JP2022140233A - 熱交換素子の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】熱交換素子の外表面に外力が生じた場合に、リブと伝熱板との剥離が生じにくく、換気量の低下を抑制できる熱交換素子の製造方法を提供する。【解決手段】熱交換素子の製造方法は、伝熱板１３の一方の面に複数のリブ（内リブ１４ａ、外リブ１４ｂ）を形成して熱交換素子ピース１５を形成する第一工程と、熱交換素子ピース１５を１層ずつ交互に積層して互いに接合した積層体６ａを形成する第二工程と、積層体６ａを積層方向に圧着して、排気風路と給気風路を形成する第三工程とを有する。そして、第二工程では、熱交換素子ピース１５を１層ずつ積層する際、前層の熱交換素子ピース１５ａの伝熱板１３に対して接着剤４１を形成し、後層の熱交換素子ピース１５ｂのリブ１４を積層して接合させる。【選択図】図６

Description

本発明は、寒冷地等で使用され、室内の空気を室外へ排気する排気流と室外の空気を室内へ給気する給気流との間で熱交換する熱交換素子の製造方法に関するものである。

従来の熱交換形換気装置に用いられる熱交換素子の構造としては、シール性（空気流路を流れる空気が外に漏れることを抑制するシール機能）の向上による信頼性を確保するため、例えば特許文献１に示すような構造が知られている。

図１３は、従来の熱交換素子の構造を示す分解斜視図である。

図１３に示すように、従来の熱交換素子１０１は、伝熱性を備えた機能紙１０３及びリブ１０４で構成された熱交換素子単体１０２が上下方向に複数積層されることによって構成されている。機能紙１０３の一方の面上には、紙紐１０５及び紙紐１０５を機能紙１０３に接着するホットメルト樹脂１０６とで構成されたリブ１０４が所定間隔で並列に複数設けられている。リブ１０４が複数設けられるによって、上下に隣接して積層される一対の熱交換素子単体１０２間には、面方向に複数の間隙が生じる。面方向に設けられた複数の間隙により、空気流路１０７が形成されている。熱交換素子１０１は、空気流路１０７が上下方向に積層されるように構成されており、上下方向に隣接する空気流路１０７の送風方向は、互いに直交するように構成されている。これにより、上下方向に積層された複数の熱交換素子単体１０２毎に、給気流と排気流とが交互に通風するように構成することで、給気流と排気流との間で熱交換が行われる。

特開平１１－２４８３９０号公報

従来の熱交換素子１０１は、機能紙１０３の一方の面上に、略円形の紙紐１０５をホットメルト樹脂１０６で被包したリブ１０４を形成し、機能紙１０３と接着させることで、機能紙１０３間の間隔を維持し、機能紙１０３にリブ１０４を接着した熱交換素子単体１０２を交互に積層することによって製造される。つまり、熱交換素子単体１０２を積層する場合、リブ１０４にホットメルト樹脂１０６を塗布して熱交換素子単体１０２を組み合わせていた。しかしながら、リブ１０４の表面へホットメルト樹脂１０６を塗布する際、リブ１４の表面に塗りムラが発生し、積層する機能紙１０３と安定した接合が難しく、熱交換素子単体１０２で形成される風路において隙間が生じてしまう。その結果、従来の熱交換素子の製造方法では、製造された熱交換素子には、隙間から気流の漏れが生じやすいという課題がある。

そこで、本発明は、上記従来の課題を解決するものであり、風路からの気流の漏れが生じにくい熱交換素子の製造方法を提供することを目的とする。

そして、この目的を達成するために、本発明に係る熱交換素子の製造方法は、伝熱性を有する仕切部材と、仕切部材の一方の面に設けた複数の間隔保持部材とを備える単位構成部材を積層して排気風路と給気風路を１層ずつ交互に構成し、排気風路を流通する排気流と給気風路を流通する給気流とが仕切部材を介して熱交換する熱交換素子の製造方法である。熱交換素子の製造方法は、仕切部材の一方の面に複数の間隔保持部材を形成して単位構成部材を形成する第一工程と、単位構成部材を１層ずつ交互に積層して互いに接合した積層体を形成する第二工程と、積層体を積層方向に圧着することにより、排気風路と給気風路とを形成する第三工程とを有する。そして、第二工程では、単位構成部材を１層ずつ積層する際、前層の単位構成部材の仕切部材に対して接着部材を形成し、後層の単位構成部材の間隔保持部材と接合させる。これにより所期の目的を達成するものである。

本発明によれば、風路からの気流の漏れが生じにくい熱交換素子の製造方法を提供することができる。

図１は、本発明の実施の形態１に係る熱交換形換気装置の住宅における設置例を示す模式図である。 図２は、同熱交換形換気装置の構造を示す模式図である。 図３は、同熱交換形換気装置に用いられる熱交換素子の構造を示す分解斜視図である。 図４は、同熱交換素子を構成するリブの構造を示す部分拡大図である。 図５は、同熱交換素子を構成する熱交換素子ピースの製造方法を説明するための断面図である。 図６は、同熱交換素子の製造方法を説明するための断面図である。 図７は、同熱交換素子の製造方法を説明するための断面図である。 図８は、比較例に係る熱交換素子の製造方法を説明するための断面図である。 図９は、本発明の実施の形態２に係る熱交換素子の製造方法を説明するための断面図である。 図１０は、同熱交換素子の製造方法を説明するための断面図である。 図１１は、本発明の実施の形態３に係る熱交換素子の製造に用いるリブを説明するための模式図である。 図１２は、同実施の形態３の変形例に係る熱交換素子の製造に用いるリブを説明するための模式図である。 図１３は、従来の熱交換素子の構造を示す分解斜視図である。

本発明に係る熱交換素子の製造方法は、伝熱性を有する仕切部材と、仕切部材の一方の面に設けた複数の間隔保持部材とを備える単位構成部材を積層して排気風路と給気風路を１層ずつ交互に構成し、排気風路を流通する排気流と給気風路を流通する給気流とが仕切部材を介して熱交換する熱交換素子の製造方法である。熱交換素子の製造方法は、仕切部材の一方の面に複数の間隔保持部材を形成して単位構成部材を形成する第一工程と、単位構成部材を１層ずつ交互に積層して互いに接合した積層体を形成する第二工程と、積層体を積層方向に圧着することにより、排気風路と給気風路とを形成する第三工程とを有する。そして、第二工程では、単位構成部材を１層ずつ積層する際、前層の単位構成部材の仕切部材に対して接着部材を形成し、後層の単位構成部材の間隔保持部材と接合させる。

こうした熱交換素子の製造方法によれば、第二工程において、前層の単位構成部材の仕切部材の表面に塗ムラなく均一に接着部材を形成することができ、積層する後層の単位構成部材を安定して接合させることができる。この結果、前層の単位構成部材と後層の単位構成部材との間を強固に接合することが可能となる。つまり、これにより製造された熱交換素子は、熱交換素子の外周表面に外力が生じた場合において、外周側の間隔保持部材と仕切部材との間で剥離が生じにくく、換気量の低下を抑制することができる。したがって、上述した熱交換素子の製造方法によれば、風路からの気流の漏れが生じにくい熱交換素子を製造することができる。

また、本発明に係る熱交換素子の製造方法において、第二工程では、前層の仕切部材に対して後層の単位構成部材の間隔保持部材との接点となる部分に接着部材を形成し、接点に対して後層の単位構成部材の間隔保持部材を接合させることが好ましい。これにより、前層の仕切部材における所定の位置に後層の単位構成部材の間隔保持部材を確実に形成し所定の接着力を発揮できる。

また、本発明に係る熱交換素子の製造方法において、第二工程では、後層の単位構成部材の間隔保持部材を接合した後に、前層の仕切部材の外延部分を、後層の仕切部材と接合させるようにしてもよい。このようにすることで、前層の仕切部材で後層の端辺の間隔保持部材を被覆するため、熱交換素子の外周表面を強固に形成することができる。この結果、熱交換素子の外周表面に外力が生じた場合において、外周側の間隔保持部材と仕切部材との間で剥離が生じにくく、換気量の低下をさらに抑制することが可能な熱交換素子を製造することができる。

また、本発明に係る熱交換素子の製造方法において、第一工程の前に、間隔保持部材を調整する第四工程を有し、第四工程では、所定の第一間隔保持部材を吸水膨潤させた後に乾燥させて第二間隔保持部材とし、第二間隔保持部材を間隔保持部材として調整してもよい。このようにすることで、第二間隔保持部材からなる間隔保持部材が熱交換素子の製造後において吸水吸湿して膨張しにくくなり、間隔保持部材と仕切部材とを接着する接着部材の破断を抑制することができる。つまり、これにより製造された熱交換素子は、熱交換素子の外周表面に外力が生じた場合において、外周側の間隔保持部材と仕切部材との間での剥離がさらに生じにくくなり、換気量の低下を抑制することができる。したがって、上述した熱交換素子の製造方法によれば、風路からの気流の漏れが生じにくい熱交換素子を製造することができる。

また、本発明に係る熱交換素子の製造方法において、第四工程では、第二間隔保持部材の表面の一部に溶融層を形成して第三間隔保持部材とし、第三間隔保持部材を間隔保持部材として調整することが好ましい。これにより、溶融層によって間隔保持部材の表面での剛性が向上するため、間隔保持部材が吸水吸湿して膨張しにくくなり、間隔保持部材と仕切部材とを接着する接着部材の破断をさらに抑制することができる。

以下、本発明の実施の形態について図面を参照しながら説明する。なお、以下の実施の形態は、本発明を具体化した一例であって、本発明の技術的範囲を限定するものではない。また、実施形態において説明する各図は、模式的な図であり、各図中の各構成要素の大きさ及び厚さそれぞれの比が、必ずしも実際の寸法比を反映しているとは限らない。

（実施の形態１）
まず、図１及び図２を参照して、本発明の実施の形態１に係る熱交換素子６を備えた熱交換形換気装置２の概略について説明する。図１は、本発明の実施の形態１に係る熱交換素子６を備える熱交換形換気装置２の住宅（家１）における設置例を示す模式図である。図２は、熱交換形換気装置２の構造を示す模式図である。

図１において、家１の屋内には、熱交換形換気装置２が設置されている。熱交換形換気装置２は、家１において、屋内の空気と屋外の空気とを熱交換しながら換気する装置である。

図１に示す通り、排気流３は、図１の黒色矢印のごとく、熱交換形換気装置２を介して家１の屋内から屋外に放出される。排気流３は、家１の屋内から屋外に排出される空気の流れである。また、給気流４は、図１の白色矢印のごとく、熱交換形換気装置２を介して家１の屋外から屋内に取り入れられる空気の流れである。すなわち、給気流４は、家１の屋外から屋内に取り込まれる空気の流れである。例えば、日本の冬季の場合と、排気流３は２０℃～２５℃であり、給気流４は氷点下に達する場合がある。熱交換形換気装置２は、換気を行うとともに、換気時に排気流３の熱を給気流４へと伝達し、不用な熱の放出を抑制、すなわち排気流３により屋外に排出される熱を給気流４により屋内に取り込むことができる。

熱交換形換気装置２は、図２に示す通り、本体ケース５、熱交換素子６、排気ファン７、内気口８、排気口９、給気ファン１０、外気口１１、及び給気口１２を備えている。本体ケース５は、熱交換形換気装置２の外枠である。本体ケース５の外周には、内気口８、排気口９、外気口１１、及び給気口１２が形成されている。内気口８は、排気流３を屋内から熱交換形換気装置２に吸い込む吸込口である。排気口９は、排気流３を熱交換形換気装置２から屋外に吐き出す吐出口である。外気口１１は、給気流４を屋外から熱交換形換気装置２に吸い込む吸込口である。給気口１２は、給気流４を熱交換形換気装置２から屋内に吐き出す吐出口である。

本体ケース５の内部には、熱交換素子６、排気ファン７、及び給気ファン１０が取り付けられている。熱交換素子６は、排気流３と給気流４との間で熱交換を行うための部材である。排気ファン７は、排気流３を屋内から内気口８を介して吸い込み、排気口９を介して屋外に吐出する送風機である。給気ファン１０は、給気流４を屋外から外気口１１を介して吸い込み、給気口１２を介して屋内に吐出する送風機である。排気ファン７を駆動することにより屋内から内気口８を介して吸い込まれた排気流３は、熱交換素子６及び排気ファン７を経由し、排気口９を介して屋外に排出される。また、給気ファン１０を駆動することにより屋外から外気口１１を介して吸い込まれた給気流４は、給気ファン１０を経由し、給気口１２を介して屋内に供給される。

次に、図３及び図４を参照して熱交換素子６について説明する。図３は、熱交換形換気装置２に用いられる熱交換素子６の構造を示す分解斜視図である。図４は、熱交換素子６を構成するリブ１４の構造を示す部分拡大図である。なお、リブ１４は、内リブ１４ａと外リブ１４ｂとを有するが、以下ではこれらを特に区別して記載する必要がないときは、単にリブ１４と記載している。

図３に示すように、熱交換素子６は、複数の熱交換素子ピース１５から構成される。各熱交換素子ピース１５には、略正方形の伝熱板１３の一方の面の下に複数のリブ１４（後述する内リブ１４ａ、外リブ１４ｂ）が接着されている。熱交換素子６は、積層方向（上下方向）に隣接する熱交換素子ピース１５のリブ１４の長手方向が互いに直交するように、隣接する熱交換素子ピース１５の向きを変えて複数積層するように構成されている。これにより、排気流３が通風する排気風路１６と、給気流４が通風する給気風路１７とを、熱交換素子ピース１５の積層方向において交互に設けることができる。したがって、排気流３と給気流４とが熱交換素子ピース１５の積層方向において交互に直交して流れるようになるため、熱交換素子６は、排気流３と給気流４との間で伝熱板１３を介して熱交換が可能となる。

熱交換素子ピース１５は、熱交換素子６を構成する一つのユニットである。上述のように、熱交換素子ピース１５は、略正方形の伝熱板１３の一方の面下に複数のリブ１４を接着されて構成されている。伝熱板１３下のリブ１４は、長手方向が伝熱板１３の一つの端辺から、これに対向する端辺に向かうように形成されている。複数のリブ１４のそれぞれは、直線状に形成されている。そして、複数のリブ１４は、伝熱板１３の面下に所定の間隔で並列配置されている。具体的には、図３に示すように、上下に隣接する２つの熱交換素子ピース１５のうち、一方の熱交換素子ピース１５を構成する伝熱板１３の一方の面の下には、リブ１４の長手方向が、この伝熱板１３の端辺１３ａから対向する端辺１３ｃ側に向かうように、リブ１４が接着されて構成されている。また、他方の熱交換素子ピース１５を構成する伝熱板１３の一方の面の下には、リブ１４の長手方向が、上記一方の熱交換素子ピース１５を構成する伝熱板１３の端辺１３ｂ（端辺１３ａに垂直である端辺）から対向する端辺１３ｄ側に向かうように、リブ１４が接着にされて構成されている。特に、後述する外リブ１４ｂは、リブ１４の最外周の位置となる伝熱板１３の端辺（外縁）において、端辺１３ｂおよび端辺１３ｄに沿って形成されている。

伝熱板１３は、伝熱板１３を挟んで排気流３と給気流４とが流れたときに熱交換をするための板状の部材である。伝熱板１３は、伝熱性を備えた薄いシートであって、気体が透過しない性質のものを用いることができる。伝熱板１３は、セルロース繊維をベースとした伝熱紙によって形成され、伝熱性と透湿性と吸湿性とを備えており、熱と水分の交換を行う熱交換素子６を得ることができる。但し、伝熱板１３の材質は、これに限定されるものではない。伝熱板１３は、例えば、アルミニウム、鉄などの金属製のシート、または、ポリエチレン、ポリプロピレンなどの樹脂製のシートを用いることで、熱のみを交換する熱交換素子６を得ることができる。さらに、ポリウレタン、ポリエチレンテレフタレート等をベースとした透湿樹脂膜、または、セルロース繊維、セラミック繊維、あるいはガラス繊維をベースとした紙材料などを用いることで熱に加え水分の交換を行う熱交換素子６を得ることができる。

複数のリブ１４は、伝熱板１３の対向する一対の端辺の間に設けられ、一方の端辺から他方の端辺に向かうように形成されている。リブ１４は、伝熱板１３を積み重ねるときに伝熱板１３間に排気流３または給気流４を通風させるための間隙、即ち排気風路１６または給気風路１７を形成するための部材である。より詳細には、複数のリブ１４は、図３に示すように、伝熱板１３の端辺（外縁）に沿って配置された外リブ１４ｂと、両端の外リブ１４ｂとの間に位置する複数の内リブ１４ａとを有する。外リブ１４ｂは、複数のリブ１４のうち、リブ１４の最外周の位置となる伝熱板１３の外縁おいて、端辺１３ｂまたは端辺１３ｄに沿って形成されたリブである。内リブ１４ａは、複数のリブ１４のうち、両端の外リブ１４ｂの間に挟まれた領域に形成されたリブである。なお、本実施の形態１では、外リブ１４ｂと内リブ１４ａとは、同じ部材、同じ構造を有して構成されている。

複数のリブ１４のそれぞれ（外リブ１４ｂ、内リブ１４ａ）は、図４に示すように、断面が略円形状となっている。リブ１４は、複数の繊維部材４０により構成されており、接着剤４１を介して伝熱板１３と互いに固着されている。

繊維部材４０のそれぞれは、断面が略円形状であり、リブ１４と同じ方向に延びる部材である。繊維部材４０の材質としては、吸湿性を有し、一定の強度があれば足り、例えば、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリエチレンテレフタレート、あるいはポリアミド等の樹脂部材、または、セルロース繊維、セラミック繊維、あるいはガラス繊維をベースとした紙材料、綿、絹、あるいは麻を用いることができる。

接着剤４１は、リブ１４に接着力を発揮する薬剤が好ましく、例えば、リブ１４に紙紐を用いた場合は、親水性の紙に接着性が良好な酢酸ビニル樹脂系の接着剤が挙げられる。また、製造方法に応じて、湿気硬化、圧力硬化、あるいはＵＶ硬化等の硬化方式を選択することができる。ただし、これらの薬剤に限らずリブ１４の材質に応じて既知の接着剤及び接着方法を用いることができ、その効果に差異は生じない。

次に、図５～図７を参照して、熱交換素子６の製造方法について説明する。図５は、熱交換素子６を構成する熱交換素子ピース１５の製造方法を説明するための断面図である。ここで、図５の（ａ）は、伝熱板１３のリブ１４の接点となる部分Ｐに接着剤４１を塗布する工程を示す断面図である。図５の（ｂ）は、伝熱板１３に塗布された接着剤４１に接合させるリブ１４の位置を合わせる工程を示す断面図である。図５の（ｃ）は、リブ１４を伝熱板１３に塗布された接着剤４１に接合させる工程を示す断面図である。

また、図６は、熱交換素子６の製造方法を説明するための断面図である。ここで、図６の（ａ）は、前層の熱交換素子ピース１５ａの伝熱板１３のリブ１４の接点となる部分Ｐに接着剤４１を塗布する工程を示す断面図である。図６の（ｂ）は、伝熱板１３に塗布された接着剤４１に接合させる後層の熱交換素子ピース１５ｂのリブ１４の位置を合わせる工程を示す断面図である。図６の（ｃ）は、リブ１４を伝熱板１３に塗布された接着剤４１に接合させる工程を示す断面図である。

また、図７は、熱交換素子６の製造方法を説明するための断面図である。ここで、図７の（ａ）は、熱交換素子ピース１５を積層した積層体６ａを積層方向に圧縮して積層方向に所定の間隔を有する風路を形成する工程を示す断面図である。図７の（ｂ）は、積層体６ａを積層方向に圧縮して作り出される熱交換素子６を示す断面図である。

熱交換素子６の製造方法は、伝熱板１３の一方の面に複数のリブ１４を形成して熱交換素子ピース１５を形成する第一工程と、熱交換素子ピース１５を１層ずつ交互に積層した積層体６ａを形成する第二工程と、積層体６ａを積層方向に圧縮することにより積層方向に所定の間隔を有する排気風路１６と給気風路１７とを形成する第三工程と、を有する。

以下、各工程（第一工程～第三工程）について具体的に説明する。

まず、第一工程では、図５の（ａ）に示すように、伝熱板１３の一方の面の上にそれぞれ所定の間隔を設けて配置する複数のリブ１４の接点となる部分Ｐに接着剤４１を塗布する。また、接点となる部分Ｐでは、リブ１４の幅以下となるように接着剤４１を伝熱板１３に塗布する。なお、リブ１４の接点となる部分Ｐは、リブ１４の接合部となる領域とも言える。次に、図５の（ｂ）に示すように、リブ１４を所定の位置に合わせる。リブ１４が緩まないように、リブ１４の両端を引っ張った状態とする。そして、図５の（ｃ）に示すように、リブ１４と伝熱板１３を固着させて熱交換素子ピース１５を形成する。接着剤４１が固まるまで、積層方向から接着面に対して所定の圧をかけて、接着剤４１の隙間に空気が入らないようにする。このようにして、第一工程では、図５の（ａ）～（ｃ）示す工程を繰り返して、熱交換素子ピース１５を複数枚形成する。なお、複数枚は、熱交換素子６を製造するのに必要な枚数である。

次に、第二工程では、図６の（ａ）に示すように、前層の熱交換素子ピース１５ａにおける伝熱板１３のリブ１４が固着されていない面（伝熱板１３の一方の面の反対側の面）の上にそれぞれ所定の間隔を設けて配置する複数のリブ１４のそれぞれの接点となる部分Ｐに接着剤４１を塗布する。図５の（ａ）に示す工程と同様に、リブ１４の幅以下となるように接着剤４１を伝熱板１３に塗布する。次に、図６の（ｂ）に示すように、後層の熱交換素子ピース１５ｂのリブ１４を所定の位置に合わせる。このとき、前層の熱交換素子ピース１５ａに対して後層の熱交換素子ピース１５ｂを直交させる。前層の熱交換素子ピース１５ａに皺がよらないように、前層の熱交換素子ピース１５ａのリブ１４に直交する両辺を引っ張った状態とする。そして、図６の（ｃ）に示すように、リブ１４と前層の熱交換素子ピース１５ａの伝熱板１３を固着させる。この際、図５の（ｃ）に示す工程と同様に、接着剤４１が固まるまで、積層方向（上下方向）から接着面に対して所定の圧をかけて、接着剤４１の隙間に空気が入らないようにする。そして、こうした工程を１層ずつ交互に向きを変えて繰り返し行って熱交換素子ピース１５を全数積層した積層体６ａを形成する。

最後に、第三工程では、図７の（ａ）に示すように、上述した工程で形成した熱交換素子ピース１５の積層体６ａに対して、熱交換素子ピース１５の積層方向（上下方向）から圧着する。接着剤４１で接合される伝熱板１３とリブ１４の接着位置がずれないように、積層体６ａの周囲に障壁を設けて積層方向から均等に圧着する。そして、図７の（ｂ）に示すように、上下の熱交換素子ピース１５間を固着して熱交換素子６を形成する。これにより、熱交換素子ピース１５の積層方向に所定の間隔（リブ１４の高さに相当する間隔）を有する風路（排気風路１６、給気風路１７）が形成された熱交換素子６が形成される。

ここで、従来の熱交換素子の製造方法の課題について、図８を参照して再度説明する。図８は、比較例に係る熱交換素子の製造方法を説明するための断面図である。ここで、図８の（ａ）は、前層の熱交換素子ピース１５ａのリブ１４に接着剤４１を塗布する工程を示す断面図である。図８の（ｂ）は、リブ１４に塗布された接着剤４１に接合させる後層の熱交換素子ピース１５ｂの伝熱板１３の位置を合わせる工程を示す断面図である。図８の（ｃ）は、伝熱板１３をリブ１４に塗布された接着剤４１に接合させる工程を示す断面図である。なお、比較例に係る熱交換素子の製造方法は、従来の熱交換素子の製造方法に相当する。

図８の（ａ）に示すように、熱交換素子ピース１５を交互に積層する際、リブ１４が略円形形状の場合、リブ１４の表面に接着剤４１を塗布すると、接着剤４１がリブ１４の表面に塗りムラとなって形成されることがある。

そして、図８の（ｂ）に示すように、塗りムラのある接着剤４１が形成された前層の熱交換素子ピース１５ａのリブ１４に後層の熱交換素子ピース１５ｂの伝熱板１３を接合させようとしても、前層の熱交換素子ピース１５ａのリブ１４と後層の熱交換素子ピース１５ｂの伝熱板１３とで安定した接合が難しく、塗りムラに起因してリブ１４と伝熱板１３との間に隙間が生じる。この結果、熱交換素子の風路からの気流の漏れが生じやすい状態となる。比較例に係る熱交換素子の製造方法によって製造された熱交換素子では、こうした状態が課題となっている。

これに対して、本実施の形態における熱交換素子６の製造方法（第二工程）では、図６の（ａ）に示したように、前層の熱交換素子ピース１５ａのリブ１４が接合されていない面の伝熱板１３に接着剤４１を塗布している。このため、シート状の伝熱板１３に、ムラなく接着剤４１が塗布されるので、安定した接合が可能となる。

以上、本実施の形態１に係る熱交換素子６の製造方法によれば、以下の効果を享受することができる。

（１）熱交換素子６の製造方法は、伝熱性を有する伝熱板１３と、伝熱板１３の一方の面に設けた複数のリブ１４とを備える熱交換素子ピース１５を積層して排気風路１６と給気風路１７を１層ずつ交互に構成し、排気風路１６を流通する排気流３と給気風路１７を流通する給気流４とが伝熱板１３を介して熱交換する熱交換素子６の製造方法である。熱交換素子６の製造方法は、伝熱板１３の一方の面に複数のリブ１４を形成して熱交換素子ピース１５を形成する第一工程と、熱交換素子ピース１５を１層ずつ交互に積層して互いに接合した積層体６ａを形成する第二工程と、積層体６ａを積層方向に圧着することにより、排気風路１６と給気風路１７とを形成する第三工程とを有する。そして、第二工程では、熱交換素子ピース１５を１層ずつ積層する際、前層の熱交換素子ピース１５ａの伝熱板１３に対して接着剤４１を形成し、後層の熱交換素子ピース１５ｂのリブ１４と接合させるようにした。

こうした熱交換素子６の製造方法によれば、第二工程において、前層の熱交換素子ピース１５ａの伝熱板１３の表面に塗ムラなく均一に接着剤４１を形成することができ、積層する後層の熱交換素子ピース１５ｂを安定して接合させることができる。この結果、前層の熱交換素子ピース１５ａと後層の熱交換素子ピース１５ｂとの間を強固に接合することが可能となる。つまり、これにより製造された熱交換素子は、熱交換素子６の外周表面に外力が生じた場合において、外周側のリブ１４（外リブ１４ｂ）と伝熱板１３との間で剥離が生じにくく、換気量の低下を抑制することができる。つまり、上述した熱交換素子６の製造方法によれば、風路からの気流の漏れが生じにくい熱交換素子６を製造することができる。

（２）熱交換素子６製造方法において、第二工程では、前層の熱交換素子ピース１５ａの伝熱板１３に対して、後層のリブ１４の接点となる部分Ｐに接着剤４１を塗布するようにした。これにより、伝熱板１３とリブ１４の接着力を強化し、風路からの気流の漏れが生じにくい熱交換素子６を製造することができる。

（３）熱交換素子６製造方法において、第二工程では、前層の熱交換素子ピース１５ａの伝熱板１３に対して、後層のリブ１４を引っ張った状態で伝熱板１３上の接着剤４１に固着するようにした。これにより、リブ１４が撓まないようになり、確実に伝熱板１３上に塗布された接着剤４１に接合させることができる。つまり、伝熱板１３とリブ１４の接着力を強化し、風路からの気流の漏れが生じにくい熱交換素子６を製造することができる。

（実施の形態２）
次に、図９及び図１０を参照して、本発明の実施の形態２に係る熱交換素子２６の製造方法について説明する。図９は、本発明の実施の形態２に係る熱交換素子２６の製造方法を説明するための断面図である。ここで、図９の（ａ）は、前層の熱交換素子ピース２５ａの伝熱板２３の外リブ２４ｂの接点となる部分Ｐ１及びその外延の部分と、内リブ２４ａの接点となる部分Ｐ２とに接着剤４１ａをそれぞれ塗布する工程を示す断面図である。図９の（ｂ）は、伝熱板２３に塗布された接着剤４１ａに接合させる後層の熱交換素子ピース２５ｂのリブ２４（内リブ２４ａ、外リブ２４ｂ）の位置を合わせる工程を示す断面図である。図９の（ｃ）は、リブ２４を伝熱板２３に塗布された接着剤４１ａに接合させる工程を示す断面図である。図９の（ｄ）は、前層の熱交換素子ピース２５ａの伝熱板２３の接着剤４１ａが塗布された外延の部分を前層の熱交換素子ピース２５ａの伝熱板２３の外リブ２４ｂが接着された部分の反対側に巻き込んで接合させる工程を示す断面図である。

また、図１０は、熱交換素子２６の製造方法を説明するための断面図である。ここで、図１０の（ａ）は、熱交換素子ピース２５を積層した積層体２６ａを積層方向に圧縮して積層方向に所定の間隔を有する風路を形成する工程を示す断面図である。図１０の（ｂ）は、積層体２６ａを積層方向に圧縮して作り出される熱交換素子２６を示す断面図である。

実施の形態２に係る熱交換素子２６の製造方法では、前層の熱交換素子ピース２５ａの伝熱板２３が、後層の熱交換素子ピース２５ｂの伝熱板２３を挟んで外リブ２４ｂを被覆する位置まで延設されるように製造している点で実施の形態１に係る熱交換素子６の製造方法と異なる。これ以外の熱交換素子２６の製造方法は、実施の形態１に係る熱交換素子６の製造方法と同様である。以下、実施の形態１で説明済みの内容は再度の説明を適宜省略し、実施の形態１と異なる点を主に説明する。また、リブ２４、熱交換素子ピース２５、接着剤４１ａ、及び熱交換素子２６は、実施の形態１におけるリブ１４、熱交換素子ピース１５、接着剤４１、及び熱交換素子６の各部材と対応したものである。但し、伝熱板２３は、実施の形態１の伝熱板１３とは異なり、上面に接合するリブ２４に直交する方向の寸法がリブ２４に平行する方向の寸法より長いものである。

図９の（ａ）に示すように、外リブ２４ｂが接合される位置よりも外側に伝熱板２３が存在するように伝熱板２３の位置を調整する。そして、伝熱板２３に対して、内リブ２４ａの接点となる部分Ｐ２と、外リブ２４ｂの接点となる部分Ｐ１及びその外延の部分に接着剤４１ａをそれぞれ塗布する。リブ２４の接点となる部分Ｐ１、Ｐ２は、実施の形態１のリブ１４の接点となる部分Ｐに対応し同様のものである。ここで、接点となる部分Ｐ１では、外延の部分と連続して接着剤４１ａが伝熱板２３に塗布され、接点となる部分Ｐ２では、内リブ２４ａの幅以下となるように接着剤４１ａが伝熱板２３に塗布されている。なお、外リブ２４ｂの接点となる部分Ｐ１では、前層と後層の伝熱板２３が重畳するため、接点となる部分Ｐ２での塗布膜厚を、接点となる部分Ｐ１での塗布膜厚よりも厚く形成することが好ましい。

次に、図９（ｂ）に示すように、後層の熱交換素子ピース２５ｂを所定の位置に合わせる。リブ２４が緩まないように、リブ２４の両端を引っ張った状態とする。

次に、図９の（ｃ）に示すように、リブ２４と伝熱板２３を固着させる。この際、接着剤４１ａが固まるまで、積層方向（上下方向）から接着面に対して所定の圧をかけて、接着剤４１ａの隙間に空気が入らないようにする。

そして、図９（ｄ）に示すように、前層の熱交換素子ピース２５ａの外リブ２４ｂの外側に延びた伝熱板２３を後層の熱交換素子ピース２５ｂの外リブ２４ｂと伝熱板２３を被覆するように延設して接合させ積層体２６ａを形成する。この際、外リブ２４ｂと外リブ２４ｂを被覆する伝熱板２３との間は、接着剤４１ａで隙間がないように充填される。そして、図５の（ｃ）に示す工程と同様に、接着剤４１ａが固まるまで、積層方向から接着面に対して所定の圧をかけて、接着剤４１ａの隙間に空気が入らないようにする。そして、こうした工程を１層ずつ交互に向きを変えて繰り返し行って熱交換素子ピース２５を全数積層した積層体２６ａを形成する。

図１０の（ａ）に示すように、上述した工程で形成した熱交換素子ピース２５の積層体２６ａに対して、熱交換素子ピース２５の積層方向（上下方向）から圧着する。図７の（ａ）に示す工程と同様に、接着剤４１ａで接合される伝熱板２３とリブ２４の接着位置がずれないように、積層体２６ａの周囲に障壁を設けて積層方向から均等に圧着する。そして、図１０の（ｂ）に示すように、上下の熱交換素子ピース１５間を固着して熱交換素子２６を形成する。これにより、熱交換素子ピース２５の積層方向に所定の間隔（リブ２４の高さに相当する間隔）を有する風路（排気風路１６、給気風路１７）が形成された熱交換素子２６が形成される。

以上のように、本実施の形態２に係る熱交換素子２６及び熱交換素子２６の製造方法によれば、以下の効果を享受することができる。

（４）熱交換素子２６の製造方法では、第二工程において、後層の熱交換素子ピース２５ｂのリブ２４を接合した後に、前層の伝熱板１３の外延部分を、後層の伝熱板２３と接合させるようにした。これにより、前層の伝熱板２３で後層の端辺の外リブ２４ｂを被覆するため、熱交換素子２６の外周表面を強固に形成することができる。この結果、熱交換素子２６の外周表面に外力が生じた場合において、外周側のリブ２４と伝熱板２３との間で剥離が生じにくく、換気量の低下をさらに抑制することが可能な熱交換素子２６を製造することができる。

（５）熱交換素子２６は、伝熱性を有する伝熱板２３と、伝熱板２３の一方の面に設けた複数のリブ２４とを備える熱交換素子ピース２５を積層して排気風路１６と給気風路１７を１層ずつ交互に構成し、排気風路１６を流通する排気流３と給気風路１７を流通する給気流４とが伝熱板２３を介して熱交換する熱交換素子２６である。また、リブ２４は、リブ２４と伝熱板２３との間に設けた接着剤４１ａにより伝熱板２３と固着され、伝熱板２３の端辺に位置する外リブ２４ｂと、伝熱板２３の内部に位置する内リブ２４ａとを有する。そして、後層の外リブ２４ｂ及び後層の伝熱板２３の側面には、熱交換素子２６の外周側面側を被覆するように前層の伝熱板２３が形成されるようにした。これにより、前層の伝熱板２３が、後層の外リブ２４ｂの外周表面との接着に加えて、後層の外リブ２４ｂを被覆する前層の伝熱板２３とも接着される。よって、前層の伝熱板２３と後層の外リブ２４ｂ及び後層の伝熱板２３との間の接着面積の分だけ接着強度を高めることができる。この結果、熱交換素子２６の外周表面に外力が生じた場合において、外リブ２４ｂと伝熱板２３との間で剥離が生じにくく、換気量の低下を抑制することができる。つまり、風路からの気流の漏れが生じにくい熱交換素子２６とすることができる。

（実施の形態３）
本発明の実施の形態３に係る熱交換素子の製造方法では、実施の形態１に係る熱交換素子６の伝熱板１３に固着させるリブ１４に替えて、リブ１４を吸水膨潤させて乾燥したリブ３４を用いる点で実施の形態１と異なる。これ以外の熱交換素子の製造方法は、実施の形態１に係る熱交換素子６の製造方法と同様である。以下、実施の形態１で説明済みの内容は再度の説明を適宜省略し、実施の形態１と異なる点を主に説明する。

図１１を参照して、本発明の実施の形態３に係る熱交換素子の製造に用いるリブ３４について説明する。図１１は、本発明の実施の形態３に係る熱交換素子の製造に用いるリブ３４を説明するための模式図である。ここで、図１１の（ａ）は、リブ１４に相当するリブ３４ａを示す斜視図である。図１１の（ｂ）は、リブ３４ａを吸水膨潤させた状態のリブ３４ｂを示す斜視図である。図１１の（ｃ）は、リブ３４ｂを乾燥させた状態のリブ３４ｃを示す斜視図である。

本実施の形態３に係る熱交換素子の製造方法では、実施の形態１における第一工程（伝熱板１３の一方の面に複数のリブ１４を形成して熱交換素子ピース１５を形成する工程）を実施する前に、第一工程に用いるリブ３４を調整する第四工程を行う。

具体的には、第四工程では、以下の第一ステップから第三ステップを行うことにより、所定のリブ３４ａを吸水膨潤させた後に乾燥させてリブ３４ｃとし、こうした状態のリブ３４ｃを第一工程で用いるリブ３４として調整している。

まず、第一ステップとして、リブ３４ａを用意する。リブ３４ａは、リブ１４と同様の材料で構成され、図４に示した複数の繊維部材４０により構成されている。リブ３４ａは、図１１の（ａ）に示すように、断面が略円形状となっており、例えば、直径Ｄａの断面を有している。なお、直径Ｄａは、リブ３４ａの上下方向の厚みにも相当する。

そして、第二ステップとして、リブ３４ａを、水を貯留する貯留槽に一定時間浸漬させる。これにより、リブ３４ａは、貯留槽の水を吸い込み、繊維部材４０の間隔が広がるなどして膨潤する。そして、リブ３４ａは、吸水膨潤することで、リブ３４ｂとなる。リブ３４ｂは、例えば、直径Ｄｂの断面を有している。リブ３４ｂの直径Ｄｂは、膨潤によってリブ３４ａの直径Ｄａよりも大きくなっている。

その後、第三ステップとして、リブ３４ｂを、所定の条件下で乾燥させる。乾燥は、例えば、リブ３４ｂを、４０℃程度の恒温室内に２４時間保管することにより行われる。これにより、リブ３４ｂは、繊維部材４０の間隔が広がった状態をほぼ維持しながら、内部に吸い込んだ水を放出して乾燥する。そして、リブ３４ｂは、乾燥することで、リブ３４ｃとなる。リブ３４ｃは、例えば、直径Ｄの断面を有している。リブ３４ｃの直径Ｄは、リブ３４ｂの直径Ｄｂよりも若干小さくなっている。

以上のようにして、第四工程では、所定のリブ３４ａを吸水膨潤させた後に乾燥させてリブ３４ｃ、つまりリブ３４を製造している。そして、こうした第四工程を繰り返して、第一工程において必要な数のリブ３４を準備する。

続いて、上述した第一工程から第三工程を順にそれぞれ実行し、本実施の形態３に係る熱交換素子が製造される。

以上のように、本実施の形態３に係る熱交換素子の製造方法によれば、以下の効果を享受することができる。

（６）上述した熱交換素子６の製造方法において、第一工程の前に、リブ３４を調整する第四工程を有し、第四工程では、所定のリブ３４ａを吸水膨潤させた後に乾燥させてリブ３４ｃとし、リブ３４ｃをリブ３４として調整するようにした。これにより、第四工程を行わないリブと比べて、熱交換素子の製造後においてリブ３４ｃからなるリブ３４が吸水吸湿して膨張しにくくなり、リブ３４と伝熱板１３とを接着する接着剤４１の破断を抑制することができる。つまり、これにより製造された熱交換素子は、熱交換素子の外周表面に外力が生じた場合において、外周側のリブ３４と伝熱板１３との間での剥離がさらに生じにくくなり、換気量の低下を抑制することができる。したがって、上述した熱交換素子の製造方法によれば、風路からの気流の漏れが生じにくい熱交換素子を製造することができる。

（変形例）
実施の形態３の変形例に係る熱交換素子の製造方法では、リブ３４に替えて、リブ３４の表面の一部を加熱溶融させたリブ３４ｚを用いる点で実施の形態３と異なる。これ以外の熱交換素子の製造方法は、実施の形態３に係る熱交換素子の製造方法と同様である。以下、実施の形態３で説明済みの内容は再度の説明を適宜省略し、実施の形態３と異なる点を主に説明する。

図１２を参照して、実施の形態３の変形例に係る熱交換素子の製造に用いるリブ３４ｚについて説明する。図１２は、同実施の形態３の変形例に係る熱交換素子の製造に用いるリブ３４ｚを説明するための模式図である。ここで、図１２の（ａ）は、リブ３４を加熱プレスしてリブ３４ｚを形成する方法を示す断面図である。図１２の（ｂ）は、リブ３４ｚの構造を示す斜視図である。

実施の形態３の変形例に係る熱交換素子の製造方法では、第四工程において、上述した第一ステップ～第三ステップに続けて第四ステップをさらに行う。第四ステップを行うことにより、リブ３４の上下表面に繊維溶融層３５を形成してリブ３４ｚとし、こうした状態のリブ３４ｚを第一工程で用いるリブとして調整している。

第四ステップでは、リブ３４を用意し、図１２の（ａ）に示すように、加熱したヒートロール７１を上方および下方からリブ３４に押し当てるとともに、一方向に送り出すように回転させることでリブ３４ｚが形成される。具体的には、リブ３４は、ヒートロール７１によって加圧することにより、加圧した方向につぶれた形状となり、リブ３４の断面は扁平形状へと変化する。この際、加圧した面を加熱することにより、上下のヒートロール７１が接触する部分の繊維部材４０（図４参照）が溶融または溶着して繊維溶融層３５が選択的に形成される。

ここで、加圧手段としては、既知の手法を用いることができ、例えば、平板プレスあるいはロールプレスが挙げられる。この場合、ヒートロール７１の加圧方向の位置（上下のヒートロール７１の間隔）を調節することによって、繊維溶融層３５を有するリブ３４ｚの幅および高さ（熱交換素子６の風路の高さ）を容易に調整することができる。

また、加熱手段としては、既知の手法を用いることができ、例えば、熱風あるいは火炎、電磁誘導による非接触加熱あるいはヒータによる接触加熱方式が挙げられる。加圧を伴う場合、特に接触式の加熱が好ましい。なお、本変形例では、加圧しながら加熱することにより、繊維溶融層３５を形成しているが、一度加熱して溶融させたものを再硬化前に加圧することで繊維溶融層３５を形成してもよい。このとき、加圧時に冷却も同時に行うことにより、加圧時の形状をより固定化することができる。

最後に、ヒートロール７１を通過した後のリブ３４ｚを所定の長さで切り取ることで、繊維溶融層３５を有するリブ３４ｚが形成される。

続いて、上述した第一工程から第三工程を順にそれぞれ実行し、本変形例に係る熱交換素子が製造される。なお、第一工程及び第二工程では、リブ３４ｚの表面の一部（上面及び下面）に形成された繊維溶融層３５がそれぞれ伝熱板１３との接着面となるようにしている。これにより、リブ３４と伝熱板１３との間の接着強度を高めることができる。

以上のように、本変形例に係る熱交換素子の製造方法によれば、以下の効果を享受することができる。

（７）本変形例に係る熱交換素子の製造方法において、第四工程では、リブ３４ｃの表面の一部に繊維溶融層３５を形成してリブ３４ｚとし、リブ３４ｚをリブ３４として調整するようにした。これにより、繊維溶融層３５によってリブ３４の表面の一部での剛性が向上するため、熱交換素子の製造後において、リブ３４が吸水（または吸湿）して膨張しにくくなり、リブ３４と伝熱板１３とを接着する接着剤４１の破断をさらに抑制することができる。

（８）本変形例により製造された熱交換素子は、繊維部材４０が溶融して固着した繊維溶融層３５が表面に形成されたリブ３４ｚによって構成されている。これにより、リブ３４の表面での剛性が向上するため、熱交換素子に外力あるいは温湿度変化が作用してもリブ３４ｚが変形しにくくなる。つまり、リブ３４ｚの表面に繊維溶融層３５がない場合に比べて、熱交換素子の風路が変形しにくくなる。これにより、熱交換素子を流れる空気の偏りが解消され、熱交換素子の風路内を均一な風速で送風させることができるので、熱交換素子の熱交換効率を高く維持することができる。言い換えれば、風路の形状変化に伴う熱交換効率の低下を抑制することが可能な熱交換素子とすることができる。

（９）本変形例により製造された熱交換素子を用いて熱交換形換気装置を構成することで、熱交換素子の風路の形状変化に伴う熱交換効率の低下を抑制することが可能な熱交換形換気装置を実現することができる。

以上、本発明に関して実施の形態をもとに説明した。これらの実施の形態は例示であり、それらの各構成要素あるいは各処理プロセスの組合せにいろいろな変形例が可能なこと、またそうした変形例も本発明の範囲にあることは当業者に理解されるところである。

本実施の形態１に係る熱交換素子６の製造方法では、内リブ１４ａと外リブ１４ｂとを同じ寸法幅のものを用いたが、これに限られない。例えば、外リブ１４ｂの幅を内リブ１４ａの幅よりも広くしてもよい。これにより、後層の外リブ１４ｂを前層の伝熱板１３に対してより確実に接合させ、接着強度を高めることができる。

また、本実施の形態１に係る熱交換素子６の製造方法では、第一工程及び第二工程において、リブ１４と伝熱板１３とを固着する際、リブ１４を構成する繊維部材４０のそれぞれの微小な空隙に、接着剤４１が含浸するようにしてもよい。これにより、リブ１４（特に外リブ１４ｂ）と伝熱板１３との間をより強固に固着させることができる。

また、本実施の形態２に係る熱交換素子２６及び熱交換素子２６の製造方法では、後層の伝熱板を被覆する前層の伝熱板２３は、後層の外リブ２４ｂの上面の伝熱板２３の位置まで延在するように形成されているが、これに限られない。例えば、前層の伝熱板２３を、後層の外リブ２４ｂの外側（熱交換素子６の外周側面側）の表面の一部を被覆するように形成してもよい。この場合にも、被覆した部分で接着強度を高めることができる。

以上で使用した文言に関し、本実施の形態及び変形例に係る伝熱板１３及び伝熱板２３は請求項の「仕切部材」、リブ１４（内リブ１４ａ、外リブ１４ｂ）及びリブ２４（内リブ２４ａ、外リブ２４ｂ）は請求項の「間隔保持部材」に相当する。また、熱交換素子ピース１５、１５ａ、１５ｂ及び熱交換素子ピース２５、２５ａ、２５ｂは請求項の「単位構成部材」、接着剤４１及び接着剤４１ａは請求項の「接着部材」に相当する。また、熱交換素子６及び熱交換素子２６は請求項の「熱交換素子」に相当する。また、排気風路１６は請求項の「排気風路」、給気風路１７は請求項の「給気風路」に相当する。また、リブ３４ａは請求項の「第一間隔保持部材」、リブ３４は請求項の「第二間隔保持部材」、リブ３４ｚは請求項の「第三間隔保持部材」に相当する。また、繊維溶融層３５は請求項の「溶融層」に相当する。

本発明に係る熱交換素子の製造方法は、リブと伝熱板との間での剥離が生じにくく、風路からの気流の漏れが生じにくい熱交換素子を製造できるので、熱交換形換気装置等に用いる熱交換素子の製造方法として有用である。

１ 家
２ 熱交換形換気装置
３ 排気流
４ 給気流
５ 本体ケース
６ 熱交換素子
６ａ 積層体
７ 排気ファン
８ 内気口
９ 排気口
１０ 給気ファン
１１ 外気口
１２ 給気口
１３ 伝熱板
１３ａ 端辺
１３ｂ 端辺
１３ｃ 端辺
１３ｄ 端辺
１４ リブ
１４ａ 内リブ
１４ｂ 外リブ
１５ 熱交換素子ピース
１５ａ 前層の熱交換素子ピース
１５ｂ 後層の熱交換素子ピース
１６ 排気風路
１７ 給気風路
２３ 伝熱板
２４ リブ
２４ａ 内リブ
２４ｂ 外リブ
２５ 熱交換素子ピース
２５ａ 前層の熱交換素子ピース
２５ｂ 後層の熱交換素子ピース
２６ 熱交換素子
２６ａ 積層体
３４ リブ
３４ａ リブ
３４ｂ リブ
３４ｃ リブ
３４ｚ リブ
３５ 繊維溶融層
４０ 繊維部材
４１ 接着剤
４１ａ 接着剤
１０１ 熱交換素子
１０２ 熱交換素子単体
１０３ 機能紙
１０４ リブ
１０５ 紙紐
１０６ ホットメルト樹脂
１０７ 空気流路
Ｐ 接点となる部分
Ｐ１ 接点となる部分
Ｐ２ 接点となる部分

Claims (5)

1. 伝熱性を有する仕切部材と、前記仕切部材の一方の面に設けた複数の間隔保持部材とを備える単位構成部材を積層して排気風路と給気風路を１層ずつ交互に構成し、前記排気風路を流通する排気流と前記給気風路を流通する給気流とが前記仕切部材を介して熱交換する熱交換素子の製造方法であって、
   前記仕切部材の一方の面に複数の前記間隔保持部材を形成して前記単位構成部材を形成する第一工程と、
   前記単位構成部材を１層ずつ交互に積層して互いに接合した積層体を形成する第二工程と、
   前記積層体を積層方向に圧縮することにより積層方向に所定の間隔を有する前記排気風路と前記給気風路とを形成する第三工程と、
   を有し、
   前記第二工程では、前記単位構成部材を１層ずつ積層する際、前層の前記単位構成部材の前記仕切部材に対して前記接着部材を形成し、後層の前記単位構成部材の前記間隔保持部材を接合させることを特徴とする熱交換素子の製造方法。
2. 前記第二工程では、前層の前記仕切部材に対して後層の前記単位構成部材の前記間隔保持部材との接点となる部分に前記接着部材を形成し、前記接点に対して後層の前記単位構成部材の前記間隔保持部材を接合させることを特徴とする請求項１に記載の熱交換素子の製造方法。
3. 前記第二工程では、後層の前記単位構成部材の前記間隔保持部材を接合した後に、前層の前記仕切部材の外延部分を、後層の前記仕切部材と接合させることを特徴とする請求項１または２に記載の熱交換素子の製造方法。
4. 前記第一工程の前に、前記間隔保持部材を調整する第四工程を有し、
   前記第四工程では、所定の第一間隔保持部材を吸水膨潤させた後に乾燥させて第二間隔保持部材とし、前記第二間隔保持部材を前記間隔保持部材として調整することを特徴とする請求項１～３のいずれか一項に記載の熱交換素子の製造方法。
5. 前記第四工程では、前記第二間隔保持部材の表面の一部に溶融層を形成して第３間隔保持部材とし、前記第三間隔保持部材を前記間隔保持部材として調整することを特徴とする請求項４に記載の熱交換素子の製造方法。

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