JP2023008899A - 固形粒子の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】耐付着性と使用感を満足しつつ、輸送耐性に優れる固形粒子の製造方法。【解決手段】下記工程１～工程３を有する固形粒子の製造方法であって、工程１：油性成分を含む原料組成物を加熱して流動性を付与する工程、工程２：流動性を付与した前記原料組成物を粒状化して粒状原料を得る工程、工程３：前記粒状原料と粉体とを接触させ、前記粒状原料の表面を前記粉体で被覆する工程、前記接触が、前記粉体が振動を付与された状態で行われる、固形粒子の製造方法。【選択図】図１

Description

本発明は固形粒子の製造方法、及び固形粒子に関する。

これまで知られている固形化粧料などの固形粒子は一般に、ファンデーションのように粉体を圧縮成形して浅底のトレイ内に収容した形態や、口紅のように室温で固体の組成物を所定形状に成形した形態のものであった。このような形態の固形化粧料のほかに、近年では粒状の形態をした固形化粧料（粒状固形化粧料）が提案されている。

例えば特許文献１には、液状化した化粧料を、該化粧料と相溶性がない液状オイル中に滴下して粒状に成形し、粒状に成形された化粧料の温度を下げて固形化した後、該液状オイルから分離する方法で、平均粒径１～５ｍｍの粒状に賦形された粒状固形化粧料を得ることが記載されている。

特開２００９－２７４９７４号公報

特許文献１に記載の粒状固形化粧料は、その製造過程において液状オイルを用いているので、液状オイルの分離を十分に行わないと、粒状固形化粧料の表面に液状オイルが残存してしまう。そのことに起因して、粒状固形化粧料が容器に付着したり粒状固形化粧料同士が結合しやすくなり、耐付着性が低下してしまう。更に、口紅のような固形化粧料を単に粒状化しただけでは、輸送等に伴う衝撃に弱く、容易に変形・合一してしまう。また、固形化粧料の硬度を上げると輸送等には耐えうるが、硬いことで使用感は損なわれる。

本発明は、耐付着性と使用感を満足しつつ、輸送耐性に優れる固形粒子の製造方法に関する。なお、耐付着性とは、固形粒子と容器との付着や、固形粒子同士の付着や結合が抑制されることを意味する。

本発明者らは、加熱により流動性を付与した油性成分を含む原料組成物を粒状にし、粒状化した原料組成物と粉体とを接触させ、接触時に粉体に振動を付与しながら粒状原料の表面を粉体で被覆することで、耐付着性と使用感を満足しつつ、輸送耐性に優れる固形粒子が得られることを見出した。
本発明は、以下の〔１〕及び〔２〕に関する。
〔１〕下記工程１～工程３を有する固形粒子の製造方法であって、
工程１：油性成分を含む原料組成物を加熱して流動性を付与する工程、
工程２：流動性を付与した前記原料組成物を粒状化して粒状原料を得る工程、
工程３：前記粒状原料と粉体とを接触させ、前記粒状原料の表面を前記粉体で被覆する工程、
前記接触が、前記粉体が振動を付与された状態で行われる、固形粒子の製造方法。
〔２〕原料組成物からなるコア部と、該コア部の表面の少なくとも一部を被覆するシェル部とを有する固形粒子であって、該シェル部が、粉体を取り込んだ原料組成物からなり、該粉体を取り込んだ原料組成物の厚さが１１０μｍ以上である、コアシェル構造を有する固形粒子。

本発明の製造方法によれば、耐付着性と使用感を満足しつつ、輸送耐性に優れる固形粒子を提供することができる。

図１は、振動フィーダーによる本発明の一実施形態を示す模式図である。 図２は、ボウルフィーダーによる本発明の一実施形態を示す模式図である。 図３は、本発明の一実施形態の固形粒子の断面を電子顕微鏡で観察した結果を示す図である。 図４は、比較例の固形粒子の断面を電子顕微鏡で観察した結果を示す図である。

以下、本発明を、その好ましい実施形態に基づき図面を参照しながら説明する。本発明は固形粒子の製造方法に関するものである。

［固形粒子］
本発明の固形粒子は、粒状である固形の原料組成物からなるコア部と、該コア部の表面の少なくとも一部を被覆しているシェル部とを有する、コアシェル構造を有する固形粒子である。シェル部は、粉体を取り込んだ原料組成物の層からなる。粉体の性状、製造条件にも依存するが、粉体は、コア部の表面から、例えば１００μｍ程度の厚さで原料組成物に取り込まれている。本発明の固形粒子は、後述する本発明の固形粒子の製造方法により製造されることが好ましい。
本発明の固形粒子は、粉体の付着及び原料組成物への取り込みにより、固形粒子の表面近傍内部の強度が向上しているため、輸送時に粒子同士又は粒子と容器との接触による固形粒子の破砕を抑制できると考えられる。これにより、コア部の露出を抑制し、固形粒子同士の付着を抑制できるため、輸送耐性に優れると考えられる。さらに、表面近傍に粉体が存在するので使用感の低下を抑制できる。
「固形粒子」とは、室温（２５℃）において固体であり、室温よりも高い温度、例えば５０℃以上に加熱したときに軟化又は溶融し、流動性を得る性質を有する粒子のことである。粉体を圧縮成形してなる粒子は、本発明にいう固形粒子から除外される。このような固形粒子を得るには、後述するように、例えば、融点が５０℃以上の原料組成物を用いればよい。
「粒子」とは、球状や略球状のみならず、扁平状、紡錘状、多面体状、繊維状の形状や、不定形の形状を包含し、更に、何らかの文字や記号を象った形状、並びに人物、動物及び物等のキャラクターを象った形状等も包含する。本発明の固形粒子は、これらの形状のうちの１種であり得るか、又は２種以上の組み合わせであり得る。

〔固形粒子の形状〕
固形粒子は、その大きさに特に制限はないが、手に取りやすい等の使用のしやすさ、転がりにくさ、潰しやすさ、意匠性、及び製造のしやすさ等の観点から、平面上に載置したときの平均投影面積が好ましくは０．５ｍｍ^２以上、より好ましくは１ｍｍ^２以上、更に好ましくは１．５ｍｍ^２以上である。また固形粒子は、手に取りやすい等の使用のしやすさ、潰しやすさ、及び意匠性等の点から、前記平均投影面積が好ましくは３２０ｍｍ^２以下、より好ましくは８０ｍｍ^２以下、更に好ましくは２０ｍｍ^２以下である。特に、固形粒子は、前記平均投影面積が好ましくは０．５ｍｍ^２以上３２０ｍｍ^２以下、より好ましくは１ｍｍ^２以上８０ｍｍ^２以下、更に好ましくは１．５ｍｍ^２以上２０ｍｍ^２以下である。「平均投影面積」とは、無作為に抽出した１０個の固形粒子を対象として、該固形粒子が、水平面上において最も安定した状態で載置された状態において真上からの光に対して該水平面に投影される面積の数平均値を意味する。

固形粒子が球状又は略球状であるとき、その直径は、好ましくは０．５ｍｍ以上、より好ましくは１ｍｍ以上、更に好ましくは１．５ｍｍ以上であり、そして、好ましくは２０ｍｍ以下、より好ましくは１０ｍｍ以下、更に好ましくは５ｍｍ以下である。球状又は略球状の固形粒子の直径は、好ましくは０．５ｍｍ以上２０ｍｍ以下、より好ましくは１ｍｍ以上１０ｍｍ以下、更に好ましくは１．５ｍｍ以上５ｍｍ以下である。
また、固形粒子が扁球状又は略扁球状であるとき、その直径は上記水平投影から求められる円相当径であり、好ましくは０．５ｍｍ以上、より好ましくは１ｍｍ以上、更に好ましくは１．５ｍｍ以上であり、そして、好ましくは２０ｍｍ以下、より好ましくは１０ｍｍ以下、更に好ましくは５ｍｍ以下である。扁球状又は略扁球状の固形粒子の直径は、好ましくは０．５ｍｍ以上２０ｍｍ以下、より好ましくは１ｍｍ以上１０ｍｍ以下、更に好ましくは１．５ｍｍ以上５ｍｍ以下である。
更に、固形粒子が扁球状又は略扁球状であるとき、その高さは、固形粒子に接する面であって固形粒子が載置された水平面と水平であり且つ最も離れた場所に位置する面と該水平面との距離であり、好ましくは０．４ｍｍ以上、より好ましくは０．８ｍｍ以上、更に好ましくは１．２ｍｍ以上であり、そして、好ましくは１６ｍｍ以下、より好ましくは８ｍｍ以下、更に好ましくは４ｍｍ以下である。扁球状又は略扁球状の固形粒子の高さは、好ましくは０．４ｍｍ以上１６ｍｍ以下、より好ましくは０．８ｍｍ以上８ｍｍ以下、更に好ましくは１．２ｍｍ以上４ｍｍ以下である。

固形粒子の１粒子あたりの平均質量は、好ましくは１ｍｇ以上、より好ましくは５ｍｇ以上であり、更に好ましくは１０ｍｇ以上である。また、固形粒子の１粒子あたりの質量は、好ましくは１００００ｍｇ以下、より好ましくは５０００ｍｇ以下であり、更に好ましくは１０００ｍｇ以下である。固形粒子の質量は、好ましくは１ｍｇ以上１００００ｍｇ以下、より好ましくは５ｍｇ以上５０００ｍｇ以下であり、更に好ましくは１０ｍｇ以上１０００ｍｇ以下である。「平均質量」とは、無作為に抽出した１０個の固形粒子の質量の数平均値を意味する。

固形粒子の１粒子あたりの平均強度は、輸送耐性の観点から、好ましくは０．１４Ｎ以上、より好ましくは０．１６Ｎ以上である。また、固形粒子の１粒子あたりの平均強度は、使用感の観点から、好ましくは３Ｎ以下、より好ましくは１Ｎ以下である。固形粒子の平均強度は、好ましくは０．１４Ｎ以上３Ｎ以下、より好ましくは０．１６Ｎ以上１Ｎ以下である。「平均強度」とは、無作為に抽出した１０個の固形粒子の強度の数平均値を意味する。固形粒子の強度は、実施例に記載の方法により測定される。

［固形粒子製造方法］
本発明の固形粒子の製造方法は、下記工程１～工程３を有し、
工程１：油性成分を含む原料組成物を加熱して流動性を付与する工程、
工程２：流動性を付与した前記原料組成物を粒状化して粒状原料を得る工程、
工程３：前記粒状原料と粉体とを接触させ、前記粒状原料の表面を前記粉体で被覆する工程、
前記接触が、前記粉体が振動を付与された状態で行われる。

本発明の固形粒子の製造方法の一例について、図１を参照して以下に説明する。工程１は、原料組成物を加熱して流動性を付与した原料組成物１０を得る工程である。また、工程２は、流動性を付与した原料組成物１０を粒状化して粒状原料１３を得る工程であり、図１では、流動性を付与した原料組成物１０をポンプ１１を用いて送液し、ノズル１２の先端から吐出することで粒状化し、粒状原料１３を得ている。さらに、工程３は、粉体１４が振動を付与された状態で、粒状原料１３と粉体１４とを接触させ、粒状原料１３に粉体１４を付着させることで粒状原料１３の表面を粉体１４で被覆する工程である。図１では、振動装置１５上にトラフ１６が設置された振動フィーダー１９を用いることにより、トラフ１６上の粉体１４に振動が付与されている。工程１～３を経て製造される固形粒子１は、トラフ１６上を搬送され、篩１７により粉体１４と分離されることが好ましい。
本発明の製造方法において、粉体１４が粒状原料１３に付着するとは、粉体１４が粒状原料１３の表面に付着しているだけではなく、一部の粉体１４が粒状原料１３の表面近傍の内部に取り込まれていることを意味し、例えば、粉体１４は、粒状原料１３の表面から１００μｍ程度の深さまで取り込まれる。
また、本発明の製造方法において、粒状原料１３の表面を粉体１４で被覆するとは、粒状原料１３の表面全体を粉体１４が被覆しているだけではなく、粒状原料１３の表面の少なくとも一部が粉体１４で被覆されていることを意味する。耐付着性、輸送耐性を向上させる観点からは、粒状原料１３の表面全体を粉体１４が被覆していることが好ましい。

また、図２に示すように粉体１４を入れる容器としてトラフ１６に代えてボウル１８を用いてもよい。振動装置１５上にボウル１８が設置されたボウルフィーダー２０を用いることにより、ボウル１８内の粉体１４に振動が付与されている。振動が付与された粉体１４と接触した粒状原料１３は、その表面が粉体１４で被覆されつつ、振動によりボウル１８の内壁に設けられたスロープを上昇する。粒状原料１３と粉体１４とを接触させる時間を長くする際に、トラフ１６を用いる場合にはトラフを長くする必要があるが、ボウル１８を用いる場合には螺旋の巻き数を高さ方向へ延ばせば済むのでスペース効率が良い。

〔工程１〕
工程１は、油性成分を含む原料組成物を加熱して流動性を付与する工程である。原料組成物が含む少なくとも１つの物質の融点以上に加熱することで流動性を付与した原料組成物１０を得ることができる。また、原料組成物の融点以上に加熱することが好ましい。
原料組成物に流動性を付与するための温度としては、工程３において、粒状原料１３の固化を遅らせ粉体１４の付着を促す観点から、好ましくは６０℃以上、より好ましくは７０℃以上、更に好ましくは８０℃以上、更に好ましくは８５℃以上である。また、熱による原料組成物の劣化を防ぐ観点から、好ましくは１５０℃以下、より好ましくは１３０℃以下、更に好ましくは１２０℃以下、更に好ましくは１１５℃以下である。特に、原料組成物に流動性を付与するための温度は、好ましくは６０℃以上１５０℃以下、より好ましくは７０℃以上１３０℃以下、更に好ましくは８０℃以上１２０℃以下、更に好ましくは８５℃以上１１５℃以下である。

また、流動性を付与した原料組成物１０は、加熱された原料組成物が完全に融解していないペースト状（半固体）であってもよい。ペースト状の原料組成物はある程度の粘度を有することから、次工程である工程２において粒状原料を得る際に所望の形状とすることができるため好ましい。

〔工程２〕
工程２は、流動性を付与した原料組成物１０を粒状化して粒状原料１３を得る工程である。図１に示される流動性を付与した原料組成物１０が、原料組成物を融点以上に加熱した液体であると、ポンプ１１により送液された原料組成物がノズル１２の先端から吐出されることにより、粒状原料１３を液滴として得ることができる。また、流動性を付与した原料組成物１０がペースト状であると、ポンプ１１によりノズル１２の先端から押し出されることにより、ノズル１２の先端の断面形状を有する粒状原料１３を得ることができる。また、流動性を付与した原料組成物１０を粒状原料１３とする装置は、図１に記載される装置に限られず、公知の液滴製造装置、押出造粒機等を用いることができる。

工程２で得られる粒状原料１３の大きさは、本発明の製造方法の対象物である固形粒子のコア部とコア部を被覆する粉体を取り込んだ原料組成物の層からなるシェル部とを合わせた大きさとほぼ同じである。つまり粒状原料１３は、得られる固形粒子１の大きさが、上記の平面上に載置したときの平均投影面積で表される範囲、直径、及び／又は重さとなるように調整されることが好ましい。
このために、例えば、液体である原料組成物１０をノズル１２の先端から吐出することにより粒状原料１３を液滴として得る場合、目的の固形粒子の粒径に応じてノズル１２の内径を変えることができる。ノズル１２の内径としては、固形粒子１の１回あたりの使用量に応じた粒径を得る観点から、好ましくは０．５ｍｍ以上、より好ましくは１ｍｍ以上、更に好ましくは１．５ｍｍ以上である。また、安定的に粒状原料１３の滴下を行う観点から、好ましくは２０ｍｍ以下、より好ましくは１０ｍｍ以下、更に好ましくは５ｍｍ以下である。特に、ノズル１２の内径としては、好ましくは０．５ｍｍ以上２０ｍｍ以下、より好ましくは１ｍｍ以上１０ｍｍ以下、更に好ましくは１．５ｍｍ以上５ｍｍ以下である。
また、流動性を付与した原料組成物１０がペースト状である場合、ノズル１２の先端から押し出された原料組成物１０が所定の大きさとなるように切断することで、目的の固形粒子の大きさ及び重さに対応した粒状原料１３を得ることができる。

〔工程３〕
工程３は、粒状原料１３と粉体１４とを接触させ、粒状原料１３の表面を粉体１４で被覆する工程である。そして、粒状原料１３と粉体１４との接触は、粉体１４が振動を付与された状態で行われる。粒状原料１３と粉体１４との接触が、粉体１４が振動を付与された状態で行われると、粉体１４を粒状原料１３の表面から少なくとも８０μｍ程度の深さまで取り込むことができ、耐付着性及び輸送耐性に優れた固形粒子が得られると考えられる。

図１に示すように、粒状原料１３と粉体１４との接触は、振動装置１５の上に設置されたトラフ１６上の粉体１４に、粒状原料１３を滴下又は落下させることで行われることが好ましい。また、粉体１４は、トラフ１６の上に、粉体供給装置（不図示）により連続的に供給されることが好ましい。
粒状原料１３を滴下又は落下させる距離、すなわちノズル１２の先端と粉体１４の層の最表面との距離は、滴下又は落下した粒状原料１３が粉体１４と接触する際の衝撃を緩和し変形を防ぎ、かつ、滴下又は落下中に粒状原料１３が冷却されることを抑制する観点から、好ましくは３５ｃｍ以下、より好ましくは２５ｃｍ以下、更に好ましくは１５ｃｍ以下である。
粉体１４の層の厚さは、滴下又は落下された粒状原料１３の上部への粉体１４の付着を促す観点から、好ましくは３ｍｍ以上、より好ましくは５ｍｍ以上、更に好ましくは８ｍｍ以上である。また、過剰な粉体の使用を避ける観点から、粉体１４の層の厚さは、好ましくは５０ｍｍ以下、より好ましくは３０ｍｍ以下、更に好ましくは２０ｍｍ以下、更に好ましくは１５ｍｍ以下である。

粒状原料１３の表面に粉体１４を接触させる際に粉体１４に与えられる振動の振幅は、粒状原料１３の表面における粉体１４の付着を促す観点から、好ましくは０．３ｍｍ以上、より好ましくは０．４ｍｍ以上、更に好ましくは０．５ｍｍ以上、更に好ましくは０．６ｍｍ以上、更に好ましくは０．８ｍｍ以上である。そして、好ましくは５ｍｍ以下、より好ましくは４ｍｍ以下、更に好ましくは３ｍｍ以下、より更に好ましくは１．５ｍｍ以下、より更に好ましくは１．４ｍｍ以下、より更に好ましくは１．３ｍｍ以下である。特に、振動の振幅としては、好ましくは０．３ｍｍ以上５ｍｍ以下、より好ましくは０．４ｍｍ以上４ｍｍ以下、更に好ましくは０．５ｍｍ以上４ｍｍ以下、更に好ましくは０．５ｍｍ以上３ｍｍ以下、より更に好ましくは０．６ｍｍ以上３ｍｍ以下、より更に好ましくは０．８ｍｍ以上３ｍｍ以下、より更に好ましくは０．３ｍｍ以上１．５ｍｍ以下、より更に好ましくは０．４ｍｍ以上１．４ｍｍ以下、より更に好ましくは０．５ｍｍ以上１．３ｍｍ以下、より更に好ましくは０．６ｍｍ以上１．３ｍｍ以下である。
なお、粉体１４に与えられる振動の振幅は、振動装置１５の直上の位置で測定することが好ましい。
また、粒状原料１３の表面への粉体１４の付着を促す観点から、振動の周波数は好ましくは３０Ｈｚ以上、より好ましくは４０Ｈｚ以上、更に好ましくは５０Ｈｚ以上である。そして、好ましくは３００Ｈｚ以下、より好ましくは１００Ｈｚ以下、更に好ましくは７５Ｈｚ以下、より更に好ましくは６０Ｈｚ以下である。特に、振動の周波数としては、好ましくは３０Ｈｚ以上３００Ｈｚ以下、より好ましくは４０Ｈｚ以上１００Ｈｚ以下、更に好ましくは５０Ｈｚ以上７５Ｈｚ以下、より更に好ましくは５０Ｈｚ以上６０Ｈｚ以下である。

粒状原料１３の固化を遅らせ粉体１４の付着を促す観点から、粉体１４の温度は好ましくは５℃以上、より好ましくは１５℃以上、更に好ましくは２０℃以上である。また、粉体１４の粒状原料１３への過剰な付着を抑制する観点から、粉体１４の温度は好ましくは６０℃以下、より好ましくは５５℃以下、更に好ましくは５０℃以下である。特に、粉体１４の温度は、好ましくは５℃以上６０℃以下、より好ましくは１５℃以上５５℃以下、更に好ましくは２０℃以上５０℃以下である。また、粒状原料１３の表面に粉体１４を接触させる際の粉体１４の温度は、好ましくは常温（２０℃～３０℃）である。

粒状原料１３と粉体１４を接触させる時間は、粒状原料１３の表面における粉体の付着を促す観点から、好ましくは２秒間以上、より好ましくは３秒間以上、更に好ましくは４秒間以上である。また、生産性の観点から、粒状原料１３と粉体１４を接触させる時間は、好ましくは３０秒間以下、より好ましくは１５秒間以下、更に好ましくは１０秒間以下である。特に、粒状原料１３と粉体１４を接触させる時間は、好ましくは２秒間以上３０秒間以下、より好ましくは３秒間以上１５秒間以下、更に好ましくは４秒間以上１０秒間以下である。

以上の工程３によって、粒状原料１３の表面に粉体１４を付着させ、粉体１４により粒状原料１３の表面を被覆することで固形粒子１を得ることができる。工程３と同時に、及び／又は工程３の後に付加的な工程として粒状原料１３の冷却する工程を有していてもよい。冷却を行うことで粒状原料１３への粉体１４の付着を一層確実なものとすることができる。冷却は例えば自然冷却であってもよく、あるいは強制冷却であってもよい。
自然冷却する場合、粒状原料１３の表面が粉体１４で被覆された固形粒子１を室温下に静置すればよい。
強制冷却する場合には、固形粒子１に気体を吹き付けたり、固形粒子１を冷蔵庫内に静置したり、固形粒子１を冷媒に接触させたりすればよい。

粒状原料１３の表面に粉体１４を接触させる時点において、粒状原料１３は軟化している。表面が粉体１４で被覆された粒状原料１３は、その後のいずれかの段階において固化される。「固化」とは、粒状原料１３の固さが、冷却により流動性を付与される前の原料組成物の硬度となることをいう。

粒状原料１３を固化させた粉体１４を含まない部分が、固形粒子１のコア部である。粒状原料１３とは、原料組成物を粒状にして得られたものであり、かつ固化する前の状態のものである。また、この粒状原料１３の表面近傍の内部で原料組成物が粉体１４を取り込んだ部分が、固形粒子１のシェル部である。

工程３の後、固形粒子１の冷却に先立ち、又は冷却後に、又は冷却と同時に、固形粒子１の表面に固着していない粉体１４を除去することができる。固形粒子１の表面に固着していない粉体１４とは、固形粒子１を例えば搬送するときに加わる振動等の外力によって固形粒子１から脱落する程度に弱く付着しているか、又は原料組成物由来の部分に全く付着していない粉体１４のことである。

粉体の除去には、図１に示すように固形粒子１を通過させない程度の目開きを有する篩１７を用いることができる。
粉体を除去した後の固形粒子１のシェル部の厚さは、耐付着性、輸送耐性の向上の観点から、８０μｍ以上であることが好ましく、より好ましくは１００μｍ以上、更に好ましくは１１０μｍ以上、より更に好ましくは１２０μｍ以上、より更に好ましくは１３０μｍ以上、より更に好ましくは１５０μｍ以上である。特にシェル部の厚さが１１０μｍ以上であると、固形粒子１の耐付着性及び輸送耐性がより向上するため好ましい。また、使用感の低下を抑制する観点から、好ましくは３００μｍ以下、より好ましくは２５０μｍ以下、更に好ましくは２００μｍ以下である。

粉体を除去した後の固形粒子１中に取り込まれた粉体は、耐付着性、輸送耐性の向上の観点から、固形粒子の質量に対する割合が、好ましくは５．０質量％以上、より好ましくは７．０質量％以上、更に好ましくは７．５質量％以上、より更に好ましくは８．０質量％以上である。また、使用感に影響を与えない観点から好ましくは３０質量％以下、より好ましくは２０質量％以下、更に好ましくは１５質量％以下、より更に好ましくは１３質量％以下、より更に好ましくは１２質量％以下である。

本発明の製造方法で製造された固形粒子は、コア部の表面が粉体を含むシェル部で被覆されていることから、耐付着性を有する。そのため、例えばコア部が粘着性を有しているとしても、その粘着性が粉体を含むシェル部によって減殺されるので、固形粒子を搬送する際の、固形粒子の搬送装置への意図しない付着が防止されるという効果を奏する。また、固形粒子を例えば容器へ充填するときに、固形粒子が容器の内壁や蓋に意図せず付着して充填性を低下させることや、容器内に充填された後に固形粒子が容器の内壁や他の固形粒子に意図せず付着して容器からの取り出し性を低下させることが防止されるという効果を奏する。一方、固形粒子の表面への付着だけでなく、固形粒子の表面近傍の内部まで粉体が取り込まれることで固形粒子そのものの強度が向上し、輸送等に伴う衝撃への耐性が向上する。更には、粉体が固形粒子の表面近傍のシェル部に局在化することで、固形粒子中に含まれる実質的な粉体の含有量が抑えられ、良好な使用感を奏する。このため、本発明の製造方法で製造された固形粒子は、耐付着性を有し、輸送耐性と使用感を両立することが可能になる。

［固形粒子の原料］
〔原料組成物〕
原料組成物は室温（２５℃）において固体であり、かつ融点が好ましくは５０℃以上、より好ましくは５５℃以上、更に好ましくは６０℃以上である。原料組成物を粒状化した粒状原料が固形粒子のコア部となるため、原料組成物がこの温度以上の融点を有することで、固形粒子を化粧料として用いられた時の使用感を良好にすることができる。また、原料組成物は、製造の容易性の観点から、その融点が好ましくは１５０℃以下、より好ましくは１２０℃以下、更に好ましくは１１０℃以下である。また、原料組成物がこの温度以下の融点を有することでも、固形粒子の使用感を良好にすることができる。特に、原料組成物の融点は、好ましくは５０℃以上１５０℃以下、より好ましくは５５℃以上１２０℃以下、更に好ましくは６０℃以上１１０℃以下である。

原料組成物は通常複数の物質を含む。この場合、原料組成物の融点は、医薬部外品原料規格一般試験法の第１法、第２法、又は第３法のいずれかにより測定される。いずれの方法を採用するかは、主に原料組成物の融点によって選択され、融点が７５℃を超えるような高い場合には第１法を、融点が５０℃以上７５℃以下の場合には第２法を、更に５０℃未満の場合には第３法を用いることができる。

原料組成物は、本発明の固形粒子が好ましくは化粧料として用いられる観点から、化粧料原料組成物であることが好ましい。
原料組成物は好ましくは、１種又は２種以上の油性成分からなる連続相を有する。場合によっては、原料組成物は連続相中に分散した顔料等の粉体成分を含む。
油性成分としては、炭化水素油、エステル油、エーテル油、脂肪酸、アルコール、シリコーン油、フッソ油等が挙げられる。油性成分の炭素数は好ましくは６以上、より好ましくは１０以上であり、好ましくは５０以下、より好ましくは３０以下である。具体的には、オゾケライト、セレシン等の鉱物系ワックス；パラフィン、マイクロクリスタリンワックス等の石油系ワックス；フィッシャー・トロプシュワックス、ポリエチレンワックス、合成ワックス等の合成炭化水素；カルナウバロウ、キャンデリラロウ、ライスワックス、サンフラワーワックス、水添ホホバ油、モクロウ等の植物系ワックス；ミツロウ、鯨ロウ等の動物性ワックス；シリコーンワックス、合成ミツロウ、合成モクロウ等の合成ワックス等のワックス；パルミチン酸デキストリン、ショ糖脂肪酸エステル、ステアリン酸イヌリン、１２－ヒドロキシステアリン酸、ジブチルラウロイルグルタミド、ジブチルエチルヘキサノイルグルタミド、ポリアミド樹脂等の油性ゲル化剤；ワセリン、ビニルレザーワックス、ヘキサ（ベヘン酸／安息香酸／エチルヘキサン酸）ジペンタエリスリチル、ヒドロキシステアリン酸コレステリル、テトラ（ヒドロキシステアリン酸／イソステアリン酸）ジペンタエリスリチル、水添パーム油、ヘキサヒドロキシステアリン酸ジペンタエリスリチル、トリ（カプリル酸／カプリン酸／ミリスチン酸／ステアリン酸）グリセリル、ヘキサ（ヒドロキシステアリン酸／ステアリン酸／ロジン酸）ジペンタエリスリチル、オレイン酸フィトステリル、（エチルヘキサン酸／ステアリン酸／アジピン酸）グリセリル、ラウロイルグルタミン酸ジ（オクチルドデシル／フィトステリル／ベヘニル）、ダイマージリノール酸（フィトステリル／イソステアリル／セチル／ステアリル／ベヘニル）、ダイマージリノール酸ダイマージリノレイルビス（ベヘニル／イソステアリル／フィトステリル）、硬質ラノリン、還元ラノリン、ビスジグリセリルポリアシルアジペート－２等のペースト油；流動パラフィン、軽質流動イソパラフィン、重質流動イソパラフィン、ミネラルオイル、スクワラン、α－オレフィンオリゴマー、ポリイソブチレン、ポリブテン、水添ポリイソブテン、水添ポリデセン等の直鎖又は分岐の炭化水素油；イソノナン酸イソノニル、イソノナン酸イソデシル、イソノナン酸イソトリデシル、イソノナン酸トリシクロデカンメチル、イソステアリン酸エチル、イソステアリン酸イソブチル、イソステアリン酸イソプロピル、イソステアリン酸２－ヘキシルデシル、コハク酸ジ２－エチルヘキシル、コハク酸ビスエトキシジグリコール、ラウリン酸ヘキシル、ジ（カプリル酸／カプリン酸）プロパンジオール、ジイソノナン酸ネオペンチルグリコール、ジカプリン酸ネオペンチルグリコール、ジイソステアリン酸グリセリル、ジイソステアリン酸ポリグリセリル、ジイソステアリン酸プロパンジオール、トリイソステアリン酸トリメチロールプロパン、トリイソステアリン酸グリセリル、トリイソステアリン酸ジグリセリル、テトライソステアリン酸ジグリセリル、リンゴ酸ジイソステアリル、リンゴ酸オクチルドデシル、グリセリン脂肪酸エステル、ホホバ油、ラウロイルグルタミン酸ジ（フィトステリル／オクチルドデシル）、ミリスチン酸オクチルドデシル、ミリスチン酸イソプロピル、パルミチン酸２－エチルヘキシル、パルミチン酸イソプロピル、２－エチルヘキサン酸セチル、トリ２－エチルヘキサン酸トリメチロールプロパン、トリ２－エチルヘキサン酸グリセリル、ミリスチン酸オクチルドデシル、ミリスチン酸２－ヘキシルデシル、２－エチルヘキサン酸２－ヘキシルデシル、ジ２－エチルヘキサン酸ネオペンチルグリコール、ヒドロキシステアリン酸エチルヘキシル、トリ（カプリル酸／カプリン酸）グリセリル、トリオクタン酸グリセリル、ジオクタン酸ネオペンチルグリコール、トリメリト酸トリトリデシル、テトライソステアリン酸ジペンタエリスリチル、テトライソステアリン酸ペンタエリトリット、メトキシケイヒ酸オクチル、パラメトキシケイ皮酸２－エチルヘキシル、ダイマー酸ジイソプロピル、炭酸プロピレン等のエステル油；ラウリルアルコール、オレイルアルコール、イソステアリルアルコール、ベヘニルアルコール、オクチルドデカノール等の高級アルコール；ジメチルポリシロキサン、ジメチルシクロポリシロキサン、メチルフェニルポリシロキサン、トリメチルペンタフェニルトリシロキサン、メチルハイドロジェンポリシロキサン、高級アルコール変性オルガノポリシロキサン、ビスアルキル（Ｃ１６－１８）グリセリンウンデシルジメチコン等のシリコーン油；フルオロポリエーテル、パーフルオロアルキルエーテルシリコーン、フッ素変性シリコーン等のフッ素油；トコフェロール、ジプロピレングリコール、フェノキシエタノール等が挙げられる。これらの油性成分は、１種を単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。

固形粒子の使用感の点から、原料組成物は油性成分を好ましくは４０質量％以上、より好ましくは５０質量％以上、更に好ましくは６０質量％以上、更に好ましくは７０質量％以上、更に好ましくは８０質量％以上含む。同様の観点から、原料組成物は油性成分を好ましくは１００質量％以下、より好ましくは９９質量％以下、更に好ましくは９８質量％以下、更に好ましくは９７質量％以下、更に好ましくは９５質量％以下含む。特に、原料組成物は、油性成分を好ましくは４０質量％以上１００質量％以下、より好ましくは５０質量％以上９９質量％以下、更に好ましくは６０質量％以上９８質量％以下、更に好ましくは７０質量％以上９７質量％以下、更に好ましくは８０質量％以上９５質量％以下含む。

原料組成物は２０℃で固体状（融点が２０℃を超える）である油性成分（例えば、上記ワックス）を含むことが、固形粒子の保形性を高める観点から好ましい。原料組成物は、２０℃で固体状である油性成分を、固形粒子の保形性の観点から、好ましくは３質量％以上、より好ましくは５質量％以上含む。そして、２０℃で固体状である油性成分を、固形粒子の使用感の観点から、好ましくは３０質量％以下、より好ましくは１０質量％以下含む。特に、原料組成物は、２０℃で固体状である油性成分を好ましくは３質量％以上３０質量％以下、より好ましくは５質量％以上１０質量％以下含む。また、原料組成物は２０℃で液状（融点が２０℃以下）である油性成分を含むことが、固形粒子の使用感を高める観点から好ましい。この観点から、原料組成物は２０℃で液状である油性成分を好ましくは１８質量％以上、より好ましくは２５質量％以上、更に好ましくは３５質量％以上含む。同様の観点から、原料組成物は２０℃で液状である油性成分を好ましくは９７質量％以下、より好ましくは９５質量％以下、更に層好ましくは９３質量％以下含む。特に、原料組成物は、２０℃で液状である油性成分を好ましくは１８質量％以上９７質量％以下、より好ましくは２５質量％以上９５質量％以下、更に好ましくは３５質量％以上９３質量％以下含む。

油性成分が２０℃で液状であるか否かは、各成分の安全データシート（ＳＤＳ）・物理的状態に記載されている内容によって判定できる。原料組成物に２０℃で液状である油性成分が上述の範囲で含まれていると、製造後の固形粒子のコア部の表面に油性成分が存在することになり、そのことに起因してコア部が他の物と結合しやすくなってしまう。これに対し、本発明の製造方法で製造された固形粒子は、コア部の表面がシェル部により被覆されているため、固形粒子同士又は他の物との意図しない結合が抑制され、耐付着性を有する。

原料組成物に含まれる粉体成分としては、化粧料に従来用いられている各種のもの等を特に制限なく用いることができる。粉体成分は無機粉体でもよく、あるいは有機粉体でもよい。無機粉体と有機粉体とを併用してもよい。粉体成分を構成する粒子の形状に特に制限はなく、例えば球状、多面体状、フレーク状、紡錘状、繊維状、不定形、又はそれらの組み合わせであり得る。

原料組成物に含まれる粉体成分としては、例えば着色顔料、光輝顔料及び体質顔料等の顔料を用いることができ、好ましくは、無機粉体の顔料である。
着色顔料としては、例えば、酸化チタン、酸化亜鉛、黄酸化鉄、ベンガラ、黒酸化鉄、紺青、群青、酸化クロム、水酸化クロム等の金属酸化物；マンガンバイオレット、チタン酸コバルト等の金属錯体；更にカーボンブラック等の無機顔料；赤色３号、赤色１０４号、赤色１０６号、赤色２０１号、赤色２０２号、赤色２０４号、赤色２０５号、赤色２２０号、赤色２２６号、赤色２２７号、赤色２２８号、赤色２３０号、赤色４０１号、赤色４０５号、赤色５０５号、橙色２０３号、橙色２０４号、橙色２０５号、黄色４号、黄色５号、黄色４０１号、青色１号、青色４０４号等の合成有機顔料；β－カロチン、カラメル、パプリカ色素等の天然有機色素等が挙げられる。
光輝顔料としては、例えば、マイカ、合成フルオロフロゴパイト、ガラス、シリカ、アルミナ、タルク等の板状粉体等の表面を酸化チタン、酸化鉄、酸化ケイ素、紺青、酸化クロム、酸化スズ、水酸化クロム、金、銀、カルミン、赤色２０２号や黄色４号等の有機顔料等の着色剤で被覆したもの、及びポリエチレンテレフタレート・ポリメチルメタクリレート積層末、ポリエチレンテレフタレート・アルミニウム蒸着末、ポリエチレンテレフタレート・金蒸着積層末等のフィルム原反を任意形状に断裁したもの等が挙げられる。
体質顔料としては、例えば、シリカ、マイカ、合成フルオロフロゴパイト、ガラス末、硫酸バリウム、カオリン、ベントナイト、ヘクトライト、ゼオライト、オキシ塩化ビスマス、酸化ジルコニウム、酸化マグネシウム、酸化アルミニウム、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、硫酸マグネシウム、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、及びタルク等の無機粉体が挙げられる。
更には、ナイロン、ポリエチレン、（ビニルジメチコン／メチコンシルセスキオキサン）クロスポリマー等のシリコーンエラストマー、ポリメタクリル酸メチル、ラウロイルリシン、シルクパウダー、セルロース末、長鎖脂肪酸の多価金属塩等の分散剤、及び各種ワックスパウダー等の有機粉末等が挙げられる。

原料組成物に占める粉体成分の割合は好ましくは０．０１質量％以上、より好ましくは０．１質量％以上、更に好ましくは１質量％以上、更に好ましくは３質量％以上、更に好ましくは５質量％以上である。また、原料組成物に占める粉体成分の割合は好ましくは６０質量％以下、より好ましくは５０質量％以下、更に好ましくは４５質量％以下、更に好ましくは３０質量％以下、更に好ましくは２０質量％以下である。特に、原料組成物に占める粉体成分の割合は好ましくは０．０１質量％以上６０質量％以下、より好ましくは０．１質量％以上５０質量％以下、更に好ましくは１質量％以上４５質量％以下、更に好ましくは３質量％以上３０質量％以下、更に好ましくは５質量％以上２５質量％以下である。

コア部の硬度は、固形粒子の使用感等に影響を与える要素の一つである。この観点から原料組成物の硬度は好ましくは５００ｇ以下、より好ましくは３５０ｇ以下、更に好ましくは２５０ｇ以下、より更に好ましくは１５０ｇ以下である。一方、原料組成物の硬度を好ましくは０．５ｇ以上、より好ましくは５ｇ以上、更に好ましくは１５ｇ以上とすることで、原料組成物と他の物との意図しない結合を抑制できる。これらの観点から、原料組成物の硬度は好ましくは０．５ｇ以上５００ｇ以下、より好ましくは５ｇ以上３５０ｇ以下、更に好ましくは１５ｇ以上２５０ｇ以下、より更に好ましくは１５ｇ以上１５０ｇ以下である。原料組成物の硬度は、実施例に記載の方法により測定される。

〔粉体〕
工程３で使用する粉体の固形粒子の質量に対する割合（粉体付着率）は、耐付着性、輸送耐性の観点から、好ましくは５質量％以上、より好ましくは７．０質量％以上、更に好ましくは７．５質量％以上、より更に好ましくは８．０質量％以上である。また、使用感に影響を与えない観点から好ましくは３０質量％以下、より好ましくは２０質量％以下、更に好ましくは１５質量％以下、より更に好ましくは１３質量％以下、より更に好ましくは１２質量％以下である。

粉体としては、化粧料に一般的に用いられるものと同様のものを特に制限なく用いることができ、粉体は無機粉体でもよく、あるいは有機粉体でもよい。無機粉体と有機粉体とを併用してもよいが、無機粉体を含むことが好ましく、無機粉体の顔料がより好ましく、シリカが更に好ましい。
具体的には、前述の原料組成物に含まれる粉体成分と同じものを用いることができる。

粉体としては、本発明の製造方法の対象物である固形粒子が、その製造過程において他の物に付着することが効果的に防止されるような大きさのものが好適に用いられる。例えば粉体を構成する粒子の大きさを、レーザー回折散乱式粒度分布測定法による累積体積５０容量％における体積累積粒径Ｄ_５０で表した場合、Ｄ_５０は好ましくは０．０１μｍ以上で、より好ましくは０．１μｍ以上、更に好ましくは１μｍ以上、更に好ましくは５μｍ以上、更に好ましくは１０μｍ以上である。この大きさの粉体を用いることで、粉体の除去操作を容易に行える。また、Ｄ_５０は好ましくは５００μｍ以下、より好ましくは３００μｍ以下、更に好ましくは１６０μｍ以下、更に好ましくは１００μｍ以下、更に好ましくは３０μｍ以下である。この大きさの粉体を用いることで、粉体を容易に粒状原料の表面に付着させることができる。特にＤ_５０は好ましくは０．０１μｍ以上５００μｍ以下、より好ましくは０．１μｍ以上３００μｍ以下、更に好ましくは１μｍ以上１６０μｍ以下、更に好ましくは５μｍ以上１００μｍ以下、更に好ましくは１０μｍ以上３０μｍ以下である。

固形粒子の製造過程における他の物との付着を効果的に防止する観点から、粉体はその吸油量が好ましくは５ｍＬ／１００ｇ以上、より好ましくは１５ｍＬ／１００ｇ以上、更に好ましくは２０ｍＬ／１００ｇ以上である。また粉体の吸油量は、粒状原料に含まれる油性成分が過度に粉体に吸収されないようにする観点から、好ましくは５００ｍＬ／１００ｇ以下、より好ましくは４００ｍＬ／１００ｇ以下、更に好ましくは３５０ｍＬ／１００ｇ以下である。吸油量はＪＩＳ Ｋ５１０１－１３－１：２００４に準拠して測定される。

固形粒子中の粉体の量は、種々の方法により決定及び測定することが可能である。例えば、粉体が無機物である場合、以下に示すように示差熱熱重量同時測定装置を用い、固形粒子中の有機物を燃焼し、その残存率を測定することで定量することができる。無機物である粉体の量は、実施例に記載の方法により測定される。

粉体が有機物である場合、固形粒子のすべての成分を溶媒で溶解したものを試料とし、^１Ｈ－ＮＭＲやレーザー脱離イオン化質量分析法（ＬＤＩ－ＭＳ）等の測定により、コア部に付着した粉体の量を定量することができる。

本発明の製造方法で製造された固形粒子は、好ましくは化粧料として用いられる。例えば、固形粒子を潰して美容の目的でヒトの身体に塗布するという化粧方法に用いることができる。具体的には、固形粒子を化粧料パレット上に載置し、化粧筆を用いて潰した後に、化粧筆を用いて口紅のように口唇に塗布することができる。あるいは、固形粒子を手の甲上で潰してチークやコンシーラーのように頬に指で塗布することができる。あるいは、固形粒子を手の甲上で潰してハンドクリームのように指や手の甲に指で塗布することができる。更に、固形粒子を手で潰してオイルクレンジングのように使用することもできる。更に、固形粒子を手や道具を用いて潰し髪に塗布することで、トリートメントやヘアワックスのように使用することもできる。

以上、本発明をその好ましい実施形態に基づき説明したが、本発明は前記実施形態に制限されない。

以下、実施例により本発明を更に詳細に説明する。しかしながら本発明の範囲は、かかる実施例に制限されない。

〔原料組成物の調製〕
以下の表１に口紅用原料組成物の組成を、表２にアイシャドウ用原料組成物の組成を示す。いずれの原料組成物も、基剤原料（着色顔料、体質顔料を除く原料組成物）を１１０℃で３０分間加熱溶解し、ディスパーにて均一混合した。次に、着色顔料及び体質顔料を基剤原料に加えて更に１５分間均一混合し、脱泡後に自然冷却にて固化させることで原料組成物を調製した。調製した原料組成物の融点を医薬部外品原料規格一般試験法に従い測定したところ、口紅用原料組成物については７０℃、アイシャドウ用原料組成物については７９℃であった。

上記で調製した口紅用原料組成物を１１５℃にて加熱溶解し、樹脂製軟膏壺（直径３０ｍｍ、高さ１４ｍｍ）に高さ１０ｍｍまで充填した後、２０℃で２時間冷却固化し、３０℃で６時間以上静置した後でレオテック社製レオメーターを用いて、直径φ２ｍｍの冶具にてｔａｂｌｅ ｓｐｅｅｄが２ｍｍ／ｓの速さで冶具を深さ２ｍｍまで針入させたときの加重の最大値を読み取ることによって測定したところ、口紅用原料組成物の硬度は３５ｇであった。
上記で調製したアイシャドウ用原料組成物を同様の条件で測定したところ、硬度は４１ｇであった。

表１に示すように、原料組成物中の油性成分量は基材として示される成分の量８９．４質量％であり、粉体成分量は着色顔料と体質顔料の合計量１０．６質量％であった。また、原料組成物中の融点が２０℃を超える（２０℃で固体である）油性成分量はパラフィン、ポリエチレンワックス、及びマイクロクリスタリンワックスの合計量８質量％であり、融点が２０℃以下（２０℃以下で液体である）油性成分量はその他の成分の合計量８１．４％であった。
表２に示すように、アイシャドウ用原料組成物中の油性成分量は基材として示される成分の量７９．４５質量％であり、粉体成分量は着色顔料と体質顔料及び分散剤の合計量２０．５５質量％であった。また、アイシャドウ用原料組成物中の融点が２０℃を超える（２０℃で固体である）油性成分量はパラフィン、合成ワックス、及びマイクロクリスタリンワックスの合計量９．０質量％であり、融点が２０℃以下（２０℃以下で液体である）油性成分量はその他の成分の合計量７０．４５質量％であった。

［実施例１］
工程１及び２（粒状原料の製造）
図１に示す装置によって、口紅用原料組成物から複数の粒状原料１３を得た。すなわち、原料組成物を９０℃に加熱して溶融させることで流動性を付与した口紅用原料組成物１０を、ポンプ１１を用いて送液し、内径２．０ｍｍのノズル１２の先端より、表３に記載の滴下温度及び滴下距離で吐出することで、液滴としての粒状原料１３を製造した。なお、滴下距離とは、ノズル１２の先端と粉体１４の層の最表面との距離である。

工程３（粒状原料と粉体との接触）
上記で吐出された粒状原料１３は、振動装置１５及びトラフ１６を備えた振動フィーダー１９（シンフォニアテクノロジー株式会社製の小型電磁フィーダＣＦ－２）で振幅０．６６３ｍｍ、周波数５４．０Ｈｚの振動が付与された温度２５℃の粉体１４が１０ｍｍの厚さで供給、載置されたトラフ１６に滴下（滴下距離１１７ｍｍ）され、粒状原料１３と粉体１４とを接触させることで、粒状原料１３の表面に粉体１４を付着させた。なお、表３に示す接触時間は、粒状原料１３の滴下後、粉体１４が付着した粒状原料１３がトラフ１６の出口に達するまでの時間である。粉体１４としては、平均粒径Ｄ_５０が１５μｍであり、吸油量が１５０ｍＬ／１００ｇである球状シリカを用いた。これによって目的とする粒状原料１３の表面に粉体１４が付着することで、粒状原料１３が粉体１４で被覆された口紅用の固形粒子１を得た。
表３に記載した振幅の値は、レーザー変位計（キーエンス製ＬＫ―Ｇ５０００）を用いて、トラフ１６上面で振動装置１５の直上の振幅を測定した値である。測定条件は拡散反射モード、サンプリング周期は２００ｕｓ（５ｋＨｚ）、移動平均４とした。
なお、振幅は実施例１のみ振幅銘板による目視でも測定をした。トラフ１６の側面の中央に振幅銘板を貼り付け、斜線が交差する点における目盛りを目視で読み取ったところ１ｍｍであり、レーザー変位計による測定と異なる値であった。トラフ上の振幅は振動装置の直上では小さく、振動装置から離れたトラフの先端ほど大きく出るが、振動銘板を貼り付けたトラフ中央は振動装置からやや離れた部分であったため、上記レーザー変位計による測定した値よりも大きい値となったと考えられた。

（粉体の除去及び冷却）
その後、室温（２５℃）下で目開き２，０００μｍの篩１７を用いて粉体１４と固形粒子１とを分離し、付着していない粉体１４を除去した。篩上で１分間以上自然冷却し、固形粒子１を回収した。無作為に抽出した１０個の固形粒子１から算出された固形粒子の平均投影面積は１１ｍｍ^２、平均直径は３．７ｍｍ、平均高さは２．４ｍｍであった。

〔固形粒子１の評価〕
（１）耐付着性の評価
得られた固形粒子１を、容器としてガラス製のスクリュー管Ｎｏ．０２（マルエム製、容器の口内径５．５ｍｍ、高さ３５ｍｍ、キャップ後の高さ４０ｍｍ）に０．５ｇ充填し、固形粒子の容器底部から上面までの高さＸ（ｃｍ）を測定した。その後５０℃の環境下に６０分間静置し、次いで容器を室温（２５℃）に１分放置後、容器を倒立させ、上側になった容器底部に付着し下側になった容器蓋部に落下しなかった固形粒子の高さＹ（ｃｍ）を測定した。その結果を基に、次式１により固形粒子の付着率（％）を算出した。数値が小さいほど耐付着性が高いことを示す。なお、固形粒子が全て容器底部に付着した場合、付着力よりも重力の方が勝った場合は容器を倒立させた際のＹの値が当初のＸの値を上回り、付着率が１００％を超える場合がある。なお、表３における比較例１～３は全ての固形粒子が容器底部に付着していた。
付着率（％）＝Ｙ／Ｘ×１００ （式１）
（２）使用感の評価
得られた固形粒子１を、手の上で潰し粉体１４由来のざらつきの有無を確認したところ、ざらつきはなく良好な使用感であった。
（３）輸送耐性の評価
得られた固形粒子１を、容器としてガラス製のスクリュー管Ｎｏ．０２（マルエム製、容器の口内径５．５ｍｍ、高さ３５ｍｍ、キャップ後の高さ４０ｍｍ）に０．５ｇ充填し、固形粒子の容器底部から上面までの高さＸ（ｃｍ）を測定した。内径２５ｍｍ、高さ１１６ｍｍの樹脂製の筒を滑り止めマット（材質ポリエチレン、厚さ５ｍｍ）に垂直に静置し、室温（２５℃）の環境下、前記容器を正立状態で上部から落下させた（落下距離１１２ｍｍ）。各容器とも８回ずつ落下操作を行った後、容器を倒立させ、上側になった容器底部に付着し下側になった容器蓋部に落下しなかった固形粒子の高さＹ（ｃｍ）を測定し、前記（式１）にて「付着率」を算出した。数値が小さいほど輸送耐性が高いことを示す。なお、輸送耐性の評価においては、固形粒子を容器に充填後に落下させる操作を行う結果、その衝撃により粒子が若干つぶれ気味になったり、粒子間の隙間が詰まったりする現象が生じることがあるため、固形粒子が全て容器底部に付着した場合であっても、容器を倒立させた際のＹの値が当初のＸの値を下回り、付着率が１００％未満となる場合がある。なお、表３における比較例１～３は全ての固形粒子が容器底部に付着していた。
（４）粉体付着率の定量
固形粒子１中の粉体１４として用いたシリカの量（付着率）を以下のとおり定量した。
得られた固形粒子１を株式会社日立ハイテクサイエンス製の示差熱熱重量同時測定装置ＴＧ－ＤＴＡ ＥＸＳＴＡＲ ６２００を用いて、２００ｍＬ／ｍｉｎの空気供給下で２５℃から６００℃まで１０℃／ｍｉｎで昇温し、燃焼後の残存物の質量を測定した。固形粒子１の製造に用いた原料組成物と同じ質量の原料組成物のみで同様の処理をした際の残存物の質量から以下の式で算出される値を粉体付着率とした。結果を表３に示す。
（粉体付着率（質量％））＝（固形粒子１の残存物の質量％）－〔（原料組成物の残存物の質量％）÷［１００－（原料組成物の残存物の質量％）］〕×［１００－（固形粒子１の残存物の質量％）］
（５）固形粒子の質量
得られた固形粒子１から無作為に１０個抽出し、質量を測定した。１０個の数平均質量を表３に示す。
（６）固形粒子の強度
得られた固形粒子１から無作為に１０個抽出し、株式会社アントンパール・ジャパン製のモジュラーコンパクトレオメーターＭＣＲ－３０２を用いて、φ２５ｍｍのパラレルプレートで下降速度２０μｍ／ｓで粒子を押しつぶし、荷重と変位の値から崩壊点を読み取ることで粒子の強度を測定した。１０個の数平均強度を表３に示す。
（７）断面の観察
得られた固形粒子１から無作為に２個抽出し、それぞれの固形粒子１をナイフで割断して、断面を株式会社キーエンス製の走査型電子顕微鏡ＶＥ－７８００を用いて観察した。各粒子の断面の上下左右４箇所を撮影し、コア部の表面を被覆する粉体を取り込んだ原料組成物からなるシェル部の厚みをそれぞれの撮影画像について３箇所、１粒子につき合計１２箇所を測定し、合計２４箇所のシェル部の厚みの平均を求め、表３に示した。また、図３に示すように、粉体は固形粒子１の表面に付着しているだけでなく、コア部の表面から１００～２００μｍ程度の厚さで原料組成物に取り込まれていた。

［実施例２～５］
製造方法の各条件を表３に示すように変更した他は、実施例１と同様に口紅用の固形粒子１を製造した。得られた固形粒子１を実施例１と同様に評価した結果を表３に示す。

［実施例６］
実施例１で用いた振動装置１５及びトラフ１６を、振動装置１５及びボウル１８を備えたボウルフィーダー２０（シンフォニアテクノロジー株式会社製のパーツフィーダＥＲ－３０ＢＲ）に変更し、製造方法の各条件を表３に示すように変更した他は、実施例１と同様に口紅用の固形粒子１を製造した。得られた固形粒子１を実施例１と同様に評価した結果を表３に示す。なお、実施例７における接触時間は、粒状原料１３の滴下後、粉体１４が付着した粒状原料１３がボウル１８の出口に達するまでの時間である。

［実施例７］
粉体１４を、平均粒径Ｄ_５０が１５μｍであり、吸油量が１５０ｍＬ／１００ｇである球状シリカと顔料（日本板硝子株式会社製のメタシャインＭＴ１０８０ＴＹ）の混合物（球状シリカ：顔料＝９：１）に変更した他は、実施例１と同様に口紅用の固形粒子１を製造した。得られた固形粒子１を実施例１と同様に評価した結果を表３に示す。

［実施例８］
原料組成物をアイシャドウ用原料組成物に変更した他は、実施例１と同様に口紅用の固形粒子１を製造した。得られた固形粒子１を実施例１と同様に評価した結果を表３に示す。

［比較例１］
粒状原料と粉体との接触を、粒状原料１３を静置した粉体１４に室温（２５℃）下で滴下し、アンカー翼からなる撹拌手段を用いて粉体を流動状態にして、粒状原料１３の表面に粉体１４を６０秒間付着させ、その後、１分間、自然冷却を行うように変更した他は、実施例１と同様に口紅用の固形粒子１を製造した。得られた固形粒子１を実施例１と同様に評価した結果を表３に示す。

［比較例２］及び［比較例３］
バランスディッシュ（アズワン株式会社製のＢＤＡ－３）に粉体１４を厚さ１０ｍｍとなるように敷き詰め、室温（２５℃）下で粒状原料１３を粉体１４に滴下し、１分間、自然冷却を行った。比較例２についてはバランスディッシュの中身を全て篩にかけ、比較例３についてはスパチュラを用いて粒子を回収して篩にかけた以外は、実施例１と同様に口紅用の固形粒子１を製造した。得られた固形粒子１を実施例１と同様に評価した結果を表３に示す。

表３に示すように、油性成分を含む原料組成物からなるコア部が粉体としてのシリカを含むシェル部で被覆されていることで、実施例の固形粒子１及び比較例の固形粒子ともに良好な使用感を有していた。また、実施例の固形粒子１はいずれも良好な耐付着性及び良好な輸送耐性を有していた。一方、比較例の固形粒子は粒子の平均強度が低く、十分な耐付着性及び輸送耐性を有していなかった。これは、実施例の固形粒子１では表面にシリカが付着しただけでなく、表３及び図３に示されるようにコア部の表面から１１０μｍ～２００μｍ程度まで高い密度且つ均一な厚さで原料組成物にシリカが取り込まれたためと考えられる。一方、比較例の固形粒子では、図４に示されるように表面に付着したシリカが均一な厚さではなく、ほとんど付着していない部分があることが分かった。

１ 固形粒子
１０ 流動性を付与した原料組成物
１１ ポンプ
１２ ノズル
１３ 粒状原料
１４ 粉体
１５ 振動装置
１６ トラフ
１７ 篩
１８ ボウル
１９ 振動フィーダー
２０ ボウルフィーダー

Claims (11)

1. 下記工程１～工程３を有する固形粒子の製造方法であって、
   工程１：油性成分を含む原料組成物を加熱して流動性を付与する工程、
   工程２：流動性を付与した前記原料組成物を粒状化して粒状原料を得る工程、
   工程３：前記粒状原料と粉体とを接触させ、前記粒状原料の表面を前記粉体で被覆する工程、
   前記接触が、前記粉体が振動を付与された状態で行われる、固形粒子の製造方法。
2. 前記粉体が顔料を含む、請求項１に記載の固形粒子の製造方法。
3. 前記粉体がシリカを含む、請求項１又は２に記載の固形粒子の製造方法。
4. 粒状原料を冷却する工程を更に有する、請求項１～３のいずれかに記載の固形粒子の製造方法。
5. 未付着の前記粉体を除去する工程を含む、請求項１～４のいずれかに記載の固形粒子の製造方法。
6. 工程２における前記粒状原料が、前記原料組成物の融点以上に加熱することで得られる、請求項１～５のいずれかに記載の固形粒子の製造方法。
7. 前記振動の振幅が０．３ｍｍ以上であり、かつ周波数が３０Ｈｚ以上である、請求項１～６のいずれかに記載の固形粒子の製造方法。
8. 前記粉体の平均粒径Ｄ_５０が０．０１μｍ以上５００μｍ以下である、請求項１～７のいずれかに記載の固形粒子の製造方法。
9. 得られる前記固形粒子の１粒子あたりの平均質量が１ｍｇ以上１００００ｍｇ以下である、請求項１～８のいずれかに記載の固形粒子の製造方法。
10. 原料組成物からなるコア部と、該コア部の表面の少なくとも一部を被覆するシェル部とを有する固形粒子であって、
    該シェル部が、粉体を取り込んだ原料組成物からなり、該粉体を取り込んだ原料組成物の厚さが１１０μｍ以上である、コアシェル構造を有する固形粒子。
11. 化粧料用である、請求項１０に記載の固形粒子。
    

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