JP2022139016A - マルチコアファイバ、マルチコアファイバの製造方法、マルチコアファイバ母材、およびマルチコアファイバ母材の製造方法 - Google Patents

マルチコアファイバ、マルチコアファイバの製造方法、マルチコアファイバ母材、およびマルチコアファイバ母材の製造方法 Download PDF

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Abstract

Figure 2022139016000001
【課題】破断強度が高いマルチコアファイバおよびその製造方法、ならびにマルチコアファイバ母材およびその製造方法を提供する。
【解決手段】マルチコアファイバ10は、ガラスからなる複数のコア部1と、ガラスからなり複数のコア部の外周を取り囲むクラッド部2と、を備え、クラッド部は、コア部のうちクラッド部の外周に最も近いコア部よりも外周側の領域で、引張応力が20MPa以下である。領域は、ハロゲン、アルカリ金属、およびボロンのうち少なくとも一つの元素を含むものでもよい。
【選択図】図1

Description

本発明は、マルチコアファイバ、マルチコアファイバの製造方法、マルチコアファイバ母材、およびマルチコアファイバ母材の製造方法に関する。
複数のコア部を有する光ファイバであるマルチコアファイバを製造する方法として、穿孔法が知られている(特許文献1)。穿孔法では、まず、クラッド部の一部となる円柱状のガラスロッドにドリルを用いて複数の空孔を穿設し、クラッド母材とする。つぎに、これら複数の空孔のそれぞれにコア部を含むコア母材を挿入し、マルチコアファイバ母材を形成する。マルチコアファイバは、マルチコアファイバ母材からマルチコアファイバを線引きすることで製造することができる。
特開2011-209702号公報
マルチコアファイバの実用上の課題として、破断強度が、たとえばITU(国際通信連合)-T G.652で定義されるシングルコアのシングルモード光ファイバ(以下、標準SMFと記載する場合がある)と比較して低い場合があるという課題がある。特に、穿孔法を用いて製造されたマルチコアファイバは、破断強度が比較的低い場合がある。
本発明は、上記に鑑みてなされたものであって、その目的は、破断強度が高いマルチコアファイバおよびその製造方法、ならびにマルチコアファイバ母材およびその製造方法を提供することにある。
上述した課題を解決し、目的を達成するために、本発明の一態様は、ガラスからなる複数のコア部と、ガラスからなり前記複数のコア部の外周を取り囲むクラッド部と、を備え、前記クラッド部は、前記コア部のうちクラッド部の外周に最も近いコア部よりも外周側の領域で、引張応力が20MPa以下であるマルチコアファイバである。
前記領域は、ハロゲン、アルカリ金属、およびボロンのうち少なくとも一つの元素を含むものでもよい。
前記領域よりも中心側には、前記領域における引張応力の最大値よりも引張応力の最大値が大きい領域を有するものでもよい。
前記複数のコア部は、前記マルチコアファイバの中心軸の周りに同心状に配置されるものでもよい。
本発明の一態様は、ガラスからなる複数のコア部と、ガラスからなり前記複数のコア部の外周を取り囲むクラッド部と、を備え、前記クラッド部は、前記コア部のうちクラッドの外周に最も近いコア部よりも外周側に低軟化点領域を有し、前記低軟化点領域の軟化点は、該低軟化点領域よりも中心側の領域の軟化点よりも低いマルチコアファイバ母材である。
前記低軟化点領域は、ハロゲン、アルカリ金属、およびボロンのうち少なくとも一つの元素を含むものでもよい。
前記クラッド部は、第1クラッド部と、第2クラッド部と、第3クラッド部とを備え、前記第1クラッド部は、前記コア部の外周を取り囲む円筒形状であり、前記コア部とともにコア母材を構成し、前記第2クラッド部は、前記低軟化点領域を構成する円筒状であり、前記第3クラッド部は、複数の前記コア母材が収容される溝が長手方向に沿って側面に設けられた柱状であるものでもよい。
前記第3クラッド部は、各前記コア母材を支持して移動を規制するように構成されるものでもよい。
前記第3クラッド部の溝は、該溝の底面と、前記コア母材の外周面の略半分の領域とが内接する形状を有するものでもよい。
本発明の一態様は、前記マルチコアファイバ母材を加熱溶融してマルチコアファイバを線引するマルチコアファイバの製造方法である。
本発明の一態様は、コア部と該コア部の外周を取り囲む第1クラッド部とを備えた複数のコア母材のそれぞれを、複数の溝が長手方向に沿って表面に設けられた柱状の第2クラッド部の各溝に収容するステップと、前記第2クラッド部を前記複数のコア母材とともに円筒形状の第3クラッド部に挿入するステップと、を備え、前記第3クラッド部の軟化点は、前記コア母材および前記第2クラッド部の軟化点よりも低いマルチコアファイバ母材の製造方法である。
本発明によれば、破断強度が高いマルチコアファイバを実現することができる。
図1は、実施形態1に係るマルチコアファイバの模式的な断面図である。 図2は、比較形態に係るマルチコアファイバの模式的な断面図である。 図3は、マルチコアファイバの径方向における応力分布を示す図である。 図4は、マルチコアファイバの製造方法を説明する図である。 図5は、マルチコアファイバの製造方法を説明する図である。 図6は、マルチコアファイバの製造方法を説明する図である。 図7は、実施形態1に係るマルチコアファイバの模式的な断面図である。 図8は、マルチコアファイバの径方向における応力分布を示す図である。 図9は、マルチコアファイバの製造方法を説明する図である。
以下に、図面を参照しながら、本発明の実施形態を詳細に説明する。なお、以下に説明する実施形態により本発明が限定されるものではない。また、各図面において、同一または対応する構成要素には適宜同一の符号を付している。また、本明細書においては、特に定義しない用語については、ITU-T G.650.1およびG.650.2における定義、測定方法に従うものとする。
(実施形態1)
[マルチコアファイバの構造]
図1は、実施形態1に係るマルチコアファイバの模式的な断面図であって、長手方向に垂直な面での断面図である。マルチコアファイバ10は、複数のコア部としての4つのコア部1と、各コア部1の外周を取り囲むクラッド部2とを備える。各コア部1とクラッド部2とは、いずれも石英系ガラスからなる。
4つのコア部1は、マルチコアファイバ10の中心軸X1を中心とする円C上に配置されている。クラッド部2は、各コア部1の最大屈折率よりも低い屈折率を有する。
クラッド部2は、4つの第1領域2a、第2領域2b、および第3領域2cを有する。各第1領域2aは、各コア部1の外周を取り囲む、断面が円環状の領域である。第2領域2bは、全てのコア部1の外周側に位置する断面が円環状の領域である。第2領域2bの外縁はクラッド部2の外縁と一致する。第1領域2aは、第2領域2bに内接する。第3領域2cは、第1領域2a、第2領域2b以外の領域である。
各コア部1は、たとえばゲルマニウムなどの屈折率を高くするドーパントを含む石英系ガラスからなる。クラッド部2の各第1領域2aおよび第3領域2cは、たとえば純石英ガラスからなる。純石英ガラスとは、屈折率を変化させるドーパントを実質的に含まず、波長1550nmにおける屈折率が約1.444である、きわめて高純度の石英ガラスである。
第2領域2bは、たとえばハロゲン、アルカリ金属、およびボロンのうち少なくとも一つの元素を含む。ハロゲンは、フッ素、塩素、または臭素などである。アルカリ金属は、リチウム、ナトリウム、またはカリウムなどである。
ここで、クラッド部2は、クラッド部2の外周に最も近いコア部1よりも外周側の領域で、引張応力が20MPa以下である。マルチコアファイバ10では、4つのコア部1はクラッド部2の外周から同じ距離なので、外周に最も近いコア部1には、全てのコア部1が該当すし、第2領域2b、第1領域2aの一部、および第3領域2cの一部が、引張応力が20MPa以下の領域に相当する。
本発明者らは、鋭意検討の結果、クラッド部2がこのような20MPa以下の応力の領域を有する場合、そのマルチコアファイバ10の破断強度は比較的高くなることを見出した。
たとえば、図2は、比較形態に係るマルチコアファイバの模式的な断面図である。このマルチコアファイバ10Aは、クラッド部2Aが、第2領域2bが存在せずに第3領域2dがクラッド部2Aの外縁まで広がっている点以外は、実施形態1に係るマルチコアファイバ10と同じ構成である。
図3は、マルチコアファイバ10および10Aの、径方向における応力分布を示す図である。曲線L1がマルチコアファイバ10の応力分布を示し、曲線L2がマルチコアファイバ10Aの応力分布を示している。図3では、応力が引張応力の場合は正の値、応力が圧縮応力の場合は負の値で示している。
図3に示すように、マルチコアファイバ10Aのクラッド部2Aでは、コア部1よりも外周側に、引張応力が20MPaを超えるような大きさとなっている領域が存在する。これに対して、マルチコアファイバ10のクラッド部2では、コア部1よりも外周側で、引張応力が20MPaを超えるような領域は存在せず、20MPa以下となっている。
マルチコアファイバ10Aのクラッド部2Aでは、コア部1よりも外周側で引張応力が20MPaを超えているので、クラッド部2Aの外縁から亀裂が生じやすくなり、破断強度が低くなる。これに対して、マルチコアファイバ10のクラッド部2では、コア部1よりも外周側で引張応力が20MPa以下であるので、クラッド部2の外縁からの亀裂が生じにくくなり、破断強度が高くなる。
なお、マルチコアファイバ10では、マルチコアファイバ10Aと比較して、コア部1の位置では比較的大きな圧縮応力が発生しており、クラッド部2の中心部の位置ではマルチコアファイバ10Aのクラッド部2Aの中心部の位置よりも引張応力が高くなっている点でも異なっている。クラッド部2の中心部の領域は、コア部1よりも中心側でコア部1よりも外周側の領域における引張応力の最大値よりも引張応力の最大値が大きい領域の一例である。
[製造方法]
マルチコアファイバ10の製造方法の一例について、図4~6を参照して説明する。
まず、図4に示すように、円柱状のガラスロッド110を準備する。ガラスロッド110は、マルチコアファイバ10のクラッド部2の第3領域2cとなる部分であり、第3領域2cと同じガラス材料からなる。そして、このガラスロッド110の側面に、長手方向に沿って4本の溝121を切削などによって形成し、柱状の第3クラッド部120を作製する。各溝121は、第3クラッド部120の側面から途中の深さまでは略等幅であり、それより中心側では丸底の底面となっている。
ただし、第3クラッド部120は、円柱状のガラスロッド110を加工して準備するのに限られず、成型によって準備してもよい。
つづいて、図5に示すように、第3クラッド部120を、円筒状の第2クラッド部130の中空部に挿入するステップを行う。第2クラッド部130は、マルチコアファイバ10のクラッド部2の第2領域2bとなる部分であり、第2領域2bと同じガラス材料からなる。
つづいて、図6に示すように、第3クラッド部120の各溝121に、コア母材140を収容するステップを行う。コア母材140は、コア部141とコア部の外周を取り囲む円筒形状の第1クラッド部142とで構成されている。コア部141は、マルチコアファイバ10のコア部1となる部分であり、コア部1と同じガラス材料からなる。第1クラッド部142は、マルチコアファイバ10のクラッド部2の第1領域2aとなる部分であり、第1領域2aと同じガラス材料からなる。これにより、マルチコアファイバ母材100が製造される。
なお、4つのコア部1は、第3クラッド部120の中心軸かつ第2クラッド部130の中心軸である中心軸X2から等距離になるように配置される。第3クラッド部120の各溝121は、4つのコア部1が中心軸X2から等距離になるように、コア母材140を位置決めする形状とされている。
このマルチコアファイバ母材100を加熱溶融してマルチコアファイバを線引きすることによって、マルチコアファイバ10を製造することができる。なお、線引きの前にコア母材140と第3クラッド部120と第2クラッド部130とを一体化するためにマルチコアファイバ母材100を加熱してもよい。
マルチコアファイバ母材100について、図6を参照してより具体的に説明する。マルチコアファイバ母材100は、複数である4つのコア部141と、4つのコア部141の外周を取り囲むクラッド部150とを備える。クラッド部150は、第1クラッド部142と、第2クラッド部130と、第3クラッド部120とを備えている。
第2クラッド部130は、クラッド部150においてコア部141よりも外周側に位置する低軟化点領域を構成する。この低軟化点領域の軟化点は、該低軟化点領域よりも中心側の領域の軟化点よりも低い。具体的には、第2クラッド部130の軟化点は、第2クラッド部130よりも中心側(中心軸X2側)にある領域であるコア部141、第1クラッド部142、および第3クラッド部120の軟化点よりも低い。このような軟化点の関係は、以下のようにして実現することができる。すなわち、第1クラッド部142および第3クラッド部120を純石英ガラスで構成し、コア部141よりも軟化点が低くなるように石英ガラス系の第2クラッド部130におけるハロゲン、アルカリ金属、およびボロンのうち少なくとも一つの元素の添加量を調整する。
第2クラッド部130の軟化点が、コア部141、第1クラッド部142、および第3クラッド部120の軟化点よりも低いことによって、マルチコアファイバ母材100を加熱溶融して線引きする際に、第3クラッド部120の流動性はその内側よりも低くなる。その結果、線引きされたマルチコアファイバ10の外周側には引張応力が20MPa以下の領域が形成されると考えられる。
ここで、穿孔法を用いてマルチコアファイバ母材を作製する場合、コア母材とクラッド母材の空孔との間に挿入のためのクリアランスが必要である。そのため、空孔の内径はコア母材の外径よりも大きく形成される。このようにクリアランスが有る結果、加熱溶融の線引き時に空孔内でコア母材が中心に向かって移動する場合があるので、4つのコア部の相対的な位置関係が設計からずれる場合がある。
これに対して、第3クラッド部120の各溝121は、各溝121の底面121aと、各コア母材140の外周面の略半分の領域とが内接する形状を有している。すなわち、各溝121の底面121aは、各コア母材140の外周面の形状に沿った丸底形状である。これによって、各コア母材140は、第3クラッド部120で支持されて径方向中心向きおよび周方向への移動が規制される。したがって、加熱溶融の線引き時に溝121内でコア母材140を中心に向かって移動させる力が働いたとしても、相対位置の変化が規制される。その結果、4つのコア部141の相対的な位置関係が維持されるので、マルチコアファイバ10における4つのコア部1の相対的な位置関係を設計に対して高精度に維持することができる。
また、穿孔法以外でマルチコアファイバ母材を作製する方法の一つであるスタック法では、コア母材はコア母材同士やガラスロッドからの拘束を受けて位置決めがされるため、コア母材が位置ずれし易く比較的コア部の位置関係の精度が低くなる傾向にある。さらには、スタック法では、コア部は格子点に配置される必要があるので、コア部の位置の設計にも制約がある。したがって本例の製造方法は穿孔法やスタック法に対してコア部の配置の自由度や位置精度の点でメリットがある。
また、マルチコアファイバ母材100では、第3クラッド部120の各溝121はガラスロッド110の側面の切削加工などによって形成できるので、穿孔法のようにドリルの長さによってクラッド母材の長さの制約が生じることもない。その結果、マルチコアファイバ母材100は大型化しやすいものであり、マルチコアファイバ10の低コスト化の面でメリットがある。
以上のように構成された実施形態1に係るマルチコアファイバ10は、破断強度が高く、たとえば標準SMFと同等の破断強度を実現できる。また、マルチコアファイバ10は、コア部1の位置精度や配置の自由度も高い。また、以上のように構成されたマルチコアファイバ母材100は、マルチコアファイバ10の製造に使用できるとともに、大型化しやすい。
具体的には、本例の製造方法によれば、穿孔法と比較して、マルチコアファイバ母材を、長さおよび外径のいずれについても大型化しやすい。たとえば、穿孔法では、1000mm程度が穿孔できる長さの上限となるが、本例の製造方法では第3クラッド部120は外削で加工可能なため、長さの制約が少ない。
また、穿孔法ではマルチコアファイバ母材の外径が太くなって穿孔径が太くなると、穿孔ツール(ドリル等)にかかる負荷が大きくなり、加工の難易度が上がる。これに対して、本例の製造方法によれば、第3クラッド部120は外削により加工することができるため、外削する部分が大きくなっても加工工程の難易度は高くなりにくい。さらには、第2クラッド部130については、外径、長さいずれも既に大型の部材が実用化されており、大型化に対しての制約は少ない。
本発明の実施例として、上記製造方法を用いて実施形態1に係るマルチコアファイバ10の構成を有するマルチコアファイバを製造した。製造した実施例のマルチコアファイバの4つのコア部の伝送損失は、いずれも0.21dB/km以下であり、コア間クロストークも100km当たりで-27dB以下であった。
また、比較例として、比較形態に係るマルチコアファイバ10Aの構成を有するマルチコアファイバを製造した。実施例のマルチコアファイバと比較例のマルチコアファイバの応力分布を、応力分布測定器(INTERFIBER ANALYSIS社製、型式:IFA-100)で測定した。すると、比較例のマルチコアファイバではコア部の外周側に引張応力が30MPa以上の領域が存在したが、実施例のマルチコアファイバではコア部の外周側には引張応力が20MPaを超える領域は存在せず、20MPa以下であった。
また、設計値に対するコア部の位置精度については、比較例のマルチコアファイバでは最大で0.3μmのずれがあったが、実施例のマルチコアファイバでは最大のずれが0.2μmであった。
また、マルチコアファイバに1%の伸びが掛かる応力を印加したプルーフテストを行ったところ、実施例のマルチコアファイバの場合は比較例のマルチコアファイバの場合よりも平均生存長が30%以上向上した。
(実施形態2)
[マルチコアファイバの構造]
図2は、実施形態2に係るマルチコアファイバの模式的な断面図であって、長手方向に垂直な面での断面図である。マルチコアファイバ10Bは、複数のコア部としての4つのコア部1と、各コア部1の外周を取り囲むクラッド部2Bとを備える。各コア部1とクラッド部2Bとは、いずれも石英系ガラスからなる。
4つのコア部1は、マルチコアファイバ10Bの中心軸X3を中心とする円上に配置されている。クラッド部2Bは、各コア部1の最大屈折率よりも低い屈折率を有する。
クラッド部2は、複数の第1領域2a、第2領域2Bb、および第3領域2Bcを有する。各第1領域2aは、各コア部1の外周を取り囲む、断面が円環状の領域である。第2領域2Bbは、全てのコア部1の外周側に位置する断面が円環状の領域である。第2領域2Bbの外縁はクラッド部2Bの外縁と一致する。第1領域2aは、第2領域2bに内接せず、所定の間隔を空けて配置されている。第3領域2Bcは、第1領域2a、第2領域2Bb以外の領域である。
各コア部1、各第1領域2a、第2領域2Bb、第3領域2Bcの構成材料は、それぞれ、実施形態1に係るマルチコアファイバ10の対応する要素である第1領域2a、第2領域2b、第3領域2cの構成材料と同じでもよい。
マルチコアファイバ10Bにおいても、クラッド部2Bは、クラッド部2Bの外周に最も近いコア部1よりも外周側の領域で、引張応力が20MPa以下である。
図8は、マルチコアファイバ10Aおよび10Bの、径方向における応力分布を示す図である。曲線L3がマルチコアファイバ10Bの応力分布を示し、曲線L2が比較形態であるマルチコアファイバ10Aの応力分布を示している。図8では、応力が引張応力の場合は正の値、応力が圧縮応力の場合は負の値で示している。
図8に示すように、マルチコアファイバ10Bのクラッド部2Bでは、コア部1よりも外周側に、引張応力が20MPaを超えるような領域は存在せず、20MPa以下となっている。
マルチコアファイバ10Bのクラッド部2Bでは、コア部1よりも外周側で引張応力が20MPa以下であるので、クラッド部2Bの外縁からの亀裂が生じにくくなり、破断強度が高くなる。
なお、マルチコアファイバ10Bでは、マルチコアファイバ10Aと比較して、コア部1の位置では応力が略ゼロである点は同じだが、クラッド部2Bの中心部の位置ではマルチコアファイバ10Aのクラッド部2Aの中心部の位置よりも引張応力が高くなっている点で異なっている。クラッド部2Bの中心部の領域は、コア部1よりも中心側でコア部1よりも外周側の領域における引張応力の最大値よりも引張応力の最大値が大きい領域の一例である。
以上のように構成されたマルチコアファイバ10Bは、マルチコアファイバ10と同様に、破断強度が高く、たとえば標準SMFと同等の破断強度を実現できる。
図9に、マルチコアファイバ10Bを製造するためのマルチコアファイバ母材200の製造方法の一例を示す。まず、円柱状のガラスロッドに空孔221を穿設した柱状の第3クラッド部220を作製する。
ただし、第3クラッド部220は、円柱状のガラスロッドを加工して準備するのに限られず、成型によって準備してもよい。
つづいて、第3クラッド部220を、円筒状の第2クラッド部230の中空部に挿入する。つづいて、第3クラッド部220の各空孔221に、コア母材140を挿入する。なお、これらの2つの挿入工程の順序は任意である。これにより、マルチコアファイバ母材200が製造される。
このマルチコアファイバ母材200を加熱溶融してマルチコアファイバを線引きすることによって、マルチコアファイバ10Bを製造することができる。なお、線引きの前にコア母材140と第3クラッド部220と第2クラッド部230とを一体化するためにマルチコアファイバ母材200を加熱してもよい。
なお、上記実施形態のマルチコアファイバ10、10Bにおいて、コア部1はいずれも4つであるが、コア部の数には特に限定はない。また、たとえば、コア部1はマルチコアファイバ10、10Bの中心軸を中心とする円上に配置されているが、配置も特に限定はされない。また、たとえば、コア部の数がさらに多いたとえば8以上の場合は、コア部は、マルチコアファイバの中心軸の周りに同心状に配置されていてもよい。この場合にも、クラッド部の外周に最も近いコア部よりも外周側の領域で、引張応力が20MPa以下となっている。
また、たとえば、コア部や第1領域や第3領域が、ハロゲン、アルカリ金属、およびボロンのうち少なくとも一つの元素を含んでいてもよい。その場合、クラッド部の外周に最も近いコア部よりも外周側の領域で、引張応力が20MPa以下となるように、第2領域におけるハロゲン、アルカリ金属、およびボロンのうち少なくとも一つの元素の含有量を調整してもよい。
また、上記実施形態により本発明が限定されるものではない。上述した各構成要素を適宜組み合わせて構成したものも本発明に含まれる。また、さらなる効果や変形例は、当業者によって容易に導き出すことができる。よって、本発明のより広範な態様は、上記の実施形態に限定されるものではなく、様々な変更が可能である。
1、141 :コア部
2、2A、2B、150 :クラッド部
2a :第1領域
2b、2Bb :第2領域
2c、2Bc、2d :第3領域
10、10A、10B :マルチコアファイバ
100、200 :マルチコアファイバ母材
110 :ガラスロッド
120、220 :第3クラッド部
121 :溝
121a :底面
130、230 :第2クラッド部
140 :コア母材
142 :第1クラッド部
221 :空孔
C :円
X1、X2、X3 :中心軸

Claims (11)

  1. ガラスからなる複数のコア部と、
    ガラスからなり前記複数のコア部の外周を取り囲むクラッド部と、
    を備え、
    前記クラッド部は、前記コア部のうちクラッド部の外周に最も近いコア部よりも外周側の領域で、引張応力が20MPa以下である
    マルチコアファイバ。
  2. 前記領域は、ハロゲン、アルカリ金属、およびボロンのうち少なくとも一つの元素を含む
    請求項1に記載のマルチコアファイバ。
  3. 前記領域よりも中心側には、前記領域における引張応力の最大値よりも引張応力の最大値が大きい領域を有する
    請求項1または2に記載のマルチコアファイバ。
  4. 前記複数のコア部は、前記マルチコアファイバの中心軸の周りに同心状に配置される
    請求項1~3のいずれか一つに記載のマルチコアファイバ。
  5. ガラスからなる複数のコア部と、
    ガラスからなり前記複数のコア部の外周を取り囲むクラッド部と、
    を備え、
    前記クラッド部は、前記コア部のうちクラッドの外周に最も近いコア部よりも外周側に低軟化点領域を有し、
    前記低軟化点領域の軟化点は、該低軟化点領域よりも中心側の領域の軟化点よりも低い
    マルチコアファイバ母材。
  6. 前記低軟化点領域は、ハロゲン、アルカリ金属、およびボロンのうち少なくとも一つの元素を含む
    請求項5に記載のマルチコアファイバ母材。
  7. 前記クラッド部は、第1クラッド部と、第2クラッド部と、第3クラッド部とを備え、
    前記第1クラッド部は、前記コア部の外周を取り囲む円筒形状であり、前記コア部とともにコア母材を構成し、
    前記第2クラッド部は、前記低軟化点領域を構成する円筒状であり、
    前記第3クラッド部は、複数の前記コア母材が収容される溝が長手方向に沿って側面に設けられた柱状である
    請求項5または6に記載のマルチコアファイバ母材。
  8. 前記第3クラッド部は、各前記コア母材を支持して移動を規制するように構成される
    請求項7に記載のマルチコアファイバ母材。
  9. 前記第3クラッド部の溝は、該溝の底面と、前記コア母材の外周面の略半分の領域とが内接する形状を有する
    請求項7または8に記載のマルチコアファイバ母材。
  10. 請求項5~9のいずれか一つに記載のマルチコアファイバ母材を加熱溶融してマルチコアファイバを線引する
    マルチコアファイバの製造方法。
  11. コア部と該コア部の外周を取り囲む第1クラッド部とを備えた複数のコア母材のそれぞれを、複数の溝が長手方向に沿って表面に設けられた柱状の第2クラッド部の各溝に収容するステップと、
    前記第2クラッド部を前記複数のコア母材とともに円筒形状の第3クラッド部に挿入するステップと、
    を備え、前記第3クラッド部の軟化点は、前記コア母材および前記第2クラッド部の軟化点よりも低い
    マルチコアファイバ母材の製造方法。
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