましく両立し得る。着色剤としては、従来公知の顔料や染料を用いることができる。顔料としては、無機顔料や有機顔料が挙げられる。着色剤は、特に制限されず、例えば、黒色、灰色、白色、赤色、青色、黄色、緑色、黄緑色、橙色、紫色、金色、銀色、パール色等の着色剤であり得る。着色剤は、１種を単独でまたは２種以上を組み合わせて用いることができる。

着色剤の好適例として、白色着色剤が挙げられる。白色着色剤を使用することにより、全光線透過率を低減したり、ヘイズを高めたりすることができる。白色着色剤の具体例としては、酸化チタン（ルチル型二酸化チタン、アナターゼ型二酸化チタン等の二酸化チタン）、酸化亜鉛、酸化セリウム、酸化アルミニウム、酸化ケイ素、酸化ジルコニウム、酸化マグネシウム、酸化カルシウム、酸化スズ、酸化バリウム、酸化セシウム、酸化イットリウム等の金属酸化物；炭酸マグネシウム、炭酸カルシウム（軽質炭酸カルシウム、重質炭酸カルシウム等）、炭酸バリウム、炭酸亜鉛等の炭酸化合物；水酸化アルミニウム、水酸化カルシウム、水酸化マグネシウム、水酸化亜鉛等の水酸化物；珪酸アルミニウム、珪酸マグネシウム、珪酸カルシウム等の珪酸化合物；硫酸バリウム、硫酸カルシウム、ステアリン酸バリウム、亜鉛華、硫化亜鉛、タルク、クレー、カオリン、燐酸チタン、マイカ、石膏、ホワイトカーボン、珪藻土、ベントナイト、リトポン、ゼオライト、セリサイト、加水ハロイサイト等；等の無機材料や、アクリル系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリウレタン系樹脂、アミド系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、シリコーン系樹脂、尿素－ホルマリン系樹脂、メラミン系樹脂等の有機材料等が挙げられる。白色着色剤は、１種を単独でまたは２種以上を組み合わせて用いることができる。

着色剤の他の好適例として、黒色着色剤が挙げられる。黒色着色剤を使用することにより、粘着シート背面の光沢度を低く抑制しつつ、粘着シートの全光線透過率を効果的に低下させることができる。黒色着色剤の具体例としては、カーボンブラック、グラファイト、アニリンブラック、ペリレンブラック、シアニンブラック、チタンブラック、無機顔料ヘマタイト、活性炭、二硫化モリブデン、クロム錯体、アントラキノン系着色剤等が挙げられる。なかでも、カーボンブラックが特に好ましい。カーボンブラックとしては、一般にカーボンブラック（ファーネスブラック、チャンネルブラック、アセチレンブラック、サーマルブラック、ランプブラック、松煙等）と称されるものを特に制限なく用いることができる。黒色着色剤は、１種を単独でまたは２種以上を適宜組み合わせて用いることができる。また、カーボンブラックとして、カルボキシル基やアミノ基、スルホン酸基、ケイ素含有基（例えばアルコキシシリル基、アルキルシリル基）等の官能基を有する表面改質カーボンブラック粒子を用いることも可能である。このような表面改質カーボンブラック粒子は、自己分散型カーボンブラックとも称され、分散剤の添加が不要になったり、その添加量を低減することができる。上記カーボンブラック粒子は、１種を単独でまたは２種以上を組み合わせて用いることができる。

着色剤としては、粒子状の着色剤（顔料）を好ましく使用し得る。いくつかの好ましい態様において、平均粒径約１ｎｍ以上（例えば凡そ１０ｎｍ以上）の着色剤（例えば、カーボンブラック等の粒子状黒色着色剤）を用いることができる。上記平均粒径は、例えば凡そ５０ｎｍ以上であり、凡そ１００ｎｍ以上であってもよく、凡そ３００ｎｍ以上であってもよい。上記着色剤の平均粒径の上限は特に限定されず、例えば凡そ５０００ｎｍ以下であり、凡そ３０００ｎｍ以下であってもよい。全光線透過率低減の観点から、上記着色剤の平均粒径は、凡そ１０００ｎｍ以下が適当であり、好ましくは凡そ５００ｎｍ以下である。

なお、本明細書中における着色剤の平均粒径は、体積平均粒子径を指し、具体的には、レーザ散乱・回折法に基づく粒度分布測定装置に基づいて測定した粒度分布における積算値５０％での粒径（５０％体積平均粒子径；以下、Ｄ_５０と略記する場合もある。）を指す。測定装置としては、例えば、マイクロトラック・ベル社製の製品名「マイクロトラックＭＴ３０００ＩＩ」またはその相当品を用いることができる。

着色剤の含有量は特に限定されず、公知の範囲とすることができる。例えば、着色剤の含有量は、樹脂層中に０．１重量％以上とすることができ、着色剤の添加効果をよりよく発揮させる観点から、１重量％以上が適当であり、好ましくは５重量％以上である。また、樹脂層中の着色剤の含有量は、例えば、凡そ３０重量％以下であり、２５重量％以下であってもよく、２０重量％以下でもよく、１５重量％以下（例えば１０重量％以下）でもよい。

樹脂層には、必要に応じて、充填剤（無機充填剤、有機充填剤等）、老化防止剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、帯電防止剤、滑剤、可塑剤等の各種添加剤が配合されていてもよい。各種添加剤の配合割合は、３０重量％未満（例えば２０重量％未満、典型的には１０重量％未満）程度である。

基材に含まれる樹脂層の数は特に限定されず、１層であっても２層以上（例えば２層～５層程度）であってもよい。生産性や入手性の観点から、基材に含まれる樹脂層の数を１層～３層とすることが好ましく、１層または２層とすることがより好ましい。基材が複数の樹脂層を含む場合、それらの樹脂層の材質や構造（厚さ、空隙含有の有無等）は、互いに同じであってもよく異なっていてもよい。

樹脂層の形成方法は特に限定されない。例えば、押出成形法、インフレーション成形法、Ｔダイキャスト成形法、カレンダーロール成形法、湿式キャスティング法等の、従来公知の一般的な樹脂フィルム成形方法を適宜採用して樹脂層を形成することができる。樹脂層は、無延伸であってもよく、一軸延伸や二軸延伸等の延伸処理が施されていてもよい。

樹脂層の厚さは、特に限定されず、成膜性等の観点から、１μｍ以上とすることが適当であり、５μｍ以上とすることが好ましく、１０μｍ以上であってもよい。いくつかの好ましい態様において、基材は、厚さが２０μｍ以上、より好ましくは２５μｍ以上、さらに好ましくは３０μｍ以上である樹脂層を一層有する。樹脂層の厚さを大きくすることにより、樹脂層の剛性を利用して、粘着シートは、平坦な背面を維持したまま、凹凸を有する被着体表面を覆うことができ、かかる被着体表面の凹凸が粘着シート背面に現れることを抑制できる。また、樹脂層の全光線透過率が制限されている構成では、当該樹脂層の低い光透過性を利用して良好な隠蔽性が得られやすい。いくつかの態様において、基材は、厚さが４０μｍ以上（例えば５０μｍ以上）である樹脂層を一層有するものであってもよい。樹脂層単層からなる基材、１層の樹脂層と無機層とを有する基材において、上記厚さの樹脂層を好ましく採用し得る。基材が複数の樹脂層を含む場合には、上記複数の樹脂層の各々の厚さが、いずれも上記範囲にあってもよいが、上記複数の樹脂層のうち一つの樹脂層の厚さを上記範囲とすることが好ましい。

樹脂層の厚さの上限は特に限定されず、例えば３００μｍ以下とすることができ、粘着シートの薄膜化や軽量化の観点から、２００μｍ以下とすることが好ましく、１００μｍ以下とすることがより好ましい。樹脂層の厚さを適度に制限することにより、当該樹脂層を備える粘着シートは、被着体形状によく追従し、例えば、粘着シートを折り曲げて被着体の二つの面にまたがるように貼り付ける態様においても、浮きや剥がれが生じにくい。このことは、被着体の端部（典型的には角）に打痕が形成された場合に、その端部を含む２面にまたがって粘着シートを貼り付け、角の凹みが認識されない隠蔽が可能となる点で有意義である。樹脂層の厚さは、８０μｍ以下であってもよく、７０μｍ以下でもよく、５５μｍ以下でもよく、４５μｍ以下でもよい。基材が複数の樹脂層を含む場合には、それらのうち少なくとも一つの樹脂層の厚さを上記範囲であってもよく、あるいは、複数の樹脂層の合計厚さが上記範囲であってもよい。上述の厚さの上限値は、複数の樹脂層の合計厚さであることが好ましい。

上記樹脂層には、慣用の表面処理、例えば、マット処理、コロナ放電処理、架橋処理、クロム酸処理、オゾン曝露、火炎曝露、高圧電撃曝露、イオン化放射線処理等の、化学的または物理的処理が施されていてもよい。

（無機層）
いくつかの好ましい態様において、基材は無機層を含む。基材が無機層を有することにより、粘着シートの全光線透過率が低下し、被着体を隠蔽することができる。上記無機層の材質や構造は特に限定されず、使用目的や使用態様に応じて選択することができる。ガスバリア性が求められる用途においては、上記無機層は実質的に非多孔質であることが有利である。上記無機層は、実質的に無機材料からなる無機層であることが好ましい。例えば、その９５重量％以上（より好ましくは９８重量％以上、さらに好ましくは９９重量％以上）が無機材料からなる無機層が好ましい。基材に含まれる無機層の数は特に限定されず、１層であっても２層以上（例えば２～５層程度）であってもよい。生産性や入手性の観点から、基材に含まれる無機層の数を１～３層程度とすることが好ましく、１層または２層とすることがより好ましい。基材が複数の無機層を含む場合、それらの無機層の材質や構造（厚さ等）は、互いに同じであってもよく異なっていてもよい。

無機層を構成する無機材料としては、例えばアルミニウム、銅、銀、鉄、スズ、ニッケル、コバルト、クロム等の金属の単体またはそれらの合金等の金属材料；珪素，アルミニウム、チタン、ジルコニウム、スズ、マグネシウム等の金属または半金属の酸化物、窒化物、フッ化物等の無機化合物；等を用いることができる。上記無機化合物の具体例としては、酸化珪素（ＳｉＯ_ｘ、典型的にはＳｉＯ_２）、酸化アルミニウム（Ａｌ_２Ｏ_３）、窒化珪素（Ｓｉ_３Ｎ_４）、酸化窒化珪素（ＳｉＯ_ｘＮ_ｙ）、酸化チタン（ＴｉＯ_２）、酸化インジウムスズ（ＩＴＯ；Ｉｎｄｉｕｍ Ｔｉｎ Ｏｘｉｄｅ）等が挙げられる。

上記金属材料は、例えば、圧延機による圧延等、公知の方法により形成された金属箔（例えばアルミニウム箔）の形態で上記無機層として利用され得る。あるいは、例えば、真空蒸着法やスパッタリング法、あるいはメッキ法等の公知の成膜方法を利用して層状に形成した金属材料を無機層として利用してもよい。

上記無機化合物は、典型的には、公知の方法により形成された薄膜の形態で、上記無機層として利用され得る。上記無機化合物の薄膜の形成方法としては各種の蒸着法を用いることができ、例えば、真空蒸着法、スパッタリング法、イオンプレーティング法等の物理蒸着法（ＰＶＤ）や、化学蒸着法（ＣＶＤ）等を採用することができる。上記基材は、蒸着層の上にさらに樹脂層を有していてもよい。この樹脂層は、例えば、上記蒸着層の保護等を目的として設けられたトップコート層であり得る。

生産性、入手性等の観点から、無機層として、実質的に金属材料からなる金属層が好ましく用いられる。金属層は、ガスバリア性にも優れ、例えば被着体の形状に沿って折り曲げても、当該折り曲げられた状態を維持しやすく、被着体形状への追従性に優れる。金属材料からなる無機層として、例えばアルミニウムまたはアルミニウム合金からなる無機層を好ましく採用し得る。

無機層の厚さの上限は特に限定されない。被着体形状への追従性を得る観点からは、無機層の厚さを５０μｍ以下（好適には３０μｍ以下）とすることが有利である。粘着シートの薄膜化や軽量化の観点から、無機層の厚さは例えば２０μｍ以下であり、１５μｍ以下が適当であり、好ましくは１３μｍ以下、より好ましくは１１μｍ以下、さらに好ましくは９μｍ以下である。基材が複数の無機層を含む場合には、それらの無機層の合計厚さを上記範囲とすることが好ましい。無機層（例えばアルミニウム箔等の金属層）の厚さは、ガスバリア性や、生産性、入手性等の観点から、１μｍ以上が適当であり、２μｍ以上が好ましく、５μｍ以上がより好ましい。また、無機層を無機化合物の蒸着により形成する態様においては、無機層の厚さは、１ｎｍ～１０００ｎｍの範囲が適当であり、２ｎｍ～３００ｎｍの範囲が好ましく、５ｎｍ以上１００ｎｍ未満の範囲であってもよい。

いくつかの好ましい態様において、基材として、１または２以上の樹脂層と無機層との積層体が好ましく用いられる。無機層を有することにより、粘着シートの全光線透過率は低下し、被着体を良好に隠蔽することができる。また、無機層の存在により、被着体形状に対して追従しやすくなる反面、被着体表面が溶接痕や打痕等の凹凸を有する場合、粘着シートは上記被着体の凹凸を拾って、その凹凸が粘着シート背面に現れ得るため、結果的に被着体表面形状の隠蔽がなされないことが起こり得るところ、基材として、上記樹脂層と無機層との積層体を用いることにより、無機層の利点を享受しつつ、樹脂層の剛性を利用して、粘着シートは平坦な背面を維持したまま、凹凸を有する被着体表面を覆うことができ、かかる被着体表面の凹凸が粘着シート背面に現れることを抑制できる。また、樹脂層を配置することにより、低光沢度を有する背面も得やすい。

上記樹脂層と無機層とを有する基材において、樹脂層と無機層とは接合していることが好ましい。接合方法は特に限定されず、当該分野で公知の方法を適宜採用することができる。例えば、あらかじめ成形した無機層（典型的には金属箔）とともに樹脂層形成用の樹脂材料を溶融状態で押し出す方法（押出ラミネート法）、あらかじめ成形した無機層に樹脂層形成用の樹脂材料の溶液または分散液を塗布して乾燥させる方法等を採用し得る。また、あらかじめ成形した樹脂層上に無機層を蒸着する方法、独立して成形した樹脂層と無機層とを接合する方法等を用いてもよい。上記接合は、例えば熱プレスにより行うことができる。また、接着剤層または粘着剤層を介して樹脂層と無機層とを接合してもよい。

樹脂層と無機層とを接合するための接着剤層は、プライマー等の下塗り剤を樹脂層に塗布して形成された下塗り層であり得る。下塗り剤としては、例えば、ウレタン系下塗り剤、エステル系下塗り剤、アクリル系下塗り剤、イソシアネート系下塗り剤等の、当該分野で公知のものを利用することができる。下塗り層の厚さは、粘着シートの薄膜化および軽量化の観点から、７μｍ以下とすることが適当であり、５μｍ以下とすることが好ましい。下塗り層の厚さの下限は特に限定されず、例えば０．０１μｍ以上（典型的には０．１μｍ以上）とすることができる。

ここに開示される粘着シートに用いられる基材の好適例として、無機層と、当該無機層を挟むように配される樹脂層Ａおよび樹脂層Ｂとを有する積層体からなる基材が挙げられる。かかる構成によると、無機層の存在により、優れたガスバリア性を有しつつ、当該無機層を挟む樹脂層の存在により、例えば無機層（例えばアルミニウム層）が薄厚であっても、当該無機層を折れ、皺、破断等から効果的に保護することができる。このことによって、粘着シートが製造工程等において様々な負荷にさらされても、あるいは、使用時において長期にわたって厳しい環境にさらされても、ガスバリア性等の特性を長期にわたって維持することができる。基材を構成する樹脂層Ａおよび樹脂層Ｂは、直接無機層に接触していてもよいし、層間密着力を得るため、各層間に上述のような下塗り層が介在していてもよい。なお、樹脂層Ａは、無機層からみて粘着シートの背面（基材のおもて面）側に配置される樹脂層であり、樹脂層Ｂは、粘着剤層側に配置される樹脂層である。

上記無機層としては、上述の金属材料からなる金属層が挙げられ、例えばアルミニウム層が好ましい。また、樹脂層Ａおよび樹脂層Ｂは、互いに同じ材料によって形成された層であってもよく、例えば、上記で例示した熱可塑性樹脂を用いることができる。これらの材料は、１種を単独でまたは２種以上を組み合わせて用いてもよい。樹脂層Ａおよび樹脂層Ｂの各々は、２層以上の積層構造でもよいが、単層であることが好ましい。なかでも、樹脂層Ａおよび樹脂層Ｂを形成する材料は、ＰＥＴ、ＰＰ、ポリスチレン等が好ましく、ＰＥＴ、ＰＰがより好ましく、ＰＥＴがさらに好ましい。

樹脂層Ａの厚さＴ_Ａと樹脂層Ｂの厚さＴ_Ｂとの比（Ｔ_Ａ／Ｔ_Ｂ）は、特に限定されず、０．５以上とすることが適当であり、好ましくは１以上、より好ましくは１．５以上、さらに好ましくは２．０以上であり、３．０以上であってもよく、４．０以上でもよく、５．０以上でもよい。樹脂層Ａの比率が大きいほど、より優れた被着体隠蔽効果が得られやすい。また、上記比（Ｔ_Ａ／Ｔ_Ｂ）は、凡そ１０以下とすることが適当であり、８．０以下であってもよく、７．０以下でもよく、５．０以下でもよい。上記比（Ｔ_Ａ／Ｔ_Ｂ）を上記の範囲内とすることによって、被着体追従性と被着体隠蔽性とを好ましく両立することができる。樹脂層Ａの厚さＴ_Ａは、凡そ１０μｍ以上が適当であり、好ましくは２０μｍ以上、より好ましくは２５μｍ以上、さらに好ましくは３０μｍ以上（例えば３５μｍ以上）であり、４０μｍ以上（例えば４５μｍ以上）でもよい。上記Ｔ_Ａは、凡そ１００μｍ以下が適当であり、好ましくは７０μｍ以下、より好ましくは６０μｍ以下であり、５０μｍ以下であってもよく、４５μｍ以下でもよい。樹脂層Ｂの厚さＴ_Ｂは、凡そ１μｍ以上が適当であり、好ましくは３μｍ以上、より好ましくは５μｍ以上、さらに好ましくは７μｍ以上である。上記Ｔ_Ｂは、凡そ２５μｍ以下が適当であり、好ましくは２０μｍ以下、より好ましくは１５μｍ以下、さらに好ましくは１２μｍ以下（例えば１０μｍ以下）である。

無機層の厚さＴ_Ｉに対する樹脂層Ａの厚さＴ_Ａと樹脂層Ｂの厚さＴ_Ｂの和（合計厚さＴ_Ｒ）の比（Ｔ_Ｒ／Ｔ_Ｉ）は、特に限定されず、被着体隠蔽性等の観点から、１以上とすることが適当であり、３以上であってもよく、４以上でもよく、５以上（例えば７以上）でもよい。上記比（Ｔ_Ｒ／Ｔ_Ｉ）は、被着体形状に応じて折り曲げて貼り付ける場合の被着体への追従性を考慮して、１５以下とすることが適当であり、好ましくは１０以下であり、８以下であってもよく、５未満でもよい。樹脂層Ａの厚さＴ_Ａと樹脂層Ｂの厚さＴ_Ｂの和（Ｔ_Ｒ）は、凡そ１５μｍ以上とすることが適当であり、好ましくは２５μｍ以上、より好ましくは３５μｍ以上、さらに好ましくは４０μｍ以上であり、４５μｍ以上であってもよく、５５μｍ以上でもよい。上記Ｔ_Ｒは、凡そ１００μｍ以下とすることが適当であり、好ましくは８０μｍ以下、より好ましくは７０μｍ以下であり、６０μｍ以下（例えば５０μｍ以下）であってもよい。上記構成を有する基材によると、無機層の存在に基づく被着体形状への追従性と、樹脂層の剛性や光沢度を利用した被着体隠蔽性とを好ましく両立することができる。

無機層、樹脂層Ａおよび樹脂層Ｂを有する積層体を形成する方法としては、上述したように、各層を公知の方法によって膜状に形成し、それらを上述した下塗り層の形成によりドライラミネートする方法や、樹脂層Ａ上に無機層を密着状態で形成し、その上に樹脂層Ｂをドライラミネートするか押出ラミネートする方法等の、種々の方法を利用することができる。

（着色層）
基材の表面は、その少なくとも一部が着色層（印字等の印刷層であり得る。）により着色されていてもよい。このような着色層を有する粘着シートは、印字ラベル等の粘着ラベルとして好ましく用いられる。上記着色層は、基材の少なくとも一方の表面に配置され得る。

上記着色層は、典型的には、着色剤およびバインダを含有する着色層形成用組成物を、ベースフィルムに塗布して形成することができる。着色剤としては、上記樹脂層に含有させ得る着色剤と同様、従来公知の顔料や染料を用いることができる。バインダとしては、塗料または印刷の分野において公知の材料を特に制限なく使用することができる。例えば、ポリウレタン、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、尿素メラミン樹脂、ポリメタクリル酸メチル等が例示される。着色層形成用組成物は、例えば、溶剤型、紫外線硬化型、熱硬化型等であり得る。着色層の形成は、従来から着色層の形成に採用されている手段を特に制限なく採用して行うことができる。例えば、グラビア印刷、フレキソ印刷、オフセット印刷等の印刷により着色層（印刷層）を形成する方法を好ましく採用し得る。

着色層は、全体が１層からなる単層構造であってもよく、２層、３層またはそれ以上のサブ着色層を含む多層構造であってもよい。２層以上のサブ着色層を含む多層構造の着色層は、例えば、着色層形成用組成物の塗布（例えば印刷）を繰り返して行うことにより形成することができる。各サブ着色層に含まれる着色剤の色や配合量は、同一であってもよく、異なってもよい。隠蔽性を付与するための着色層では、ピンホールの発生を防止する観点から、多層構造とすることが特に有意義である。

着色層全体の厚さは、１μｍ～１０μｍ程度が適当であり、１μｍ～７μｍ程度が好ましく、例えば１μｍ～５μｍ程度とすることができる。２層以上のサブ着色層を含む着色層において、各サブ着色層の厚さは、１μｍ～２μｍ程度が好ましい。

基材を構成する層数は、特に限定されず、例えば樹脂層の単層構造であってもよく、樹脂層と無機層との積層体のように、２層または３層以上の積層構造を有してもよく、さらに、トップコート層や印刷層等と称される表面層や、各層の密着性を高めるための接着層や下塗り層を有してもよい。

（基材の特性）
基材としては、その一方の表面（例えば樹脂層表面）の光沢度（６０°光沢度）が８０ＧＵ以下であるものを好ましく使用し得る。上記光沢度が制限された表面を有する基材を用いることにより、被着体表面形状が目立ちにくくなる。また、基材表面に印刷を施す場合に、印字性がよく、印字の視認がしやすい傾向がある。いくつかの好ましい態様において、基材表面の光沢度は６０ＧＵ以下であり、５０ＧＵ以下であってもよく、４０ＧＵ以下でもよく、３０ＧＵ以下でもよく、２０ＧＵ以下でもよく、１５ＧＵ以下でもよい。基材表面の光沢度の下限値は０ＧＵであり、例えば粘着シートが貼り付けられる外観との調和等の観点から、１ＧＵ以上であってもよく、５ＧＵ以上でもよく、１２ＧＵ以上でもよく、２５ＧＵ以上でもよく、３５ＧＵ以上でもよく、４５ＧＵ以上でもよい。低光沢度を有する基材は、例えば基材として用いられる樹脂層（樹脂フィルム）材料の選択、低光沢度を有する基材材料（例えば樹脂フィルム）の市販品の使用、基材表面へのマット層（例えば、有機または無機粒子を含む艶消し層）の配置、基材表面（例えば樹脂層表面）に対するエンボス加工、サンドブラスト加工等の表面処理（マット処理ともいう。）等によって得ることができる。基材表面の光沢度（６０°光沢度）は、後述の実施例に記載の方法で測定される。

いくつかの態様において、基材の全光線透過率は７５％以下であることが好ましい。上記特性を満足する基材を使用することにより、粘着シートは隠蔽性を有し、被着体の凹凸は粘着シート越しに視認されにくくなる。基材の全光線透過率は、好ましくは６０％以下、より好ましくは４０％以下、さらに好ましくは２０％以下である。いくつかの好ましい態様において、基材の全光線透過率は１０％以下であり、被着体隠蔽性向上の観点から、３％以下であってもよく、１％未満でもよく、０．１％未満でもよい。基材の全光線透過率の下限値は、特に限定されず、実質的に０％、すなわち検出限界以下であってもよく、０．０１％以上であってもよく、例えば０．１％以上でもよく、１．０％以上でもよい。いくつかの態様において、基材の全光線透過率は５％以上であってもよく、９％以上でもよく、１２％以上（例えば１５％以上）でもよい。基材の全光線透過率は、無機層の配置や、樹脂層への着色剤の含有、空隙形成等によって低減することができる。他のいくつかの態様において、基材の全光線透過率は７５％超であってもよく、例えば９０％以上でもよい。例えば、粘着剤層が低い全光線透過率を有する場合には、基材は、上記のような比較的高い全光線透過率を有してもよい。基材の全光線透過率は、後述の実施例に記載の方法で測定される。

いくつかの好ましい態様において、基材のヘイズは７０％以上であり、より好ましくは８０％以上、さらに好ましくは９０％以上であり、９５％以上であってもよく、９９％以上でもよい。基材のヘイズが高いほど、被着体隠蔽性は改善する傾向がある。なお、基材のヘイズとは、基材の一方の表面（具体的には粘着シート背面側の表面）に対して測定されるヘイズである。上記ヘイズの上限は、１００％であり、いくつかの態様において、上記ヘイズは、９９％以下であってもよく、９０％以下でもよく、８５％以下でもよい。他のいくつかの態様において、基材のヘイズは、例えば、１％以上であってもよく、１０％以上でもよく、３０％以上でもよく、５０％以上でもよい。高いヘイズを有する基材は、例えば基材として用いられる樹脂層（樹脂フィルム）材料の選択、ヘイズが高い基材材料（例えば樹脂フィルム）の市販品の使用、基材表面への表面層（例えば、有機または無機粒子を含む層）の配置、基材表面（例えば樹脂層表面）に対するエンボス加工、サンドブラスト加工等の表面処理等によって得ることができる。基材のヘイズは、後述の実施例に記載の方法で測定される。

基材表面の算術平均粗さは、特に限定されず、例えば１００００ｎｍ以下であってもよい。いくつかの好ましい態様において、基材表面の算術平均粗さは３０００ｎｍ以下であり、より好ましくは１５００ｎｍ以下、さらに好ましくは１０００ｎｍ以下、特に好ましくは８００ｎｍ以下であり、５００ｎｍ以下であってもよく、３００ｎｍ以下でもよい。上記算術平均粗さが小さいほど、基材表面は良好な表面状態を有する。例えば、基材表面に印刷を施す態様において、印字性がよく、また印字の視認もしやすい傾向がある。また、基材表面の算術平均粗さは、例えば１０ｎｍ以上である。いくつかの好ましい態様において、基材表面の算術平均粗さは、５０ｎｍ以上であり、より好ましくは１００ｎｍ以上、さらに好ましくは１５０ｎｍ以上、特に好ましくは２００ｎｍ以上（例えば２５０ｎｍ以上）である。上記算術平均粗さを有する表面を粘着シート背面側に配置することで、粘着シート背面での光の反射が抑制されやすく、被着体表面形状に由来する背面の凹凸は目立ちにくくなる傾向がある。他のいくつかの態様において、基材表面の算術平均粗さは、３５０ｎｍ以上であってもよく、４５０ｎｍ以上でもよく、５５０ｎｍ以上でもよい。基材表面の算術平均粗さは、基材材料の選択や、基材（典型的には樹脂層）の成形方法、所定の算術平均粗さを有する基材材料（例えば樹脂フィルム）の市販品の使用、基材表面（例えば樹脂層表面）に対するエンボス加工、サンドブラスト加工等の表面処理等によって調節することができる。基材表面の算術平均粗さは、後述の実施例に記載の方法で測定することができる。

（基材の厚さ）
基材の厚さは、特に限定されない。粘着シートの生産性や取扱い性の観点から、基材の厚さは、凡そ３μｍ以上であり、凡そ５μｍ以上（例えば１０μｍ以上）が適当である。基材の厚さは、好ましくは２０μｍ以上、より好ましくは４０μｍ以上、さらに好ましくは６０μｍ以上、特に好ましくは７０μｍ以上である。基材の厚さが大きいほど、被着体表面形状の隠蔽や、ガスバリア性に優れる傾向がある。基材の厚さの上限は、例えば凡そ１ｍｍ以下であり、凡そ３００μｍ以下であってもよく、凡そ２００μｍ以下（例えば１５０μｍ以下）とすることが適当である。粘着シートの被着体追従性や、薄膜化、軽量化の観点から、上記基材の厚さは、好ましくは１００μｍ以下、より好ましくは８０μｍ以下であり、例えば７０μｍ以下であってもよい。

基材の粘着剤層側表面には、慣用の表面処理、例えば、マット処理、コロナ放電処理、架橋処理、クロム酸処理、オゾン曝露、火炎曝露、高圧電撃曝露、イオン化放射線処理等の、化学的または物理的処理が施されていてもよい。また、基材の粘着剤層側表面には、プライマー等の下塗り剤を樹脂層に塗布して形成された下塗り層が配置されていてもよい。下塗り剤としては、例えば、ウレタン系、エステル系、アクリル系、イソシアネート系等の、当該分野で公知のものを利用することができる。下塗り層の厚さは、粘着シートの薄膜化および軽量化の観点から、７μｍ以下とすることが適当であり、５μｍ以下とすることが好ましく、３μｍ以下とすることがより好ましい。

＜粘着剤層＞
（ベースポリマー）
ここに開示される技術において、粘着剤層を構成する粘着剤の種類は特に限定されない。上記粘着剤は、粘着剤の分野において公知のゴム系ポリマー、アクリル系ポリマー、ポリエステル系ポリマー、ウレタン系ポリマー、ポリエーテル系ポリマー、シリコーン系ポリマー、ポリアミド系ポリマー、フッ素系ポリマー等の各種ゴム状ポリマーの１種または２種以上をベースポリマーとして含むものであり得る。ガスバリア性、ガス発生量低減の観点から、ゴム系ポリマーをベースポリマーとして含むゴム系粘着剤、またはアクリル系ポリマーをベースポリマーとして含む粘着剤を好ましく採用し得る。他の例として、ベースポリマーとしてゴム系ポリマーおよびアクリル系ポリマーを含む粘着剤が挙げられる。ここに開示される粘着シートを、磁気ディスク装置に用いる場合、シロキサンガスを生成し得るシリコーン系ポリマーを実質的に含まないことが望ましい。
以下、アクリル系粘着剤層を有する粘着シート、ゴム系粘着剤層を有する粘着シートについて主に説明するが、ここに開示される粘着シートの粘着剤層をアクリル系粘着剤により構成されたものやゴム系粘着剤に限定する意図ではない。
なお、粘着剤の「ベースポリマー」とは、該粘着剤に含まれるゴム状ポリマー（室温付近の温度域においてゴム弾性を示すポリマー）のうちの主成分（すなわち、該ゴム状ポリマーの５０重量％超を占める成分）をいう。

（アクリル系ポリマー）
ここに開示される技術のいくつかの態様において、粘着剤層は、ベースポリマーとしてアクリル系ポリマーを含むアクリル系粘着剤層であり得る。上記アクリル系ポリマーは、好ましくは、アルキル（メタ）アクリレートを主モノマーとして含み、該主モノマーと共重合性を有する副モノマーをさらに含み得るモノマー原料の重合物である。ここで主モノマーとは、上記モノマー原料において５０重量％を超えて含まれる成分をいう。
なお、この明細書において「（メタ）アクリロイル」とは、アクリロイルおよびメタクリロイルを包括的に指す意味である。同様に、「（メタ）アクリレート」とはアクリレートおよびメタクリレートを、「（メタ）アクリル」とはアクリルおよびメタクリルを、それぞれ包括的に指す意味である。

アルキル（メタ）アクリレートとしては、例えば下式（１）で表される化合物を好適に用いることができる。
ＣＨ_２＝Ｃ（Ｒ^１）ＣＯＯＲ^２ （１）
ここで、上記式（１）中のＲ^１は水素原子またはメチル基である。また、Ｒ^２は炭素原子数１～２０の鎖状アルキル基（以下、このような炭素原子数の範囲を「Ｃ_１－２０」と表すことがある。）である。粘着剤の貯蔵弾性率、粘着特性等の観点から、Ｒ^２がＣ_１－１８の鎖状アルキル基であるアルキル（メタ）アクリレートが好ましく、Ｒ^２がＣ_２－１４の鎖状アルキル基であるアルキル（メタ）アクリレートがより好ましく、Ｒ^２がＣ_４－１２の鎖状アルキル基であるアルキル（メタ）アクリレートがさらに好ましい。なかでも、主モノマーとして、アルキルアクリレートを用いることが好ましい。なお、上記鎖状（非環式ともいう。）アルキル基は、直鎖状および分岐状のアルキル基を含む。

Ｒ^２がＣ_１－２０の鎖状アルキル基であるアルキル（メタ）アクリレートとしては、例えばメチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、プロピル（メタ）アクリレート、イソプロピル（メタ）アクリレート、ｎ－ブチル（メタ）アクリレート、イソブチル（メタ）アクリレート、ｓ－ブチル（メタ）アクリレート、ペンチル（メタ）アクリレート、イソペンチル（メタ）アクリレート、ヘキシル（メタ）アクリレート、ヘプチル（メタ）アクリレート、２－エチルヘキシル（メタ）アクリレート、オクチル（メタ）アクリレート、イソオクチル（メタ）アクリレート、ノニル（メタ）アクリレート、イソノニル（メタ）アクリレート、デシル（メタ）アクリレート、イソデシル（メタ）アクリレート、ウンデシル（メタ）アクリレート、ドデシル（メタ）アクリレート、トリデシル（メタ）アクリレート、テトラデシル（メタ）アクリレート、ペンタデシル（メタ）アクリレート、ヘキサデシル（メタ）アクリレート、ヘプタデシル（メタ）アクリレート、オクタデシル（メタ）アクリレート、ノナデシル（メタ）アクリレート、エイコシル（メタ）アクリレート等が挙げられる。これらアルキル（メタ）アクリレートは、１種を単独でまたは２種以上を組み合わせて用いることができる。

アクリル系ポリマーの合成時における重合率を高めて加熱ガス発生量を低減しやすくする観点から、アクリル系ポリマーを形成する主モノマーとして、鎖状アルキル基の炭素原子数が９以下のアルキルアクリレートを好ましく用いることができる。例えば、２－エチルヘキシルアクリレート（２ＥＨＡ）およびｎ－ブチルアクリレート（ＢＡ）の少なくとも一方を用いることが好ましい。アクリル系ポリマーは、主モノマーとしてＢＡを単独で用いたものであってもよく、２ＥＨＡを単独で用いたものであってもよく、主モノマーとしてＢＡおよび２ＥＨＡのみを用いたものであってもよい。一好適例として、主モノマーとしてＢＡを単独で用いたアクリル系ポリマーが挙げられる。いくつかの態様において、上記アクリル系ポリマーを形成する全モノマー成分におけるＢＡの含有割合は、例えば５０重量％以上であってよく、７０重量％以上でもよく、８５重量％以上でもよく、９０重量％以上でもよい。

上記アクリル系ポリマーを形成する全モノマー成分における主モノマーとしてのアルキル（メタ）アクリレートの含有割合は、好ましくは６０重量％以上、より好ましくは７０重量％以上、さらに好ましくは７５重量％以上であり、例えば８５重量％以上でもよい。アルキル（メタ）アクリレートの割合の上限は特に限定されない。凝集力向上や耐反撥性等の観点から、アルキル（メタ）アクリレートの割合は、通常、９８重量％未満とすることが適当であり、９６重量％未満とすることが好ましい。

アクリル系ポリマーに架橋基点となり得る官能基を導入し、あるいは接着力の向上に寄与し得る副モノマーとして、カルボキシ基含有モノマー、水酸基含有モノマー、酸無水物基含有モノマー、アミド基含有モノマー、アミノ基含有モノマー、イミド基含有モノマー、エポキシ基含有モノマー、（メタ）アクリロイルモルホリン、ビニルエーテル類等が挙げられる。なかでも、水酸基含有モノマー、カルボキシ基含有モノマーが好ましい。

ここに開示される技術におけるアクリル系ポリマーの一好適例として、上記副モノマーとしてカルボキシ基含有モノマーが共重合されたアクリル系ポリマーが挙げられる。カルボキシ基含有モノマーとしては、アクリル酸（ＡＡ）、メタクリル酸（ＭＡＡ）、カルボキシエチル（メタ）アクリレート、カルボキシペンチル（メタ）アクリレート、イタコン酸、マレイン酸、フマル酸、クロトン酸、イソクロトン酸等が例示される。なかでも、ＡＡ、ＭＡＡが好ましい。
全モノマー成分におけるカルボキシ基含有モノマーの含有割合は、例えば凡そ１重量％超であってよく、３重量％超でもよく、５重量％超でもよく、６重量％超でもよい。また、上記含有割合は、通常、１５重量％未満とすることが適当であり、１２重量％未満でもよく、１０重量％未満でもよく、８重量％未満でもよい。

ここに開示される技術におけるアクリル系ポリマーには、上記副モノマーとして水酸基含有モノマーが共重合されていてもよい。水酸基含有モノマーの例としては、２－ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、２－ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、３－ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、２－ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート、４－ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート等のヒドロキシアルキル（メタ）アクリレート；ポリプロピレングリコールモノ（メタ）アクリレート；Ｎ－ヒドロキシエチル（メタ）アクリルアミド等が挙げられる。なかでも好ましい水酸基含有モノマーとして、アルキル基が炭素原子数２～４の直鎖状であるヒドロキシアルキル（メタ）アクリレートが挙げられる。例えば、２－ヒドロキシエチルアクリレート（ＨＥＡ）、４－ヒドロキシブチルアクリレート（４ＨＢＡ）等を好ましく採用し得る。
全モノマー成分における水酸基含有モノマーの含有割合は、例えば凡そ０．０１重量％以上であってよく、０．０３重量％以上でもよく、０．０５重量％以上でもよい。また、上記含有割合は、例えば１０重量％以下であってよく、５重量％以下でもよく、１重量％以下でもよく、０．５重量％以下でもよく、０．２重量％以下でもよい。

上記副モノマーは、１種を単独でまたは２種以上を組み合わせて使用することができる。全モノマー成分に占める副モノマーの割合は、凝集力等の観点から、通常、１重量％超とすることが適当であり、好ましくは２重量％超、より好ましくは５重量％超であり、６重量％超でもよい。また、その上限は、３０重量％以下（例えば２５重量％以下）程度とすることが好ましく、１５重量％以下でもよく、１０重量％以下でもよい。

ここに開示される技術におけるアクリル系ポリマーの一好適例として、上記副モノマーとして水酸基含有モノマーとカルボキシ基含有モノマーとを併用したアクリル系ポリマーが挙げられる。これらを併用する場合、水酸基含有モノマーの使用量に対するカルボキシ貴含有モノマーの使用量の比は、重量基準で、例えば３倍超であってよく、１０倍超でもよく、３０倍超でもよく、５０倍超でもよい。このようにカルボキシ基含有モノマーに対して少量の水酸基含有モノマーを組み合わせて用いることにより、粘着力と凝集力とをよりよく両立した粘着シートが好適に実現され得る。かかる粘着シートは、被着体の形状に沿って折り曲げて貼り付ける態様において、良好な耐反撥性を発揮し得る。特に限定するものではないが、上記比は、例えば１０００倍以下であってよく、５００倍以下または３００倍以下でもよく、１００倍以下でもよい。

アクリル系ポリマーを構成するモノマー成分としては、該アクリル系ポリマーの凝集力の向上やＴｇの調節等の目的で、上述した副モノマー以外の他の共重合成分を用いることができる。かかる共重合成分の例としては、酢酸ビニル等のビニルエステル系モノマー；スチレン等の芳香族ビニル化合物；シクロヘキシル（メタ）アクリレート等のシクロアルキル（メタ）アクリレート；アリール（メタ）アクリレート等の芳香族性環含有（メタ）アクリレート；エチレン、プロピレン、イソプレン、ブタジエン、イソブチレン等のオレフィン系モノマー；１，６－ヘキサンジオールジ（メタ）アクリレート等の、１分子中に２以上（例えば３以上）の重合性官能基（例えば（メタ）アクリロイル基）を有する多官能モノマー；等が挙げられる。かかる他の共重合成分の量は、目的および用途に応じて適宜選択すればよく特に限定されない。通常は、全モノマー成分の１０重量％以下（例えば１重量％以下）とすることが好ましい。

アクリル系ポリマーを構成するモノマー成分の組成は、該アクリル系ポリマーのガラス転移温度（Ｔｇ）が凡そ－５℃以下（例えば、凡そ－７５℃以上－５℃以下）となるように設計されていることが適当である。ここで、アクリル系ポリマーのＴｇとは、上記モノマー成分の組成に基づいて、Ｆｏｘの式により求められるＴｇをいう。Ｆｏｘの式とは、以下に示すように、共重合体のＴｇと、該共重合体を構成するモノマーのそれぞれを単独重合したホモポリマーのガラス転移温度Ｔｇｉとの関係式である。
１／Ｔｇ＝Σ（Ｗｉ／Ｔｇｉ）
なお、上記Ｆｏｘの式において、Ｔｇは共重合体のガラス転移温度（単位：Ｋ）、Ｗｉは該共重合体におけるモノマーｉの重量分率（重量基準の共重合割合）、Ｔｇｉはモノマーｉのホモポリマーのガラス転移温度（単位：Ｋ）を表す。

Ｔｇの算出に使用するホモポリマーのガラス転移温度としては、公知資料に記載の値を用いるものとする。例えば、以下に挙げるモノマーについては、該モノマーのホモポリマーのガラス転移温度として、以下の値を使用する。
２－エチルヘキシルアクリレート －７０℃
ｎ－ブチルアクリレート －５５℃
エチルアクリレート －２２℃
ラウリルアクリレート ０℃
２－ヒドロキシエチルアクリレート －１５℃
４－ヒドロキシブチルアクリレート －４０℃
アクリル酸 １０６℃
メタクリル酸 ２２８℃

上記で例示した以外のモノマーのホモポリマーのガラス転移温度については、「Polymer Handbook」（第３版、John Wiley & Sons, Inc., 1989）に記載の数値を用いるものとする。本文献に複数種類の値が記載されているモノマーについては、最も高い値を採用する。

特に限定するものではないが、接着性の観点から、アクリル系ポリマーのＴｇは、凡そ－１０℃以下であることが有利であり、好ましくは凡そ－１５℃以下、より好ましくは－２０℃以下、さらに好ましくは－３５℃以下である。また、粘着剤層の凝集力の観点から、アクリル系ポリマーのＴｇは、凡そ－７５℃以上であることが有利であり、好ましくは凡そ－７０℃以上、より好ましくは凡そ－５５℃以上であり、－５０℃超であってもよい。アクリル系ポリマーのＴｇは、モノマー組成（すなわち、該ポリマーの合成に使用するモノマーの種類や使用量比）を適宜変えることにより調整することができる。

アクリル系ポリマーのＭｗは、特に限定されず、例えば凡そ１０×１０^４以上５００×１０^４以下であり得る。凝集力やガス発生量低減の観点から、上記Ｍｗは、凡そ３０×１０^４以上であることが有利であり、凡そ５０×１０^４以上（例えば凡そ７０×１０^４以上）であることが好ましい。いくつかの好ましい態様では、アクリル系ポリマーのＭｗは凡そ９０×１０^４以上であり、より好ましくは凡そ１２０×１０^４以上、さらに好ましくは凡そ１４０×１０^４以上である。上記Ｍｗを有する粘着剤によると、被着体の形状に沿って折り曲げて粘着シートを貼り付ける態様において、良好な耐反撥性を発揮し得る。また、接着性の観点から、上記Ｍｗは、通常、凡そ３００×１０^４以下であることが適当であり、好ましくは凡そ２００×１０^４以下、より好ましくは凡そ１７０×１０^４以下である。

なお、Ｍｗは、ゲルパーミエーションクロマトグラフィ（ＧＰＣ）により得られた標準ポリスチレン換算の値から求められる。ＧＰＣ装置としては、例えば機種名「ＨＬＣ－８３２０ＧＰＣ」（カラム：ＴＳＫｇｅｌＧＭＨ－Ｈ（Ｓ）、東ソー社製）を用いることができる。

アクリル系ポリマーを得る方法は特に限定されず、溶液重合法、エマルション重合法、バルク重合法、懸濁重合法、光重合法等の、アクリル系ポリマーの合成手法として知られている各種の重合方法を適宜採用することができる。例えば、溶液重合法を好ましく採用し得る。溶液重合を行う際のモノマー供給方法としては、全モノマー原料を一度に供給する一括仕込み方式、連続供給（滴下）方式、分割供給（滴下）方式等を適宜採用することができる。加熱ガス発生量の少ない粘着剤層を形成しやすくする観点から、未反応モノマー量の少ない重合反応液が得られるように重合条件（重合時間、重合温度等）を設定することが好ましい。

重合温度は、使用するモノマーおよび重合溶媒の種類、重合開始剤の種類等に応じて適宜選択することができ、例えば２０℃～１７０℃程度（より具体的には４０℃～１４０℃程度）とすることができる。いくつかの態様において、重合温度を凡そ７５℃以下（より好ましく凡そ６５℃以下、例えば凡そ４５℃～６５℃程度）とすることができる。かかる重合温度において重合させた後、系内をより高い温度（例えば、５℃～３５℃程度、または１０℃～２０℃程度高い温度）に例えば１５分～６時間程度、好ましくは３０分～３時間程度維持して、未反応モノマーを低減させてもよい。

溶液重合に用いる溶媒（重合溶媒）は、従来公知の有機溶媒から適宜選択することができる。例えば、トルエン、キシレン等の芳香族化合物類（例えば芳香族炭化水素類）；酢酸エチル等の酢酸エステル類；ヘキサン、シクロヘキサン等の脂肪族または脂環式炭化水素類；メタノール、エタノール、イソプロピルアルコール等の低級アルコール類；メチルエチルケトン等のケトン類；等から選択されるいずれか１種の溶媒、または２種以上の混合溶媒を用いることができる。加熱ガス発生量の少ない粘着シートを得やすくする観点から、揮発除去が容易な重合溶媒の使用が好ましい。例えば、沸点が１００℃未満、９０℃未満または８０℃未満である単独溶媒（酢酸エチル等）または上記沸点となるような組成の混合溶媒を好ましく採用し得る。

重合に用いる開始剤は、重合方法に応じて、従来公知の重合開始剤から適宜選択することができる。例えば、２，２’－アゾビスイソブチロニトリル、２，２’－アゾビス－２－メチルブチロニトリル、２，２’－アゾビス（２－メチルプロピオン酸）ジメチル、４，４’－アゾビス－４－シアノバレリアン酸、アゾビスイソバレロニトリル、２，２’－アゾビス（２－アミジノプロパン）ジヒドロクロライド、２，２’－アゾビス［２－（５－メチル－２－イミダゾリン－２－イル）プロパン］ジヒドロクロライド、２，２’－アゾビス（２－メチルプロピオンアミジン）二硫酸塩、２，２’－アゾビス（Ｎ，Ｎ’－ジメチレンイソブチルアミジン）ジヒドロクロライド等の、アゾ系重合開始剤；過硫酸カリウム等の過硫酸塩；ジベンゾイルパーオキサイド等の、過酸化物系重合開始剤；フェニル置換エタン等の、置換エタン系開始剤；芳香族カルボニル化合物；過酸化物と還元剤との組み合わせによるレドックス系開始剤；等が挙げられる。重合開始剤は、１種を単独でまたは２種以上を組み合わせて使用することができる。重合開始剤の使用量は、通常の使用量であればよく、例えば、モノマー成分１００重量部に対して凡そ０．００５～１重量部程度（通常は凡そ０．０１～１重量部程度）の範囲から選択することができる。

ここに開示される技術において、重合開始剤としてはアゾ系重合開始剤を好ましく用いることができる。アゾ系重合開始剤を用いてラジカル重合を行うと、有機過酸化物やその他のラジカル重合開始剤を用いて重合させる場合に比べて、重合開始剤の分解物が加熱発生ガス成分として粘着剤組成物中に残留しにくく、ガス発生を抑制しやすいという利点がある。重合開始剤としては、有機過酸化物の使用を避けることが特に望ましい。ここに開示される技術におけるアクリル系ポリマーは、例えば、重合開始剤として１種または２種以上のアゾ系開始剤のみを用いて合成されることが好ましい。

（ゴム系ポリマー）
いくつかの態様において、粘着剤層は、ゴム系ポリマーをベースポリマーとする粘着剤組成物から形成されたゴム系粘着剤層であり得る。上記ベースポリマーの例としては、天然ゴム；スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）；ポリイソプレン；ブテン（１－ブテン、およびｃｉｓ－もしくはｔｒａｎｓ－２－ブテンを指す。）および／または２－メチルプロペン（イソブチレン）を主モノマーとするブテン系ポリマー；Ａ－Ｂ－Ａ型ブロック共重合体ゴムおよびその水素化物、例えばスチレン－ブタジエン－スチレンブロック共重合体ゴム（ＳＢＳ）、スチレン－イソプレン－スチレンブロック共重合体ゴム（ＳＩＳ）、スチレン－イソブチレン－スチレンブロック共重合体ゴム（ＳＩＢＳ）、スチレン－ビニル・イソプレン－スチレンブロック共重合体ゴム（ＳＶＩＳ）、ＳＢＳの水素化物であるスチレン－エチレン－ブチレン－スチレンブロック共重合体ゴム（ＳＥＢＳ）、ＳＩＳの水素化物であるスチレン－エチレン－プロピレン－スチレンブロック共重合体ゴム（ＳＥＰＳ）やスチレン－イソプレン－プロピレン－スチレンブロック共重合体（ＳＩＰＳ）；等の種々のゴム系ポリマーが挙げられる。これらのゴム系ポリマーは、１種を単独で、あるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。

上記ブテン系ポリマーの好適例として、イソブチレン系ポリマーが挙げられる。イソブチレン系ポリマーは、その分子構造上、主鎖の運動性が低い。したがって、イソブチレン系ポリマーをベースポリマーとする粘着剤層（イソブチレン系粘着剤層）は、それ自体のガス拡散性が比較的小さいものとなり得る。このことは、粘着剤層を通じての電子機器内部への湿気（水蒸気）の侵入抑制や、ガスが封入された電子機器（例えば、筐体内にヘリウムガスが封入された磁気ディスク装置）における該ガスの漏洩抑制等の観点から有利となり得る。また、かかる粘着剤層は良好な弾性率を有し、また再剥離性にも優れる傾向がある。上記イソブチレン系ポリマーの具体例として、ポリイソブチレン、イソブチレンとイソプレンとの共重合体（ブチルゴム）等が例示される。

ここに開示されるゴム系ポリマーを重合するためのモノマー成分は、ブテン、イソブチレン、イソプレン、ブタジエン、スチレン、エチレン、プロピレンから選択される１種または２種以上のモノマーを含む。上記ゴム系ポリマーは、上記例示されたモノマーの１種または２種以上を重合することにより得られる重合物である。ここに開示されるゴム系ポリマーを重合するためのモノマー成分は、典型的には、上記モノマーの１種または２種以上を５０重量％以上（例えば５０～１００重量％）の割合で含み、好ましくは７５重量％以上、より好ましくは８５重量％以上、さらに好ましくは９０重量％以上（例えば９５重量％以上）の割合で含む。全モノマー成分中に占める上記モノマーの含有割合は、９９重量％以上であってもよい。いくつかの好ましい態様に係るゴム系ポリマーは、イソブチレン、イソプレンおよびブテンから選択される１種または２種以上のモノマーを重合することにより得られる重合物である。なお、ガス発生量低減（特に、磁気ディスク装置等の電子機器の耐久性、信頼性または作動精度を低下させ得るガスの発生抑制）の観点から、上記モノマー成分に占めるスチレンの含有割合は、好ましくは１０重量％未満、より好ましくは１重量％未満である。ここに開示される技術は、上記モノマー成分がスチレンを実質的に含まない態様で好ましく実施することができる。

いくつかの好ましい態様において、粘着剤に含まれるポリマー成分の５０重量％より多く（例えば７０重量％以上、さらには８５重量％以上）がイソブチレン系ポリマーである。イソブチレン系ポリマー以外のポリマー成分を実質的に含有しない粘着剤であってもよい。かかる粘着剤は、例えば、ポリマー成分のうちイソブチレン系ポリマー以外のポリマーの割合が１重量％以下、あるいは検出限界以下であり得る。

なお、本明細書において「イソブチレン系ポリマー」とは、イソブチレンのホモポリマー（ホモポリイソブチレン）に限定されず、イソブチレンを主モノマーとする共重合体をも包含する用語である。かかる共重合体には、上記イソブチレン系ポリマーを構成するモノマーのうち最も多くの割合を占める成分がイソブチレンである共重合体が含まれる。典型的には、該モノマーの５０重量％より多くを占める成分、さらには７０重量％以上を占める成分がイソブチレンである共重合体であり得る。上記共重合体は、例えば、イソブチレンとブテン（ノルマルブチレン）との共重合体、イソブチレンとイソプレンとの共重合体（ブチルゴム）、これらの加硫物や変性物等であり得る。上記共重合体としては、レギュラーブチルゴム、塩素化ブチルゴム、臭素化ブチルゴム、部分架橋ブチルゴム等のブチルゴム類が例示される。また、上記加硫物や変性物としては、水酸基、カルボキシ基、アミノ基、エポキシ基等の官能基で変性したものが例示される。ガスバリア性、ガス発生量低減、粘着力等の観点から好ましく使用されるイソブチレン系ポリマーとして、ポリイソブチレン、イソブチレンとイソプレンとの共重合体（ブチルゴム）等が挙げられる。かかる共重合体は、例えば、イソブチレン以外のモノマー（イソプレン等）の共重合割合が３０モル％未満である共重合体（例えばイソブチレン／イソプレン共重合体）であり得る。
また、本明細書において「ポリイソブチレン」とは、イソブチレン以外のモノマーの共重合割合が１０重量％以下（好ましくは５重量％以下）であるポリイソブチレンをいうものとする。なかでもホモポリイソブチレンが好ましい。

上記イソブチレン系ポリマーの分子量は特に制限されず、例えば重量平均分子量（Ｍｗ）が凡そ５×１０^４以上（好ましくは凡そ１５×１０^４以上、例えば凡そ３０×１０^４以上）のものを適宜選択して使用することができる。上記Ｍｗの上限は特に限定されず、凡そ１５０×１０^４以下（好ましくは凡そ１００×１０^４以下、例えば凡そ８０×１０^４以下）であり得る。互いにＭｗの異なる複数のイソブチレン系ポリマーを組み合わせて使用してもよい。Ｍｗが上記範囲内であることにより、粘着剤の弾性率を好ましい範囲に調節しやすく、また良好な凝集力を発揮しやすい。

特に限定するものではないが、ポリイソブチレンとしては、重量平均分子量（Ｍｗ）に対する数平均分子量（Ｍｎ）の比として表される分散度（Ｍｗ／Ｍｎ）が３～７（より好ましくは３～６、例えば３．５～５．５）の範囲にあるものを好ましく使用し得る。互いにＭｗ／Ｍｎの異なる複数種類のポリイソブチレンを組み合わせて使用してもよい。

なお、ここでイソブチレン系ポリマーのＭｗおよびＭｎとは、ゲルパーミエーションクロマトグラフィ（ＧＰＣ）測定に基づいて求められる、ポリスチレン換算の値をいう。ＧＰＣ測定装置としては、例えば、東ソー（ＴＯＳＯＨ）社製、型式「ＨＬＣ－８１２０ＧＰＣ」を使用することができる。

ブチルゴムを用いる場合、その分子量は特に制限されない。例えば、Ｍｗが５×１０^４～１００×１０^４の範囲にあるものを適宜選択して用いることができる。粘着剤層の形成性と被着体に対する密着性（粘着力）とのバランスを考慮して、ブチルゴムのＭｗは、好ましくは１０×１０^４以上、より好ましくは１５×１０^４以上であり、また、好ましくは１００×１０^４以下、より好ましくは８０×１０^４以下である。互いにＭｗの異なる複数種類のブチルゴムを組み合わせて使用してもよい。
特に限定するものではないが、ブチルゴムとしては、分散度（Ｍｎ／Ｍｗ）が３～８の範囲にあるものが好ましく、４～７の範囲にあるものがより好ましい。互いにＭｗ／Ｍｎの異なる複数種類のブチルゴムを組み合わせて使用してもよい。ブチルゴムのＭｗおよびＭｎは、ポリイソブチレンと同様のＧＰＣ測定により求めることができる。

ブチルゴムのムーニー粘度は特に限定されない。例えば、ムーニー粘度ＭＬ_１＋８（１２５℃）が１０～１００のブチルゴムを使用することができる。粘着剤層の形成性と被着体に対する密着性（粘着力）とのバランスを考慮して、ムーニー粘度ＭＬ_１＋８（１２５℃）が１５～８０のブチルゴムが好ましく、３０～７０（例えば４０～６０）のものがより好ましい。

いくつかの好ましい態様に係るゴム系粘着剤層は、ベースポリマーとして、ゴム系ポリマーＡとゴム系ポリマーＢとを含む。ゴム系ポリマーＡおよびＢは、ともにイソブチレン系ポリマーであることが好ましい。より好ましくは、ゴム系ポリマーＡは、イソブチレンが５０重量％以上（例えば７０重量％以上、好ましくは８０重量％以上、さらに好ましくは９０重量％以上）の割合で重合されたイソブチレン系ポリマーであり、典型的にはポリイソブチレンである。また、ゴム系ポリマーＢは、イソブチレンおよびイソプレンが共重されたイソブチレン系ポリマー（イソブチレン系共重合体）であり、典型的にはイソブチレンとイソプレンとの共重合体である。この共重合体において、モノマー成分としてのイソブチレンとイソプレンとの合計量は、典型的には、全モノマー成分中５０重量％以上（例えば７０重量％以上、好ましくは８０重量％以上、さらに好ましくは９０重量％以上）を占める。上記ゴム系ポリマーＡおよびＢを用いることにより、粘着剤層の弾性率が好ましい範囲となり、より優れたガスバリア性が得られる傾向にある。

ゴム系ポリマーＡおよびＢを使用する場合、その配合比は、所望の性能が実現されるように適宜設定することができる。ゴム系ポリマーＢ（Ｐ_Ｂ）に対するゴム系ポリマーＡ（Ｐ_Ａ）の重量比（Ｐ_Ａ／Ｐ_Ｂ）は、例えば９５／５～５／９５とすることができ、好ましくは９０／１０～１０／９０、より好ましくは８０／２０～２０／８０、さらに好ましくは７０／３０～３０／７０、特に好ましくは６０／４０～４０／６０である。

いくつかの好ましい態様では、上述のベースポリマー全体としての分散度（Ｍｗ／Ｍｎ）は３以上であり、より好ましくは４以上である。かかるベースポリマーを含む粘着剤によると、粘着力と糊残り防止性とを両立しやすい。粘着剤層の弾性率も好適な範囲となり、良好なガスバリア性が得られやすい傾向がある。Ｍｗ／Ｍｎを所定以上とすることで、Ｍｗの割に溶液粘度の低い粘着剤とすることができる。ベースポリマー全体の分散度は、５以上であってもよく、６以上、さらには７以上であってもよい。ベースポリマー全体の分散度の上限は特に限定されず、１０以下（例えば８以下）であることが好ましい。

ここに開示される技術は、上記ベースポリマーが非架橋である粘着剤（非架橋タイプの粘着剤）からなる粘着剤層（例えば、ゴム系粘着剤層）を備える態様で好ましく実施され得る。ここで、「非架橋タイプの粘着剤からなる粘着剤層」とは、該粘着剤層を形成する際に、ベースポリマー間に化学結合を形成するための意図的な処理（すなわち架橋処理、例えば架橋剤の配合等）が行われていない粘着剤層をいう。

ここに開示される技術におけるゴム系粘着剤層は、上述したいずれかのゴム系ポリマーＡをベースポリマーとして含み、該ポリマーＡよりも分子量が小さいポリマーＣをさらに含んでいてもよい。ポリマーＡと対比するための分子量としては、Ｍｗが用いられる。ポリマーＣは、そのＭｎが１０００以上であることが好ましい。これにより、ガス発生を制限しつつ、ポリマーＣの利用による効果を享受することができる。また、凝集力も実用レベルに維持され得る。ポリマーＣのＭｎは、好ましくは２０００以上であり、より好ましくは２５００以上である。また、ポリマーＣの分子量の上限は、ポリマーＡよりも低分子量である限りにおいて特に制限されないが、典型的には、そのＭｗは５×１０⁴未満である。ポリマーＣのＭｗは、凡そ１×１０⁴未満であってもよく、凡そ５０００以下であってもよい。いくつかの態様に係るポリマーＣは、室温（例えば２５℃）において液体または粘稠性を示す流動体である。

なお、ポリマーＣのＭｎとしては、蒸気圧浸透圧法（Vapor Pressure Osmometry）により測定される値を採用する。また、ポリマーＣのＭｗとは、ＧＰＣ測定に基づいて求められるポリスチレン換算の値をいう。ＧＰＣ測定装置としては、例えば、東ソー（ＴＯＳＯＨ）社製、型式「ＨＬＣ－８１２０ＧＰＣ」を使用することができる。

ポリマーＣの種類は特に限定されず、ポリマーＡの種類等に応じて適切なものが選択される。ポリマーＣとしては、例えばゴム系ポリマー（典型的にはジエン系ポリマー）、オレフィン系ポリマー、アクリル系ポリマー、ポリエステル系ポリマー、ウレタン系ポリマー、ポリエーテル系ポリマー、シリコーン系ポリマー、ポリアミド系ポリマー、フッ素系ポリマー等の１種または２種以上を用いることができる。磁気ディスク用の粘着シートにおいては、シリコーン系ポリマーの使用は避けることが望ましい。

いくつかの好ましい態様に係るポリマーＣは、オレフィン系ポリマーおよびジエン系ポリマーから選択される。これらのポリマーは、一般に極性が低く、側鎖が短いため、水分子の通過をブロックしやすいと考えられる。また、ポリマーＡを含む粘着剤層において良好に相溶または分散しやすい。なかでも、熱安定性、耐候性に優れるオレフィン系ポリマーがより好ましい。ポリマーＣを重合するためのモノマー成分としては、エチレン、プロピレン、ブテン、イソブチレン、イソプレン、ブタジエンから選択される１種または２種以上のモノマーが挙げられる。ここでいうブテンは、１－ブテン、およびｃｉｓ－もしくはｔｒａｎｓ－２－ブテンを包含する意味で用いられる。ポリマーＣは、上記で例示した１種または２種以上のモノマーを５０重量％以上の割合で含むモノマー成分の重合物であることが好ましい。具体例としては、エチレン－ブテン共重合体、エチレン－プロピレン－ブテン共重合体、プロピレン－ブテン共重合体、エチレン－ブテン－非共役ジエン共重合体、エチレン－プロピレン－ブテン－非共役ジエン共重合体等が挙げられる。かかるポリマーの例には、エチレンプロピレンゴムと称されるものが含まれる。

ポリマーＣは、ブテン、イソブチレンおよびイソプレンからなる群から選択される少なくとも１種のモノマーを５０重量％以上の割合で含むモノマー成分の重合物であることが好ましい。上記モノマーから得られる重合物は、疎水性かつ非極性であるので、空気中の水分など極性成分のバリア性に優れ、優れたガスバリア性を実現しやすい。ポリマーＣを重合するためのモノマー成分は、上記モノマーの１種または２種以上を、より好ましくは７５重量％以上、さらに好ましくは８５重量％以上、特に好ましくは９０重量％以上（例えば９５重量％以上）の割合で含む。全モノマー成分中に占める上記モノマーの含有割合は、９９重量％以上であってもよい。ポリマーＣには、上記例示したモノマーと共重合可能な他のモノマー（例えばブタジエン、スチレン、エチレン、プロピレン）の１種または２種以上が共重合されたものであり得る。

ポリマーＣは、ブテン（１－ブテン、およびｃｉｓ－もしくはｔｒａｎｓ－２－ブテンを指す。）およびイソブテン（イソブチレン）から選択されるモノマーを５０重量％以上の割合で含むモノマー成分の重合物、すなわちポリブテンであることが特に好ましい。ポリマーＣとしてのポリブテンにおけるブテンおよびイソブテンの重合割合は、好ましくは凡そ７５重量％以上、より好ましくは凡そ８５重量％以上、さらに好ましくは凡そ９０重量％以上（例えば凡そ９５重量％以上）である。全モノマー成分中に占めるブテンおよびイソブテンの含有割合は、９９重量％以上であってもよい。

上記ポリブテンは、典型的には、イソブテンを主成分とし、任意に所定量のノルマルブテン（１－ブテン、ｃｉｓ－もしくはｔｒａｎｓ－２－ブテン）を含むモノマー成分の重合物である。ポリブテンは、ジエン系ゴムと異なり分子鎖中に二重結合を有しないため熱安定性や耐候性に優れる。また、分子構造上、主鎖の運動性が低く、ガスバリア性にも優れる傾向がある。ポリブテンにおけるイソブテンの共重合割合は、好ましくは凡そ５０重量％以上、より好ましくは凡そ７０重量％以上であり、凡そ８０重量％以上（例えば凡そ９０重量％以上）であってもよい。

ポリマーＣは、公知の各種重合法を適切に選択して得ることができる。あるいは、ポリマーＣに該当する市販品を入手して使用することができる。例えば、ポリブテンは、ルイス酸触媒（例えば塩化アルミニウム、三フッ化ホウ素）を用いる等してブテン、イソブテンを含むモノマー成分を重合することにより得ることができる。あるいは、ＪＸＴＧエネルギー社製の「日石ポリブテン」シリーズ、日油社製の「日油ポリブテン」シリーズ等の市販品のなかから、ポリマーＣに該当するものを選択して用いることができる。

ここに開示される粘着剤層において、ポリマーＡの含有量（Ｃ_A）に対するポリマーＣの含有量（Ｃ_C）の比（Ｃ_C／Ｃ_A）は、凡そ０．１以上とすることが適当である。ガスバリア性の観点から、比（Ｃ_C／Ｃ_A）は、好ましくは凡そ０．３以上、より好ましくは凡そ０．５以上、さらに好ましくは凡そ０．７以上（例えば凡そ０．９以上）である。また、上記比（Ｃ_C／Ｃ_A）は、凡そ２以下とすることが適当である。保持力低下を抑制する観点から、比（Ｃ_C／Ｃ_A）は、好ましくは凡そ１．５以下、より好ましくは凡そ１．２以下（例えば凡そ１．１以下）である。

粘着剤層におけるポリマーＣの含有量は、ポリマーＣの効果を考慮して適切に設定される。ガスバリア性の観点から、粘着剤層中のポリマーＣの含有量は、例えば凡そ１重量％以上であってよく、５重量％以上、１５重量％以上、２５重量％以上または３５重量％以上であってもよい。また、加熱ガス発生量の抑制や、凝集力の観点から、粘着剤層中のポリマーＣの含有量は、凡そ７０重量％以下であることが適当であり、好ましくは凡そ６０重量％以下（例えば凡そ５５重量％以下）である。いくつかの態様において、粘着剤層中のポリマーＣの含有量は、例えば５０重量％以下であってよく、３０重量％未満、２０重量％未満または１０重量％未満であってもよい。

（アクリル系ポリマーとゴム系ポリマーとのブレンド）
いくつかの態様において、粘着剤層は、ベースポリマーとして、ゴム系ポリマーとアクリル系ポリマーとを含むゴム－アクリルブレンド粘着剤層である。ゴム系ポリマーとしては、上述のゴム系ポリマーの１種または２種以上を使用することができ、アクリル系ポリマーとしては、上述のアクリル系ポリマーの１種または２種以上を使用することができる。ゴム系ポリマーとアクリル系ポリマーとを適切に混ぜ合わせることにより、ゴム系ポリマーの利点（ガスバリア性等）とアクリル系ポリマーの利点（低ガス発生量、粘着特性等）とを好ましく両立することができる。ゴム系ポリマーとアクリル系ポリマーとを併用する場合、アクリル系ポリマー（Ａ）に対するゴム系ポリマー（Ｒ）の重量比（Ｒ／Ａ）は、例えば９５／５～２０／８０とすることができ、好ましくは９０／１０～３０／７０、より好ましくは８０／２０～４０／６０、さらに好ましくは７０／３０～５０／５０である。

いくつかの好ましい態様において、上記粘着剤層は、ベースポリマーの総量が該粘着剤層の全重量（すなわち、この粘着剤により構成される粘着剤層の重量）の５０重量％超を占める組成であり得る。例えば、上記ベースポリマーの総量は、上記粘着剤層の全重量の凡そ７５重量％以上であることが好ましく、凡そ８５重量％以上がより好ましく、凡そ９０重量％以上（例えば９５重量％以上）がさらに好ましい。

（架橋剤）
粘着剤層の形成に用いられる粘着剤組成物（好ましくは溶剤型粘着剤組成物）は、任意成分として、架橋剤を含有することが好ましい。ここに開示される技術における粘着剤層（例えば、アクリル系粘着剤層）は、上記架橋剤を、架橋反応後の形態、架橋反応前の形態、部分的に架橋反応した形態、これらの中間的または複合的な形態等で含有し得る。上記架橋剤は、通常、専ら架橋反応後の形態で粘着剤層に含まれている。

架橋剤の種類は特に制限されず、従来公知の架橋剤から適宜選択して用いることができる。そのような架橋剤としては、例えば、イソシアネート系架橋剤、エポキシ系架橋剤、オキサゾリン系架橋剤、アジリジン系架橋剤、メラミン系架橋剤、カルボジイミド系架橋剤、ヒドラジン系架橋剤、アミン系架橋剤、過酸化物系架橋剤、金属キレート系架橋剤、金属アルコキシド系架橋剤、金属塩系架橋剤等が挙げられる。架橋剤は、１種を単独でまたは２種以上を組み合わせて用いることができる。ガス発生抑制の観点から、架橋剤は、過酸化物系以外のものから選択することが望ましい。ここに開示される技術において好ましく使用し得る架橋剤として、イソシアネート系架橋剤およびエポキシ系架橋剤が例示される。なかでも、イソシアネート系架橋剤がより好ましい。

イソシアネート系架橋剤としては、多官能イソシアネート（１分子当たり平均２個以上のイソシアネート基を有する化合物をいい、イソシアヌレート構造を有するものを包含する。）が好ましく使用され得る。イソシアネート系架橋剤は、１種を単独でまたは２種以上を組み合わせて用いることができる。好ましい多官能イソシアネートとして、１分子当たり平均して３個以上のイソシアネート基を有する多官能イソシアネートが例示される。かかる３官能以上のイソシアネートは、２官能または３官能以上のイソシアネートの多量体（例えば、２量体または３量体）、誘導体（例えば、多価アルコールと２分子以上の多官能イソシアネートとの付加反応生成物）、重合物等であり得る。例えば、ジフェニルメタンジイソシアネートの２量体や３量体、ヘキサメチレンジイソシアネートのイソシアヌレート体（イソシアヌレート構造の３量体付加物）、トリメチロールプロパンとトリレンジイソシアネートとの反応生成物、トリメチロールプロパンとヘキサメチレンジイソシアネートとの反応生成物、ポリメチレンポリフェニルイソシアネート、ポリエーテルポリイソシアネート、ポリエステルポリイソシアネート等の多官能イソシアネートが挙げられる。

エポキシ系架橋剤としては、１分子中に２個以上のエポキシ基を有する化合物を特に制限なく用いることができる。１分子中に３～５個のエポキシ基を有するエポキシ系架橋剤が好ましい。エポキシ系架橋剤は、１種を単独でまたは２種以上を組み合わせて用いることができる。特に限定するものではないが、エポキシ系架橋剤の具体例として、例えばＮ，Ｎ，Ｎ’，Ｎ’－テトラグリシジル－ｍ－キシレンジアミン、１，３－ビス（Ｎ，Ｎ－ジグリシジルアミノメチル）シクロヘキサン、１，６－ヘキサンジオールジグリシジルエーテル、ポリエチレングリコールジグリシジルエーテル、ポリグリセロールポリグリシジルエーテル等が挙げられる。

ここに開示される粘着剤組成物における架橋剤の含有量は、特に限定されない。凝集性の観点から、上記架橋剤の含有量は、ベースポリマー（例えばアクリル系ポリマー）１００重量部に対して凡そ０．００１重量部以上とすることが適当であり、好ましくは凡そ０．００２重量部以上、より好ましくは凡そ０．００５重量部以上、さらに好ましくは凡そ０．０１重量部以上である。また、粘着力や弾性率の観点から、粘着剤組成物における架橋剤の含有量は、ベースポリマー（例えばアクリル系ポリマー）１００重量部に対して凡そ２０重量部以下であり、凡そ１５重量部以下とすることが適当であり、凡そ１０重量部以下（例えば凡そ５重量部以下）とすることが好ましい。架橋剤量を適切に設定することにより、粘着剤は良好な凝集力を発揮し得る。

イソシアネート系架橋剤を使用する態様において、その使用量は特に限定されない。イソシアネート系架橋剤の使用量は、例えば、ベースポリマー（例えばアクリル系ポリマー）１００重量部に対して、凡そ０．５重量部以上凡そ１０重量部以下とすることができる。凝集性の観点から、ベースポリマー（例えばアクリル系ポリマー）１００重量部に対するイソシアネート系架橋剤の使用量は、凡そ１重量部以上とすることが適当であり、凡そ１．５重量部以上とすることが好ましい。また、ベースポリマー（例えばアクリル系ポリマー）１００重量部に対するイソシアネート系架橋剤の使用量は、凡そ８重量部以下とすることが適当であり、凡そ５重量部以下（例えば凡そ４重量部未満）とすることが好ましい。イソシアネート系架橋剤の使用量を適切に設定することにより、凝集力が向上し、良好な耐反撥性を得ることができる。

（着色剤）
粘着剤層は、透明性を有するものであってもよく、着色されたものであってもよい。着色粘着剤層によると、基材が透明や半透明であっても、粘着シート全体として被着体隠蔽性を有するものとなり得る。粘着剤層の着色の形態は特に限定されず、層内に気泡等の空隙を形成して着色（具体的には白色化）してもよく、あるいは着色剤の使用によって着色してもよい。いくつかの態様において、粘着剤層は、着色剤を含有し得る。着色剤は、１種を単独でまたは２種以上を組み合わせて用いることができる。

着色剤としては、基材に用いられ得る着色剤と同様、従来公知の顔料や染料を用いることができる。着色剤は、特に制限されず、例えば、黒色、灰色、白色、赤色、青色、黄色、緑色、黄緑色、橙色、紫色、金色、銀色、パール色等の着色剤であり得る。いくつかの態様において、粘着剤層は、黒色着色剤を含む。黒色着色剤としては、基材に用いられる黒色着色剤として例示した１種または２種以上を制限なく使用することができる。黒色着色剤の好適例としては、カーボンブラックが用いられ得る。他のいくつかの態様において、粘着剤層は白色着色剤を含むものであり得る。白色着色剤としては、基材に用いられる白色着色剤として例示した１種または２種以上を制限なく使用することができる。

粘着剤層が着色剤を含む態様において、粘着剤層中の着色剤の含有量（総量、合計含有量）は、目的とする光透過率、要求される粘着特性等を考慮して適切に設定される。粘着剤層における着色剤の含有量は、０．１重量％以上が適当であり、全光線透過率低減の観点から、好ましくは０．５重量％以上、より好ましくは１重量％以上、さらに好ましくは２重量％以上である。粘着剤層における着色剤の含有量は、光透過率や、粘着剤中での分散性、粘着力や耐衝撃性等の粘着特性維持等の観点から、３０重量％以下とすることができ、２０重量％以下が適当であり、好ましくは１０重量％以下であり、５重量％以下であってもよい。ここに開示される技術は、粘着剤層が着色剤を実質的に含有しない態様でも好ましく実施され得る。

（その他の添加剤）
粘着剤組成物には、上述した各成分以外に、必要に応じて粘着付与剤（粘着付与樹脂）、レベリング剤、消泡剤、架橋助剤、可塑剤、充填剤、軟化剤、帯電防止剤、老化防止剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、光安定剤等の、粘着剤の分野において一般的な各種の添加剤が含まれていてもよい。このような各種添加剤については、従来公知のものを常法により使用することができる。シロキサンガスを嫌う用途向けの粘着シート（例えば、磁気ディスク装置の内部または内部に接する箇所に適用される粘着シート）では、シリコーン系の添加剤（例えば、シリコーン系のレベリング剤や消泡剤）の使用は避けることが望ましい。

粘着シートからのガス発生量を制限する観点からは、ガス発生要因となるような低分子量成分の使用は避けることが望ましい。そのような観点から、粘着剤層におけるその他の添加剤（例えば粘着付与樹脂、老化防止剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、光安定剤）の含有量は、凡そ３０重量％未満（好ましくは１０重量％未満、典型的には３重量％未満、例えば１重量％未満）に制限されていることが好ましい。ここに開示される技術は、粘着剤層が粘着付与樹脂を実質的に含まない態様で好ましく実施され得る。また、ここに開示される技術は、粘着剤層がヒンダードアミン系光安定剤やヒンダードフェノール系酸化防止剤等の紫外線吸収剤、酸化防止剤、光安定剤を実質的に含まない態様で好ましく実施され得る。

（粘着剤層の形成）
粘着剤層の形成は、公知の粘着シートにおける粘着剤層形成方法に準じて行うことができる。例えば、上述のような粘着剤層形成材料が適当な溶媒に溶解または分散した粘着剤組成物を基材に直接付与（典型的には塗布）して乾燥させることにより粘着剤層を形成する方法（直接法）を好ましく採用することができる。また、上記粘着剤組成物を剥離性のよい表面（例えば、剥離ライナーの表面、離型処理された基材背面等）に付与して乾燥させることにより該表面上に粘着剤層を形成し、その粘着剤層を基材に転写する方法（転写法）を採用してもよい。上記剥離面としては、剥離ライナーの表面や、剥離性のよい基材背面等を利用し得る。粘着面のシリコーン量を低減する観点から、上記剥離面は、後述する剥離ライナー付き粘着シートを構成する剥離ライナーと同様に、該剥離面のシリコーン量が所定以下（例えば２０ｎｇ／ｃｍ²以下）であることが好ましい。

粘着剤組成物の形態は特に限定されず、例えば、上述のような粘着剤層形成材料を有機溶媒中に含む形態（溶剤型）の粘着剤組成物、粘着剤が水性溶媒に分散した形態（水分散型、典型的には水性エマルション型）の粘着剤組成物、活性エネルギー線（例えば紫外線）硬化型粘着剤組成物、ホットメルト型粘着剤組成物等の種々の形態であり得る。塗工性や粘着性能の観点から、溶剤型の粘着剤組成物を好ましく採用し得る。溶剤としては、例えば、トルエン、キシレン等の芳香族化合物（典型的には芳香族炭化水素）；酢酸エチル、酢酸ブチル等の酢酸エステル；ヘキサン、シクロヘキサン、ヘプタン、メチルシクロヘキサン等の脂肪族または脂環式炭化水素；等から選択されるいずれか１種の溶媒、または２種以上の混合溶媒を用いることができる。特に限定するものではないが、上記溶剤型粘着剤組成物を不揮発分（ＮＶ）５～４５重量％に調整することが適当である。ＮＶが低すぎると製造コストが高くなりがちであり、ＮＶが高すぎると塗工性等の取扱性が低下することがある。溶剤型粘着剤組成物のＮＶを所定以下（好ましくは３５重量％以下、より好ましくは３０重量％以下、例えば２８重量％以下）に調整することは、溶媒以外に含まれ得る揮発性成分を上記組成物の乾燥時に溶媒とともに揮発除去しやすくし、粘着剤層の加熱ガス発生量を低減する観点からも有利となり得る。

粘着剤組成物の塗布は、例えば、グラビアロールコーター、リバースロールコーター、キスロールコーター、ディップロールコーター、バーコーター、ナイフコーター、スプレーコーター等の、公知ないし慣用のコーターを用いて行うことができる。なお、ここに開示される粘着剤層は典型的には連続的に形成されるが、このような形態に限定されるものではなく、例えば点状、ストライプ状等の規則的あるいはランダムなパターンに形成された粘着剤層であってもよい。
架橋反応の促進、製造効率向上等の観点から、粘着剤組成物の乾燥は加熱下で行うことが好ましい。乾燥温度は、例えば４０～１５０℃程度とすることができ、６０～１３０℃程度とすることが好ましい。粘着剤組成物を乾燥させた後、さらに、粘着剤層内における成分移行の調整、架橋反応の進行、粘着剤層内に存在し得る歪の緩和等を目的としてエージングを行ってもよい。

（粘着剤層の特性）
粘着剤層の全光線透過率は特に限定されない。いくつかの態様において、粘着剤層の全光線透過率は７５％以下であることが好ましい。例えば、基材が透明や半透明である場合、粘着剤層の全光線透過率を低減することで、粘着シート全体としての全光線透過率は低下し、粘着シート全体として被着体隠蔽性を有するものとなり得る。粘着剤層の全光線透過率は、好ましくは６０％以下、より好ましくは４０％以下、さらに好ましくは２０％以下である。いくつかの態様において、粘着剤層の全光線透過率は１０％以下であってもよく、３％以下でもよく、１％未満でもよい。粘着剤層の全光線透過率の下限値は、特に限定されず、実質的に０％、すなわち検出限界以下であってもよく、０．０１％以上であってもよく、例えば０．１％以上でもよく、１．０％以上でもよい。いくつかの態様において、粘着剤層の全光線透過率は５％以上であってもよく、９％以上でもよく、１２％以上（例えば１５％以上）でもよい。粘着剤層の全光線透過率は、着色剤の使用など粘着剤含有成分等によって低減することができる。他のいくつかの態様において、粘着剤層の全光線透過率は７５％超であってもよく、例えば９０％以上でもよい。例えば、基材が低い全光線透過率を有する場合には、粘着剤層は、上記のような比較的高い全光線透過率を有してもよい。高い全光線透過率を有する粘着剤層の使用は、粘着力や凝集力、耐反撥性等の粘着特性の維持の点で有利である。粘着剤層の全光線透過率は、後述の実施例に記載の方法で測定される。

（粘着剤層の厚さ）
ここに開示される技術において、粘着面を構成する粘着剤層の厚さは特に限定されない。上記粘着剤層の厚さは、通常、３μｍ以上とすることが適当であり、１０μｍ以上とすることが好ましく、２０μｍ以上とすることがより好ましい。粘着剤層の厚さの増大により、被着体への粘着力が高くなる傾向にある。また、所定以上の厚さを有する粘着剤層は、被着体表面の粗さを吸収して密着する。厚さが１０μｍ以上の粘着剤層によると、例えば、算術平均表面粗さＲａが凡そ１～５μｍ（例えば３μｍ）程度の表面を有する被着体に対して良好な密着性を実現することができる。また、粘着面を構成する粘着剤層の厚さは、例えば１５０μｍ以下とすることができ、１００μｍ以下が適当であり、７０μｍ以下が好ましい。粘着剤層の厚さを小さくすることにより、粘着剤層に由来するガスの発生量を低減し得る。粘着剤層の厚さを小さくすることは、粘着シートの薄膜化や軽量化の観点からも有利である。いくつかの態様において、粘着剤層の厚さは、例えば５０μｍ以下であってよく、３５μｍ以下でもよく、３０μｍ以下でもよい。

＜剥離ライナー＞
ここに開示される技術において、粘着剤層の形成、粘着シートの作製、使用前の粘着シートの保存、流通、形状加工等の際に、剥離ライナーを用いることができる。剥離ライナーとしては、特に限定されず、例えば、樹脂フィルムや紙等のライナー基材の表面に剥離処理層を有する剥離ライナーや、フッ素系ポリマー（ポリテトラフルオロエチレン、ポリクロロトリフルオロエチレン、ポリフッ化ビニル、ポリフッ化ビニリデン、テトラフルオロエチレン・ヘキサフルオロプロピレン共重合体、クロロフルオロエチレン・フッ化ビニリデン共重合体等）やポリオレフィン系樹脂（ＰＥ、ＰＰ等）の低接着性材料からなる剥離ライナー等を用いることができる。上記剥離処理層は、例えば、シリコーン系、長鎖アルキル系、フッ素系、硫化モリブデン等の剥離処理剤により上記ライナー基材を表面処理して形成されたものであり得る。ここに開示される粘着シートを磁気ディスク装置に適用する場合（例えば、磁気ディスク装置の内部または内部に面する箇所に用いる場合）には、シロキサンガスを生じ得るシリコーン系剥離処理剤を含まない非シリコーン系剥離ライナーを用いることが特に好ましい。なかでも好ましい剥離ライナーとして、粘着剤層に接する面側を形成する層がポリオレフィン系樹脂からなる単層または２層以上の多層の剥離ライナー（ポリオレフィン系剥離ライナー）が挙げられる。粘着剤層に接する面側を形成する層がポリエチレンからなる剥離ライナー（ポリエチレン系剥離ライナー）が特に好ましい。上記ポリオレフィン系剥離ライナーは、少なくとも粘着面と接する面側を形成する層がポリオレフィン系樹脂から構成されていればよく、例えば、ポリオレフィン系樹脂とポリオレフィン系以外の樹脂との積層フィルムであってもよい。

剥離ライナーの厚さは、特に制限されず、例えば２０μｍ以上であってよく、４０μｍ以上でもよく、６０μｍ以上でもよい。いくつかの態様において、剥離ライナーの厚さは、例えば１８０μｍ以下であってよく、１５０μｍ以下でもよく、１２０μｍ以下でもよく、１００μｍ以下でもよい。剥離ライナーが厚すぎないことは、剥離ライナー付き粘着シートの総厚を小さくする観点から好ましい。

＜用途＞
ここに開示される粘着シートは、被着体表面形状の隠蔽性に優れるので、良好な外観を有することが求められたり、外観に優れることが望ましい各種用途に好適である。例えば、溶接痕等の凹凸や打痕の凹み等の凹凸が形成され得る表面に貼り付けることで、当該凹凸の存在を目視では認識できない隠蔽が可能となる。ここに開示される粘着シートは、例えば、各種電子機器に好ましく用いられる。より具体的には、上記電子機器における封止材料（例えば内部空間をシールするためのシール材）に好ましく用いられる。いくつかの好ましい態様では、粘着シートは、例えば、ＨＤＤ等の磁気ディスク装置の内部空間をシールするために好ましく用いられる。この用途では、例えばシロキサンガス等の混入ガスは、装置の故障の原因となり得るため、そのようなガス混入が防止されていることが重要である。また、いくつかの好ましい態様に係る粘着シートはガスバリア性に優れるので、この特徴も上記用途における有利な特徴となり得る。具体的には、例えばＨＡＭＲ（熱アシスト磁気記録：Heat Assist Magnetic Recording）を採用した磁気ディスク装置では、書込み寿命に悪影響を与える水分の混入が防止されていることが重要である。なお、ＨＡＭＲは、端的には、レーザービームを利用して面記録密度を高める技術である。このような用途、すなわちＨＡＭＲ型の磁気ディスク装置のシール材（カバーシールともいう。）用途に、ここに開示される粘着シートを用いることにより、より高密度な磁気記憶装置を実現することができる。他の好適用途としては、上記磁気ディスク装置等の製品の外面に貼り付けられる印字ラベルとしての利用が挙げられる。ここに開示される粘着シートを印字ラベルとして用いることにより、印字ラベルによる製品情報等の付与に加えて、当該印字ラベルが貼り付けられる製品外面に存在する溶接痕、打痕等の凹凸を隠蔽することができる。

ここに開示される技術の適用対象の好適例としての磁気ディスク装置の一構成例を図３に示す。図３は、磁気ディスク装置を模式的に示す断面図である。磁気ディスク装置１００は、データを記憶する磁気ディスク１１０と、磁気ディスク１１０を回転させるスピンドルモータ１１２、磁気ディスク１１０に対してデータの読み書きを行う磁気ヘッド１１４、磁気ヘッド１１４の動力源となるアクチュエータ１１６と、を備える。アクチュエータ１１６には、図示しないリニアモータが内蔵されている。この構成例では、磁気ディスク１１０は２枚内蔵されているが、これに限定されず、３枚以上の磁気ディスクを内蔵するものであり得る。

これらの磁気ディスク装置１００の構成部品は、磁気ディスク装置１００のケースというべきハウジング（筐体ともいう。）１２０内に配置されている。具体的には、磁気ディスク装置１００の構成部品は、上面が開口した箱形状のハウジング本体（支持構造体）１２２に収容されており、ハウジング本体１２２上面の開口には、剛性のカバー部材（トップカバーともいう。）１２４が被せられている。より具体的には、ハウジング本体１２２上面の開口の内周側には段差１２６が設けられており、この段差１２６の底部にカバー部材１２４の外周端を載置することによって、カバー部材１２４は開口を覆っている。粘着シート１０１は、カバー部材１２４の上面から、カバー部材１２４とハウジング本体１２２の上面（開口の外周）、すなわちハウジング１２０の上面全体をまとめて覆うように貼り付けられている。これによって、ハウジング本体１２２とカバー部材１２４との間に存在する隙間やその他磁気ディスク装置１００の内外に通じる孔や空隙をシールし、装置内部を気密状態に保つ。このような粘着シート１０１をシール材（カバーシール）として用いたシール構造は、カバー部材とガスケットを用いて気密性を確保していた従来のものよりも薄厚化が可能である。また液状ガスケットを用いる必要がないため、ガスケット由来のガス発生も解消することができる。

また、粘着シート１０１は、図示されるように、ハウジング１２０の上面を覆うだけでなく、当該上面からさらに延びて、当該上面の端部（角）で折れ曲がって、その隣接面である側面の一部を覆うように貼り付けられている。これによって、ハウジング１２０外面の角に凹みが形成された場合であっても、その角を含む２面にまたがって貼り付けられることで、角の凹みが認識されない隠蔽を実現できる。この構成例において、粘着シート１０１は、少なくとも部分的に、磁気ディスク装置１００においてハウジング１２０の上面および側面にコの字状に貼り付けられている。より具体的には、粘着シート１０１は、カバー部材１２４とハウジング本体１２２の上面（開口の外周）をまとめて覆いつつ（粘着シート１０１の本体部１０１ａで覆いつつ）、そこからさらにハウジング１２０の側面に延びる部分（延設部１０１ｂともいう。）を有する。この延設部１０１ｂは、具体的には、ハウジング本体１２２の上面からハウジング本体１２２の上面端部の角に沿って折れ曲がって、ハウジング本体１２２の側面に到達している。このような延設部１０１ｂは、ハウジング１２０の上面外周を構成する各一辺の全体に設けられていてもよく、該一辺に部分的に設けられていてもよい。

なお、上記の態様では、カバー部材１２４，２２４は、磁気ディスク１１０，２１０やアクチュエータ１１６，２１６をまとめて覆う一部材であったが、これに限定されず、磁気ディスク１１０，２１０、アクチュエータ１１６，２１６、その他の部材を別々にカバーするものであってもよく、アクチュエータ１１６，２１６はカバーせず磁気ディスク１１０，２１０をカバーするものであってもよい。そのような構成であっても、上記カバー部材の上から粘着シートを貼り付けることで、装置内部の気密性を得ることができる。そのような構成を有する磁気ディスク装置は、薄厚の粘着シートの使用によって気密性が得られるので、シール構造が薄厚化されている。それによって、磁気ディスクの収容性が向上し、磁気ディスク装置の高密度化、大容量化を実現することができる。

図４は、磁気ディスク装置１００に貼り付ける前の粘着シート１０１の形状を模式的に示す上面図である。粘着シート１０１は、磁気ディスク装置上面に貼り付けられる矩形状の本体部１０１ａと、本体部１０１ａにおける各辺（四辺）にそれぞれ延設され、磁気ディスク装置の側面に貼り付けられる４つの延設部１０１ｂと、を有する。各延設部１０１ｂは、本体部１０１ａから各辺の長さと同じ幅を有する矩形状を有するが、これに限定されず、本体部１０１ａから延びる方向に先細りするなど、台形状を有してもよく、角にＲが設けられるなど、種々の形状をとり得る。

また、ここに開示される技術を適用し得る磁気ディスク装置の他の構成例を図５および図６に示す。図５および図６は、図３に対応する断面図であるが、これらの図では、磁気ディスク装置２００，３００のハウジング１２０を簡略化し、粘着シート２０１，３０１のみを模式的に断面で示している。図５に示す磁気ディスク装置２００は、磁気ディスク装置２００のハウジング１２０の上面の一部に粘着シート２０１が貼り付けられている。このような粘着シート２０１は、磁気ディスク装置２００のシール材（カバーシール）として用いることができ、また、印字ラベルとして用いることもできる。図６に示す磁気ディスク装置３００は、磁気ディスク装置のハウジング１２０上面（トップカバー１２４）の外周部に粘着シート３０１が環状に貼り付けられている。より具体的には、粘着シート３０１は、ハウジング１２０上面の端部に位置する角を覆っており、ハウジング１２０の上面と側面にまたがるように折り曲げられた状態でハウジング１２０上面の外周に沿って貼り付けられている。図５および図６に示す構成のその他の点については、基本的に図３に示す構成と同様であるので、重複する説明は省略する。

特に限定するものではないが、上記粘着シートのサイズは、上記磁気ディスク装置のハウジング外面のうち少なくとも一つの面（貼付け対象面。典型的には磁気ディスク装置のハウジング上面）の面積の２０％以上１５０％以下であり得る。このようなサイズを有する粘着シートは、上記貼付け対象面の一部のみを隠蔽することができ、あるいはまた、上記貼付け対象面全体を隠蔽することができる。さらに、上記粘着シートは、上記貼付け対象面の一面だけでなく、その隣接面まで覆うことができる。かかる態様で貼り付けられる粘着シートは、上記磁気ディスク装置のハウジング外面の角に打痕等の凹みが形成された場合であっても、その角を含む２面にまたがって貼り付けることで、角の凹みが認識されない隠蔽が可能である。そのような少なくとも二つの面にまたがって貼り付けられる粘着シートは、上記貼付け対象面の一つの面よりも大きいサイズを有してもよく、当該一つの面よりも小さいサイズを有するものであってもよく、また例えば、ＨＤＤ等の磁気ディスク装置のトップカバー外周部に貼り付けて用いられるものであってもよい。

いくつかの好ましい態様において、粘着シートのサイズは、磁気ディスク装置のハウジング外面の貼付け対象面（典型的には磁気ディスク装置のハウジング上面）の１００％超であり、１１０％以上であってもよく、１２０％以上でもよく、また、その上限値は例えば１５０％以下であってもよく、１４０％以下でもよく、１２５％以下でもよい。このようなサイズを有する粘着シートは、磁気ディスク装置の上面および側面にまたがって、その角を覆うカバーシールとして好ましく用いられる。また、他のいくつかの態様において、粘着シートのサイズは、磁気ディスク装置のハウジング外面の貼付け対象面（典型的には磁気ディスク装置のハウジング上面）の１００％以下であり、８０％以下であってもよく、６０％以下でもよく、また、その下限値は、例えば３０％以上であってもよく、５０％以上でもよい。このようなサイズを有する粘着シートは、磁気ディスク装置のカバーシールとして、あるいは、印字ラベルとして好ましく用いられる。例えば、被着体表面において、打痕等が形成された一部のみに貼り付けて、被着体形状を隠蔽することができる。そのような貼付けは、被着体外面を構成する二つの面にまたがって、当該二つの面の各々の一部を覆うものであり得る。

この明細書により開示される事項には以下のものが含まれる。
〔１〕 データを記憶する１以上の磁気ディスクと；
前記磁気ディスクを回転させるモータと；
前記磁気ディスクに対してデータの読み書きの少なくとも一方を行う磁気ヘッドと；
前記磁気ヘッドを作動させるアクチュエータと；
前記磁気ディスクと前記モータと前記磁気ヘッドと前記アクチュエータとを収容するハウジングと；を備える磁気ディスク装置であって、
ここで、前記ハウジングにはカバーシールが設けられており、
前記カバーシールは、粘着剤層と、該粘着剤層を支持する基材と、を備える粘着シートであり、
前記粘着シートは、前記粘着剤層からなる粘着面と、該粘着面の反対面である背面と、を有しており、
前記粘着シートの前記背面の光沢度が８０ＧＵ以下であり、かつ前記粘着シートの全光線透過率が７５％以下である、磁気ディスク装置。
〔２〕 前記ハウジングは、上面が開口した箱形状のハウジング本体と、該開口を覆うカバー部材と、を備える、上記〔１〕に記載の磁気ディスク装置。
〔３〕 前記ハウジング本体上面の開口の内周側には段差が設けられており、該段差の底部に前記カバー部材の外周端が載置されている、上記〔２〕に記載の磁気ディスク装置。
〔４〕 前記カバー部材には孔が形成されている、上記〔１〕～〔３〕のいずれかに記載の磁気ディスク装置。
〔５〕 前記粘着シートは、前記磁気ディスク装置の内部空間をシールしている、上記〔１〕～〔４〕のいずれかに記載の磁気ディスク装置。
〔６〕 前記粘着シートは、前記磁気ディスク装置のハウジング本体の上面をカバーし、かつシールする、上記〔１〕～〔５〕のいずれかに記載の磁気ディスク装置。
〔７〕 熱アシスト磁気記録が可能である、上記〔１〕～〔６〕のいずれかに記載の磁気ディスク装置。
〔８〕 前記粘着シートの前記背面の算術平均粗さが５０ｎｍ以上３０００ｎｍ以下の範囲である、上記〔１〕～〔７〕のいずれかに記載の磁気ディスク装置。
〔９〕 前記粘着シートは、前記磁気ディスク装置（例えばハードディスクドライブ）の筐体外面のうち少なくとも一つの面に貼り付けられており、
前記粘着シートは、当該一つの面の面積の２０％以上１５０％以下のサイズを有する、上記〔１〕～〔８〕のいずれかに記載の磁気ディスク装置。
〔１０〕 前記粘着シートは、前記磁気ディスク装置（例えばハードディスクドライブ）のトップカバー外周部に貼り付けられている、上記〔１〕～〔９〕のいずれかに記載の磁気ディスク装置。

〔１１〕 粘着剤層と、該粘着剤層を支持する基材と、を備える粘着シートであって、
前記粘着シートは、前記粘着剤層からなる粘着面と、該粘着面の反対面である背面と、を有しており、
前記粘着シートの前記背面の光沢度が８０ＧＵ以下であり、かつ前記粘着シートの全光線透過率が７５％以下である、粘着シート。
〔１２〕 前記粘着シートの前記背面の算術平均粗さが５０ｎｍ以上３０００ｎｍ以下の範囲である、上記〔１１〕に記載の粘着シート。
〔１３〕 前記粘着シートの前記背面のヘイズが７０％以上である、上記〔１１〕または〔１２〕に記載の粘着シート。
〔１４〕 ガスクロマトグラフ／質量分析法により１３０℃、３０分間の条件で測定されるガス発生量が１．０μｇ／ｃｍ²以下である、上記〔１１〕～〔１３〕のいずれかに記載の粘着シート。
〔１５〕 ガスクロマトグラフ／質量分析法により１３０℃、３０分間の条件で測定されるシロキサンガス発生量が０．１μｇ／ｃｍ²以下である、上記〔１１〕～〔１４〕のいずれかに記載の粘着シート。
〔１６〕 前記基材は樹脂層単層からなる、上記〔１１〕～〔１５〕のいずれかに記載の粘着シート。
〔１７〕 前記基材の全光線透過率は２０％以下である、上記〔１６〕に記載の粘着シート。
〔１８〕 前記粘着剤層の全光線透過率は２０％以下である、上記〔１６〕または〔１７〕に記載の粘着シート。
〔１９〕 前記基材の厚さは２０μｍ以上２００μｍ以下である、上記〔１１〕～〔１８〕のいずれかに記載の粘着シート。
〔２０〕 前記基材は、１または２以上の樹脂層と、金属層と、を有する、上記〔１１〕～〔１５〕のいずれかに記載の粘着シート。
〔２１〕 前記金属層の厚さは２μｍ以上３０μｍ以下である、上記〔２０〕に記載の粘着シート。
〔２２〕 前記樹脂層の厚さは２０μｍ以上２００μｍ以下である、上記〔２０〕または〔２１〕に記載の粘着シート。
〔２３〕 前記基材は、前記樹脂層として、前記金属層を挟むように配される樹脂層Ａおよび樹脂層Ｂを有し、ここで該樹脂層Ａは前記粘着シートの背面側に配置されている、上記〔２０〕～〔２２〕のいずれかに記載の粘着シート。
〔２４〕 上記〔１１〕～〔２３〕のいずれかに記載の粘着シートと、該粘着シートの前記粘着面を保護するポリオレフィン系剥離ライナーと、を備える、剥離ライナー付き粘着シート。
〔２５〕 ハードディスクドライブの筐体外面のうち少なくとも一つの面に貼り付けて用いられるものであり、前記粘着シートは、当該一つの面の面積の２０％以上１５０％以下のサイズを有する、上記〔１１〕～〔２３〕のいずれかに記載の粘着シート。
〔２６〕 ハードディスクドライブのトップカバー外周部に貼り付けて用いられる、上記〔１１〕～〔２３〕のいずれかに記載の粘着シート。

〔２７〕 上記〔１１〕～〔２３〕のいずれかに記載の粘着シートを備える、磁気ディスク装置。
〔２８〕 前記粘着シートは、前記磁気ディスク装置の内部空間をシールしている、上記〔２７〕に記載の磁気ディスク装置。
〔２９〕 前記粘着シートは、前記磁気ディスク装置のハウジング本体の上面をカバーし、かつシールするカバーシールである、上記〔２７〕または〔２８〕に記載の磁気ディスク装置。
〔３０〕 前記粘着シートは、磁気ディスク装置（例えばハードディスクドライブ）の筐体外面のうち少なくとも一つの面に貼り付けられており、
前記粘着シートは、当該一つの面の面積の２０％以上１５０％以下のサイズを有する、上記〔２７〕～〔２９〕のいずれかに記載の磁気ディスク装置。
〔３１〕 前記粘着シートは、磁気ディスク装置（例えばハードディスクドライブ）のトップカバー外周部に貼り付けられている、上記〔２７〕～〔３０〕のいずれかに記載の磁気ディスク装置。

以下、本発明に関するいくつかの実施例を説明するが、本発明をかかる実施例に示すものに限定することを意図したものではない。なお、以下の説明において「部」および「％」は、特に断りがない限り重量基準である。

＜評価方法＞
［背面６０°光沢度］
粘着シート背面の６０°光沢度［ＧＵ］は、市販の光沢計（例えばＢＹＫ社製の製品名「Ｃａｔ.Ｎｏ.４５６３ マイクロトリグロス(micro-tri-gloss)）を用いて測定角６０°の条件で測定される。基材表面の６０°光沢度［ＧＵ］も上記と同様の方法で測定される。

［全光線透過率およびヘイズ］
粘着シートの全光線透過率［％］およびヘイズ［％］は、それぞれ、剥離ライナーから剥がした粘着シートの厚さ方向の全光線透過率およびヘイズであり、ＪＩＳ Ｋ ７１３６：２０００に準拠して、市販のヘイズメータを使用して測定される。粘着シートのヘイズは、粘着シート背面のヘイズであり、粘着シートから粘着剤層を除いた基材そのもののヘイズであり得る。ヘイズメータとしては、スガ試験機製の商品名「ＨＡＺＥＭＥＴＥＲ ＨＺ－Ｖ３」またはその相当品が用いられる。基材の全光線透過率［％］も上記と同様の方法で測定される。粘着剤層の全光線透過率は、高全光線透過率（具体的には全光線透過率９３％）のＰＥＴフィルム（東レ社製の製品名「ルミラー＃３８－Ｕ４８」）に粘着剤層単層を貼り合わせた測定サンプルについて測定した値を、粘着剤層の全光線透過率として用いる以外は、上記と同様の方法で測定される。例えば、両面が剥離ライナーで保護された粘着剤単層（両面粘着シート）から軽剥離側の剥離ライナーを剥がして前述のＰＥＴフィルムと貼り合わせたものを測定サンプルとして用いて、粘着剤層の全光線透過率は測定することができる。

［背面算術平均粗さＲａ］
粘着シート背面の算術平均粗さＲａ［ｎｍ］は、一般的な表面粗さ測定装置（例えば、Ｖｅｅｃｏ社製の非接触三次元表面形状測定装置、型式「Ｗｙｋｏ ＮＴ－３３００」）を用いて測定される。基材表面の算術平均粗さ［ｎｍ］も上記と同様の方法で測定される。

［ガス発生量およびシロキサンガス発生量］
粘着シートのガス発生量は、ダイナミックヘッドスペース法に基づき測定される。具体的には、測定対象である粘着シートを７ｃｍ²サイズに切り出し、これを測定サンプルとする。この測定サンプルを５０ｍＬバイアル中に封入し、ヘッドスペースオートサンプラーを用いて、１３０℃、３０分間の条件で加熱する。ヘッドスペースオートサンプラーとしては、市販品を特に制限なく使用することができる。例えば、ＪＥＯＬ社製の製品名「ＥＱ－１２０３１ＨＳＡ」またはその相当品を使用することができる。測定サンプルから発生するトータルガス発生量（ガスの総量）およびシロキサンガス（環状シロキサン：三量体、四量体、五量体および六量体）発生量は、ガスクロマトグラフ／質量分析計（ＧＣ－ＭＳ）を用いて測定する。ＧＣ－ＭＳは市販品を使用するとよい。なお、上記ガス発生量は、粘着シートの単位面積当たりの発生ガス量（単位：μｇ／ｃｍ²またはｎｇ／ｃｍ²）である。

［被着体表面形状隠蔽性評価］
粘着シートによる被着体の表面形状隠蔽性は、Rhopoint Instruments社製の表面形状評価装置（製品名「Ｏｐｔｉｍａｐ ＰＳＤ」）を用いて評価される。かかる表面形状評価装置を用いることにより、目視による隠蔽性評価を客観的な数値で評価できる。具体的には、粘着シートによる被着体表面形状の隠蔽（目視に対する隠蔽）の程度を、凹凸の検出だけでなく粘着シート越しの被着体表面の写像性（凹凸の模様など）も含めて数値化（曲率［ｍ^－１］）することができる。具体的な評価方法は次のとおりである。すなわち、パンチ穴が多数形成されたアルミニウム製パンチングプレート（パンチ穴のφ５ｍｍ、厚さ０．３ｍｍ）をステンレス鋼板上に貼り合わせたものを評価板として用いる。この評価板上に、評価対象である粘着シートを貼り、上記表面形状評価装置を用いて、粘着シート背面に対する波長０．３～１．０ｍｍのＸ－Ｙデータを解析し、曲率（４０ｃｍの距離からの目視に相当）を得る。上記曲率が小さいほど、パンチングプレートの凹凸が粘着シート越しに目視で認識しにくいことを意味し、上記曲率が１５ｍ^－１以下であれば、被着体の表面形状を隠蔽できていると判定される。

＜実施例１＞
（粘着剤組成物の調製）
アクリル酸ブチル９３部、アクリル酸７部およびアクリル酸４－ヒドロキシブチル０．１部を、酢酸エチルを溶媒として、アゾビスイソブチロニトリル０．１部を開始剤として、常法により溶液重合させて、重量平均分子量が１５０万のアクリル系ポリマーの溶液（固形分濃度２５％）を得た。この溶液に、上記アクリル系ポリマー１００部に対して、イソシアネート系架橋剤（商品名「コロネートＬ」、東ソー社製、トリメチロールプロパンのトリレンジイソシアネート付加物、固形分濃度７５％）２部（固形分換算）を配合して、アクリル系粘着剤組成物溶液を得た。

（基材の作製）
樹脂層Ａとしての厚さ３８μｍの白色ＰＥＴフィルム（製品名「ルミラー Ｅ２０」、東レ社製）と、金属層としての厚さ７μｍのアルミニウム箔と、樹脂層Ｂとしての厚さ９μｍのＰＥＴフィルムとを、この順でドライラミネート接着により積層して本例に係る基材を得た。各樹脂層と金属層との間には、それぞれ厚さ４μｍの接着剤層が積層されている。

（粘着シートの作製）
上記基材の片面（樹脂層Ｂ側表面）に上記アクリル系粘着剤組成物を乾燥後の厚さが３０μｍとなるように塗布し、１２０℃で３分間乾燥させて、基材上に粘着剤層を形成した。このようにして本例に係る粘着シートを得た。また、粘着剤層の表面（粘着面）に、離型処理およびエンボス処理されたポリオレフィン系剥離ライナー（サンエー化研社製、商品名「ＳＦＬ－７０Ｔ４」、厚さ７０μｍ）を貼り合わせて、本例に係る剥離ライナー付き粘着シートを得た。

＜実施例２～３＞
樹脂層Ａ、金属層および樹脂層Ｂとして、表１に示す厚さの材料を使用した他は実施例１と同様にして各例に係る粘着シートおよび剥離ライナー付き粘着シートを得た。

＜実施例４＞
（粘着剤組成物の調製）
ベースポリマーとしてブチルゴム（ＩＩＲ；商品名「ＪＳＲ ＢＵＴＹＬ ２６８」、ＪＳＲ社製、Ｍｗ約５４万、Ｍｗ／Ｍｎ約４．５）５０部と、ポリブテン（商品名「日石ポリブテンＨＶ－１９００」、ＪＸＴＧエネルギー社製、Ｍｎ２９００）５０部とをトルエンに溶解して、不揮発分（ＮＶ）２５％の粘着剤組成物を調製した。

（基材の作製）
樹脂層Ａとして厚さ５０μｍのＰＥＴフィルム（製品名「Ｅ－１５０」、三菱ケミカル社製）、金属層として厚さ７μｍのアルミニウム箔、および樹脂層Ｂとして厚さ９μｍのＰＥＴフィルムを、この順でドライラミネート接着により積層して本例に係る基材を得た。各樹脂層と金属層との間には、それぞれ厚さ４μｍの接着剤層が積層されている。

（粘着シートの作製）
上記で得た粘着剤組成物および基材を使用した他は実施例１と同様にして本例に係る粘着シートを得た。また、粘着剤層の表面（粘着面）に、離型処理されたシリコーン系剥離ライナー（フジコー社製、商品名「ＨＰ－Ｓ０」、厚さ５０μｍ）を貼り合わせて、本例に係る剥離ライナー付き粘着シートを得た。

＜実施例５＞
樹脂層Ａとして、厚さ５０μｍのＰＥＴフィルム（製品名「ルミラー Ｘ４２Ｇ」、東レ社製）を用いた他は実施例２と同様にして本例に係る基材（樹脂層Ａ／金属層／樹脂層Ｂの積層体）を得た。この基材を用いた他は実施例２と同様にして本例に係る粘着シートおよび剥離ライナー付き粘着シートを得た。

＜実施例６＞
厚さ５０μｍの白色ＰＥＴフィルム（製品名「ルミラー Ｅ２０」、東レ社製）の一方の表面に対してサンドマット処理を施したものを得た。これを樹脂層Ａとして使用した他は実施例２と同様にして本例に係る基材（樹脂層Ａ／金属層／樹脂層Ｂの積層体）を得た。この基材を用いた他は実施例２と同様にして本例に係る粘着シートおよび剥離ライナー付き粘着シートを得た。なお、本例の粘着シートにおいて、樹脂層Ａのマット処理面は粘着シートの背面に位置している。

＜実施例７＞
樹脂層としての厚さ７５μｍの白色ＰＥＴフィルム（製品名「ルミラー Ｅ２０」、東レ社製）と、金属層としての厚さ７μｍのアルミニウム箔とを、ドライラミネート接着により積層して本例に係る基材を得た。樹脂層と金属層との間には、厚さ４μｍの接着剤層が積層されている。このようにして得た基材を使用した他は実施例１と同様にして本例に係る粘着シートおよび剥離ライナー付き粘着シートを得た。

＜実施例８＞
厚さ５０μｍの白色ＰＥＴフィルム（製品名「クリスパー ＃５０」、東洋紡社製）を基材（樹脂層のみからなる基材）として用いた。このこと以外は実施例１と同様にして本例に係る粘着シートおよび剥離ライナー付き粘着シートを得た。

＜実施例９＞
厚さ５０μｍの白色ＰＥＴフィルム（製品名「ルミラー Ｅ２０」、東レ社製）の一方の表面に対してサンドマット処理を施したものを得た。これを基材（樹脂層のみからなる基材）として用いた他は実施例１と同様にして本例に係る粘着シートおよび剥離ライナー付き粘着シートを得た。なお、本例の粘着シートにおいて、基材のマット処理面は粘着シートの背面に位置している。

＜実施例１０＞
実施例１に係るアクリル系粘着剤組成物の調製において、上記アクリル系ポリマー１００部に対し、上記イソシアネート系架橋剤２部に加えて、黒色顔料（大日精化工業社製、商品名「ＡＴＤＮ１０１ブラック」）３部を配合して、本例に係るアクリル系粘着剤組成物溶液を得た。
基材としての厚さ５０μｍのＰＥＴフィルム（製品名「ルミラー Ｘ４２Ｇ」、東レ社製）の片面に、上記で得たアクリル系粘着剤組成物を乾燥後の厚さが３５μｍとなるように塗布し、１２０℃で３分間乾燥させて、基材上に粘着剤層を形成した。このようにして本例に係る粘着シートを得た。また、粘着剤層の表面（粘着面）に、離型処理およびエンボス処理されたポリオレフィン系剥離ライナー（サンエー化研社製、商品名「ＳＦＬ－７０Ｔ４」、厚さ７０μｍ）を貼り合わせて、本例に係る剥離ライナー付き粘着シートを得た。なお、本例に係る粘着剤層単体の全光線透過率は２０％以下であった。

＜比較例１＞
樹脂層Ａとして、厚さ２５μｍの透明ＰＥＴフィルム（製品名「ルミラー Ｓ１０」、東レ社製）を用いた他は実施例１と同様にして本例に係る基材（樹脂層Ａ／金属層／樹脂層Ｂの積層体）を得た。この基材を用いた他は実施例１と同様にして本例に係る粘着シートおよび剥離ライナー付き粘着シートを得た。

＜比較例２～３＞
厚さ５０μｍのＰＥＴフィルム（製品名「Ｅ－１５０」、三菱ケミカル社製）（比較例２）または厚さ３８μｍのＰＥＴフィルム（製品名「ルミラー ＥＡ３Ｓ」、三菱ケミカル社製）（比較例３）をそれぞれ基材（樹脂層のみからなる基材）として用いた。このこと以外は実施例１と同様にして各例に係る粘着シートおよび剥離ライナー付き粘着シートを得た。

各例に係る粘着シートの概要および評価結果を表１に示す。

表１に示されるように、粘着シート背面の光沢度が８０ＧＵ以下であり、かつ全光線透過率が７５％以下である実施例１～１０に係る粘着シートは、被着体表面形状隠蔽性評価において、粘着シート背面の曲率が１５ｍ^―１以下であったのに対し、粘着シート背面の光沢度が８０ＧＵ超であるか、あるいは全光線透過率が７５％超であった比較例１～３の粘着シートは、被着体表面形状隠蔽性の評価において、粘着シート背面の曲率が１５ｍ^―１よりも大きかった。上記の結果から、粘着シート背面の光沢度が８０ＧＵ以下であり、かつ全光線透過率が７５％以下である粘着シートによると、凹凸を有する被着体表面に貼り付けられる場合であっても、当該被着体の表面形状が目視では認識されにくくなることがわかる。
なお、表には示さないが、全実施例に係る粘着シートは、折り曲げ接着試験において浮きがなかった。また、実施例１～７に係る粘着シートの透湿度は、０．０１ｇ／（ｍ²・２４時間）未満であった。

以上、本発明の具体例を詳細に説明したが、これらは例示にすぎず、特許請求の範囲を限定するものではない。特許請求の範囲に記載の技術には、以上に例示した具体例を様々に変形、変更したものが含まれる。

１，２，１０１，２０１，３０１ 粘着シート
１Ａ、２Ａ 粘着面
１Ｂ、２Ｂ 背面
１０ 基材
１２ 樹脂層（Ａ）
１４ 無機層
１６ 樹脂層Ｂ
２０ 粘着剤層
３０ 剥離ライナー
５１，５２ 剥離ライナー付き粘着シート
１００，２００，３００ 磁気ディスク装置

Claims (16)

1. 粘着剤層と、該粘着剤層を支持する基材と、を備える粘着シートであって、
   前記粘着シートは、前記粘着剤層からなる粘着面と、該粘着面の反対面である背面と、を有しており、
   前記粘着シートの前記背面の光沢度が８０ＧＵ以下であり、かつ前記粘着シートの全光線透過率が７５％以下である、粘着シート。
2. 前記粘着シートの前記背面の算術平均粗さが５０ｎｍ以上３０００ｎｍ以下の範囲である、請求項１に記載の粘着シート。
3. 前記粘着シートの前記背面のヘイズが７０％以上である、請求項１または２に記載の粘着シート。
4. ガスクロマトグラフ／質量分析法により１３０℃、３０分間の条件で測定されるガス発生量が１．０μｇ／ｃｍ²以下である、請求項１～３のいずれか一項に記載の粘着シート。
5. ガスクロマトグラフ／質量分析法により１３０℃、３０分間の条件で測定されるシロキサンガス発生量が０．１μｇ／ｃｍ²以下である、請求項１～４のいずれか一項に記載の粘着シート。
6. 前記基材は樹脂層単層からなる、請求項１～５のいずれか一項に記載の粘着シート。
7. 前記基材の全光線透過率は２０％以下である、請求項６に記載の粘着シート。
8. 前記粘着剤層の全光線透過率は２０％以下である、請求項６または７に記載の粘着シート。
9. 前記基材の厚さは２０μｍ以上２００μｍ以下である、請求項１～８のいずれか一項に記載の粘着シート。
10. 前記基材は、１または２以上の樹脂層と、金属層と、を有する、請求項１～５のいずれか一項に記載の粘着シート。
11. 前記金属層の厚さは２μｍ以上３０μｍ以下である、請求項１０に記載の粘着シート。
12. 前記樹脂層の厚さは２０μｍ以上２００μｍ以下である、請求項１０または１１に記載の粘着シート。
13. 前記基材は、前記樹脂層として、前記金属層を挟むように配される樹脂層Ａおよび樹脂層Ｂを有し、ここで該樹脂層Ａは前記粘着シートの背面側に配置されている、請求項１０～１２のいずれか一項に記載の粘着シート。
14. 請求項１～１３のいずれか一項に記載の粘着シートと、該粘着シートの前記粘着面を保護するポリオレフィン系剥離ライナーと、を備える、剥離ライナー付き粘着シート。
15. ハードディスクドライブの筐体外面のうち少なくとも一つの面に貼り付けて用いられるものであり、前記粘着シートは、当該一つの面の面積の２０％以上１５０％以下のサイズを有する、請求項１～１３のいずれか一項に記載の粘着シート。
16. ハードディスクドライブのトップカバー外周部に貼り付けて用いられる、請求項１～１３のいずれか一項に記載の粘着シート。
    

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