JP2022137412A - ステーター、ステーターの製造方法、交流回転電機の製造方法、誘導電動機および送風機 - Google Patents

Abstract

【課題】誘導電動機においてコイルエンドの低背化、軽量化ができ、製造が容易で電動機の高効率化が望めるステーターの構造および製造方法を提供する。【解決手段】電磁鋼板の薄板を積層して形成され、径方向に延びる複数のインナーコア片４ａが、薄肉部を介して連結され円環状に形成されてなるインナーコアと、隣り合うインナーコア片の間に形成されたスロットに挿入されたコイル８と、複数のインナーコア片の外径を接続している円環状のアウターコアとを備え、インナーコアの一方の面から突出する第１のコイルエンドと一方の面との間隔が、インナーコアの反対側の面から突出する第２のコイルエンドと反対側の面との間隔よりも長くなるようにコイルが配置されている。【選択図】図９

Description

本願は、ステーター、ステーターの製造方法、交流回転電機の製造方法、誘導電動機および送風機に関するものである。

電動機において固定子鉄心の外にあるコイルエンドは磁気回路に鎖交しない。そのため、コイルエンドの発生する磁束が漏れ磁束となり力率が低下するだけでなく、コイル周長を増やし抵抗を増加させる要因となる。従って、コイルエンドを減らすことが重要である。

一般的な電動機は、インサート方式により、コイルをスロット間に挿入するため、コイル周長に余裕を持つ必要があり、コイルエンドが大きくなることが知られている。このコイルエンドを下げるために固定子鉄心を、外輪のヨーク部と内輪の磁極部とに分割し、コイルを内輪の磁極部の絶縁部材に直接巻き付ける方法がある（例えば、特許文献１参照）。

また、固定子鉄心の一部を形成する部分円に分割された固定子鉄心を使えばよりコイルエンドの低い重ね巻への応用もできる（例えば、特許文献２参照）。

特開平６－６９５９号公報 特開２００９－２５４１３３号公報

上述した通り、分布巻の電動機において、固定鉄心を内輪および外輪に分割してコイルエンドが低い重ね巻ができるが、コイルエンドのさらなる低背化および周長の短縮は困難である。またティースがばらばらとなっているため、それぞれの位置決めなど、ハンドリングが難しいという課題がある。

本願は、上述のような問題を解決するためになされたものであり、コイルエンドの低背化が可能なステーター、ステーターの製造方法、交流回転電機の製造方法、誘導電動機および送風機を得ることを目的とする。

本願に開示されるステーターは、
電磁鋼板の薄板を積層して形成され、径方向に延びる複数のインナーコア片が、薄肉部を介して連結され円環状に形成されてなるインナーコア、隣り合うインナーコア片の間に形成されたスロットに挿入されたコイル、複数のインナーコア片の外径を接続している円環状のアウターコアを備え、インナーコアの一方の面から突出する第１のコイルエンドと一方の面との間隔が、インナーコアの反対側の面から突出する第２のコイルエンドと反対側の面との間隔よりも長くなるようにコイルが配置されていることを特徴とする。

本願に開示されるステーターによれば、インナーコアの一方の面から突出する第１のコイルエンドと一方の面との間隔が、インナーコアの反対側の面から突出する第２のコイルエンドと反対側の面との間隔よりも長くなるようにコイルが配置されていることにより、コイルエンドの低背化が可能となる。

ステーターコアを上面から見た図である。 ステーターコアを構成するインナーコアとアウターコアを上面から見た図である。 実施の形態１に係る直線状のインナーコアを側面から見た図である。 実施の形態１に係る隣り合う２つのインナーコアを内径側から見た図である。 実施の形態１に係るコイルの形状を説明する図である。 実施の形態１に係る直線状のインナーコアへのコイルの挿入を説明する図である。 実施の形態１に係る直線状のインナーコアへのコイルの挿入を説明する図である。 実施の形態１に係る直線状のインナーコアを円環状に構成する工程を説明する図である。 実施の形態１に係るインナーコアに対するコイルの配置を説明する図である。 実施の形態１に係るインナーコアを円環状にした後のコイルの挿入工程を説明する図である。 実施の形態１に係るステーターの構成を示す図である。 実施の形態１に係るスロット内のコイルを円環状のインナーコアの両面から見た図である。 実施の形態１に係るステーターと内径治具とコイルとの関係を説明する図である。 実施の形態１に係るコイルエンドをインナーコア外径側に倒した構成を説明する図である。 実施の形態１に係るローターを上面から見た図である。 実施の形態１に係るステーターにローターが挿入された状態を上面から見た図である。 実施の形態１に係るステーターコア及びローターコアの金型レイアウトを示す図である。 実施の形態１に係るステーターコアとローターコアが共抜きされた状態を説明する図である。 実施の形態１に係るステーターを用いた誘導電動機の構成を説明する図である。 実施の形態１に係るステーターを用いた送風機の側面図である。 実施の形態２に係る直線状のアウターコアの構成を説明する図である。 実施の形態２に係る隣り合う２つのアウターコアを内径側から見た図である。 実施の形態２に係る直線状のアウターコアの金型レイアウトを説明する図である。 実施の形態２に係る直線状のインナーコアの金型レイアウトを説明する図である。 実施の形態２に係るアウターコアの内径側の構造を説明する図である。 実施の形態２に係るステーターを上面から見た図である。 実施の形態２に係るインナーコアのティース部の形状を示す図である。 実施の形態３に係る直線状のインナーコアと４分割されたアウターコアの金型のレイアウトを説明する図である。 実施の形態３に係る４分割されたアウターコアに形成される穴の位置を説明する図である。 実施の形態３に係る４分割されたアウターコアの回し積みを説明する図である。 実施の形態３に係るステーターを上面から見た図である。

以下、本願に係るステーターの好適な実施の形態について、図面を参照して説明する。なお、同一内容および相当部については同一符号を配し、その詳しい説明は省略する。以降の実施形態も同様に、同一符号を付した構成について重複した説明は省略する。

実施の形態１
図１にインナーコア１とアウターコア２の２つに、内外２分割をして構成されるステーターコア３を示す。すなわち、図２（ａ）、（ｂ）に示すように、このコア構造はインナーコア１にあらかじめ成形したコイルを外径側からもしくは内径側から落とし入れて挿入し、もしくは、インナーコア１に直接巻線をした後、円環状のアウターコア２をインナーコア１に接続することで図１のステーターコア３を形成する。

これに対し、図３に示すステーターのインナーコア４は、隣り合うインナーコア片４ａ同士が内径側の先端部の薄肉部５で繋がって、直線状に並んでいる。このような構造により、隣り合うインナーコア片４ａとの間に、コイルを挿入するスロット６を形成する。インナーコア４は電磁鋼板のロール材を金型プレスで打ち抜いたものである。ここでは電磁鋼板のグレードは限定しない。

図４に隣り合う２つのインナーコア片４ａを内径側から見た図を示す。インナーコア４は、電磁鋼板の薄板７を積層して形成している。隣り合うインナーコア片４ａを繋げる薄肉部５は、積層された薄板７のうち、１枚以上で形成されていればよく、積層されたどの層で形成されていてもよい。薄板の厚さはここでは限定しない。積層間の薄板７の固定は、カシメまたは接着などの方法が知られているがここでは限定しない。

次に各スロット６に挿入するコイル８の形状について図５を用いて説明する。コイル８は、あらかじめ巻枠などを用いてマグネットワイヤを巻き付けて形成する。マグネットワイヤは、本実施の形態では丸銅線を使用する。マグネットワイヤの種類および線径は、ステーターの大きさ、電動機の種類などに応じて様々なものが使用できる。

図６に示すように本実施の形態では１６スロットのステーターに、重ね巻となるように、コイル８を、図中右側から、予め定められたスロット６に挿入する。ここで、コイル８は、説明の便宜のため、スロット間のコイル８の巻線の巻数を１巻として示している。その他の図においても便宜上このような表現で描いている場合がある。

図７に示すように、直線状に並んだ各インナーコア片４ａは、コイル８に対して垂直なため、挿入が容易である。またインナーコア片４ａは、前述した通り、薄肉部５で繋がっており、挿入時のインナーコア４の操作も容易である。

次に、すべてのスロット６にコイル８が挿入された状態で、図８に示すように１層分のコイル８が入っている側（図６の左側）から内径治具１１の外周にインナーコア４の内径側を沿わせながら、薄肉部５で繋がったインナーコア４を内径治具１１の周りに回転させる。回転時は薄肉部５が折れ曲がりながら内径治具１１に沿い、連なりながら各インナーコア片４ａを連結させたまま回転していく。そのため薄肉部５は一度の曲げに対する応力で破断しない程度の幅を持たせることが必要である。

インナーコア４を回転させるときに、図９（ａ）に示されている、各スロット６に挿入されているコイル８を、図９（ｂ）に示すように、コイル８を内径治具１１の円筒軸方向（高さ９方向）に、矢印Ａ方向（インナーコア４の一方の面に垂直な方向）の力をかけて、片側に引っ張り寄せる。引張寄せた結果、コイル８は変形し、コイル８の周方向１０の長さも、矢印Ａ方向の引張に合わせて長さが変わる。

つまり、インナーコア片４ａにコイル８が張り付き、矢印Ａ方向に引っ張っている側のコイルエンドの長さが反対側に比べ長くなり、インナーコア片４ａとコイル８に、隙間１２が形成される。コイル８を引っ張るため、あらかじめ巻枠でコイル８を成形するときに、コイル８を挿入する複数のインナーコア片４ａの周方向１０と高さ９の和よりもコイル８の長さに余裕を持たせて成形する必要がある。

図８に示すように、インナーコア４を内径治具１１に沿って回転させると、コイル８が内径治具１１の上空で重なるため、内径治具１１の高さは薄板７で積層されたインナーコア４の軸方向の高さ９と同じか、低い必要がある。また、図示は省略するが、回転する内径治具１１の回転軸である支柱部分がコイル８に接触しなければよい。ここでは内径治具１１の支柱部分について詳細を述べない。

インナーコア４を内径治具１１に沿わせて円環状にしていくと、図４で示した薄肉部５で繋がっていないインナーコア片４ａ同士が接触し、図１０に示すように、繋ぎ目１３となる。この繋ぎ目１３を接合し円環状のインナーコア４が完成する。インナーコア片４ａ同士の接合方法はここでは限定しない。

インナーコア４が円環状になると、図８の左側に示す、１層分しかコイル８が挿入されていなかったスロット６に、図６の右側に示した、スロット６に挿入されていないコイル８を、図１０の矢印で示すように挿入していき、全てのコイル８がスロット６に挿入される。次に円環状になったインナーコア４の外径側にアウターコア１４を圧入し、図１１に示すようなステーター１５を形成する。図１１では、コイル８のスロット間を結ぶ方向の巻線は省略して記載している。

このように形成したステーター１５において、図９（ｂ）で示したコイル８のインナーコア４の一方の面から突出するコイルエンドが長い側を、芯金またはローターを挿入する側１６として図１２（ａ）に示し、その反対面側を、ローターを挿入しない側１７として図１２（ｂ）に示す。図１２（ａ）の、ローターを挿入する側１６は、スロット内で内径側を通るコイルエンドが山なりになっており、インナーコア４の一方の面から隙間１２を作ってコイルエンドがある。反対に、図１２（ｂ）の、ローターを挿入しない側１７の、スロット内で内径側を通るコイルエンドが、インナーコア４の反対側の面に沿うように直線状に配置される。しかし、ローターを挿入する側１６もローターを挿入しない側１７も、図１３に示すようにスロット内の内径側、つまり内径治具１１の上空にコイルエンドが存在するため、この状態では内径治具１１を取り出すことができない。

そこで、図１４に示すように、ローターを挿入する側１６のコイルエンドをステーター１５の外径側へ倒すことで内径治具１１を取り出すことが可能となる。すなわち、ローターを挿入する側１６のコイル８の、引張寄せたそれぞれのコイルエンドを、インナーコア４の外径側へ曲げる。コイルエンドとインナーコア４の隙間１２の大きさによって、コイルエンドを曲げるのに必要な力が変わるため適宜調整が必要である。なお、コイルエンドを曲げる場合、コイル８の絶縁被膜を破壊しないように曲げるための治具に鏡面加工を施し、曲げるスピードも調整が必要であるが、ここでは限定せず詳細も述べない。

このように、ローターを挿入する側１６、およびローターを挿入しない側１７のステーター１５の両側のコイルエンドを全て、ある程度の隙間をもって、インナーコア４の上空に配置する場合に比べ、ローターを挿入しない側１７のコイルエンドはスロット内で内径側を通り、直線状に配置し、ローターを挿入する側１６のコイルエンドのみを隙間を作ってインナーコア４の上空に配置するため、コイル８の周長を短くすることができ、モーターの軸長の短縮化、銅量の削減による軽量化につながる。

本実施の形態では内径治具１１をステーター１５の中に置いた状態でアウターコア１４をインナーコア４に圧入しているが、アウターコア１４を圧入する前にコイルエンドを倒しておき、一度、内径治具１１を取り外し、圧入精度を上げるため、もしくは工程分割のためにインナーコア４の内径を支える専用の芯金を挿入してアウターコア１４を圧入してもよい。

また、インナーコア４の内径側を内径治具１１に沿わせながら、薄肉部５で繋がったインナーコア４を回転させるときに、図９（ｂ）で示すように、各スロット６に挿入されているコイル８をコイルの軸方向９の片側に引っ張る際に併せて、コイルエンドを外径側へ倒してもよい。

軸方向片側のコイルエンドを倒した状態で、図１５に示すローター１８をステーター１５内に挿入する。ローター１８はかご型のローターコア１９にアルミダイカストでアルミバーを形成し、シャフト２０を圧入し、シャフトの両端部に軸受を装着した状態であるが、ローター１８の詳細な構造についてはここでは限定しない。

図１６に示すようにローター１８を挿入後、ステーター１５とローター１８を覆うフレーム、およびブラケットを装着するが、フレームおよびブラケットの構造に応じて、外径側に倒している片側のコイルエンドをローター１８の上空まで戻しても良い。また、ローターを挿入する側１６のコイルエンドは必要に応じてワニスまたはレーシングなどで動かないように固定してもよい。ローターを挿入しない側１７のコイルエンドは内径側を弛みが少ない状態で直線状にあるが、必要であれば同じくワニスまたはレーシングなどで動かないように固定してもよい。また本実施の形態では詳細を記載しなかったが各インナーコア片４ａに電磁鋼板とコイル８を絶縁するための絶縁部材を装着してコイル８を挿入してもよい。

インナーコア４とアウターコア１４は電磁鋼板のロール材を金型で打ち抜き形成される。図１７に示すように、アウターコア１４、円環状の状態のインナーコア４、およびローターコア１９が共抜きされる。共抜きによってアウターコア１４とインナーコア４の圧入時の嵌合性が向上する。図１８に示すように共抜き後、円環状のインナーコア４の薄肉部５の１か所を切り離し、直線状に並べ、コイル８を挿入する、もしくは直接巻線をする。
また図１で示したインナーコア１は隣り合う同士の内径側に隙間があるため、コイルを挿入し、ステーターコア３を形成後、挿入したコイルが内径側へ漏れださないようにウェッジを挿入する作業が発生するが、本実施の形態ではインナーコア４が薄肉部５で繋がっておりコイル８が内径側へ漏れだすことがないためウェッジを入れる作業が必要ない。

ステーター１５を搭載することで、図１９に示すようなコイルエンドが低く、高効率でかつ軽量化されており、また製造が容易な誘導電動機３１を提供できる。この誘導電動機３１を例えば、図２０に示すような、送風機３２に搭載することで省エネルギーな換気扇を提供できる。

実施の形態２
以下、実施の形態２によるステーター構造および製造方法を説明する。実施の形態１ではアウターコア１４が円環状の一体物であったが、本実施の形態２では図２１で示すように実施の形態１のインナーコア４と同様、インナーコア片４ａと同じ数だけ、分割されたアウターコア片２１ａが直線状に並びかつそれぞれのアウターコア片２１ａが外径側の先端部の薄肉部２２で繋がっている。このアウターコア片２１ａは、図２２に示すように、インナーコア片４ａ同様、電磁鋼板の薄板２３を積層して形成している。

図２３、図２４に示すように金型プレスでインナーコア２４とアウターコア２１を打ち抜き、数珠繋ぎに繋がったインナーコア２４とアウターコア２１は必要な数だけ薄肉部２２で切り離し、積層して形成する。隣り合うアウターコア片２１ａを繋げる薄肉部２２は、積層された薄板２３のうち、１枚以上で形成されていればよく、積層されたどの層で形成されていてもよい。薄板２３の厚さはここでは限定しない。積層間の薄板２３の固定は、カシメ、接着などの方法が知られているがここでは限定しない。

インナーコア２４を円環状にした後、同じく直線状にならんだアウターコア２１を円環状に形成する。アウターコア２１を円環状にする場合、各アウターコア片２１ａ同士の接触面で位置が決まるため、インナーコア２４を円環状にするために使用した治具は必要としないが求める精度によっては使用してもよい。

インナーコア２４とアウターコア２１を円環状にして、それぞれ薄肉部２２で繋がれていない同士を接合する。インナーコア２４およびアウターコア２１のそれぞれの接合箇所が周方向で同じ位置に存在する場合、機械的強度が低下する可能性があるため、インナーコア２４およびアウターコア２１のそれぞれの接合箇所が違う位置になるようにインナーコア２４とアウターコア２１の周方向の位置を決める。また図２５（ａ）（ｂ）に示すようにインナーコア２４の外径側とアウターコア２１の内径側が接触する部分のアウターコア２１の内径に位置決め用の溝を設ける、または図２５（ｃ）に示すようにインナーコア２４とアウターコア２１をそれぞれが嵌めあう凹凸の溝を設けてもよい。円環状にしたインナーコア２４とアウターコア２１を圧入することで図２６に示すようにステーター２５を形成する。コイルの挿入とコイルエンドの曲げは実施の形態１で述べた方法と同様である。

上述した通り、実施の形態２のアウターコア２１とインナーコア２４を金型プレスで打ち抜く際は、それぞれの形状は直線状であり、図２３に示すようにアウターコア２１を電磁鋼板の圧延方向と平行に配置する。また、図２４に示すようにインナーコア２４を電磁鋼板の圧延方向と垂直に配置する。

これは電磁鋼板を、圧延方向に対してのみ極めて優れた磁気特性を有する方向性電磁鋼板を使用するためである。これにより、アウターコア２１は、円環状にしたときの周方向に磁束が流れるため、直線状に並べ圧延方向と平行にすることで、円環状にしたときにアウターコア２１の周方向において優れた磁気特性を獲得できる。

同様にインナーコア２４は円環状にしたときに、図２７に示すティース部２６のそれぞれに多くの磁束が流れるため、直線状に並べ圧延方向と垂直に配置することで、円環状にしたときにそれぞれのインナーコア２４のティース部２６において優れた磁気特性を獲得でき、かつインナーコア２４の薄肉部２７に流れる漏れ磁束を低減でき、本実施の形態のステーター２５を搭載した誘導電動機の更なる高効率化が可能となる。またインナーコア２４およびアウターコア２１が直線状に並び、それぞれの隙間が少なく金型配置ができるため歩留まりが非常に高い。

実施の形態３
以下、実施の形態３によるステーター構造および製造方法を説明する。実施の形態１のアウターコア１４が円環状の一体物であったが、本実施の形態３では図２８に示すように円環状のアウターコアを４分割にしたアウターコア片２８ａを使用する。本実施の形態では電磁鋼板のグレードを限定しない。

アウターコア２８を４分割にすることでアウターコア片２８ａの金型配置が隙間を少なくして配置でき、かつインナーコア２９も金型配置を、隙間を少なくして配置できるため歩留まりが高い。アウターコア片２８ａ同士の接続は実施の形態２で述べたようにそれぞれが嵌めあう凹凸の溝を設け、それぞれの位置決めをして接続をしてもよい。

また、図２９に示すように円環状のアウターコア２８を４分割にしているため、各アウターコア片２８ａの円中心から４５度の位置に穴または外周溝を設け、図３０に示すように４５度ごとに交互に回し積みを行い、穴をリベットで固定、または外周溝に溶接、またはストラップカシメなどで固定することで４分割したアウターコア片２８ａ同士を接続することもできる。４分割したアウターコア片２８ａを円環状に形成し、インナーコア２９へのコイルの挿入とコイルエンドの曲げは実施の形態１で述べた方法と同様とし、図３１に示すようにアウターコア２８をインナーコアへ圧入しステーターを形成する。

本願は、様々な例示的な実施の形態及び実施例が記載されているが、１つ、または複数の実施の形態に記載された様々な特徴、態様、及び機能は特定の実施の形態の適用に限られるのではなく、単独で、または様々な組み合わせで実施の形態に適用可能である。
従って、例示されていない無数の変形例が、本願明細書に開示される技術の範囲内において想定される。例えば、少なくとも１つの構成要素を変形する場合、追加する場合または省略する場合、さらには、少なくとも１つの構成要素を抽出し、他の実施の形態の構成要素と組み合わせる場合が含まれるものとする。

１、４、２４、２９：インナーコア、２、１４、２１、２８：アウターコア、３：ステーターコア、４ａ：インナーコア片、５、２２、２７：薄肉部、６：スロット、７、２３：薄板、８：コイル、１１：内径治具、１２：隙間、１３：繋ぎ目、１５、２５：ステーター、１８：ローター、１９：ローターコア、２０：シャフト、２１ａ、２８ａ：アウターコア片、２６：ティース部、３１：誘導電動機、３２：送風機

Claims (15)

1. 電磁鋼板の薄板を積層して形成され、径方向に延びる複数のインナーコア片が、薄肉部を介して連結され円環状に形成されたインナーコア、隣り合う前記インナーコア片の間に形成されたスロットに挿入されたコイル、前記複数のインナーコア片の外径を接続している円環状のアウターコアを備え、前記インナーコアの一方の面から突出する第１のコイルエンドと前記一方の面との間隔が、前記インナーコアの反対側の面から突出する第２のコイルエンドと前記反対側の面との間隔よりも長くなるように前記コイルが配置されていることを特徴とするステーター。
2. 前記インナーコアの一方の面と前記第１のコイルエンドとの間隔は、前記インナーコアの外径側に折り曲げ可能な長さを有するとともに、前記第２のコイルエンドは前記インナーコアの反対側の面に沿うように直線状に配置されていることを特徴とする請求項１に記載のステーター。
3. 前記第２のコイルエンドの一部は、円環状の前記インナーコアの内径よりも内側に配置されていることを特徴とする請求項１または２に記載のステーター。
4. 前記第１のコイルエンドが前記インナーコアの外径側に折り曲げられていることを特徴とする請求項１から３のいずれか１項に記載のステーター。
5. 前記アウターコアは、電磁鋼板の薄板を積層して形成された複数のアウターコア片が薄肉部を介して連結されていることを特徴とする請求項１から４のいずれか一項に記載のステーター。
6. 電磁鋼板の薄板を積層し、薄肉部を介して互いに連結された複数のインナーコア片を直線状に配置し、隣り合う前記インナーコア片の間に形成されるスロットに、予め決められた回数巻線を巻回して形成されたコイルを挿入し、直線状に配置された両端のインナーコア片を接合して円環状のインナーコアを形成する前に前記インナーコアの一方の面に垂直な方向に前記コイルを引張ることで、前記コイルを変形し、前記インナーコアの一方の面から突出する第１のコイルエンドと前記一方の面との間隔が、前記インナーコアの反対側の面から突出する第２のコイルエンドと前記反対側の面との間隔よりも長くすることを特徴とするステーターの製造方法。
7. 前記円環状のインナーコアの径方向に延びるインナーコア片の外径端部に円環状のアウターコアを圧入することを特徴とする請求項６に記載のステーターの製造方法。
8. 前記アウターコアは、電磁鋼板の薄板を積層して形成され、前記インナーコア片と同数のアウターコア片が薄肉部を介して直線状に連結され、直線状の両端のアウターコア片を接合して円環状に形成することを特徴とする請求項７に記載のステーターの製造方法。
9. 前記円環状のインナーコアの接合部および前記円環状のアウターコアの接合部は、周方向の異なった位置に配置されていることを特徴とする請求項８に記載のステーターの製造方法。
10. 前記インナーコア片および前記アウターコア片を形成する電磁鋼板は方向性電磁鋼板であり、前記インナーコア片を金型プレスで形成する際、圧延方向に対して垂直方向に直線状に配置されて打ち抜かれ、前記アウターコア片を金型プレスで形成する際、圧延方向に対して平行に直線状に配置されて打ち抜かれることを特徴とする請求項８に記載のステーターの製造方法。
11. 前記円環状のアウターコアは、４分割の円弧形状のアウターコア片を金型プレスで抜き、積層して形成され、前記４分割の円弧形状のアウターコア片を互いに接続する接続部が形成されていることを特徴とする請求項７に記載のステーターの製造方法。
12. 電磁鋼板の薄板を積層し、薄肉部を介して互いに連結された複数のインナーコア片を直線状に配置し、隣り合う前記インナーコア片の間に形成されるスロットに、予め決められた回数巻線を巻回して形成されたコイルを挿入し、直線状に配置された両端のインナーコア片を接合して円環状のインナーコアを形成する前に前記インナーコアの一方の面に垂直な方向に前記コイルを引張ることで、前記コイルを変形し、前記インナーコアの一方の面から突出する第１のコイルエンドと前記一方の面との間隔が、前記インナーコアの反対側の面から突出する第２のコイルエンドと前記反対側の面との間隔よりも長くし、円環状の前記インナーコア内にローターを挿入する際、前記第１のコイルエンドを、前記インナーコアの外径側に折り曲げることを特徴とする交流回転電機の製造方法。
13. ローター挿入後、前記インナーコアの外径側に折り曲げた前記第１のコイルエンドを、前記インナーコアの内径側に折り曲げることを特徴とする請求項１２に記載の交流回転電機の製造方法。
14. 請求項１から５のいずれか一項に記載のステーターを搭載した誘導電動機。
15. 請求項１４に記載の誘導電動機を搭載した送風機。

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