JP2022179908A - 基板接続部材 - Google Patents

Abstract

【課題】基板と相手部材との相対的な変位を防いで、振動に対して機械的保持および電気的接続のいずれも確保することが可能な基板接続部材を提供すること。【解決手段】接続部材１は、基板２に支持され、相手部材３の板状の挿入部３０が挿入されるスロット１０を備える。接続部材１は、挿入部の表面領域３１に対して所定の加圧向きｚ＋に加圧可能に構成される接点ばね１２と、接点ばね１２と共にスロット１０を形成し、加圧向きｚ＋とは逆向きｚ－の法線ベクトルをなして挿入部３０の背面領域３２に面接触した状態で相手部材３を保持可能に構成される保持部１４と、を備える。【選択図】図４

Description

本発明は、基板に取り付けられ、相手部材に対する機械的保持および電気的接続を図る基板接続部材に関する。

基板と、バスバー等の相手部材とを接続する技術としては、例えば特許文献１に記載されているように、基板とバスバーとを接続部材を介して接続することが知られている。かかる接続部材は、内側にばねが設けられた角筒と、角筒の一端から突出した接続部とを備えている。基板の孔に挿入された接続部を基板にはんだで固定し、角筒の内側にバスバーを受け入れて内側のばねで押圧すると、接続部材によりバスバーが保持されるとともに、接続部材を介して基板とバスバーとが導通される。

また、特許文献２は、基板に実装されて基板とシールドケースとを接続する表面実装クリップを開示する。かかる表面実装クリップは、基板の上面にシールドケースが設けられるとすると、基板の下面にはんだで固定される支持部と、支持部から下方に延びて互いに近接する一対の押圧部とを備えている。シールドケースの下端には、下方へ延びる差込部が設けられている。差込部が、基板の孔と、クリップの支持部に形成されている孔とを貫通した状態で、クリップの一対の押圧部の間に挟まれることにより、シールドケースが基板に保持されるとともに、電気的に接続される。

特開２０１９－１２５５４９号公報 特開２０１３－０７７５８９号公報

特許文献１の接続部材および特許文献２のクリップのいずれにおいても、一つの要素が、バスバー等の相手部材を保持するための荷重の受けであるとともに、相手部材と電気的に接続される接点部でもある。かかる要素は、特許文献１においては、角筒の内側のばねに相当し、特許文献２においては、クリップの押圧部に相当する。
特許文献１，２のように、荷重の受けと接点とを一つの要素が担う場合は、振動が加えられたときに、当該要素を中心として基板と相手部材との一方に対して他方が傾いたり回転変位したりし易いので、導通状態が不安定となるおそれがある。

本発明は、基板と相手部材との相対的な変位を防いで、振動に対して機械的保持および電気的接続のいずれも確保することが可能な基板接続部材を提供することを目的とする。

本発明は、基板に支持され、相手部材の板状の挿入部が挿入されるスロットを備える基板接続部材であって、挿入部の第１面領域に対して所定の加圧向きに加圧可能に構成される接点ばねと、接点ばねと共にスロットを形成し、加圧向きとは逆向きの法線ベクトルをなして挿入部の第２面領域に面接触した状態で相手部材を保持可能に構成される保持部と、を備える。

本発明の基板接続部材は、基板に支持される支持部を備え、接点ばねおよび保持部は、支持部から連続していることが好ましい。

本発明の基板接続部材において、保持部は、支持部に対して実質的に平行に配置されていることが好ましい。

本発明の基板接続部材において、支持部は、基板に接合される支持部本体と、支持部本体に対して屈曲した状態に起立し、第１面領域に対して平行に延びる起立部と、を備え、保持部は、起立部に対して実質的に平行に配置されることが好ましい。

本発明の基板接続部材において、接点ばねは、支持部から片持ち梁状に延出していることが好ましい。

本発明の基板接続部材において、保持部は、スロットへの相手部材の挿入向きの前方で支持部に連結されていることが好ましい。

本発明の基板接続部材において、接点ばねと保持部とは、接点ばねが延出する方向に対して第１面領域の面内で直交する方向において互いに隣接していることが好ましい。

本発明の基板接続部材において、支持部は、基板に係止された状態で導通される導通部を含むことが好ましい。

本発明の基板接続部材において、支持部は、基板の面内における第１方向に沿って形成される導通部としての第１導通部と、面内において第１方向に対して直交する第２方向に沿って形成される導通部としての第２導通部と、を含むことが好ましい。

本発明の基板接続部材において、加圧向きに対して逆の向きへの接点ばねの過大な変位を規制可能に構成されている規制部を備えることが好ましい。

相手部材の第２面領域に対して保持部を面接触させつつ、接点ばねが相手部材を保持部に対して加圧することで、基板と相手部材とが電気的に接続されるとともに、相手部材が基板に機械的に保持される。保持部と第２面領域とが面接触していることで、両者の摩擦により相手部材と基板との相対変位が抑制され、かつ、保持部と相手部材とが接触している面に沿って基板接続部材と相手部材との姿勢が決まる。加振された際に、相手部材と、基板接続部材および基板とが一体化された状態で振動するため、基板および基板接続部材と相手部材との相対的な変位を防ぐことができる。その結果、相手部材と基板との共振を発生させずに、振動に対して機械的保持および電気的接続のいずれも確保することができる。

また、本発明の基板接続部材は、相手部材の第２面領域を面接触した状態に保持する保持部を、第１面領域への加圧により接触荷重を発生させる接点ばねとは別に備えている。保持部は、第２面領域への面接触により安定して荷重を受ける。接点ばねにより、接点に与えられる規定の荷重である接触荷重を得ている。
そうすると、相手部材に対して必要な接圧で電気的に接続する役割は接点ばねにより担い、荷重を受ける役割は保持部により担うことによって電気的接続および機械的保持のそれぞれの機能を十分に満足させることができるとともに、クリップのように相手部材に対し両側から押圧する構造とは異なり、加振された際の相手部材と基板との相対変位を防いで共振を避けることができる。本発明の基板接続部材によれば、基板と相手部材との接続信頼性を向上させることができる。

（ａ）は、実施形態に係る基板接続部材により基板とバスバーとが接続されている状態を示す正面図である。（ｂ）は、図１の部分拡大斜視図である。 （ａ）は、実施形態に係る基板接続部材の斜視図である。（ｂ）は、変形例に係る基板接続部材の斜視図である。 （ａ）は、図２（ａ）に示す基板接続部材の正面図である。（ｂ）は、（ａ）のIIIｂ矢視側面図である。 （ａ）は、図１（ｂ）のIVａ矢視平面図である。（ｂ）は、（ａ）のIVｂ線断面図である。 基板接続部材のスロットにバスバーが挿入される過程を示す （ａ）は、比較例に係る基板接続クリップを示す斜視図である。（ｂ）は、（ａ）に示す基板接続クリップによりバスバーが挟まれている状態を示す側面図である。 （ａ）は、変形例に係る基板接続部材を示す側面図である。（ｂ）は、他の変形例に係る基板接続部材を示す側面図である。 （ａ）は、基板接続部材が、図４（ａ），（ｂ）に示すバスバーとは異なる形状のバスバーに適用された状態を示す平面図である。（ｂ）は、（ａ）に示すバスバーおよびその周辺の構造の斜視図である。 （ａ）は、変形例に係る基板接続部材の斜視図である。（ｂ）は、（ａ）のIXｂ矢視側面図であり、基板接続部材によりバスバーを保持した状態を示している。 （ａ）は、別の変形例に係る基板接続部材の斜視図である。（ｂ）は、（ａ）のXｂ矢視側面図である。

以下、添付図面を参照しながら、本発明の一実施形態について説明する。
〔全体構成の概略〕
図１（ａ）には、基板接続部材としての接続部材１を含む基板２（回路基板）と、相手部材の一例としてのバスバー３との接続構造が示されている。かかる構造は、例えば、車両に搭載されるＰＣＵ（Power Control Unit）等の機器に含まれている。
接続部材１は、基板２に取り付けられており、基板２とバスバー３との機械的保持および電気的接続を図る。典型的には、２以上の接続部材１が同一の基板２に設けられる。接続部材１は、バスバー３の位置に対応する基板２上の所定の位置にはんだ等を用いて接合される。基板２は、例えば、機器の図示しないケースに設けられている複数のボス等にそれぞれ、ねじで固定することができる。

各図においては、バスバー３が破断され、バスバー３の一部のみが示されている。図１（ｂ）に示すように、接続部材１により、バスバー３の表面領域３１（第１面領域）が基板２上の図示しないパターンと電気的に接続されるとともに、バスバー３の背面領域３２（第２面領域）が保持される。背面領域３２の面内方向をｘ方向およびｙ方向により示す。ｘｙ面に対して直交する方向をｚ方向により示す。背面領域３２に対して表面領域３１は平行である。
バスバー３には、接続部材１の一部が挿入される切欠３３が形成されている。切欠３３は、正面視において矩形状に形成されている。

〔接続部材の構成〕
図２～図５を参照し、接続部材１の構成の一例を説明する。接続部材１は、基板２に支持され、バスバー３の所定の範囲である板状の挿入部３０が挿入されるスロット１０を備えている。本実施形態の接続部材１は、図４（ａ）および（ｂ）に示すように、基板２と、基板２に対して平行に配置されるバスバー３との間に介在して両者を接続させる。
ここで、基板２とバスバー３とは、厳密に平行に配置されている必要はなく、略平行に配置されていれば足りる。

接続部材１は、図２（ａ）、図３（ａ）および（ｂ）に示すように、基板２に接合される支持部１１と、互いの間にスロット１０を形成している接点ばね１２および保持部１４とを備えている。接続部材１は、例えば、銅合金、アルミニウム合金等の金属材料から形成された板材の打ち抜き加工および曲げ加工により一体に形成することができる。接点ばね１２および保持部１４は、支持部１１により基板２に支持される。

支持部１１は、基板２の表面２１に配置される平坦な板状の基体１１０と、基体１１０に設けられて基板２に係止された状態で導通される第１導通部１１１および第２導通部１１２とを備えている。
基体１１０は、接点ばね１２の支持端に相当する支持端部１１０Ａと、接点ばね１２に並行してｙ方向に延出し、先端側に連結部１３を介して保持部１４が設けられる並行部１１０Ｂとを含んでいる。接点ばね１２に対し、並行部１１０Ｂは、スリット１１０Ｃを挟んでｘ方向のｘ＋側に隣接している。

第１導通部１１１および第２導通部１１２のいずれも、基体１１０に対してｚ－の向きに突出して形成され、基板２に厚さ方向に貫通するスルーホール２２（図１（ｂ））に挿入されることで基板２に係止される。第１導通部１１１および第２導通部１１２は、基板２に接続部材１が安定して支持されるように、支持部１１においてｘ方向にもｙ方向にも離間した適宜な位置を選んで設けられている。

第１導通部１１１は、支持部１１におけるｙ方向の一端側（ｙ－側）で支持端部１１０Ａから連続する突片をｙ方向（第１方向）に沿って、ｚ－の向きに折り曲げて形成されている。
第２導通部１１２は、支持部１１におけるｙ方向の他端側（ｙ＋側）かつｘ方向の一端側（ｘ＋側）で並行部１１０Ｂの先端側（ｙ＋側）から連続する突片のｙ＋側をｘ方向（第２方向）に沿って、ｚ－の向きに折り曲げて形成されている。

第１導通部１１１は、ｙ方向に長い開口を有したスルーホール２２に挿入される。第２導通部１１２は、ｘ方向に長い開口を有したスルーホール２２に挿入される。第１導通部１１１および第２導通部１１２がそれぞれスルーホール２２に挿入されると、基板２に対する接続部材１のｘ方向の変位が第１導通部１１１により規制され、基板２に対する接続部材１のｙ方向の変位が第２導通部１１２により規制されるので、振動、衝撃等の外力が加えられた際に接続部材１が基板２に対してずれることを防ぐことができる。それぞれスルーホール２２に挿入されている第１導通部１１１および第２導通部１１２は、基板２に係止された状態で、図示しないはんだにより基板２の図示しないパターンと安定して導通される。

基板２への支持部１１の接合は、はんだを用いてスルーホール２２の位置で基板２に支持部１１を接合することに限られない。例えば、リフローはんだ、プレスフィット、締結等の適宜な方法で基板２に支持部１１を接合することができる。

接点部１２Ａを含む接点ばね１２は、弾性力Ｆ１により挿入部３０の表面領域３１を保持部１４に対して加圧向きｚ＋に加圧し、接点部１２Ａと表面領域３１との間に所定の接触荷重を発生させることで、基板２とバスバー３との間の電気的接続を担う。加圧向きｚ＋は、挿入部３０の板厚方向に相当する。
本実施形態の接点ばね１２は、支持端部１１０Ａからｙ＋の向きに片持ち梁状に延出しており、支持端１２Ｂから自由端１２Ｃに向かうにつれ、ｚ＋の向きに変位している。接点ばね１２の自由端１２Ｃ側には、ｚ＋の向きに膨らんだ接点部１２Ａが形成されている。

保持部１４は、並行部１１０Ｂおよび接点ばね１２に対してｚ＋の向きに離間し、接点ばね１２と共にスロット１０を形成している。スロット１０は、保持部１４と接点ばね１２との間の空間に相当し、バスバー３が挿入されるｙ－側が開放されている。
保持部１４は、バスバー３に対して接点ばね１２により加えられる荷重を受ける役割を担う。保持部１４は、図４（ｂ）に示すように、接点ばね１２の弾性力Ｆ１による加圧向きｚ＋とは逆向きｚ－の法線ベクトル（破線の矢印参照）をなして、バスバー３の背面領域３２に面接触した状態でバスバー３を保持する。このとき、接点ばね１２は、バスバー３の片側のみから（ｚ＋側から）保持部１４に対してバスバー３を加圧する。

保持部１４と接点ばね１２とは、図４（ａ）に示すように、接点ばね１２が延びているｙ方向に対して表面領域３１のｘｙ面内で直交するｘ方向において互いに隣接している。本実施形態の保持部１４は、弾性力Ｆ１のベクトルの向きにおける接点ばね１２の前方には位置していない。そのため、保持部１４により背面領域３２を保持し、接点ばね１２による荷重を受けつつも、接点部１２Ａと表面領域３１との接触荷重に相応の接点ばね１２の弾性変形量を十分に確保することができる。

本実施形態の接点ばね１２は、ｙ－側から連結部１３を超える位置まで、ｙ＋の向きに延びている。接点部１２Ａの位置Ｐ１（図４（ｂ））は、保持部１４の位置Ｐ２（図４（ｂ））よりもｙ＋側に位置している。図１に示すように、位置Ｐ１，Ｐ２がｙ方向にシフトしている複数の接続部材１を、基板２においてｘ方向およびｙ方向に分布させて配置することが好ましい。そうすることで、基板２に設けられた複数の接続部材１によりバスバー３をより安定して支持することができる。
図１に示されている２つの接続部材１のそれぞれの位置は、ｘ方向においてシフトし、かつｙ方向においてもシフトしている。それに加えて接点部１２Ａの位置Ｐ１と保持部１４の位置Ｐ２とがｙ方向にシフトしていることにより、基板２全体として支持位置の離散度を高めて支持の安定性を向上させることができる。

接点ばね１２の延出長さは、所望の接触荷重、スロット１０へのバスバー３の挿入に必要な力、接点ばね１２の厚さ・材料等に応じた剛性等から適宜に定めることができるから、例えば図７（ａ）に示すように、接点ばね１２の延出長さが本実施形態（図４（ｂ））に対してｙ方向に短い場合もありうる。
図７（ａ）に示す例では、ｙ方向における接点部１２Ａの位置と保持部１４の位置とが近接している、あるいは、ほぼ同様である。比較的狭い領域における基板２とバスバー３との支持に一つの接続部材１が供される場合は、図７（ａ）に示すように、接点部１２Ａの位置Ｐ１と保持部１４の位置Ｐ２とをｙ方向に近づけ、荷重が発生する箇所を集中させることで、支持の安定に寄与することができる。

本実施形態の保持部１４は、並行部１１０Ｂに対してｚ＋の向きに折り曲げられてなる連結部１３からさらにｙ－の向きに折り曲げられてなる。保持部１４は、スロット１０にバスバー３が挿入される向き（ｙ＋）の前方で連結部１３を介して支持部１１に連結されている。保持部１４は、連結部１３のｚ方向の長さの分、並行部１１０Ｂから離間した状態で、並行部１１０Ｂに対向している。
また、保持部１４は、正面視において矩形の板状に形成されており、ｘｙ方向に延在する基体１１０に対して平行に配置されている。なお、接続部材１の寸法形状公差に鑑み、保持部１４と基体１１０とが厳密に平行に配置されている必要はなく、実質的に平行に配置されていれば足りる。

保持部１４は、接点ばね１２による荷重を安定して受けながら背面領域３２を保持するため、必要な剛性、およびｘ方向およびｙ方向のそれぞれの寸法が与えられている。背面領域３２に面接触する保持部１４の内側の面１４Ａは、必ずしも平滑でなくてもよく、面１４Ａには、凹凸を含む適切な表面状態を与えることができる。

スロット１０にバスバー３が挿入されると、バスバー３のｙ＋側の端縁３４からｙ－の向きに窪んでいる切欠３３の内側に連結部１３が挿入され、背面領域３２よりもｚ＋側に保持部１４が露出する。このとき接点ばね１２の接点部１２Ａは、切欠３３よりもｘ－側でバスバー３の表面領域３１に所定の接圧にて押し付けられる。

本実施形態の接点ばね１２および保持部１４は、いずれも支持部１１から連続し、一体に構成されているが、例えば図２（ｂ）に示すように、スリット１１０Ｃ（図２（ａ））の位置で二体に分割されていてもよい。図２（ｂ）に示す接続部材１－０は、電気的接続を担う接点ばね１２と、荷重の受けを担う保持部１４との二体から構成されている。そのため、保持部１４を樹脂材料等の非導体材料から形成することができる。

〔接続部材とバスバーとの組み付け〕
図５は、基板２に接合された状態の接続部材１の保持部１４と接点ばね１２との間のスロット１０に、ｙ－側からバスバー３の挿入部３０が挿入される過程を示している。保持部１４はバスバー３の挿入向き（ｙ＋）の前方で連結部１３に接続されているので、バスバー３が接点ばね１２の弾性力Ｆ１により押されると、図５に湾曲した矢印で示すように、保持部１４と連結部１３との接続位置Ａを中心とした保持部１４の回転変位が許容される。そのため、保持部１４と接点部１２Ａとの間にバスバー３をスムーズに挿入することができる。

連結部１３が切欠３３の内側の壁３３１（図１（ｂ）、図４（ａ））に突き当てられるまでバスバー３が挿入されると、図４（ｂ）に示すように、ｚ－の向きに撓んだ接点ばね１２の弾性力Ｆ１による荷重が、ｚ－の向きの法線ベクトルをなしてバスバー３に面接触する保持部１４により受けられる。このとき、背面領域３２に対し、保持部１４の内側の面１４Ａが全域または略全域に亘り接触している。接点ばね１２による荷重が、背面領域３２に面接触する保持部１４により安定して受けられることで、表面領域３１と接点部１２Ａとの接触荷重を安定させることができる。

切欠３３に連結部１３が挿入されることにより、ｘ方向においてバスバー３と接続部材１および基板２とを位置決めすることができる。この位置決めが必要でない場合は、切欠３３がバスバー３に形成されていなくてもよい。

接続部材１により基板２とバスバー３とが組み付けられたならば、部材の固定や絶縁等の必要に応じて、バスバー３や基板２等の周りに樹脂材料をモールドすることができる。

〔本実施形態の接続部材による作用効果〕
図４（ｂ）に示すように、バスバー３の背面領域３２に対して保持部１４を面接触させつつ、接点ばね１２がバスバー３を保持部１４に対して加圧することで、基板２とバスバー３とが電気的に接続されるとともに、バスバー３が基板２に機械的に保持される。面接触による保持部１４と背面領域３２との摩擦は、バスバー３と基板２との相対変位の防止に寄与する。保持部１４と背面領域３２とが面接触していることで、保持部１４とバスバー３とが接触しているｘｙ面に沿って接続部材１とバスバー３との姿勢が決まる。車両の走行による振動やエンジンの振動等により基板２およびバスバー３を含む構造が加振されると、バスバー３と、接続部材１および基板２とが一体化された状態で振動するため、基板２および接続部材１とバスバー３との相対的な変位を防ぐことができる。
その結果、バスバー３と基板２との共振を発生させずに、振動に対して機械的保持および電気的接続のいずれも確保することができる。

図６（ａ）および（ｂ）に示す比較例に係る接続クリップ４は、弾性力Ｆ２によりバスバー３の両面の領域（３１，３２）に接触する。接続クリップ４は、バスバー３を間に挟んで対向する一対のクリップ要素４１と、バスバー３がクリップ要素４１の内側に挿入される向き（ｙ＋）の前方で一対のクリップ要素４１を連結する連結部４２とを備えている。接続クリップ４は、バスバー３を挟んで機械的に保持する。バスバー３は図示しない基板等に対して、クリップ４とは別の部材により電気的に接続される。

一対のクリップ要素４１にはそれぞれ、互いの間の距離が最小の押圧部４１Ａが設定されている。押圧部４１Ａの間を押し広げながら連結部４２に向けてバスバー３が挿入されると、一対のクリップ要素４１の押圧部４１Ａが、図６（ａ）に示す一点鎖線に沿ってバスバー３に線接触した状態で、バスバー３を厚さ方向（ｚ方向）の両側から保持する。こうした接続クリップ４においては、バスバー３に接触する要素としてはバスバー３を両側から挟む押圧部４１Ａの他にはない。押圧部４１Ａは、バスバー３を保持するための荷重の受けでもあり接点でもある。そうすると、加振時には、図６（ｂ）に示すように、図６（ａ）の一点鎖線の軸回り方向にクリップ要素４１がバスバー３に対して揺動変位するので、バスバー３とクリップ４との電気的接続の状態が不安定となるおそれがあり、共振も起こりうる。

本実施形態の接続部材１は、バスバー３において背面領域３２を面接触した状態に保持する保持部１４を、表面領域３１への加圧により接触荷重を発生させる接点ばね１２とは別に備えている。保持部１４は、背面領域３２への面接触により安定して荷重を受ける。接点ばね１２により、接点部１２Ａに与えられる規定の荷重である接触荷重を得ている。
そうすると、バスバー３や、適宜な導体等である相手部材に対して必要な接圧で電気的に接続する役割は接点ばね１２により担い、荷重を受ける役割は保持部１４により担うことによって、電気的接続および機械的保持のそれぞれの機能を十分に満足させることができるとともに、接続クリップ４のように相手部材に対し両側から線接触で押圧する構造とは異なり、加振された際の相手部材と基板２との相対変位を防いで共振を避けることができる。本実施形態の接続部材１によれば、基板２とバスバー３等の相手部材との接続信頼性を向上させることができる。

〔変形例〕
その他の変形例を説明する。
図７（ｂ）に示す接続部材１－２は、バスバー３等の相手部材を保持可能に構成されている保持部１４－２を備えている。接続部材１－２は、本実施形態の接続部材１とは異なり、並行部１１０Ｂにおけるｘ＋側の端縁からｚ＋方向に立ち上がる連結部１３－２と、連結部１３－２に対して屈曲してｘ－側へ延びる保持部１４－２と、並行部１１０Ｂの先端側に対してｚ＋の向きに折り曲げられてなる突出部１５とを備えている。
本実施形態の保持部１４と同様に、保持部１４－２も、基体１１０に対して実質的に平行に配置されている。

保持部１４－２と接点ばね１２とがなすスロット１０に挿入されるバスバー３を突出部１５に突き当たるまで挿入すると、保持部１４－２が背面領域３２に面接触した状態で、接点部１２Ａが表面領域３１に加圧される。

相手部材としてのバスバーの形状は、特に限定されず、図８（ａ）および（ｂ）に示すように、ｚ＋方向を向いた第１部分３０１と、ｙ＋方向を向いた第２部分３０２とを備えたバスバー３００に対して接続部材１を組み付けることもできる。例えば、第１部分３０１の切欠３０３（図８（ｂ））に、基板２に接合された接続部材１の保持部１４を引っ掛けつつ、接点ばね１２と保持部１４との間に第１部分３０１を挿入する。そうすると、保持部１４が背面領域３２に面接触した状態で、接点部１２Ａが表面領域３１に加圧される。バスバー３００は、モールド成形による樹脂部材５により支持されていてもよい。

図９（ａ）および（ｂ）に示す接続部材１－３は、ｘｚ面に沿って配置される基板２と、ｘｙ面に沿って配置されるバスバー３との間に介在して両者を接続させる。接続部材１－３は、支持部本体１６１および起立部１６２を含む支持部１６と、接点ばね１２と、保持部１４とを備えている。
支持部本体１６１は、基板２に係止された状態で導通される導通部１１３，１１４を含んでいる。導通部１１３，１１４は、はんだにより基板２に接合される。
起立部１６２は、支持部本体１６１に対して屈曲した状態に起立し、バスバー３の表面領域３１に対して平行に延びている。
保持部１４は、起立部１６２に対して平行に配置されている。
接続部材１－３もまた、上記実施形態の接続部材１と同様に、保持部１４をバスバー３の背面領域３２に面接触させた状態で接点ばね１２による荷重を保持部１４により受けることができる。

図１０（ａ）および（ｂ）に示すように、接続部材１－４は、加圧向きｚ＋に対して逆の向き（ｚ－）への接点ばね１２の過大な変位を規制する規制突起１７（規制部）を備えていてもよい。規制突起１７は、接点ばね１２に隣接して支持部１１に設けられ、加圧向きｚ＋へ突出している。図１０（ａ）および（ｂ）に示す例では、接点ばね１２の延びているｙ方向に並ぶ２つの規制突起１７が、支持部１１の曲げ加工により形成されている。２つの規制突起１７のそれぞれのｚ方向の高さは異なっていてもよい。
規制突起１７は、例えば組み立て作業に用いられる工具等が接点ばね１２に当たるのを防ぎ、ｚ－の向きへの接点ばね１２の弾性域を超えた過大変位を規制することで、接点ばね１２を損傷から保護する。２つの規制突起１７のそれぞれの先端１７Ａの位置は、自由端１２Ｃおよび接点部１２Ａの位置をｚ＋側へ超えていないので、これら規制突起１７のいずれも、バスバー３（図４）への接点部１２Ａの加圧には影響を与えない。
規制突起１７の形状や数は、接点ばね１２の形状等に応じて適宜に決めることができる。例えば、２つの規制突起１７のうち、自由端１２Ｃに近い一つの規制突起１７のみが設けられていてもよい。
規制突起１７は、図７（ｂ）に示す接続部材１－２や図９に示す接続部材１－３にも設けることができる。

上記以外にも、本発明の主旨を逸脱しない限り、上記実施形態で挙げた構成を取捨選択したり、他の構成に適宜変更したりすることが可能である。

１，１－２，１－３ 接続部材（基板接続部材）
２ 基板
３ バスバー（相手部材）
４ 接続クリップ
５ 樹脂部材
１０ スロット
１１ 支持部
１２ 接点ばね
１２Ａ 接点部
１２Ｂ 支持端
１２Ｃ 自由端
１３ 連結部
１４ 保持部
１４Ａ 面
１５ 突出部
１６ 支持部
１７ 規制突起（規制部）
１７Ａ 先端
２１ 表面
２２ スルーホール
３０ 挿入部
３１ 表面領域（第１面領域）
３２ 背面領域（第２面領域）
３３ 切欠
３４ 端縁
４１ クリップ要素
４１Ａ 押圧部
４２ 連結部
１１０ 基体
１１０Ａ 支持端部
１１０Ｂ 並行部
１１０Ｃ スリット
１１１～１１４ 導通部
１６１ 支持部本体
１６２ 起立部
３００ バスバー
３０１ 第１部分
３０２ 第２部分
３０３ 切欠
３３１ 壁
Ａ 接続位置
Ｆ１，Ｆ２ 弾性力
Ｐ１，Ｐ２ 位置

Claims (10)

1. 基板に支持され、相手部材の板状の挿入部が挿入されるスロットを備える基板接続部材であって、
   前記挿入部の第１面領域に対して所定の加圧向きに加圧可能に構成される接点ばねと、
   前記接点ばねと共に前記スロットを形成し、前記加圧向きとは逆向きの法線ベクトルをなして前記挿入部の第２面領域に面接触した状態で前記相手部材を保持可能に構成される保持部と、を備える、基板接続部材。
2. 前記基板に支持される支持部を備え、
   前記接点ばねおよび前記保持部は、前記支持部から連続している、
   請求項１に記載の基板接続部材。
3. 前記保持部は、前記支持部に対して実質的に平行に配置されている、
   請求項２に記載の基板接続部材。
4. 前記支持部は、
   前記基板に接合される支持部本体と、
   前記支持部本体に対して屈曲した状態に起立し、前記第１面領域に対して平行に延びる起立部と、を備え、
   前記保持部は、前記起立部に対して実質的に平行に配置される、
   請求項２に記載の基板接続部材。
5. 前記接点ばねは、前記支持部から片持ち梁状に延出している、
   請求項２から４のいずれか一項に記載の基板接続部材。
6. 前記保持部は、前記スロットへの前記相手部材の挿入向きの前方で前記支持部に連結されている、
   請求項５に記載の基板接続部材。
7. 前記接点ばねと前記保持部とは、前記接点ばねが延出する方向に対して前記第１面領域の面内で直交する方向において互いに隣接している、
   請求項２から６のいずれか一項に記載の基板接続部材。
8. 前記支持部は、前記基板に係止された状態で導通される導通部を含む、
   請求項２から７のいずれか一項に記載の基板接続部材。
9. 前記支持部は、
   前記基板の面内における第１方向に沿って形成される前記導通部としての第１導通部と、
   前記面内において前記第１方向に対して直交する第２方向に沿って形成される前記導通部としての第２導通部と、を含む、
   請求項８に記載の基板接続部材。
10. 前記加圧向きに対して逆の向きへの前記接点ばねの過大な変位を規制可能に構成されている規制部を備える、
    請求項１から９のいずれか一項に記載の基板接続部材。

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