JP2022177557A - 樹脂成形装置及び樹脂成形品の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】樹脂成形品の品質不良を低減する。【解決手段】被覆体７が巻かれた樹脂材料Ｊが収容されるポット２１が形成された第１の成形型２と、第１の成形型２に対向して設けられ、ポット２１に対向する部分にカル部３２が形成された第２の成形型３とを備え、第１の成形型２又は第２の成形型３の少なくとも一方に、キャビティ３１が形成されるとともに、キャビティ３１にカル部３２を接続するランナ部３３が形成されており、カル部３２の内面においてランナ部３３に対応する位置に凹部３Ｍ又は凸部３Ｔが形成されている。【選択図】図４

Description

本発明は、樹脂成形装置及び樹脂成形品の製造方法に関するものである。

樹脂材料を用いて樹脂成形を行う樹脂成形方法としては、成形型のポット内に収容した樹脂材料をプランジャによって成形型のキャビティに押し出すことにより、成形対象物を樹脂封止するものがある。

ここで、ポット内に収容される樹脂材料は、搬送時やポットへの装着時に樹脂粉塵が発生してしまう。この樹脂粉塵は、封止設備に悪影響を与えるだけでなく清掃作業も必要となる。このため、樹脂材料から発生する粉塵を防止するものとして、特許文献１に示す樹脂ペレットが考えられている。この樹脂ペレットは、表面に糊粉やワックスからなる発塵防止膜を成膜して、樹脂粉塵の発生を抑制するものである。

特開平１１－２９１２４２号公報

しかしながら、ポット内の樹脂材料をプランジャによってキャビティに押し出す際に、溶融した樹脂材料がポットの内面とプランジャとの摺動部に侵入し、それによって残滓である樹脂カスが発生してしまう。

そこで本発明は、ポットの内面と樹脂材料との間に樹脂材料を取り囲む被覆体を配置して樹脂カスを低減するとともに、樹脂成形品の品質不良を低減することをその主たる課題とするものである。

すなわち本発明に係る樹脂成形装置は、被覆体が巻かれた樹脂材料が収容されるポットが形成された第１の成形型と、前記第１の成形型に対向して設けられ、前記ポットに対向する部分にカル部が形成された第２の成形型とを備え、前記第１の成形型又は前記第２の成形型の少なくとも一方に、キャビティが形成されるとともに、当該キャビティに前記カル部を接続するランナ部が形成されており、前記カル部の内面において前記ランナ部に対応する位置に凹部又は凸部が形成されていることを特徴とする。

このように構成した本発明によれば、ポットの内面と樹脂材料との間に樹脂材料を取り囲む被覆体を配置して樹脂カスを低減するとともに、樹脂成形品の品質不良を低減することができる。

本発明の一実施形態に係る樹脂成形装置の構成を模式的に示す断面図である。 同実施形態の樹脂材料を取り囲む被覆体の一例を示す模式図である。 同実施形態の樹脂成形装置の機能ブロック図である。 同実施形態においてカル部に凹部を設けた構成を模式的に示す断面図である。 同実施形態において（ａ）凹部とランナ部との位置関係を示す平面図、（ｂ）凹部と被覆体との関係を示す断面図である。 同実施形態においてカル部に凸部を設けた構成を模式的に示す断面図である。 同実施形態において（ａ）凸部とランナ部との位置関係を示す平面図、（ｂ）凸部と被覆体との関係を示す断面図である。 同実施形態の樹脂成形品の製造方法を説明するための図である。 同実施形態の樹脂成形品の製造方法を説明するための図である。 ポット及び樹脂材料の変形例を示す（ａ）斜視図、（ｂ）平面図、（ｃ）断面図である。 変形実施形態においてカル部に凹部を設けた構成を模式的に示す断面図である。 変形実施形態においてカル部に凹部を設けた構成を模式的に示す斜視図及び部分拡大斜視図である。

次に、本発明について、例を挙げてさらに詳細に説明する。ただし、本発明は、以下の説明により限定されない。

上述した樹脂カスの問題に対して本願発明者は、ポットの内面と樹脂材料との間に樹脂材料を取り囲む被覆体を配置することにより、溶融した樹脂材料がポットの内面とプランジャとの摺動部に侵入しにくくして、樹脂カスを低減することを考えている。

ところが、プランジャの上昇により、被覆体がカル部の内面に接触して溶融した樹脂材料を堰き止めてしまい、溶融した樹脂材料がランナ部に流動しにくくなってしまう。この状態で、被覆体が破れた場合には、その破れた部分から樹脂材料が流動するものの、破れていない部分からは樹脂材料が流れにくい。その結果、キャビティの各所で樹脂材料が充填するタイミングや量がばらついてしまい、樹脂成形品の品質不良となる場合がある。

そこで、本発明の樹脂成形装置は、被覆体が巻かれた樹脂材料が収容されるポットが形成された第１の成形型と、前記第１の成形型に対向して設けられ、前記ポットに対向する部分にカル部が形成された第２の成形型とを備え、前記第１の成形型又は前記第２の成形型の少なくとも一方に、キャビティが形成されるとともに、当該キャビティに前記カル部を接続するランナ部が形成されており、前記カル部の内面において前記ランナ部に対応する位置に凹部又は凸部が形成されていることを特徴とする。

この樹脂成形装置であれば、カル部の内面においてランナ部に対応する位置に凹部又は凸部が形成されているので、被覆体がカル部の内面に接触した場合に、溶融した樹脂材料が凹部を通って被覆体を迂回してランナ部に流れ、又は、被覆体が凸部に接触して変形し、凸部と被覆体との間に形成された隙間からランナ部に流れることになる。その結果、プランジャで溶融した樹脂材料を押し出した場合に、被覆体に関わらず、キャビティに樹脂材料が充填されるタイミング及び量のばらつきが低減されて、樹脂成形品の品質の不良を低減することができる。
また、樹脂成形時にポットの内面と樹脂材料との間に樹脂材料を取り囲む被覆体が配置されることになり、樹脂材料がポットの内面に触れないようにでき、ポットの内面に付着する樹脂カスを低減することができる。また、被覆体により樹脂材料が取り囲まれているので、たとえモールドアンダーフィル（ＭＵＦ）用樹脂やクリアレジンなどの高流動樹脂であったとしても、ポットの内面とプランジャとの摺動部に溶融した樹脂材料が侵入しにくくなり、摺動部に侵入した樹脂材料によって発生する樹脂カスを低減することができる。このように樹脂カスを低減することにより、次の樹脂成形へのコンタミネーションを低減でき樹脂成形品の品質を向上することができる。また、樹脂カスによる設備トラブルを防止でき、清掃作業の頻度も低減できる。さらに、被覆体を用いることにより、樹脂成形品の品質の安定化を実現できるとともに、プランジャの摺動抵抗の増大を防止できるので、ポット及びプランジャの長寿命化も実現できる。

被覆体はポットの内側周面に沿った状態でプランジャにより押し出されることが考えられる。この被覆体に対して溶融した樹脂材料の流動が妨げられにくくするためには、前記凹部又は凸部は、平面視において前記ポットの開口縁の周方向の一部を横切るように形成されていることが望ましい。

より具体的には、前記凹部又は前記凸部は、前記カル部の内面において、前記被覆体の前記第２の成形型側の端部が当たる部分に形成されていることが望ましい。

本発明の樹脂成形装置の具体的な実施の態様としては、前記ポットは、平面視において円ではない形状をなすものであり、前記ポットに収容される前記樹脂材料は、平面視において前記ポットに対応して円ではない形状であることが望ましい。例えば、前記ポットは、平面視において縦横寸法が異なる形状をなすものであり、前記ポットに収容される前記樹脂材料は、平面視において前記ポットに対応して縦横寸法が互いに異なるものであることが望ましい。

さらに、上述した樹脂成形装置を用いた樹脂成形品の製造方法も本発明の一態様である。

＜本発明の一実施形態＞
以下に、本発明に係る樹脂成形装置の一実施形態について、図面を参照して説明する。なお、以下に示すいずれの図についても、わかりやすくするために、適宜省略し又は誇張して模式的に描かれている。同一の構成要素については、同一の符号を付して説明を適宜省略する。

＜樹脂成形装置１００の基本構成＞
本実施形態の樹脂成形装置１００は、電子部品Ｗｘが接続された成形対象物Ｗを、樹脂材料Ｊを用いたトランスファ成形によって樹脂成形するものである。

ここで、成形対象物Ｗとしては、例えば金属製基板、樹脂製基板、ガラス製基板、セラミックス製基板、回路基板、半導体製基板、配線基板、リードフレーム等であり、配線の有無は問わない。また、樹脂成形のための樹脂材料Ｊは、例えば熱硬化性樹脂を含む複合材料であり、樹脂材料Ｊの形態は、例えば円柱状をなすタブレット状の固形である。また、成形対象物Ｗの上面に接続される電子部品Ｗｘとしては、例えばベアチップ、抵抗素子、キャパシタ素子等の電子素子又はこれらの電子素子の少なくとも1つが樹脂封止された状態のものである。

具体的に樹脂成形装置１００は、図１に示すように、樹脂材料Ｊを用いて樹脂成形する樹脂成形機構１０を備えており、当該樹脂成形機構１０は、樹脂材料Ｊを収容するポット２１が形成された第１の成形型２（以下、下型２）と、当該下型２に対向して設けられ、樹脂材料Ｊが注入されるキャビティ３１が形成された第１の成形型３（以下、上型３）と、下型２及び上型３を型締めする型締め機構（不図示）とを有する。下型２は、型締め機構により昇降する可動盤（不図示）に下型保持部材４を介して設けられている。上型３は、上部固定盤（不図示）に上型保持部材（不図示）を介して設けられている。なお、下型保持部材４は、例えば、ヒータープレートや断熱プレート等を有している。

下型２には、例えば複数のポット２１が下型２の上面に開口して形成されている。このポット２１は、下型２に形成された貫通孔２Ｈにより構成されており、当該貫通孔２Ｈは、例えば超硬合金製や鋼材製の円筒状をなすポット部材２０を下型２に嵌めることにより形成されている。ポット２１は、樹脂材料Ｊの形状に対応した形状をなしており、本実施形態では、樹脂材料Ｊが円柱状であることから、ポット２１もそれに合わせて断面円形状をなすものである。その他、下型２の上面には、成形対象物Ｗが装着される装着部２２が形成されている。

また、上型３の下面（型面）には、下型２の装着部２２に装着された成形対象物Ｗの電子部品Ｗｘを収容するキャビティ３１が形成されている。また、上型３の下面には、下型２のポット２１に対向する部分に凹部であるカル部３２が形成されるとともに、当該カル部３２とキャビティ３１とを接続するランナ部３３が形成されている。

そして、樹脂成形機構１０は、下型２の複数のポット２１に収容された樹脂材料Ｊを押し出す複数のプランジャ５１を有するプランジャユニット５と、プランジャ５１がポット２１内で進退移動するようにプランジャユニット５を移動させる駆動機構６とを備えている。

プランジャユニット５は、下型２の下方に設けられており、プランジャ５１が、下型２の貫通孔２Ｈに挿入して設けられている。そして、プランジャ５１の上面は、下型２のポット２１の底面を構成する。また、プランジャ５１は、ポット２１において加熱されて溶融した樹脂材料Ｊをポット２１から上型３に向かって押圧するものである。

駆動機構６は、プランジャユニット５を下型２に対して相対移動させるものであり、これにより、プランジャ５１はポット２１内において進退する（昇降する）。本実施形態の駆動機構６は、プランジャユニット５に対して下型２とは反対側（プランジャユニット５の下側）に設けられている。ここで、駆動機構６としては、例えば、サーボモータとボールねじ機構とを組み合わせたものや、エアシリンダや油圧シリンダとロッドとを組み合わせたもの等を用いることができる。

そして、型締め機構により下型２及び上型３を型締めした状態でプランジャユニット５を上昇させると、樹脂成形機構１０に備えられたヒータ（不図示）の熱により溶融した樹脂材料Ｊがキャビティ３１に注入される。これにより、キャビティ３１内に収容された成形対象物Ｗの電子部品Ｗｘが樹脂封止される。

＜樹脂成形品Ｐの製造方法の特徴部分＞
次に、上記の樹脂成形装置１００を用いた樹脂成形品Ｐの製造方法の特徴部分について説明する。

図１に示すように、下型２のポット２１に樹脂材料Ｊを収容する場合に、ポット２１の内面と樹脂材料Ｊとの間に、樹脂材料Ｊがポット２１の内面に接触しないように被覆体７を配置する。

この被覆体７は、ポット２１内において樹脂材料Ｊが押し出される方向を開放しつつ樹脂材料Ｊの全周を取り囲むものである。具体的に被覆体７は、ポット２１内において樹脂材料Ｊの上面を覆うことなく樹脂材料Ｊの外側周面の全周を取り囲む。

この被覆体７は、１回の樹脂成形ごとに廃棄される消耗材であり、例えば、紙製、樹脂製、セルロース製、織布製、不織布製、又はこれらの複合材製のものを挙げることができる。なお、複合材としては、フィラーを含有した樹脂フィルム、紙に例えば１０μｍ以下の耐熱フィルム等の樹脂フィルムをラミネートしたもの、紙に樹脂をコーティング（塗布）したもの、紙に樹脂を含浸させたもの、パルプと樹脂の繊維を混ぜて紙として抄いたもの等が考えられる。これら被覆体７は、樹脂材料Ｊによって樹脂封止をするための成形温度（例えば１７０℃程度）において溶融及び熱分解しない材料から構成されている。

具体的に被覆体７は、図２に示すように、例えば矩形状をなすシート状のものであり、樹脂材料Ｊの外側周面に巻き付けられた状態でポット２１に配置される。ここで、図２の（ｄ）展開図に示すように、被覆体７の幅寸法Ｌ１は、樹脂材料Ｊの外側周面の軸方向全体を覆う寸法であり、被覆体７の長さ寸法Ｌ２は、樹脂材料Ｊの外側周面の周りを１巻き以上できる寸法である。例えば、被覆体７の幅寸法Ｌ１は、樹脂材料Ｊの幅寸法よりも０．５～３ｍｍ程度長く、被覆体７の長さ寸法Ｌ２は、樹脂材料Ｊの外周を１周とした場合、１．１～１．５周分である。このようにシート状の被覆体７を樹脂材料Ｊに巻く構成にすることで、被覆体７の構成を簡単にでき、加工コストを低減することができる。

また、被覆体７の厚みは、ポット２１の内面とプランジャ５１とのクリアランス（隙間）よりも大きく、被覆体７自体がポット２１の内面とプランジャ５１と摺動部に侵入しないように構成されている。例えばクリアランスが１０μｍに対して、被覆体７の厚みは５０μｍである。

そして、被覆体７は、ポット２１の内面に密着するように構成されている。具体的に被覆体７は、ポット２１内で溶融又は軟化した樹脂材料Ｊから加わる内圧によって被覆体７がポット２１の内面に密着する構成としている。本実施形態では、被覆体７を樹脂材料Ｊに巻くとともに当該被覆体７を周方向に拘束しない構成としており、樹脂材料Ｊと被覆体７とが密着しておらず、これらの間に隙間が生じ得る状態である。これにより、被覆体７は、溶融又は軟化した樹脂材料Ｊから加わる内圧によって径方向に拡がりやすく、ポット２１の内面に密着しやすくなる。なお、溶融又は軟化した樹脂材料Ｊから加わる内圧とは、主として、プランジャ５１による注入動作中において、溶融又は軟化した樹脂材料Ｊがプランジャ５１に押されて周方向に広がる、又は、溶融又は軟化した樹脂材料Ｊがプランジャ５１及び上型３のカル部３２から押されて周方向に広がることにより生じる圧力である。

このように被覆体７がポット２１の内面に密着する構成とすることで、被覆体７がポット２１の内面とプランジャ５１との摺動部を塞ぐ構成となり、溶融した樹脂材料Ｊが摺動部により一層侵入しにくくなる。また、被覆体７は、ポット２１内で溶融又は軟化した樹脂材料Ｊから加わる内圧によってポット２１の内面に密着するものであることから、被覆体７をポット２１に配置する際にポット２１の内面に密着させる必要がなく、被覆体７をポット２１内に配置しやすくできる。

次に、被覆体７をポット２１の内面と樹脂材料Ｊとの間に配置する方法について説明する。

被覆体７をポット２１の内面と樹脂材料Ｊとの間に配置する方法としては、（１）樹脂材料Ｊをポット２１に収容する前に、ポット２１に被覆体７を配置する方法、（２）樹脂材料Ｊをポット２１に収容する前に、当該樹脂材料Ｊを被覆体７で覆い、被覆体７で覆われた樹脂材料Ｊをポット２１に収容することで、被覆体７をポット２１に配置する方法を挙げることができる。

上記（１）において、ポット２１に被覆体７を配置する構成としては、被覆体搬送機構（不図示）によりポット２１に配置する構成が考えられる。上記（２）において、ポット２１に被覆体７を配置する構成としては、樹脂成形装置外で予め人又は機械により樹脂材料Ｊが被覆体７に覆われたものを準備し、樹脂材料搬送機構（不図示）によりポット２１に配置する構成、又は、樹脂成形装置内で樹脂材料Ｊに被覆体７を巻きつける等によって樹脂材料Ｊを被覆体７で覆う被覆体巻き機構を設けておき、当該被覆体巻き機構によって樹脂材料Ｊが被覆体７に覆われたものを、樹脂材料搬送機構によりポット２１に配置する構成が考えられる。なお、樹脂材料搬送機構により搬送される途中に被覆機構部を設けても良い。

上述した樹脂成形品Ｐの製造方法を自動化する構成例として、本実施形態の樹脂成形装置１００は、図３に示すように、樹脂材料Ｊの外側周面に被覆体７を巻く被覆体巻き機構８と、被覆体７が巻かれた状態の樹脂材料Ｊを樹脂成形機構１０に搬送する樹脂材料搬送機構９とをさらに備えており、樹脂成形機構１０は、被覆体７が巻かれた状態の樹脂材料Ｊを用いて樹脂成形するものである。これら被覆体巻き機構８、樹脂材料搬送機構９及び樹脂成形機構１０は、制御部ＣＯＭにより制御される。

＜カル部３２の特徴構成１＞
本実施形態では、図１、図４及ぶ図５に示すように、カル部３２の内面（ここでは、上面３２ａ）においてランナ部３３に対応する位置に凹部３Ｍが形成されている。本実施形態では、１つのカル部３２に対して４つのランナ部３３が接続されており、これら４つのランナ部３３に対応して各ランナ部３３の接続箇所又はその近傍に凹部３Ｍが形成されている（図５（ａ）参照）。例えば、凹部３Ｍは、平面視において、カル部３２の上面３２ａにおいて、ポット２１の中心とランナ部３３の入口部とを結ぶ線上に形成されている。なお、図５（ａ）では、凹部３Ｍが、ポット２１の中心とランナ部３３の入口部とを結ぶ直線上に形成されているが、ポット２１の中心とランナ部３３の入口部とを結ぶ曲線上に形成されていても良い。

また、凹部３Ｍは、図５（ａ）に示すように、平面視においてポット２１の開口縁の周方向の一部を横切るように形成されている。さらに、凹部３Ｍは、カル部３２の内面において、被覆体７の上型３側の端部（上端部）が当たる部分に形成されている。本実施形態の凹部３Ｍは、平面視において円形状をなすものである。なお、凹部３Ｍは、平面視において円形状に限られず、楕円形状、長円形状、又は、矩形状などの多角形状であっても良い。

この構成において、プランジャ５１で被覆体７に巻かれた樹脂材料Ｊを押し出すと、図５（ｂ）に示すように、被覆体７がカル部３２の上面３２ａにおいて凹部３Ｍ以外の部分に接触する。ここで、凹部３Ｍによって溶融した樹脂材料Ｊのランナ部３３への流路が確保される。この状態において、溶融した樹脂材料Ｊは、凹部３Ｍを介して被覆体７を迂回し、被覆体７を内側から外側に流れてランナ部３３に流入してキャビティ３１に充填される。このように凹部３Ｍを形成することによって、溶融した樹脂材料Ｊの流動する位置を設定することができる。

＜カル部３２の特徴構成２＞
また、図６及ぶ図７に示すように、カル部３２の内面（ここでは、上面３２ａ）においてランナ部３３に対応する位置に凸部３Ｔを形成しても良い。本実施形態では、１つのカル部３２に対して４つのランナ部３３が接続されており、これら４つのランナ部３３に対応して各ランナ部３３の接続箇所又はその近傍に凸部３Ｔが形成されている（図７（ａ）参照）。例えば、凸部３Ｔは、カル部３２の上面３２ａにおいて、ポット２１の中心とランナ部３３の入口部とを結ぶ線上に形成されている。なお、図７（ａ）では、凸部３Ｔが、ポット２１の中心とランナ部３３の入口部とを結ぶ直線上に形成されているが、ポット２１の中心とランナ部３３の入口部とを結ぶ曲線上に形成されていても良い。

また、凸部３Ｔは、図７（ａ）に示すように、平面視においてポット２１の開口縁の周方向の一部を横切るように形成されている。さらに、凸部３Ｔは、カル部３２の内面において、被覆体７の上型３側の端部（上端部）が当たる部分に形成されている。本実施形態の凸部３Ｔは、平面視において楕円形状又は長円形状をなし、長手方向に直交する断面が矩形状をなすものである。なお、凸部３Ｔは、平面視において楕円形状又は長円形状に限られず、円形状又は矩形状などの多角形状であっても良い。また、凸部３Ｔは、長手方向に直交する断面が下に尖った形状であっても良いし、長手方向に直交する断面において先端面が上に凹んだ形状であっても良い。

この構成において、プランジャ５１で被覆体７に巻かれた樹脂材料Ｊを押し出すと、図７（ｂ）に示すように、被覆体７の上端部が凸部３Ｔに接触して押し潰される。そうすると、被覆体７の凸部３Ｔに押し潰された部分と凸部３Ｔとの間に隙間Ｓが形成される。この状態において、溶融した樹脂材料Ｊは、被覆体７と凸部３Ｔとの間の隙間Ｓを介して、被覆体７を内部から外側に流れてランナ部３３に流入してキャビティ３１に充填される。このように凸部３Ｔを形成することによって、溶融した樹脂材料Ｊの流動する位置を設定することができる。

＜樹脂成形品Ｐの製造方法の全体工程＞
次に、樹脂成形品Ｐの製造方法の全体工程について、図８及び図９を参照して説明する。なお、図８及び図９では、上型３のカル部３２に凹部３Ｍが形成された例を示している。

まず、図８（ａ）に示すように、型開きされた状態の下型２のポット２１内に樹脂材料Ｊ及び被覆体７を収容する。また、下型２の装着部２２に成形対象物Ｗを装着する。

そして、図８（ｂ）に示すように、上型３及び下型２を型締めして成形対象物Ｗを上型３と下型２とで挟み込む。このとき、成形対象物Ｗの電子部品Ｗｘは、上型３のキャビティ３１内に収容された状態となる。

そして、ポット２１内で溶融した樹脂材料Ｊをプランジャ５１によって押し出す。これにより、図８（ｃ）に示すように、溶融した樹脂材料Ｊは、上型３のカル部３２及びランナ部３３を通過してキャビティ３１に導入される。特に本実施形態では、カル部３２に形成した凹部３Ｍによって、溶融した樹脂材料Ｊが被覆体７を迂回するので、溶融した樹脂材料Ｊをランナ部３３に流動しやすい。

なお、カル部３２には、凹部３Ｍに代えて凸部３Ｔが形成されてもよい。この場合、ポット２１内で溶融した樹脂材料Ｊをプランジャ５１によって押し出すと、凸部３Ｔによって、被覆体７の上端部が凸部３Ｔに接触して押し潰される。そうすると、被覆体７と凸部３Ｔとの間の隙間Ｓを介して、溶融した樹脂材料Ｊが、溶融した樹脂材料Ｊをランナ部３３に流動しやすい（図７参照）。

そして、図９（ａ）に示すように、溶融した樹脂材料Ｊを硬化に必要な所要時間だけ加熱することによって硬化させて、硬化樹脂を形成する。これにより、キャビティ３１内の電子部品Ｗｘとその周辺の基板とは、キャビティ３１の形状に対応して成形された硬化樹脂（封止樹脂）内に封止される。

次に、硬化に必要な所要時間の経過後において、図９（ｂ）に示すように、上型３と下型２とを型開きして、封止済基板（樹脂成形品Ｐ）を不要樹脂Ｊ１とともに離型して一体的に搬送する。ここで、不要樹脂Ｊ１は、カル部３２に残留した樹脂（カルＪ１１）及びランナ部３３に残留した樹脂（ランナＪ１２）とからなる。その後、成形型（上型３及び下型２）から離れた別のスペースで、図９（ｃ）に示すように、樹脂成形品Ｐから不要樹脂Ｊ１を除去し、不要樹脂Ｊ１を廃棄する。ここで、樹脂成形後において被覆体７は、カル部３２又はランナ部３３に残留し、カル部３２及びランナ部３３に残留した不要樹脂Ｊ１（カルＪ１１又はランナＪ１２）内に含まれており、当該不要樹脂Ｊ１とともに廃棄される。

＜本実施形態の効果＞
本実施形態の樹脂成形装置１００によれば、カル部３２の内面３２ａにおいてランナ部３３に対応する位置に凹部３Ｍ又は凸部３Ｔが形成されているので、被覆体７がカル部３２の内面３２ａに接触した場合に、溶融した樹脂材料Ｊが凹部３Ｍを通って被覆体７を迂回してランナ部３３に流れ、又は、被覆体７が凸部３Ｔに接触して変形し、凸部３Ｔと被覆体７との間に形成された隙間Ｓからランナ部３３に流れることになる。その結果、プランジャ５１で溶融した樹脂材料Ｊを押し出した場合に、被覆体７に関わらず、キャビティ３１に樹脂材料Ｊが充填されるタイミング及び量のばらつきが低減されて、樹脂成形品Ｐの品質の不良を低減することができる。

また、樹脂成形時にポット２１の内面と樹脂材料Ｊとの間に樹脂材料Ｊを取り囲む被覆体７が配置されることになり、樹脂材料Ｊがポット２１の内面に触れないようにでき、ポット２１の内面に付着する樹脂カスを低減することができる。また、被覆体７により樹脂材料Ｊが取り囲まれているので、たとえモールドアンダーフィル（ＭＵＦ）用樹脂やクリアレジンなどの高流動樹脂であったとしても、ポット２１の内面とプランジャ５１との摺動部に溶融した樹脂材料Ｊが侵入しにくくなり、摺動部に侵入した樹脂材料Ｊによって発生する樹脂カスを低減することができる。ここで、被覆体７は、樹脂材料Ｊが押し出される方向を開放しているので、プランジャ５１による樹脂材料Ｊの押し出しを邪魔することもない。

このように樹脂カスを低減することにより、次の樹脂成形へのコンタミネーションを低減でき樹脂成形品Ｐの品質を向上することができる。また、樹脂カスによる設備トラブルを防止でき、清掃作業の頻度も低減できる。さらに、被覆体７を用いることにより、プランジャ５１の摺動抵抗の増大を防止できるので、樹脂成形品Ｐの品質の安定化を実現できるとともに、ポット２１及びプランジャ５１の長寿命化も実現できる。

＜その他の変形実施形態＞
なお、本発明は前記実施形態に限られるものではない。

例えば、前記実施形態では、ポットが下型に形成されており、キャビティが上型に形成されたものであったが、ポット又はキャビティは何れの成形型に形成されたものであっても良い。また、前記実施形態において、キャビティ及びランナ部は、下型に形成されたものであっても良い。

その他、被覆体７がポット２１の内面に密着する構成としては、被覆体７をシート状の弾性部材とし、ポット２１内に丸めて配置することで弾性部材の復元力によりポット２１の内面に密着する構成とすることも考えられる。

また、被覆体７は、ポット２１内において樹脂材料Ｊとプランジャ５１の上面との間に配置してもよい。このとき、被覆体７は、樹脂材料Ｊの外側周面だけでなく底面を覆う構成とすることが考えられる。

また、ポット及びプランジャは、断面円形状のものに限られず、例えば、断面矩形状等のその他の形状のものであっても良い。

さらに、図１０に示すように、ポット２１及びプランジャ５１により形成される樹脂収容空間が浅い構成とし、当該ポット２１内に樹脂材料Ｊを面状に収容する構成としても良い。ここで、収容される樹脂材料Ｊとしては、粉粒体状、液状又は板状であることが考えられる。この構成においては、粉粒体状又は液状の樹脂材料Ｊの場合には、被覆体７を樹脂材料に巻きつけることができないため、あるいは、板状の樹脂材料Ｊの場合には、樹脂材料Ｊの厚みが小さく巻きつけることが難しいため、予め被覆体７をポット２１内に配置することが考えられる。なお、被覆体７は、ポット２１内に配置された状態において底を有する構成であっても良いし、底を有さない構成であっても良い。

そして、図１０に示す構成においても、上型３のカル部３２に凹部３Ｍ又は凸部３Ｔを設けて、被覆体７により溶融した樹脂材料Ｊの流動が妨げられないようにしても良い。図１１及ぶ図１２では、１つのキャビティ３１に３つのランナ部３３が接続された構成であり、各ランナ部３３に対応する位置に凹部３Ｍを設けた構成である。なお、各ランナ部３３に対応する位置に凸部を設けた構成としても良い。

また、樹脂成形装置はマルチプランジャ方式に限定されず、１つのプランジャを有するものであっても良い。この場合、プランジャユニットは１つのプランジャを有する構成となる。

その上、一対の成形型は、上型及び下型に限られず、トランスファ成形に用いることができるその他の成形型（例えば、中間プレートが存在しているトップゲートタイプの成形型）であっても良い。

その他、本発明は前記実施形態に限られず、その趣旨を逸脱しない範囲で種々の変形が可能であるのは言うまでもない。

１００・・・樹脂成形装置
Ｊ ・・・樹脂材料
Ｐ ・・・樹脂成形品
２ ・・・第１の成形型（下型）
２１ ・・・ポット
３ ・・・第２の成形型（上型）
３２ ・・・カル部
３２ａ・・・カル部の内面（上面）
３Ｍ ・・・凹部
３Ｔ ・・・凸部
３３ ・・・ランナ部
７ ・・・被覆体

Claims (5)

1. 被覆体が巻かれた樹脂材料が収容されるポットが形成された第１の成形型と、
   前記第１の成形型に対向して設けられ、前記ポットに対向する部分にカル部が形成された第２の成形型とを備え、
   前記第１の成形型又は前記第２の成形型の少なくとも一方に、キャビティが形成されるとともに、当該キャビティに前記カル部を接続するランナ部が形成されており、
   前記カル部の内面において前記ランナ部に対応する位置に凹部又は凸部が形成されている、樹脂成形装置。
2. 前記凹部又は凸部は、平面視において前記ポットの開口縁の周方向の一部を横切るように形成されている、請求項１に記載の樹脂成形装置。
3. 前記凹部又は前記凸部は、前記カル部の内面において、前記被覆体の前記第２の成形型側の端部が当たる部分に形成されている、請求項１又は２に記載の樹脂成形装置。
4. 前記ポットは、平面視において縦横寸法が異なる形状をなすものであり、
   前記ポットに収容される前記樹脂材料は、平面視において前記ポットに対応して縦横寸法が互いに異なるものである、請求項１乃至３の何れか一項に記載の樹脂成形装置。
5. 請求項１乃至４の何れか一項に記載の樹脂成形装置を用いた樹脂成形品の製造方法。

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