JP2022133717A - 複合部材の製造方法 - Google Patents
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Abstract
Description
できる。さらに、第2部分は金属の構造体であるため、強度を確保しつつ、軽量化を図ることができる。
るので、樹脂の温度上昇を抑制できる。従って、熱による樹脂への悪影響を抑制でき、複合部材の耐熱性を高めることができる。さらに、第2部分は金属の構造体であるため、強度を確保しつつ、軽量化を図ることができる。
複合部材は、車両、飛行機、船舶などの部品に限定されるものではなく、他の用途での使用も可能である。
図1(a)は、本発明を適用した実施形態1の金属構造体10Aの斜視図であり、図1(b)および図1(c)は、金属構造体10Aの部分断面図である。図2は、図1の金属構造体10Aを備える複合部材1の断面図である。図2に示すように、複合部材1は、金属構造体10Aと、金属構造体10Aの表面を覆う樹脂部20Aを備える。樹脂部20Aは、複合部材1の製品輪郭面に配置される。
金属構造体10Aは、3Dプリンタを用いて製造される。3Dプリンタの造形方式は、パウダーベット方式、もしくは、バインダージェット方式である。パウダーベット方式では、金属粉末を成形台に1層分敷き詰めてレーザーや電子ビームを照射して必要な部分を溶かして固化させる工程を多層分繰り返して行う。これにより、固化した金属を積層して立体形状の金属構造体を造形する。バインダージェット方式では、金属粉末の層にバインダー(液体結合剤)を噴射して結合させながら積層して立体形状の金属構造体を造形し、造形後にバインダーを除去する。なお、パウダーベット方式もしくはバインダージェット方式以外の造形方式の3Dプリンタを用いて金属構造体10Aを製造することもできる。
図3は、図2の複合部材1の製造方法の説明図であり、インサート成形用の金型30Aに金属構造体10Aを位置決めした状態を模式的に示す図である。金型30Aは、第1型31および第2型32と、スライド型34を備える。第1型31は、上方に湾曲した形状の第2部分42(ラティス構造体)に沿う形状で上方に突出した型面33を備える。キャビティCに樹脂材料を充填するためのゲートGは、第1型31に設けられている。
樹脂の密着度の違いをアンカー部16の量によって補うことができる。
実施形態1では、金属構造体10Aが3Dプリンタにより製造されるため、樹脂部20Aに接合される第1部分40と、格子状のラティス構造体である第2部分42とを一体に形成することができる。3Dプリンタを用いることで、従来の製造方法では製造が困難であった複雑な構造の金属構造体10Aを製造できる。
(1)第2部分42は、ラティス構造体とは異なる構造であってもよい。例えば、ハニカム構造体、リブ構造体、あるいは、多孔質体であってもよい。これらの構造は、いずれも、規則的に配置される金属部分と、金属部分によって区画される隙間を備えている。従って、細かく区画された空気層を有しており、断熱性が高い。よって、樹脂部20Aへの熱伝達を抑制できるため、樹脂部20Aの温度上昇を抑制できる。
図4(a)は、本発明を適用した実施形態3の金属構造体10Bの斜視図であり、図4(b)は、金属構造体10Bを備える複合部材2の断面図(図4(a)のA-A位置で切断した断面図)である。複合部材2は、金属構造体10Bと、金属構造体10Bの表面を覆う樹脂部20Bを備える。金属構造体10Bは、実施形態1と同様に3Dプリンタを用いて製造される。
実施形態2では、実施形態1と同様に金属構造体10Bが3Dプリンタにより製造されるため、樹脂部20Bに接合される第1部分47と、格子状のラティス構造体である第2部分49とを一体に形成することができる。3Dプリンタを用いることで、従来の製造方法では製造が困難であった複雑な形状の金属構造体10Bを製造できる。
(1)実施形態3の金属構造体10Bにおいて、排出孔45から中空部48に異物が入ることを防止あるいは抑制するため、排出孔45にメッシュ構造体あるいは細かい孔を備える多孔体を配置することもできる。メッシュ構造体あるいは多孔体の開口幅は、例えば、0.3mm以上3.0mm以下の範囲内にすることができる。
図6(a)は、本発明を適用した実施形態3の金属構造体10Cの斜視図である。図6(a)では、金属構造体10Cの一部を切断してその断面構成を示している。図6(b)は、金属構造体10Cを備える複合部材3の断面図である。複合部材3は、金属構造体10Cと、金属構造体10Cの表面を覆う樹脂部20Cを備える。金属構造体10Cは、実施形態1、2と同様に3Dプリンタを用いて製造される。
実施形態3では、実施形態1、2と同様に金属構造体10Cが3Dプリンタにより製造されるため、金属層の間に多孔質体である第2部分54が挟まれた構造の金属構造体10Cを製造できる。このような構造は、従来の製造方法では製造が困難であるが、3Dプリンタを用いれば製造が可能である。
(1)第2部分54は、多孔質体とは異なる構造であってもよい。例えば、ラティス構造体、ハニカム構造体、あるいはリブ構造体、であってもよい。これらの構造は、いずれも、規則的に配置される金属部分と、金属部分によって区画される隙間を備えている。従って、細かく区画された空気層を有しており、断熱性が高い。よって、強度を確保しつつ、樹脂部20Cへの熱伝達を抑制できるため、樹脂部20Aの温度上昇を抑制できる。
実施形態1-3において、樹脂部にウエルド部が形成される場合に、ウエルド部と金属構造体との接合強度を高めることが好ましい。例えば、実施形態2のように複数のゲートGから樹脂材料を充填する場合、樹脂材料の合流部にウエルド部が形成される。ウエルド部に接合される面には、他の面よりも微細孔あるいは微細凸部の数を多く設定するか、あるいは、微細孔あるいは微細凸部の形状を、結合強度が高い形状にする。これにより、ウエルド部の補強効果を高めることができる。
図1(a)は、参考形態1の金属構造体10Aの斜視図であり、図1(b)および図1(c)は、金属構造体10Aの部分断面図である。図2は、図1の金属構造体10Aを備える複合部材1の断面図である。図2に示すように、複合部材1は、金属構造体10Aと、金属構造体10Aの表面を覆う樹脂部20Aを備える。樹脂部20Aは、複合部材1の製品輪郭面に配置される。
参考形態1では、金属構造体10Aが3Dプリンタにより製造されるため、樹脂部20Aに接合される第1部分40と、格子状のラティス構造体である第2部分42とを一体に形成することができる。3Dプリンタを用いることで、従来の製造方法では製造が困難であった複雑な構造の金属構造体10Aを製造できる。
図4(a)は、本発明を適用した実施形態1の金属構造体10Bの斜視図であり、図4(b)は、金属構造体10Bを備える複合部材2の断面図(図4(a)のA-A位置で切断した断面図)である。複合部材2は、金属構造体10Bと、金属構造体10Bの表面を覆う樹脂部20Bを備える。金属構造体10Bは、参考形態1と同様に3Dプリンタを用いて製造される。
実施形態1では、参考形態1と同様に金属構造体10Bが3Dプリンタにより製造されるため、樹脂部20Bに接合される第1部分47と、格子状のラティス構造体である第2部分49とを一体に形成することができる。3Dプリンタを用いることで、従来の製造方法では製造が困難であった複雑な形状の金属構造体10Bを製造できる。
(1)実施形態1の金属構造体10Bにおいて、排出孔45から中空部48に異物が入ることを防止あるいは抑制するため、排出孔45にメッシュ構造体あるいは細かい孔を備える多孔体を配置することもできる。メッシュ構造体あるいは多孔体の開口幅は、例えば、0.3mm以上3.0mm以下の範囲内にすることができる。
図6(a)は、実施形態2の金属構造体10Cの斜視図である。図6(a)では、金属構造体10Cの一部を切断してその断面構成を示している。図6(b)は、金属構造体10Cを備える複合部材3の断面図である。複合部材3は、金属構造体10Cと、金属構造体10Cの表面を覆う樹脂部20Cを備える。金属構造体10Cは、参考形態1および実施形態1と同様に3Dプリンタを用いて製造される。
実施形態2では、参考形態1および実施形態1と同様に金属構造体10Cが3Dプリンタにより製造されるため、金属層の間に多孔質体である第2部分54が挟まれた構造の金属構造体10Cを製造できる。このような構造は、従来の製造方法では製造が困難であるが、3Dプリンタを用いれば製造が可能である。
参考形態1および実施形態1、2において、樹脂部にウエルド部が形成される場合に、
ウエルド部と金属構造体との接合強度を高めることが好ましい。例えば、実施形態1のように複数のゲートGから樹脂材料を充填する場合、樹脂材料の合流部にウエルド部が形成される。ウエルド部に接合される面には、他の面よりも微細孔あるいは微細凸部の数を多く設定するか、あるいは、微細孔あるいは微細凸部の形状を、結合強度が高い形状にする。これにより、ウエルド部の補強効果を高めることができる。
上記の課題を解決するために、本発明は、筒部および前記筒部の内側に設けられた中空部を備える筒状の金属構造体と、前記金属構造体と一体化された樹脂部と、を備える複合部材の製造方法であって、前記筒部の外周面を構成するとともに前記樹脂部に接合される第1部分と、前記中空部を囲むとともに前記筒部の内周面を構成する第3部分と、前記第1部分と前記第3部分との間に配置される第2部分と、を有し、前記第2部分は、多孔質体、ラティス構造体、リブ構造体、およびハニカム構造体のいずれかである前記金属構造体を3Dプリンタによって製造する金属構造体製造工程と、前記金属構造体を配置した金型内に樹脂材料を充填して前記金属構造体と一体化した前記樹脂部を成形するインサート成形工程と、を行うことを特徴とする。
上記の課題を解決するために、本発明は、金属構造体と、前記金属構造体と一体化された樹脂部と、を備える複合部材の製造方法であって、前記樹脂部に接合される第1部分と、前記第1部分に設けられた中空部に配置される第2部分と、を有し、前記第1部分は、前記中空部に連通する開口部を備えており、且つ、前記第2部分は、多孔質体、ラティス構造体、リブ構造体、およびハニカム構造体のいずれかである前記金属構造体を3Dプリンタによって製造する金属構造体製造工程と、前記金属構造体を配置した金型内に樹脂材料を充填して前記金属構造体と一体化した前記樹脂部を成形するインサート成形工程と、を行い、前記金属構造体製造工程では、前記中空部に残留する金属材料を前記開口部から排出し、前記インサート成形工程では、前記金型に充填される樹脂材料から出るガスを前記開口部から前記中空部に逃がすことを特徴とする。
上記の課題を解決するために、本発明は、金属構造体と、前記金属構造体と一体化された樹脂部と、を備える複合部材の製造方法であって、前記樹脂部に接合される第1部分と、前記第1部分に設けられた中空部に配置される第2部分と、を有し、前記第1部分は、前記中空部に連通する開口部を備えており、且つ、前記第2部分は、多孔質体、ラティス構造体、リブ構造体、およびハニカム構造体のいずれかである前記金属構造体を3Dプリンタによって製造する金属構造体製造工程と、前記金属構造体を配置した金型内に樹脂材料を充填して前記金属構造体と一体化した前記樹脂部を成形するインサート成形工程と、を行い、前記インサート成形工程では、前記金型のゲートから流入する樹脂材料の流れ方向の末端位置に前記開口部が位置するように前記金型内に前記金属構造体を位置決めする
ことを特徴とする。
本発明において、前記第1部分は、前記開口部に配置される多孔体またはメッシュ構造体を備えることが好ましい。このようにすると、中空部に異物が入り込むことを防止あるいは抑制できる。
本発明において、前記第1部分は、前記樹脂に接合される接合面を備え、前記接合面には、前記樹脂が入り込む微細孔または微細凸部が設けられていることが好ましい。このようにすると、樹脂の接合強度を高めることができる。また、本発明では、3Dプリンタによって微細孔または微細凸部を形成できるので、微細孔または微細凸部の形状および配置を精密にコントロールすることができる。これにより、樹脂との接合強度を部位に応じて最適化することができる。
Claims (12)
- 3Dプリンタにより製造される金属構造体であって、
樹脂に接合される第1部分と、
前記樹脂とは反対側から前記第1部分に接続される第2部分と、を有し、
前記第2部分は、多孔質体、ラティス構造体、リブ構造体、およびハニカム構造体のいずれかであることを特徴とする金属構造体。 - 前記第1部分に設けられた凹部または中空部に前記第2部分が配置されることを特徴とする請求項1または2に記載の金属構造体。
- 前記第1部分に設けられた中空部に前記第2部分が配置され、
前記第1部分は、前記中空部に連通する開口部を備えることを特徴とする請求項1に記載の金属構造体。 - 前記開口部は、3Dプリンタによる製造工程において前記中空部に残留する金属材料を排出するための排出孔であることを特徴とする請求項3に記載の金属構造体。
- 前記開口部を複数備え、
前記複数の開口部は、前記中空部に流体を流入させる流入孔と、前記中空部から前記流体を流出させる流出孔と、を備え、
前記第2部分は、前記中空部を流れる流体に接触して冷却効率を高める放熱部であることを特徴とする請求項3または4に記載の金属構造体。 - 前記開口部に配置される多孔体またはメッシュ構造体を備えることを特徴とする請求項3から5の何れか一項に記載の金属構造体。
- 前記第1部分は、前記樹脂に接合される接合面を備え、
前記接合面には、前記樹脂が入り込む微細孔または微細凸部が設けられていることを特徴とする請求項1から6の何れか一項に記載の金属構造体。 - 請求項1から7の何れか一項に記載の金属構造体と、
インサート成形により前記金属構造体と一体化された樹脂部と、を備えることを特徴とする複合部材。 - 請求項3から6の何れか一項に記載の金属構造体と、
インサート成形により前記金属構造体と一体化された樹脂部と、を備え、
前記樹脂部は、前記開口部に連通する孔を備えることを特徴とする複合部材。 - 請求項1から7の何れか一項に記載の金属構造体を3Dプリンタによって製造する金属構造体製造工程と、
前記金属構造体を配置した金型内に樹脂材料を充填して前記金属構造体と一体化した樹脂部を成形するインサート成形工程と、を行うことを特徴とする複合部材の製造方法。 - 請求項4に記載の金属構造体を3Dプリンタによって製造する金属構造体製造工程と、
前記金属構造体を配置した金型内に樹脂材料を充填して前記金属構造体と一体化した樹脂部を成形するインサート成形工程と、を行い、
前記金属構造体製造工程では、前記中空部に残留する金属材料を前記排出孔から排出し、
前記インサート成形工程では、前記金型に充填される樹脂材料から出るガスを前記排出
孔から前記中空部に逃がすことを特徴とする複合部材の製造方法。 - 請求項3から6の何れか一項に記載の金属構造体を3Dプリンタによって製造する金属構造体製造工程と、
前記金属構造体を配置した金型内に樹脂材料を充填して前記金属構造体と一体化した樹脂部を成形するインサート成形工程と、を行い、
前記インサート成形工程では、
前記金型のゲートから流入する樹脂材料の流れ方向の末端位置に前記開口部が位置するように前記金型内に前記金属構造体を位置決めすることを特徴とする複合部材の製造方法。
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