JP2022128044A - 発電セル - Google Patents

Abstract

【課題】バイパス止め凸状部と電極との間に隙間が形成された場合であっても反応ガスのバイパス流路への流入を抑えることができる発電セルを提供する。【解決手段】発電セル１０において、第１セパレータ本体５４には、第１バイパス止め凸状部７０が一体的に突出成形され、第２セパレータ本体９０には、第２バイパス止め凸状部１０８が一体的に突出成形されている。第１バイパス止め凸状部７０の突出端面には、カソード電極２８よりも外方に位置するように第１バイパスシール部材８３が設けられ、第２バイパス止め凸状部１０８の突出端面には、アノード電極３０よりも外方に位置するように第２バイパスシール部材１２２が設けられている。【選択図】図２

Description

本発明は、発電セルに関する。

発電セルは、電解質膜の両側に電極が設けられてなる電解質膜・電極構造体（ＭＥＡ）と、ＭＥＡの外周部から外方に突出するように設けられた樹脂枠部と、ＭＥＡの両側に配設されたセパレータ部材とを備える。セパレータ部材を形成する金属板状のセパレータ本体には、一端から他端に向かって電極の発電領域に沿って反応ガス（酸化剤ガス又は燃料ガス）を流す反応ガス流路と、樹脂枠部材に接触した状態で反応ガス流路を囲んで反応ガスの漏れを防止する流路シール部と、が設けられている。

セパレータ本体には、反応ガス流路の流路幅方向端部と流路シール部との間（バイパス流路）に、反応ガスのバイパスを防止するめのバイパス凸状部が設けられている（例えば、特許文献１参照）。

特開２０１９－７９７３６号公報

本発明は、この種の技術に関連してなされたものであり、反応ガスのバイパス流路への流入を効果的に抑えることができる発電セルを提供することを目的とする。

本発明の一態様は、電解質膜の両側に電極が設けられてなる電解質膜・電極構造体と、前記電解質膜・電極構造体の外周部から外方に突出するように当該外周部に設けられた樹脂枠部と、前記電解質膜・電極構造体の両側に配置されたセパレータ部材と、を備えた発電セルであって、前記セパレータ部材は、金属板状のセパレータ本体を有し、前記セパレータ本体には、当該セパレータ本体の一端から他端に向かって前記電極の発電領域に沿って反応ガスを流す反応ガス流路と、前記樹脂枠部に接触した状態で前記反応ガス流路を囲んで前記反応ガスの漏れを防止する流路シール部と、が設けられ、前記流路シール部は、セパレータ厚さ方向の圧縮荷重によって弾性変形するように前記セパレータ本体に一体的に突出成形されたシールビード部を含み、前記セパレータ本体には、前記反応ガス流路の流路幅方向端部と前記流路シール部との間への前記反応ガスのバイパスを防止するためのバイパス止め凸状部が前記電解質膜・電極構造体側に向かって一体的に突出成形され、前記バイパス止め凸状部の突出端面には、前記電極よりも外方に位置するようにバイパスシール部材が設けられている、発電セルである。

本発明によれば、電極よりも外方に位置するようにバイパス止め凸状部の突出端面にバイパスシール部材を設けているため、反応ガスのバイパス流路（反応ガス流路の流路幅方向端部と流路シール部との間）への流入をバイパス止め凸状部とバイパスシール部材とによって効果的に抑えることができる。

本発明の実施形態に係る発電セルの分解斜視図である。 図１及び図４におけるＩＩ－ＩＩ線に沿った発電セルの断面図である。 第１セパレータ部材側から見た接合セパレータの平面図である。 第１セパレータ部材の要部拡大平面図である。 第２セパレータ部材側から見た接合セパレータの平面図である。 第２セパレータ部材の要部拡大平面図である。 第１セパレータ部材に第２セパレータ部材を重ねた状態の図である。

以下、本発明に係る発電セルについて好適な実施形態を挙げ、添付の図面を参照しながら説明する。

本発明の一実施形態に係る発電セル１０は、図１に示すように、燃料電池スタック１２の単位セルを形成する。燃料電池スタック１２は、複数の発電セル１０が矢印Ａ方向に積層されて形成される。燃料電池スタック１２には、複数の発電セル１０の積層方向の圧縮荷重が付与される。燃料電池スタック１２は、例えば、車載用燃料電池スタックとして燃料電池電気自動車（図示せず）に搭載される。

発電セル１０は、横長の長方形状を有する。発電セル１０は、樹脂枠付き電解質膜・電極構造体（以下、「樹脂枠付きＭＥＡ１４」という）と、樹脂枠付きＭＥＡ１４の両側に配設された第１セパレータ部材１６及び第２セパレータ部材１８とを有する。

第１セパレータ部材１６及び第２セパレータ部材１８は、金属薄板、例えば、鋼板、ステンレス鋼板、アルミニウム板、めっき処理鋼板、或いはその金属表面に防食用の表面処理を施した金属薄板の断面を波形にプレス成形して形成される。第１セパレータ部材１６と第２セパレータ部材１８とは、図示しない複数の接合ラインにより互いに接合されて接合セパレータ２０を形成する。

樹脂枠付きＭＥＡ１４は、電解質膜・電極構造体（以下、「ＭＥＡ２２」という）と、ＭＥＡ２２の外周部から外方に突出した樹脂枠部２４（樹脂フィルム）とを備える。

図２に示すように、ＭＥＡ２２は、電解質膜２６と、電解質膜２６の一方の面２６ａに設けられたカソード電極２８と、電解質膜２６の他方の面２６ｂに設けられたアノード電極３０とを有する。電解質膜２６は、例えば、固体高分子電解質膜（陽イオン交換膜）である。固体高分子電解質膜は、例えば、水分を含んだパーフルオロスルホン酸の薄膜である。電解質膜２６は、カソード電極２８及びアノード電極３０に挟持される。電解質膜２６は、フッ素系電解質の他、ＨＣ（炭化水素）系電解質を使用することができる。

カソード電極２８は、電解質膜２６の一方の面２６ａに接合された第１電極触媒層３２と、第１電極触媒層３２に積層された第１ガス拡散層３４とを有する。アノード電極３０は、電解質膜２６の他方の面２６ｂに接合された第２電極触媒層３６と、第２電極触媒層３６に積層された第２ガス拡散層３８とを有する。

第１電極触媒層３２は、例えば、白金合金が表面に担持された多孔質カーボン粒子が、イオン導電性高分子バインダとともに第１ガス拡散層３４の表面に一様に塗布されて形成される。第２電極触媒層３６は、例えば、白金合金が表面に担持された多孔質カーボン粒子が、イオン導電性高分子バインダとともに第２ガス拡散層３８の表面に一様に塗布されて形成される。第１ガス拡散層３４及び第２ガス拡散層３８は、カーボンペーパ又はカーボンクロス等から形成される。

樹脂枠部２４は、ＭＥＡ２２の外周部に接合されるとともに該外周部を周回するように延在している（図１参照）。樹脂枠部２４は、内周部２５がＭＥＡ２２の外周部に接合された第１枠状シート４０と、第１枠状シート４０に接合された第２枠状シート４２とを有する。第１枠状シート４０と第２枠状シート４２とは、接着剤からなる接着層４４により、厚さ方向に接合されている。第２枠状シート４２は、第１枠状シート４０の外周部に接合されている。第１枠状シート４０の厚さは、第２枠状シート４２の厚さよりも薄い。なお、樹脂枠部２４は、第２枠状シート４２を第１枠状シート４０に接合することなく、第１枠状シート４０のみで構成してもよい。

第１枠状シート４０及び第２枠状シート４２は樹脂材料により構成される。第１枠状シート４０及び第２枠状シート４２の構成材料としては、例えば、ＰＰＳ（ポリフェニレンサルファイド）、ＰＰＡ（ポリフタルアミド）、ＰＥＮ（ポリエチレンナフタレート）、ＰＥＳ（ポリエーテルサルフォン）、ＬＣＰ（リキッドクリスタルポリマー）、ＰＶＤＦ（ポリフッ化ビニリデン）、シリコーン樹脂、フッ素樹脂、ｍ－ＰＰＥ（変性ポリフェニレンエーテル樹脂）、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）、ＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレート）又は変性ポリオレフィン等が挙げられる。

樹脂枠部２４の内周部２５（第１枠状シート４０の内周部）は、カソード電極２８の外周部２９とアノード電極３０の外周部３１との間に配置される。具体的に、樹脂枠部２４の内周部２５は、電解質膜２６の外周部２７とアノード電極３０の外周部３１との間に挟持される。樹脂枠部２４の内周部２５と電解質膜２６の外周部２７とは、接着層４４を介して接合される。なお、樹脂枠部２４の内周部２５は、電解質膜２６の外周部２７とカソード電極２８の外周部２９との間に挟持されてもよい。

カソード電極２８の外周部２９の外面２９ａは、ＭＥＡ２２の発電領域４６の一方の面４６ａ（カソード電極２８側の外面）と同一平面上（共通の平面上）に位置する。アノード電極３０の外周部３１の外面３１ａは、発電領域４６の他方の面４６ｂ（アノード電極３０側の外面）よりもカソード電極２８とは反対側（矢印Ａ２方向）に位置している。アノード電極３０の外周部３１の外面３１ａは、第１枠状シート４０の外面４０ａ（第２枠状シート４２とは反対側の面）よりもカソード電極２８と反対側（矢印Ａ２方向）に位置している。

なお、樹脂枠部２４は、電解質膜２６をカソード電極２８及びアノード電極３０よりも外方に突出させることにより形成してもよい。また、樹脂枠部２４は、電解質膜２６をカソード電極２８及びアノード電極３０よりも外方に突出させるとともに電解質膜２６の突出部分の両側に枠形状のフィルムを設けることにより形成してもよい。

図１に示すように、各発電セル１０の長辺方向の一端縁部（矢印Ｂ１方向の端縁部）には、酸化剤ガス供給連通孔４８ａ、冷却媒体供給連通孔５０ａ、燃料ガス排出連通孔５２ｂが設けられている。酸化剤ガス供給連通孔４８ａ、冷却媒体供給連通孔５０ａ、燃料ガス排出連通孔５２ｂは、発電セル１０の短辺方向（矢印Ｃ方向）に配列して設けられている。

酸化剤ガス供給連通孔４８ａには、一方の反応ガスである酸化剤ガス（例えば、酸素含有ガス）が矢印Ａ２方向に向かって流通する。冷却媒体供給連通孔５０ａには、冷却媒体（例えば、純水、エチレングリコール、オイル等）が矢印Ａ２方向に向かって流通する。燃料ガス排出連通孔５２ｂには、他方の反応ガスである燃料ガス（例えば、水素含有ガス）が矢印Ａ１方向に向かって流通する。

各発電セル１０の長辺方向の他端縁部（矢印Ｂ２方向の端縁部）には、燃料ガス供給連通孔５２ａ、冷却媒体排出連通孔５０ｂ、酸化剤ガス排出連通孔４８ｂが設けられている。燃料ガス供給連通孔５２ａ、冷却媒体排出連通孔５０ｂ、酸化剤ガス排出連通孔４８ｂは、矢印Ｃ方向に配列して設けられている。

燃料ガス供給連通孔５２ａには、燃料ガスが矢印Ａ２方向に向かって流通する。冷却媒体排出連通孔５０ｂには、冷却媒体が矢印Ａ１方向に向かって流通する。酸化剤ガス排出連通孔４８ｂには、酸化剤ガスが矢印Ａ１方向に向かって流通する。

上述した連通孔（酸化剤ガス供給連通孔４８ａ等）の配置、形状及び大きさは、本実施形態に限定されるものではなく、要求される仕様に応じて、適宜設定すればよい。

図２及び図３に示すように、第１セパレータ部材１６は、金属板状の第１セパレータ本体５４を備える。第１セパレータ本体５４は、長方形状に形成されている。第１セパレータ本体５４の樹脂枠付きＭＥＡ１４に向かう面（以下、「表面５４ａ」という。）には、発電セル１０の長辺方向（矢印Ｂ方向）に延在する酸化剤ガス流路５６（反応ガス流路）が設けられる。酸化剤ガス流路５６は、酸化剤ガス供給連通孔４８ａと酸化剤ガス排出連通孔４８ｂとに流体的に連通する。酸化剤ガス流路５６は、カソード電極２８に酸化剤ガスを供給する。

酸化剤ガス流路５６は、矢印Ｂ方向に延在する複数の第１流路突起５８間に形成された複数の第１流路溝６０を有する。つまり、酸化剤ガス流路５６では、第１流路突起５８と第１流路溝６０とが流路幅方向（矢印Ｃ方向）に交互に配置されている。複数の第１流路突起５８と複数の第１流路溝６０は、プレス成形により、第１セパレータ本体５４に一体的に設けられている。第１流路突起５８及び第１流路溝６０は、矢印Ｂ方向に波状に延在している。ただし、第１流路突起５８及び第１流路溝６０は、矢印Ｂ方向に直線状に延在してもよい。

図２において、第１流路突起５８の横断面形状は、第１流路突起５８の突出方向に向かって先細り形状となる台形状である。なお、第１流路突起５８の横断面形状は、矩形状であってもよい。以下、複数の第１流路突起５８のうち、流路幅方向の両端に位置するものを「第１端部流路突起５８ａ」という。第１端部流路突起５８ａは、カソード電極２８の外周端面２８ｅよりも内側に位置している。

図３において、第１セパレータ本体５４の表面５４ａには、反応ガス（酸化剤ガス若しくは燃料ガス）又は冷却媒体である流体の漏出を防止するための第１シール部６１が設けられている。第１シール部６１は、第２枠状シート４２の外面４２ａ（第２枠状シート４２における第１枠状シート４０とは反対側の外面）に押し付けられている（図２参照）。第１シール部６１は、セパレータ厚さ方向（矢印Ａ方向）から見て、波状に延在している。ただし、第１シール部６１は、セパレータ厚さ方向から見て、直線状に延在してもよい。

第１シール部６１は、複数の連通孔（酸化剤ガス供給連通孔４８ａ等）を個別に囲む複数の第１連通孔シール部６２と、第１セパレータ本体５４の外周部に設けられた第１流路シール部６４とを有する。

図２に示すように、第１シール部６１は、樹脂枠付きＭＥＡ１４に向かって突出するように第１セパレータ本体５４に一体的に突出成形された第１シールビード部６６と、第１シールビード部６６の突出端面に設けられた第１樹脂シール部材６８とを有する。第１シールビード部６６は、矢印Ａ方向の圧縮荷重によって弾性変形する。

第１シールビード部６６の横断面形状は、第１シールビード部６６の突出方向に向かって先細り形状となる台形状である。なお、第１シールビード部６６の横断面形状は、矩形状であってもよい。第１樹脂シール部材６８は、第１シールビード部６６の突出端面に樹脂材料を印刷又は塗布等で固着することにより形成されたゴムシールである。第１樹脂シール部材６８を構成する樹脂材料としては、例えば、ポリエステル繊維、シリコーンゴム、ＥＰＤＭ（エチレン・プロピレン・ジエンゴム）、ＦＫＭ（フッ素ゴム）等が挙げられる。第１樹脂シール部材６８は、第２枠状シート４２の外面４２ａに固着されてもよい。

図２及び図４において、第１セパレータ本体５４には、酸化剤ガス流路５６の流路幅方向端部（第１端部流路突起５８ａ）と第１流路シール部６４との間に、酸化剤ガス供給連通孔４８ａから酸化剤ガス排出連通孔４８ｂへの酸化剤ガスのバイパスを防止する第１バイパス止め凸状部７０が設けられている。つまり、第１バイパス止め凸状部７０は、第１端部流路突起５８ａと第１流路シール部６４との間の第１バイパス流路７２への酸化剤ガスのバイパスを防止するものである。

本実施形態では、酸化剤ガス流路５６の流路幅方向は、第１セパレータ本体５４の短辺に沿った方向（矢印Ｃ方向）である。第１バイパス止め凸状部７０は、プレス成形により、第１セパレータ本体５４に一体的に設けられている。第１バイパス止め凸状部７０は、第１セパレータ本体５４から樹脂枠付きＭＥＡ１４に向かって突出している。第１バイパス止め凸状部７０は、第１端部流路突起５８ａの延在方向（矢印Ｂ方向）に間隔を置いて複数配置されている。

第１バイパス止め凸状部７０の横断面形状は、第１バイパス止め凸状部７０の突出方向に先細りとなる台形形状である（図４参照）。ただし、第１バイパス止め凸状部７０の横断面形状は、矩形状であってもよい。

第１端部流路突起５８ａは、第１流路シール部６４に対して凹むように湾曲した第１凹状湾曲部７４と、第１流路シール部６４に対して突出するように湾曲した第１凸状湾曲部７６とを有する。複数の第１バイパス止め凸状部７０は、第１端部流路突起５８ａの第１凹状湾曲部７４と第１流路シール部６４との間に設けられた第１バイパス止め凸状部７０ａと、第１端部流路突起５８ａの第１凸状湾曲部７６と第１流路シール部６４との間に設けられた第１バイパス止め凸状部７０ｂとを含む。第１バイパス止め凸状部７０ａと第１バイパス止め凸状部７０ｂとは、第１端部流路突起５８ａの延在方向に沿って互いに間隔を置いて交互に配置されている。

一方の第１バイパス止め凸状部７０ａは、一端が第１シールビード部６６の内側側部６６ａに繋がり、他端が第１端部流路突起５８ａの第１凹状湾曲部７４に繋がっている。他方の第１バイパス止め凸状部７０ｂは、一端が第１シールビード部６６の内側側部６６ａに繋がり、他端が第１端部流路突起５８ａの第１凸状湾曲部７６に繋がっている。

第１バイパス止め凸状部７０の高さＨ１（第１セパレータ本体５４に対する突出長）は、第１流路シール部６４の高さＨ２よりも低い（図２参照）。第１バイパス止め凸状部７０の突出端面は、カソード電極２８の外周部２９の外面２９ａに対向する第１内側端面７８と、第２枠状シート４２の外面４２ａに対して離間した状態でカソード電極２８よりも外方に位置する第１外側端面８０とを含む。

第１外側端面８０のうち第１シールビード部６６の内側側部６６ａに隣接する部分には、樹脂枠部２４に対して凹む（裏面形状が冷媒面側に突出する）第１凹部８２が形成されている。これにより、第１バイパス止め凸状部７０に第１凹部８２を設けない場合と比較して、第１流路シール部６４の内側側部６６ａの剛性を低下させることができる。従って、圧縮荷重によって第１シールビード部６６を効果的に弾性変形させることができるため、第１流路シール部６４のシール面（第１樹脂シール部材６８）に適度なシール面圧を付与することができる。

各第１バイパス止め凸状部７０の第１外側端面８０には、第１バイパスシール部材８３が設けられている。第１バイパスシール部材８３は、第１外側端面８０に樹脂材料を印刷又は塗布等で固着することにより形成されたゴムシールである。第１バイパスシール部材８３を構成する樹脂材料としては、上述した第１樹脂シール部材６８及び第２樹脂シール部材１０６の構成材料と同様のものが挙げられる。つまり、第１バイパスシール部材８３は、ゴム材料によって構成されている。また、第１バイパスシール部材８３の構成材料は、第１樹脂シール部材６８の構成材料と同じである。この場合、例えば、第１シールビード部６６の突出端面に樹脂材料を塗布する際に第１外側端面８０にも当該樹脂材料を塗布することができるため、第１バイパスシール部材８３を効率的に形成することができる。

図２において、第１バイパスシール部材８３は、第１外側端面８０の全体に設けられている。つまり、第１バイパスシール部材８３は、第１凹部８２の底面にも設けられている。第１バイパスシール部材８３のうち樹脂枠部２４側の外面８３ａは、第２枠状シート４２の外面４２ａに対して近接し僅かな隙間が形成されている。これにより、圧縮荷重が第１バイパスシール部材８３に作用することが抑えられるため、第１流路シール部６４のシール面に適度なシール面圧を付与することができる。

ただし、第１バイパスシール部材８３の外面８３ａは、第２枠状シート４２の外面４２ａに対して接触してもよい。この場合であっても、第１バイパスシール部材８３がゴム材料によって構成されている（第１シールビード部６６に比べて弾性変形し易い）ため、第１流路シール部６４のシール面圧が大きく低下することを抑えることができる。

第１バイパスシール部材８３のうちＭＥＡ２２側の外面８３ｂは、カソード電極２８の外周端面２８ｅに対して接触又は近接している。第１バイパスシール部材８３のうちＭＥＡ２２とは反対側の外面８３ｃは、第１シールビード部６６の内側側部６６ａに対して離間している。これにより、発電セル１０に圧縮荷重を付与した際に、第１シールビード部６６の内側側部６６ａの弾性変形が第１バイパスシール部材８３によって阻害されることがない。

第１バイパスシール部材８３は、全ての第１バイパス止め凸状部７０に設けられなくてもよい。第１バイパスシール部材８３は、複数の第１バイパス止め凸状部７０のうち酸化剤ガス流路５６の入口側に最も近い第１バイパス止め凸状部７０に少なくとも設けられていればよい。

図４において、互いに隣接する第１バイパス止め凸状部７０の間には、ＭＥＡ２２の外周部を支持する第１中間凸状部８４が設けられている。第１中間凸状部８４は、樹脂枠付きＭＥＡ１４に向かって突出している。第１中間凸状部８４は、互いに隣接する第１バイパス止め凸状部７０の間に、複数個ずつ配置されている。第１中間凸状部８４は、第１端部流路突起５８ａの延在方向に交差して延びる形状を有する。第１中間凸状部８４は、積層方向から見て、カソード電極２８の外周端面２８ｅに重なる位置に配置されている。

図１、図２及び図５に示すように、第２セパレータ部材１８は、金属板状の第２セパレータ本体９０を備える。第２セパレータ本体９０は、長方形状に形成されている。第２セパレータ本体９０の樹脂枠付きＭＥＡ１４に向かう面（以下、「表面９０ａ」という。）には、発電セル１０の長辺方向（矢印Ｂ方向）に延在する燃料ガス流路９２（反応ガス流路）が設けられる。燃料ガス流路９２は、燃料ガス供給連通孔５２ａと燃料ガス排出連通孔５２ｂとに流体的に連通する。燃料ガス流路９２は、アノード電極３０に燃料ガスを供給する。

燃料ガス流路９２は、矢印Ｂ方向に延在する複数の第２流路突起９４間に形成された複数の第２流路溝９６を有する。つまり、燃料ガス流路９２では、第２流路突起９４と第２流路溝９６とが流路幅方向（矢印Ｃ方向）に交互に配置されている。複数の第２流路突起９４と複数の第２流路溝９６は、第２セパレータ本体９０に一体的にプレス成形されている。第２流路突起９４及び第２流路溝９６は、矢印Ｂ方向に波状に延在している。ただし、第２流路突起９４及び第２流路溝９６は、矢印Ｂ方向に直線状に延在してもよい。

図２において、第２流路突起９４の横断面形状は、第２流路突起９４の突出方向に向かって先細り形状となる台形状である。なお、第２流路突起９４の横断面形状は、矩形状であってもよい。以下、複数の第２流路突起９４のうち、流路幅方向の両端に位置するものを「第２端部流路突起９４ａ」という。第２端部流路突起９４ａは、アノード電極３０の外周端面３０ｅよりも内側に位置している。

図５において、第２セパレータ本体９０の表面９０ａには、反応ガス（酸化剤ガス若しくは燃料ガス）又は冷却媒体である流体の漏出を防止するための第２シール部９８が設けられている。第２シール部９８は、第１枠状シート４０の外面４０ａ（第１枠状シート４０における第２枠状シート４２とは反対側の外面）に押し付けられている（図２参照）。第２シール部９８は、セパレータ厚さ方向（矢印Ａ方向）から見て、波状に延在している。ただし、第２シール部９８は、セパレータ厚さ方向から見て、直線状に延在してもよい。

第２シール部９８は、複数の連通孔（酸化剤ガス供給連通孔４８ａ等）を個別に囲む複数の第２連通孔シール部１００と、第２セパレータ本体９０の外周部に設けられた第２流路シール部１０２とを有する。第２シール部９８は、セパレータ厚さ方向から見て、第１シール部６１に重なるように配置されている（図２参照）。

図２に示すように、第２シール部９８は、樹脂枠付きＭＥＡ１４に向かって突出するように第２セパレータ本体９０に一体的に突出成形された第２シールビード部１０４と、第２シールビード部１０４に設けられた第２樹脂シール部材１０６とを有する。第２シールビード部１０４は、矢印Ａ方向の圧縮荷重によって弾性変形する。

第２シールビード部１０４の横断面形状は、第２シールビード部１０４の突出方向に向かって先細り形状となる台形状である。なお、第２シールビード部１０４の横断面形状は、矩形状であってもよい。第２樹脂シール部材１０６は、第２シールビード部１０４の突出端面に樹脂材料を印刷又は塗布等で固着することにより形成されたゴムシールである。第２樹脂シール部材１０６を構成する樹脂材料としては、上述した第１樹脂シール部材６８の構成材料と同様のものが挙げられる。第２樹脂シール部材１０６は、第１枠状シート４０の外面４０ａに固着されてもよい。

図２及び図６において、第２セパレータ本体９０には、燃料ガス流路９２の流路幅方向端部（第２端部流路突起９４ａ）と第２流路シール部１０２との間に、燃料ガス供給連通孔５２ａから燃料ガス排出連通孔５２ｂへの燃料ガスのバイパスを防止する第２バイパス止め凸状部１０８が設けられている。つまり、第２バイパス止め凸状部１０８は、第２端部流路突起９４ａと第２流路シール部１０２との間の第２バイパス流路１１０への燃料ガスのバイパスを防止するものである。

本実施形態では、燃料ガス流路９２の流路幅方向は、第２セパレータ本体９０の短辺に沿った方向（矢印Ｃ方向）である。第２バイパス止め凸状部１０８は、第２セパレータ本体９０に一体的にプレス成形されている。第２バイパス止め凸状部１０８は、第１セパレータ本体５４から樹脂枠付きＭＥＡ１４に向かって突出している。第２バイパス止め凸状部１０８は、第２端部流路突起９４ａの延在方向（矢印Ｂ方向）に間隔を置いて複数個配置されている。

第２バイパス止め凸状部１０８の横断面形状は、第２バイパス止め凸状部１０８の突出方向に先細りとなる台形形状である（図６参照）。ただし、第２バイパス止め凸状部１０８の横断面形状は、矩形状であってもよい。

第２端部流路突起９４ａは、第２流路シール部１０２に対して凹むように湾曲した第２凹状湾曲部１１２と、第２流路シール部１０２に対して突出するように湾曲した第２凸状湾曲部１１４とを有する。複数の第２バイパス止め凸状部１０８は、第２端部流路突起９４ａの第２凹状湾曲部１１２と第２流路シール部１０２との間に設けられた第２バイパス止め凸状部１０８ａと、第２端部流路突起９４ａの第２凸状湾曲部１１４と第２流路シール部１０２との間に設けられた第２バイパス止め凸状部１０８ｂとを含む。第２バイパス止め凸状部１０８ａと第２バイパス止め凸状部１０８ｂとは、第２端部流路突起９４ａの延在方向に沿って互いに間隔を置いて交互に配置されている。

一方の第２バイパス止め凸状部１０８ａは、一端が第２シールビード部１０４の内側側部１０４ａに繋がり、他端が第２端部流路突起９４ａの第２凹状湾曲部１１２から離間している。他方の第２バイパス止め凸状部１０８ｂは、一端が第２シールビード部１０４の内側側部１０４ａに繋がり、他端が第２端部流路突起９４ａの第２凸状湾曲部１１４に繋がっている。

第２バイパス止め凸状部１０８の高さＨ３（第２セパレータ本体９０に対する突出長）は、第２流路シール部１０２の高さＨ４よりも低い（図２参照）。第２バイパス止め凸状部１０８の突出端面には、アノード電極３０の外周部３１の外面３１ａに対向する第２内側端面１１６と、第１枠状シート４０の外面４０ａに対して離間した状態でアノード電極３０よりも外方に位置する第２外側端面１１８とを含む。

第２外側端面１１８のうち第２シールビード部１０４の内側側部１０４ａに隣接する部分には、樹脂枠部２４に対して凹む（裏面形状が冷媒面側に突出する）第２凹部１２０が形成されている。これにより、第２バイパス止め凸状部１０８に第２凹部１２０を設けない場合と比較して、第２流路シール部１０２の側壁の剛性を低下させることができる。従って、圧縮荷重によって第２シールビード部１０４の内側側部１０４ａを効果的に弾性変形させることができるため、第２流路シール部１０２のシール面（第２樹脂シール部材１０６）に適度なシール面圧を付与することができる。

各第２バイパス止め凸状部１０８の第２外側端面１１８には、第２バイパスシール部材１２２が設けられている。第２バイパスシール部材１２２は、第２外側端面１１８に樹脂材料を印刷又は塗布等で固着することにより形成されたゴムシールである。第２バイパスシール部材１２２を構成する樹脂材料としては、上述した第１樹脂シール部材６８及び第２樹脂シール部材１０６の構成材料と同様のものが挙げられる。つまり、第２バイパスシール部材１２２は、ゴム材料によって構成されている。また、第２バイパスシール部材１２２の構成材料は、第２樹脂シール部材１０６の構成材料と同じである。この場合、例えば、第２シールビード部１０４の突出端面に樹脂材料を塗布する際に第２外側端面１１８にも当該樹脂材料を塗布することができるため、第２バイパスシール部材１２２を効率的に形成することができる。

図２において、第２バイパスシール部材１２２は、第２外側端面１１８の全体に設けられている。つまり、第２バイパスシール部材１２２は、第２凹部１２０の底面にも設けられている。第２バイパスシール部材１２２のうち樹脂枠部２４側の外面１２２ａは、第１枠状シート４０の外面４０ａに対して近接し僅かな隙間が形成されている。これにより、圧縮荷重が第２バイパスシール部材１２２に作用することが抑えられるため、第２流路シール部１０２のシール面に適度なシール面圧を付与することができる。

ただし、第２バイパスシール部材１２２の外面１２２ａは、第１枠状シート４０の外面４０ａに対して接触してもよい。この場合であっても、第２バイパスシール部材１２２がゴム材料によって構成されている（第２シールビード部１０４に比べて弾性変形し易い）ため、第２流路シール部１０２のシール面圧が大きく低下することを抑えることができる。

第２バイパスシール部材１２２のうちＭＥＡ２２側の外面１２２ｂは、アノード電極３０の外周端面３０ｅに対して接触又は近接している。第２バイパスシール部材１２２のうちＭＥＡ２２とは反対側の外面１２２ｃは、第２シールビード部１０４の内側側部１０４ａに対して離間している。これにより、発電セル１０に圧縮荷重を付与した際に、第２シールビード部１０４の内側側部１０４ａの弾性変形が第２バイパスシール部材１２２によって阻害されることがない。

第２バイパスシール部材１２２は、全ての第２バイパス止め凸状部１０８に設けられなくてもよい。第２バイパスシール部材１２２は、複数の第２バイパス止め凸状部１０８のうち燃料ガス流路９２の入口側に最も近い第２バイパス止め凸状部１０８に少なくとも設けられていればよい。

図６において、互いに隣接する第２バイパス止め凸状部１０８の間には、ＭＥＡ２２の外周部を支持する第２中間凸状部１２４が設けられている。第２中間凸状部１２４は、樹脂枠付きＭＥＡ１４に向かって突出している。第２中間凸状部１２４は、互いに隣接する第２バイパス止め凸状部１０８の間に、複数個ずつ配置されている。第２中間凸状部１２４は、積層方向から見て、アノード電極３０の外周部３１及び外周端面３０ｅに重なる位置に配置されている。

図７に示すように、積層方向から見て、酸化剤ガス流路５６の第１流路突起５８と燃料ガス流路９２の第２流路突起９４とは、同一波長且つ互いに逆位相の波形状に形成されている。第２バイパス止め凸状部１０８は、積層方向から見て、第１バイパス止め凸状部７０と重なる。

図１に示すように、互いに接合される第１セパレータ本体５４の面５４ｂと第２セパレータ本体９０の面９０ｂとの間には、冷却媒体供給連通孔５０ａと冷却媒体排出連通孔５０ｂとに流体的に連通する冷却媒体流路１２６が形成される。冷却媒体流路１２６は、酸化剤ガス流路５６が形成された第１セパレータ本体５４の裏面形状と、燃料ガス流路９２が形成された第２セパレータ本体９０の裏面形状とが重なり合って形成される。

このように構成される発電セル１０は、以下のように動作する。

まず、図１に示すように、酸化剤ガスは、酸化剤ガス供給連通孔４８ａに供給される。燃料ガスは、燃料ガス供給連通孔５２ａに供給される。冷却媒体は、冷却媒体供給連通孔５０ａに供給される。

酸化剤ガスは、酸化剤ガス供給連通孔４８ａから第１セパレータ部材１６の酸化剤ガス流路５６に導入される。そして、図３に示すように、酸化剤ガスは、酸化剤ガス流路５６に沿って矢印Ｂ方向に移動し、ＭＥＡ２２のカソード電極２８に供給される。

一方、図１に示すように、燃料ガスは、燃料ガス供給連通孔５２ａから第２セパレータ部材１８の燃料ガス流路９２に導入される。図５に示すように、燃料ガスは、燃料ガス流路９２に沿って矢印Ｂ方向に移動し、ＭＥＡ２２のアノード電極３０に供給される。

従って、各ＭＥＡ２２では、カソード電極２８に供給される酸化剤ガスと、アノード電極３０に供給される燃料ガスとが、第１電極触媒層３２及び第２電極触媒層３６内で電気化学反応により消費されて、発電が行われる。

次いで、図１に示すように、カソード電極２８に供給されて消費された酸化剤ガスは、酸化剤ガス流路５６から酸化剤ガス排出連通孔４８ｂへと流動し、酸化剤ガス排出連通孔４８ｂに沿って矢印Ａ方向に排出される。同様に、アノード電極３０に供給されて消費された燃料ガスは、燃料ガス流路９２から燃料ガス排出連通孔５２ｂへと流動し、燃料ガス排出連通孔５２ｂに沿って矢印Ａ方向に排出される。

また、冷却媒体供給連通孔５０ａに供給された冷却媒体は、第１セパレータ本体５４と第２セパレータ本体９０との間に形成された冷却媒体流路１２６に導入された後、矢印Ｂ方向に流通する。この冷却媒体は、ＭＥＡ２２を冷却した後、冷却媒体排出連通孔５０ｂから排出される。

本実施形態は、以下の効果を奏する。

第１バイパス止め凸状部７０の突出端面には、カソード電極２８よりも外方に位置するように第１バイパスシール部材８３が設けられている。第２バイパス止め凸状部１０８の突出端面には、アノード電極３０よりも外方に位置するように第２バイパスシール部材１２２が設けられている。

このような構成によれば、酸化剤ガスの第１バイパス流路７２への流入を第１バイパス止め凸状部７０と第１バイパスシール部材８３とによって効果的に抑えることができる。これにより、酸化剤ガス流路５６を流れる酸化剤ガスの流量が低下することを抑えることができる。そのため、発電時にカソード電極２８で生成された液水が酸化剤ガス流路５６に滞留した場合であっても、酸化剤ガス流路５６内の液水を酸化剤ガスによって円滑に排水することができる。

また、燃料ガスの第２バイパス流路１１０への流入を第２バイパス止め凸状部１０８と第２バイパスシール部材１２２とによって効果的に抑えることができる。これにより、燃料ガス流路９２を流れる燃料ガスの流量が低下することを抑えることができる。そのため、発電時にカソード電極２８で生成された液水がアノード電極３０側に逆拡散して燃料ガス流路９２に滞留した場合であっても、燃料ガス流路９２内の液水を燃料ガスによって円滑に排水することができる。従って、発電の安定化を図ることができる。

第１バイパス止め凸状部７０の突出端面は、カソード電極２８の外周部２９に対向する第１内側端面７８と、樹脂枠部２４に対して離間した状態でカソード電極２８よりも外方に位置する第１外側端面８０とを含む。第１バイパスシール部材８３は、第１外側端面８０に設けられている。

このような構成によれば、樹脂枠部２４及び第１バイパス止め凸状部７０の寸法ばらつきによってカソード電極２８の外周部２９の外面２９ａと第１バイパス止め凸状部７０の第１内側端面７８との間に隙間が形成された場合であっても、当該隙間を介した酸化剤ガスの第１バイパス流路７２への流入を第１バイパスシール部材８３によって抑えることができる。

第２バイパス止め凸状部１０８の突出端面は、アノード電極３０の外周部３１に対向する第２内側端面１１６と、樹脂枠部２４に対して離間した状態でアノード電極３０よりも外方に位置する第２外側端面１１８とを含む。第２バイパスシール部材１２２は、第２外側端面１１８に設けられている。

このような構成によれば、樹脂枠部２４及び第２バイパス止め凸状部１０８の寸法ばらつきによってアノード電極３０の外周部３１の外面３１ａと第２バイパス止め凸状部１０８の第２内側端面１１６との間に隙間が形成された場合であっても、当該隙間を介した燃料ガスの第２バイパス流路１１０への流入を第２バイパスシール部材１２２によって抑えることができる。

第１バイパスシール部材８３は、カソード電極２８に接触又は近接している。第２バイパスシール部材１２２は、アノード電極３０に接触又は近接している。

このような構成によれば、酸化剤ガスの第１バイパス流路７２への流入を第１バイパスシール部材８３によってより効果的に抑えることができる。また、燃料ガスの第２バイパス流路１１０への流入を第２バイパスシール部材１２２によってより効果的に抑えることができる。

第１バイパスシール部材８３は、カソード電極２８の外周部２９と第１シールビード部６６の内側側部６６ａとの間に位置している。第２バイパスシール部材１２２は、アノード電極３０の外周部３１と第２シールビード部１０４の内側側部１０４ａとの間に位置している。

このような構成によれば、酸化剤ガスの第１バイパス流路７２への流入を第１バイパスシール部材８３によって一層効果的に抑えることができる。また、燃料ガスの第２バイパス流路１１０への流入を第２バイパスシール部材１２２によって一層効果的に抑えることができる。

第１バイパスシール部材８３及び第２バイパスシール部材１２２は、ゴム材料によって構成されている。

このような構成によれば、酸化剤ガスの第１バイパス流路７２への流入を第１バイパスシール部材８３によってさらに効果的に抑えることができる。また、燃料ガスの第２バイパス流路１１０への流入を第２バイパスシール部材１２２によってさらに効果的に抑えることができる。

第１バイパスシール部材８３は、第２枠状シート４２の外面４２ａに近接している。第２バイパスシール部材１２２は、第１枠状シート４０の外面４０ａに近接している。

このような構成によれば、酸化剤ガスの第１バイパス流路７２への流入を第１バイパスシール部材８３によってより一層効果的に抑えることができる。また、燃料ガスの第２バイパス流路１１０への流入を第２バイパスシール部材１２２によってより一層効果的に抑えることができる。

第１流路シール部６４は、第１シールビード部６６の突出端面に設けられた第１樹脂シール部材６８を含み、第１バイパスシール部材８３の構成材料は、第１樹脂シール部材６８の構成材料と同じである。第２流路シール部１０２は、第２シールビード部１０４の突出端面に設けられた第２樹脂シール部材１０６を含み、第２バイパスシール部材１２２の構成材料は、第２樹脂シール部材１０６の構成材料と同じである。

このような構成によれば、第１樹脂シール部材６８の構成材料である樹脂材料を第１シールビード部６６の突出端面に設ける際に当該樹脂材料を第１外側端面８０にも設けることができるため、第１バイパスシール部材８３を効率的に形成することができる。また、第２樹脂シール部材１０６の構成材料である樹脂材料を第２シールビード部１０４の突出端面に設ける際に当該樹脂材料を第２外側端面１１８にも設けることができるため、第２バイパスシール部材１２２を効率的に形成することができる。

第１バイパス止め凸状部７０は、酸化剤ガス流路５６の酸化剤ガスの流通方向に複数設けられ、第１バイパスシール部材８３は、複数の第１バイパス止め凸状部７０のうち、少なくとも酸化剤ガス流路５６の入口に最も近い第１バイパス止め凸状部７０に設けられている。第２バイパス止め凸状部１０８は、燃料ガス流路９２の燃料ガスの流通方向に複数設けられ、第２バイパスシール部材１２２は、複数の第２バイパス止め凸状部１０８のうち、少なくとも燃料ガス流路９２の入口に最も近い第２バイパス止め凸状部１０８に設けられている。

このような構成によれば、酸化剤ガス流路５６の上流側から酸化剤ガスが第１バイパス流路７２に流入することを効果的に抑えることができる。また、燃料ガス流路９２の上流側から燃料ガスが第２バイパス流路１１０に流入することを効果的に抑えることができる。

第１バイパス止め凸状部７０は、第１端部流路突起５８ａと第１シールビード部６６の内側側部６６ａとを繋ぐように延在し、第１外側端面８０のうち第１シールビード部６６に隣接する部分には、第１凹部８２が形成されている。第２バイパス止め凸状部１０８は、第２端部流路突起９４ａと第２シールビード部１０４の内側側部１０４ａとを繋ぐように延在し、第２外側端面１１８のうち第２シールビード部１０４に隣接する部分には、第２凹部１２０が形成されている。

このような構成によれば、第１凹部８２を設けない場合と比較して第１シールビード部６６の内側側部６６ａの剛性を低下させることができるため、圧縮荷重によって第１シールビード部６６を弾性変形させ易くすることができる。また、第２凹部１２０を設けない場合と比較して第２シールビード部１０４の内側側部１０４ａの剛性を低下させることができるため、圧縮荷重によって第２シールビード部１０４を弾性変形させ易くすることができる。

本実施形態は、上述した構成に限定されない。発電セル１０において、第１バイパスシール部材８３又は第２バイパスシール部材１２２は省略されてもよい。換言すれば、発電セル１０は、第１バイパスシール部材８３及び第２バイパスシール部材１２２のいずれか一方のみを有してもよい。

本発明は上述した実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において、種々の改変が可能である。

以上の実施形態をまとめると、以下のようになる。

上記実施形態は、電解質膜（２６）の両側に電極（２８、３０）が設けられてなる電解質膜・電極構造体（２２）と、前記電解質膜・電極構造体の外周部から外方に突出するように当該外周部に設けられた樹脂枠部（２４）と、前記電解質膜・電極構造体の両側に配置されたセパレータ部材（１６、１８）と、を備えた発電セル（１０）であって、前記セパレータ部材は、金属板状のセパレータ本体（５４、９０）を有し、前記セパレータ本体には、当該セパレータ本体の一端から他端に向かって前記電極の発電領域（４６）に沿って反応ガスを流す反応ガス流路（５６、９２）と、前記樹脂枠部に接触した状態で前記反応ガス流路を囲んで前記反応ガスの漏れを防止する流路シール部（６４、１０２）と、が設けられ、前記流路シール部は、セパレータ厚さ方向の圧縮荷重によって弾性変形するように前記セパレータ本体に一体的に突出成形されたシールビード部（６６、１０４）を含み、前記セパレータ本体には、前記反応ガス流路の流路幅方向端部（５８ａ、９４ａ）と前記流路シール部との間への前記反応ガスのバイパスを防止するためのバイパス止め凸状部（７０、１０８）が前記電解質膜・電極構造体側に向かって一体的に突出成形され、前記バイパス止め凸状部の突出端面には、前記電極よりも外方に位置するようにバイパスシール部材（８３、１２２）が設けられている、発電セルを開示している。

上記の発電セルにおいて、前記バイパス止め凸状部の突出端面は、前記電極の外周部に対向する内側端面（７８、１１６）と、前記樹脂枠部に対して離間した状態で前記電極よりも外方に位置する外側端面（８０、１１８）と、を含み、前記バイパスシール部材は、前記外側端面に設けられてもよい。

上記の発電セルにおいて、前記バイパスシール部材は、前記電極に接触又は近接してもよい。

上記の発電セルにおいて、前記バイパスシール部材は、前記電極の前記外周部と前記シールビード部の内側側部（６６ａ、１０４ａ）との間に位置してもよい。

上記の発電セルにおいて、前記バイパスシール部材は、ゴム材料によって構成されてもよい。

上記の発電セルにおいて、前記バイパスシール部材は、前記樹脂枠部の外面（４０ａ、４２ａ）に近接してもよい。

上記の発電セルにおいて、前記流路シール部は、前記シールビード部の突出端面に設けられた樹脂シール部材（６８、１０６）を含み、前記バイパスシール部材の構成材料は、前記樹脂シール部材の構成材料と同じであってもよい。

上記の発電セルにおいて、前記バイパス止め凸状部は、前記反応ガス流路の前記反応ガスの流通方向に複数設けられ、前記バイパスシール部材は、複数の前記バイパス止め凸状部のうち、少なくとも前記反応ガス流路の入口に最も近いバイパス止め凸状部に設けられてもよい。

上記の発電セルにおいて、前記バイパス止め凸状部は、前記流路幅方向端部と前記シールビード部の内側側部とを繋ぐように延在し、前記外側端面のうち前記シールビード部の前記内側側部に隣接する部分には、凹部（８２、１２０）が形成されてもよい。

１０…発電セル １６…第１セパレータ部材
１８…第２セパレータ部材 ２２…ＭＥＡ（電解質膜・電極構造体）
２４…樹脂枠部 ２６…電解質膜
２８…カソード電極 ３０…アノード電極
４６…発電領域 ５４…第１セパレータ本体
５６…酸化剤ガス流路
５８ａ…第１端部流路突起（流路幅方向端部）
６４…第１流路シール部 ６６…第１シールビード部
６８…第１樹脂シール部材 ７０…第１バイパス止め凸状部
７２…第１バイパス流路 ７８…第１内側端面
８０…第１外側端面 ８２…第１凹部
８３…第１バイパスシール部材 ９０…第２セパレータ本体
９２…燃料ガス流路
９４ａ…第２端部流路突起（流路幅方向端部）
１０２…第２流路シール部 １０４…第２シールビード部
１０６…第２樹脂シール部材 １０８…第２バイパス止め凸状部
１１０…第２バイパス流路 １１６…第２内側端面
１１８…第２外側端面 １２０…第２凹部
１２２…第２バイパスシール部材

上記の発電セルにおいて、前記バイパス止め凸状部は、前記流路幅方向端部と前記シールビード部の内側側部とを繋ぐように延在し、前記突出端面のうち前記シールビード部の前記内側側部に隣接する部分には、凹部（８２、１２０）が形成されてもよい。

Claims (9)

1. 電解質膜の両側に電極が設けられてなる電解質膜・電極構造体と、前記電解質膜・電極構造体の外周部から外方に突出するように当該外周部に設けられた樹脂枠部と、前記電解質膜・電極構造体の両側に配置されたセパレータ部材と、を備えた発電セルであって、
   前記セパレータ部材は、金属板状のセパレータ本体を有し、
   前記セパレータ本体には、
   当該セパレータ本体の一端から他端に向かって前記電極の発電領域に沿って反応ガスを流す反応ガス流路と、
   前記樹脂枠部に接触した状態で前記反応ガス流路を囲んで前記反応ガスの漏れを防止する流路シール部と、が設けられ、
   前記流路シール部は、セパレータ厚さ方向の圧縮荷重によって弾性変形するように前記セパレータ本体に一体的に突出成形されたシールビード部を含み、
   前記セパレータ本体には、前記反応ガス流路の流路幅方向端部と前記流路シール部との間への前記反応ガスのバイパスを防止するためのバイパス止め凸状部が前記電解質膜・電極構造体側に向かって一体的に突出成形され、
   前記バイパス止め凸状部の突出端面には、前記電極よりも外方に位置するようにバイパスシール部材が設けられている、発電セル。
2. 請求項１記載の発電セルであって、
   前記バイパス止め凸状部の突出端面は、
   前記電極の外周部に対向する内側端面と、
   前記樹脂枠部に対して離間した状態で前記電極よりも外方に位置する外側端面と、を含み、
   前記バイパスシール部材は、前記外側端面に設けられている、発電セル。
3. 請求項１又は２に記載の発電セルであって、
   前記バイパスシール部材は、前記電極に接触又は近接している、発電セル。
4. 請求項１～３のいずれか１項に記載の発電セルであって、
   前記バイパスシール部材は、前記電極の前記外周部と前記シールビード部の内側側部との間に位置している、発電セル。
5. 請求項１～４のいずれか１項に記載の発電セルであって、
   前記バイパスシール部材は、ゴム材料によって構成されている、発電セル。
6. 請求項１～５のいずれか１項に記載の発電セルであって、
   前記バイパスシール部材は、前記樹脂枠部の外面に近接している、発電セル。
7. 請求項１～６のいずれか１項に記載の発電セルであって、
   前記流路シール部は、前記シールビード部の突出端面に設けられた樹脂シール部材を含み、
   前記バイパスシール部材の構成材料は、前記樹脂シール部材の構成材料と同じである、発電セル。
8. 請求項１～７のいずれか１項に記載の発電セルであって、
   前記バイパス止め凸状部は、前記反応ガス流路の前記反応ガスの流通方向に複数設けられ、
   前記バイパスシール部材は、複数の前記バイパス止め凸状部のうち、少なくとも前記反応ガス流路の入口に最も近いバイパス止め凸状部に設けられている、発電セル。
9. 請求項１～８のいずれか１項に記載の発電セルであって、
   前記バイパス止め凸状部は、前記流路幅方向端部と前記シールビード部の内側側部とを繋ぐように延在し、
   前記外側端面のうち前記シールビード部の前記内側側部に隣接する部分には、凹部が形成されている、発電セル。

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