JP2022056159A

JP2022056159A - 熱間圧延機及び熱延鋼板の製造方法

Info

Publication number: JP2022056159A
Application number: JP2020164012A
Authority: JP
Inventors: 貴広酒井; Takahiro Sakai; 明生佐藤; Akio Sato; 誠司宮本; Seiji Miyamoto; 潤磯山; Jun Isoyama
Original assignee: JFE Steel Corp
Current assignee: JFE Steel Corp
Priority date: 2020-09-29
Filing date: 2020-09-29
Publication date: 2022-04-08
Anticipated expiration: 2040-09-29
Also published as: JP7342831B2

Abstract

【課題】熱延鋼板の表面に転写されるロールマークの発生を簡単な設備構成で抑制できる熱間圧延機及び熱延鋼板の製造方法を提供する。【解決手段】熱間圧延機２は、被圧延材Ｓを熱間で圧延する。熱間圧延機２は、被圧延材Ｓを圧延する上下一対のワークロール３ａと、各ワークロール３ａを支持する上下一対のバックアップロール３ｂと、各ワークロール３ａと各バックアップロール３ｂとの間に配置された上下一対の中間ロールｃとを備えた圧延スタンド２１～２ｎを備える。各中間ロール３ｓは、軸方向にシフト可能に構成されている。各中間ロール３ｃの胴長Ｌ３ｃを各ワークロール３ａの胴長Ｌ３ａよりも長くするとともに、各中間ロール３ｃの表面硬度を各ワークロール３ａの表面硬度に対して１０ＨＳ以上低硬度とする。【選択図】図２

Description

本発明は、被圧延材を熱間で圧延する熱間圧延機及び熱延鋼板の製造方法に関し、特に熱延鋼板の表面に転写されるロールマークの発生を抑制できる熱間圧延機及び熱延鋼板の製造方法に関する。

一般に、熱延鋼板を製造する熱間圧延設備においては、熱間圧延機を用いて被圧延材を圧延して熱延鋼板を製造する。この熱間圧延機には、４Ｈｉの熱間圧延機や６Ｈｉの熱間圧延機などが用いられる。４Ｈｉの熱間圧延機は、被圧延材を圧延する上下一対のワークロールと、各ワークロールを支持する上下一対のバックアップロールとを備えて構成されている。また、６Ｈｉの熱間圧延機は、被圧延材を圧延する上下一対のワークロールと、各ワークロールを支持する上下一対のバックアップロールと、各ワークロールと各バックアップロールとの間に配置された上下一対の中間ロールとを備えて構成されている。

ところで、この熱間圧延機を用いて製造される熱延鋼板には、高い品質が要求され、近年においては、特に熱延鋼板の表面品質に対する高い要求がなされている。例えば、熱延鋼板の表面に形成されるロールマークと呼ばれる微小な凸疵などの発生防止が要求されている。

このロールマークは、ワークロールの表面に微小な窪みが生じてしまい、その窪みが生じたワークロールで被圧延材を圧延することにより、熱延鋼板の表面に微小な凸部が転写されてしまうことにより発生することが多い。ワークロールの表面に微小な窪みが生じる原因は、ワークロールとワークロールに接触するバックアップロールや中間ロールとの間に異物が入り込んでその異物によりワークロールの表面に微小な窪みが生じることが考えられる。
熱延鋼板の表面にロールマークが転写された場合、ロールの突発交換や疵の除去を行わなければならず、ライン稼働率の低下やロール原単位の低下を引き起こすという問題がある。

従来、ロールマークの発生を抑制するものとして、例えば、特許文献１に示す６段圧延機が提案されている。
特許文献１に示す６段圧延機は、作業ロールと補強ロールの間に、軸方向に移動し得るように構成された中間ロールを配置せしめた圧延機において、ロールの表面硬さを補強ロールはＨＳ６０～８０、中間ロールはＨＳ８２～９０、作業ロールはＨＳ９０～９７としたものである。

また、ロールマークの発生を抑制し、優れた表面品質を有する銅及び銅合金の圧延材が得られる圧延機として、従来、例えば、特許文献２に示す圧延機が知られている。
特許文献２に示す圧延機は、銅または銅合金からなる被圧延材を圧延する上下１対のワークロールを有し、これらワークロールをサポートするロールを少なくとも１対以上備えた圧延機である。そして、ワークロールが、その表面のショア硬さが９５ＨＳ以上の鍛鋼ロールであり、ワークロールと接する中間ロールもしくはバックアップロールの表面のショア硬さが、ワークロールよりも２５ＨＳ以上４０ＨＳ以下の範囲で低硬度である。

また、冷間圧延におけるワークロールと中間ロール、若しくはワークロールとバックアップロールの間への異物侵入を防止するものとして、従来、例えば、特許文献３に示す冷間圧延クーラントの圧力制御方法が知られている。
特許文献３に示す冷間圧延クーラントの圧力制御方法は、連続冷間圧延機による冷間圧延の際、疵入りが多い部位が通過する時、通常のロール冷却用および潤滑用クーラント、またはロール冷却と潤滑と同時に異物除去用の高圧クーラント等の冷間圧延クーラントの圧力制御方法である。そして、この圧力制御方法において、連続冷間圧延機のワークロールの出側からの噴出圧力を高めてワークロールと中間ロール、若しくはワークロールとバックアップロールの間への異物侵入を防止するようにしている。

更に、異物の飛び込みによる圧延スタンド内のロール疵入りを防止するものとして、従来、例えば、特許文献４に示す圧延機の異物飛び込み疵防止方法が知られている。
特許文献４に示す圧延機の異物飛び込み疵防止方法では、圧延機スタンドの圧延ロールとバックアップロールとの接触部、圧延ロールと中間ロールとの接触部、中間ロールと中間ロールとの接触部、中間ロールとバックアップロールとの接触部などの近傍にノズルヘッダーを配置し、流体の吹き付けにより形成される流体膜によりロール接触部を胴長方向にわたり覆う。これにより、飛来した異物はこの流体膜により遮断されるため、ロール間に噛み込むことが防止される。

特開昭５５－２２４２１号公報特開２００９－１１３０８８号公報特許第３２６６７２９号公報特開２００７－２１５４４号公報

しかしながら、これら従来の特許文献１に示す６段圧延機、特許文献２に示す圧延機、特許文献３に示す冷間圧延クーラントの圧力制御方法、及び特許文献４に示す圧延機の異物飛び込み疵防止方法にあっては、以下の問題点があった。

即ち、特許文献１に示す６段圧延機の場合、冷間圧延に適用されるものであり、前述した熱延鋼板を製造する熱間圧延に適用されるものではない。特許文献１に示す６段圧延機のように中間ロールの硬度を作業ロールの硬度よりも低くして両ロール間に硬度差を設けることは作業ロールに疵を発生させない点で有効だが、冷間圧延の原理を熱間圧延にそのまま適用することができない。つまり、熱間圧延機では、冷間圧延機に対し、その圧延荷重が大きい。また、熱間圧延機では、ワークロールの硬度を耐事故性（薄板の熱間圧延では、先尾端バッチ圧延のため絞りせり込み等の通板トラブルが多く、トラブル時にワークロールにクラックが深く形成されてしまう）の観点より、硬くすることができない（冷間圧延機におけるワークロールの硬度：９０ＨＳ以上、熱間圧延機におけるワークロールの硬度８１ＨＳ～８４ＨＳが一般的）。このため、特許文献１に示す６段圧延機における中間ロールの表面硬度をＨＳ８２～９０、作業ロールの表面硬度をＨＳ９０～９７とする技術を熱間圧延機における中間ロールの表面硬度及び作業ロールの表面硬度にそのまま適用することができない。熱間圧延機では、圧延荷重が冷間圧延に対し大きいため、中間ロールの表面硬度を作業ロールの表面硬度に対し低く設定すると、その中間ロールが変形してしまうおそれがある。

また、特許文献２に示す圧延機の場合、被圧延材として、銅または銅合金からなるリードフレーム材を熱間圧延、焼鈍、冷間圧延を経たコイルを対象としている。前述した熱間圧延では、この冷間圧延を経たコイルを圧延する場合と比べてやはり圧延荷重が大きいため、ワークロールと接する中間ロールもしくはバックアップロールの表面のショア硬さを、ワークロールよりも２５ＨＳ以上４０ＨＳ以下の範囲で低硬度とする特許文献２に示す技術をそのまま熱間圧延機には適用することができない。

更に、特許文献３に示す冷間圧延クーラントの圧力制御方法の場合、前述した熱間圧延に適用されないばかりか、異物除去用の高圧クーラントをワークロールの出側から噴射する必要があり、その異物除去のための設備構成が複雑となる。
また、特許文献４に示す圧延機の異物飛び込み疵防止方法の場合も、流体の吹き付けにより形成される流体膜によりロール接触部を胴長方向にわたり覆うノズルヘッダーを配置する必要があり、異物噛み込みを防止するための設備構成が複雑となる。

従って、本発明はこれら従来の問題点を解決するためになされたものであり、その目的は、熱延鋼板の表面に転写されるロールマークの発生を簡単な設備構成で抑制できる熱間圧延機及び熱延鋼板の製造方法を提供することにある。

上記課題を解決するために、本発明の一態様に係る熱間圧延機は、被圧延材を熱間で圧延する熱間圧延機であって、前記被圧延材を圧延する上下一対のワークロールと、各ワークロールを支持する上下一対のバックアップロールと、各ワークロールと各バックアップロールとの間に配置された上下一対の中間ロールとを備えた圧延スタンドを備え、前記上下一対の中間ロールの各々を軸方向にシフト可能に構成した熱間圧延機において、各中間ロールの胴長を各ワークロールの胴長よりも長くするとともに、各中間ロールの表面硬度を各ワークロールの表面硬度に対して１０ＨＳ以上低硬度とすることを要旨とする。

また、本発明の別の態様に係る熱間圧延機は、被圧延材を熱間で圧延する熱間圧延機であって、前記被圧延材を圧延する上下一対のワークロールと、各ワークロールを支持する上下一対のバックアップロールとを備えた圧延スタンドを備え、前記上下一対のワークロールの各々を軸方向にシフト可能に構成した熱間圧延機において、各バックアップロールの表面硬度を各ワークロールの表面の硬度に対して１０ＨＳ以上低硬度とすることを要旨とする。

また、本発明の別の態様に係る熱延鋼板の製造方法は、前述の熱間圧延機を用いて被圧延材を圧延して熱延鋼板を製造することを要旨とする。

本発明に係る熱間圧延機及び熱延鋼板の製造方法によれば、熱延鋼板の表面に転写されるロールマークの発生を簡単な設備構成で抑制できる熱間圧延機及び熱延鋼板の製造方法を提供できる。

本発明の第１実施形態に係る熱間圧延機を備えた熱間圧延設備の概略構成図である。図１に示す熱間圧延機の各圧延スタンドにおける中間ロールのシフト動作を示し、（ａ）は中間ロールが第１状態にある場合の概略構成図、（ｂ）は中間ロールが第２状態にある場合の概略構成図である。本発明の第２実施形態に係る熱間圧延機を備えた熱間圧延設備の概略構成図である。図３に示す熱間圧延機の各圧延スタンドにおけるワークロールのシフト動作を示し、（ａ）はワークロールが第１状態にある場合の概略構成図、（ｂ）はワークロールが第２状態にある場合の概略構成図である。実施例と比較例の疵程度の割合を比較して示すグラフである。

以下、本発明の実施の形態を図面を参照して説明する。以下に示す実施形態は、本発明の技術的思想を具体化するための装置や方法を例示するものであって、本発明の技術的思想は、構成部品の材質、形状、構造、配置等を下記の実施形態に特定するものではない。また、図面は模式的なものである。そのため、厚みと平面寸法との関係、比率等は現実のものとは異なることに留意すべきであり、図面相互間においても互いの寸法の関係や比率が異なる部分が含まれている。

（第１実施形態）
図１には、本発明の第１実施形態に係る熱間圧延機を備えた熱間圧延設備の概略構成が示されている。
図１に示す熱間圧延設備１は、被圧延材としての鋼板（薄板）Ｓを熱間で圧延するもので、加熱炉（図示せず）で加熱され、粗圧延された鋼板Ｓを仕上圧延する熱間圧延機（仕上圧延機）２を備えている。熱間圧延機２で圧延された鋼板Ｓは、図示しない冷却設備で冷却され、熱延鋼板が製造される。

熱間圧延機２は、鋼板Ｓの搬送方向上流側から下流側に向けて複数台（本実施形態ではｎ台）の圧延スタンド２_１～２_ｎを備えている。各圧延スタンド２_１～２_ｎは、６Ｈｉから成る圧延機で、鋼板Ｓを圧延する上下一対のワークロール３ａと、各ワークロール３ａを支持する上下一対のバックアップロール３ｂと、各ワークロール３ａと各バックアップロール３ｂとの間に配置された上下一対の中間ロール３ｃとを備えている。

そして、各中間ロール３ｃは、被圧延材としての鋼板Ｓの板クラウンを制御するため、図２（ａ），（ｂ）に示すように、各中間ロール３ｃの軸方向に移動量δ１だけシフト可能に構成されている。つまり、各中間ロール３ｃは図２（ａ）にある第１状態から図２（ｂ）にある第２状態に至るまで軸方向に移動量δ１だけシフトし、また、図２（ｂ）にある第２状態から図２（ａ）にある第１状態に至るまで軸方向に移動量δ１だけシフト可能となっている。
ここで、鋼板Ｓを圧延する各ワークロール３ａの表面硬度は、圧延荷重やロール使用トン数などの圧延条件や耐事故性を考慮し、７５ＨＳ～９０ＨＳとすることが好ましい。

各中間ロール３ｃの表面硬度について、次に説明する。
各ワークロール３ａと接触回転する中間ロール３ｃの表面硬度は、圧延荷重やロール使用トン数などの圧延条件によるワークロール３ａと中間ロール３ｃ間の最大接触応力から設定し、最良のロール原単位と歩留まりロスを達成できる硬度とすることが望ましい。
一方、熱間圧延機２は、特許文献１に示すような冷間圧延機と異なり、鋼板Ｓを高荷重圧下するものであり、ワークロール３ａと中間ロール３ｃ間の接触面圧過大による操業トラブルを防止するため、一般的には、中間ロール３ｃの表面硬度はワークロール３ａと同等またはワークロール３ａよりも硬度が高く設定されている場合が多い。

しかし、中間ロール３ｃの表面硬度をワークロール３ａの表面硬度と同等またはそれより高くすると、ワークロール３ａとワークロール３ａに接触する中間ロール３ｃとの間に異物が入り込んだ際に、その異物によりワークロール３ａの表面に微小な窪みが生じることがある。ワークロール３ａの表面に微小な窪みが生じると、その窪みが生じたワークロール３ａで鋼板Ｓを圧延することにより、熱延鋼板の表面に微小な凸部が転写されてしまい、熱延鋼板の表面にロールマークが形成されることになる。
従って、本実施形態に係る熱間圧延機２においては、各中間ロール３ｃの表面硬度を各ワークロール３ａの表面硬度に対して１０ＨＳ以上低硬度としている。

一方、各中間ロール３ｃの表面硬度を各ワークロール３ａの表面硬度に対し低硬度とすると、圧延荷重が高荷重であることから、各中間ロール３ｃが変形してしまうおそれがある。
そこで、本実施形態に係る熱間圧延機２においては、軸方向にシフト可能に構成された各中間ロール３ｃの胴長Ｌ３ｃを各ワークロール３ａの胴長Ｌ３ａよりも長くすることで、各中間ロール３ｃと各ワークロール３ａとの接触長をワークロール３ａの胴長Ｌ３ａと同一の長さだけ確保し、ワークロール３ａと中間ロール３ｃ間の接触面圧を下げ、各中間ロール３ｃの表面硬度を各ワークロール３ａの表面硬度に対して下げることを可能としている。

これにより、ワークロール３ａと中間ロール３ｃとの間で異物を噛み込むことにより熱延鋼板の表面に転写されるロールマークの発生を抑制でき、熱延鋼板の歩留まり向上を図ることができ、ワークロール３ａの異常組み換え数の削減により操業ロスを削減することが可能となる。
なお、特許文献３のように異物除去用の高圧クーラントをワークロールの出側から噴射する必要もなく、また、特許文献４のように異物噛み込みを防止するためのノズルヘッダーを配置する必要もなく、熱延鋼板の表面に転写されるロールマークの発生を簡単な設備構成で抑制できる。

ここで、各中間ロール３ｃの表面硬度を、各ワークロール３ａの表面硬度に対して１０ＨＳ以上低硬度とすると、熱延鋼板におけるロール疵発生率が０．６％となり、そうでない場合と比べてロール疵発生率が０．４％減少する。
また、各中間ロール３ｃの表面硬度は、各ワークロール３ａの表面硬度に対して１５ＨＳ以上低硬度とすることがより好ましい。これにより、熱延鋼板におけるロール疵発生率が０．４％とさらに減少する。

一方、各中間ロール３ｃの表面硬度の下限値は、各ワークロール３ａの表面硬度に対して２５ＨＳ低硬度、絶対値で６０ＨＳとすることが好ましい。各中間ロール３ｃの表面硬度をこれよりも低下させると、中間ロール３ｃとワークロール３ａ間の接触面圧過大による焼き付きの発生や過大な摩耗、スポーリングを発生させる要因となり、ロールコストの増加を招く。
なお、各各中間ロール３ｃの表面硬度の調整は、ロール製造時の焼入れ条件、焼きなまし条件を適宜設定することにより行われる。また、各中間ロール３ｃの硬度設計においては、ロール使用の有効径から硬度低下分を考慮し、廃却径においても、使用下限硬度を下回らない範囲で設定することで、最も効果が得られる。

また、各中間ロール３ｃの胴長Ｌ３ｃは、各中間ロール３ｃが第１状態から第２状態に至るまで、また、第２状態から第１状態に至るまで軸方向に移動量δ１だけシフトするときのいずれの状態にあっても、各中間ロール３ｃと各ワークロール３ａの接触長がワークロール３ａの胴長Ｌ３ａと同一の長さだけ確保できる長さとする。

（第２実施形態）
次に、本発明の第２実施形態に係る熱間圧延について図３及び図４を参照して説明する。図３には、本発明の第２実施形態に係る熱間圧延機を備えた熱間圧延設備の概略構成が示されている。図４には、図３に示す熱間圧延機の各圧延スタンドにおけるワークロールのシフト動作を示されている。
図３に示す熱間圧延設備１１は、図１に示す熱間圧延機２と同様に、被圧延材としての鋼板（薄板）Ｓを熱間で圧延するもので、加熱炉（図示せず）で加熱され、粗圧延された鋼板Ｓを仕上圧延する熱間圧延機（仕上圧延機）１２を備えている。熱間圧延機１２で圧延された鋼板Ｓは、図示しない冷却設備で冷却され、熱延鋼板が製造される。

熱間圧延機１２は、鋼板Ｓの搬送方向上流側から下流側に向けて複数台（本実施形態ではｎ台）の圧延スタンド１２_１～１２_ｎを備えている。各圧延スタンド１２_１～１２_ｎは、図１に示す熱間圧延機２の圧延スタンド２_１～２_ｎと異なり、４Ｈｉからなる圧延機で、鋼板Ｓを圧延する上下一対のワークロール１３ａと、各ワークロール１３ａを支持する上下一対のバックアップロール１３ｂとから構成されている。

そして、各ワークロール１３ａは、被圧延材としての鋼板Ｓの板クラウンを制御するため、図４（ａ），（ｂ）に示すように、各ワークロール１３ａの軸方向に移動量δ２だけシフト可能に構成されている。つまり、各ワークロール１３ａは図４（ａ）にある第１状態から図４（ｂ）にある第２状態に至るまで軸方向に移動量δ２だけシフトし、また、図４（ｂ）にある第２状態から図４（ａ）にある第１状態に至るまで軸方向に移動量δ２だけシフト可能となっている。
ここで、鋼板Ｓを圧延する各ワークロール３ａの表面硬度は、圧延荷重やロール使用トン数などの圧延条件や耐事故性を考慮して、７５ＨＳ～８５ＨＳとすることが好ましい。

各バックアップロール１３ｂの表面硬度について、次に説明する。
各ワークロール１３ａと接触回転するバックアップロール１３ｂｂの表面硬度は、圧延荷重やロール使用トン数などの圧延条件によるワークロール１３ａとバックアップロール１３ｂ間の最大接触応力から設定し、最良のロール原単位と歩留まりロスを達成できる硬度とすることが望ましい。
一方、熱間圧延機１２は、前述したように冷間圧延機と異なり、鋼板Ｓを高荷重圧下するものであり、ワークロール１３ａとバックアップロール１３ｂ間の接触面圧過大による操業トラブルを防止するため、一般的には、バックアップロール１３ｂの表面硬度はワークロール１３ａと同等またはワークロール１３ａよりも硬度が高く設定されている場合が多い。

しかし、バックアップロール１３ｂの表面硬度をワークロール１３ａの表面硬度と同等またはそれより高くすると、ワークロール１３ａとワークロール１３ａに接触するバックアップロール１３ｂとの間に異物が入り込んだ際に、その異物によりワークロール１３ａの表面に微小な窪みが生じることがある。ワークロール１３ａの表面に微小な窪みが生じると、その窪みが生じたワークロール１３ａで鋼板Ｓを圧延することにより、熱延鋼板の表面に微小な凸部が転写されてしまい、熱延鋼板の表面にロールマークが形成されることになる。
従って、本実施形態に係る熱間圧延機２においては、各バックアップロール１３ｂの表面硬度を各ワークロール１３ａの表面硬度に対して１０ＨＳ以上低硬度としている。

一方、各バックアップロール１３ｂの表面硬度を各ワークロール１３ａの表面硬度に対し低硬度とすると、圧延荷重が高荷重であることから、各バックアップロール１３ｂが変形してしまうおそれがある。
ここで、図４（ａ），（ｂ）に示す各ワークロール１３ａの移動量（シフト量）δ２は、図２（ａ），（ｂ）に示す６Ｈｉ圧延機の各ワークロール３ａの移動量（シフト量）δ１に対して小さく設定されている。このため、軸方向にシフト可能に構成された各ワークロール１３ａの胴長Ｌ１３ａを各バックアップロール１３ｂの胴長Ｌ１３ｂとほぼ同一にしたとしても、各バックアップロール１３ｂと各ワークロール１３ａとの接触長は図４（ａ）に示す第１状態から図４（ｂ）に示す第２状態に至るまでバックアップロール１３ｂの胴長Ｌ１３ｂとほぼ同一の長さだけ確保できる。これにより、ワークロール１３ａとバックアップロール１３ｂ間の接触面圧を下げ、各バックアップロール１３ｂの表面硬度を各ワークロール１３ａの表面硬度に対して下げることを可能としている。

これにより、ワークロール１３ａとバックアップロール１３ｂとの間で異物を噛み込むことにより熱延鋼板の表面に転写されるロールマークの発生を抑制でき、熱延鋼板の歩留まり向上を図ることができ、ワークロール１３ａの異常組み換え数の削減により操業ロスを削減することが可能となる。
一方、各バックアップロール１３ｂの表面硬度の下限値は、各ワークロール１３ａの表面硬度に対して２５ＨＳ低硬度、絶対値で６０ＨＳとすることが好ましい。各バックアップロール１３ｂの表面硬度をこれよりも低下させると、バックアップロール１３ｂとワークロール１３ａ間の接触面圧過大による焼き付きの発生や過大な摩耗の要因となり、ロールコストの増加を招く。

以上、本発明の実施形態について説明してきたが、本発明はこれに限定されずに種々の変更、改良を行うことができる。
例えば、第１実施形態に係る熱間圧延機２は複数の圧延スタンド２_１～２_ｎ、第２実施形態に係る熱間圧延機１２は複数の圧延スタンド１２_１～１２_ｎを備えているが、スタンド数はそれぞれ１つであってもよい。

図１に示す６Ｈｉからなる圧延スタンド（圧延スタンド数は７つ）を有する熱間圧延機２において、実施例では、ワークロール３ａの表面硬度を８２ＨＳとし、ワークロール３ａと接触回転する中間ロール３ｃの表面硬度を７２ＨＳとし、ワークロール３ａと中間ロール３ｃの表面硬度差を１０ＨＳに設定して圧延を行った。ワークロール３ａ及び中間ロール３ｃのそれぞれの表面硬度は、ワークロール３ａ及び中間ロール３ｃのそれぞれの表面において胴長方向に沿って均等間隔の５点についてショア硬さで測定し、平均した値を測定値とした。この結果、熱延鋼板の表面に発生する凸状のロールマークの発生率が、ワークロール３ａと中間ロール３ｃの表面硬度差が無い場合の比較例と比較して４０％削減した。なお、ワークロール３ａの表面硬度及び中間ロール３ｃの表面硬度をそれぞれ種々変えた条件にて圧延をした結果、中間ロール３ｃの表面硬度をワークロール３ａの表面硬度に対して１０ＨＳ以上低硬度とすると、ロール疵発生率が０．６％以下、中間ロール３ｃの表面硬度をワークロール３ａの表面硬度に対して１５ＨＳ以上低硬度とすると、ロール疵発生率が０．４％以下であることを確認した。

また、実施例では、ロールマークが発生した場合でも、鋼板表面に転写する凸疵の程度が低減した（図５参照）。即ち、ワークロール３ａと中間ロール３ｃに表面硬度差がない比較例の場合と、当該表面硬度差を１０ＨＳとした実施例の場合とを比較すると、表面硬度差を１０ＨＳとすることで、鋼板表面の凸疵高さ５０μｍより高く８０μｍ以下のＡ程度の疵がなくなり、凸疵高さ３０μｍ以下のＣ程度の疵割合が支配的となった（図５参照）。

また、実施例では、中間ロール３ｃの胴長Ｌ３ｃはワークロール３ａの胴長Ｌ３ａよりも長く、中間ロール３ｃが第１状態から第２状態に至るまで、また、第２状態から第１状態に至るまで軸方向に移動量δ１だけシフトするときのいずれの状態にあっても（図２（ａ），（ｂ）参照）、中間ロール３ｃとワークロール３ａの接触長がワークロール３ａの胴長Ｌ３ａと同一の長さだけ確保できる長さとした。使用後の中間ロール３ｃの表面には、微小クラックやチッピング等の疵はなく、ロール使用量における板クラウンにおいても十分な能力を達成した。

また、図３に示す４Ｈｉからなる圧延スタンド１２_１～１２_ｎを有する熱間圧延機１２において、ワークロール１３ａの表面硬度及びバックアップロール１３ｂの表面硬度をそれぞれ種々変えた条件にて圧延をした結果、バックアップロール１３ｂの表面硬度をワークロール１３ａの表面硬度に対して１０ＨＳ以上低硬度とすると、ロール疵発生率が４０％削減し、バックアップロール１３ｂの表面硬度をワークロール１３ａの表面硬度に対して１５ＨＳ以上低硬度とすると、ロール疵発生率が６０％削減することを確認した。

１熱間圧延設備
２熱間圧延機
２_１～２_ｎ圧延スタンド
３ａワークロール
３ｂバックアップロール
３ｃ中間ロール
１１熱間圧延設備
１２熱間圧延機
１２_１～１２_ｎ圧延スタンド
１３ａワークロール
１３ｂバックアップロール
Ｓ鋼板（被圧延材）

Claims

被圧延材を熱間で圧延する熱間圧延機であって、前記被圧延材を圧延する上下一対のワークロールと、各ワークロールを支持する上下一対のバックアップロールと、各ワークロールと各バックアップロールとの間に配置された上下一対の中間ロールとを備えた圧延スタンドを備え、前記上下一対の中間ロールの各々を軸方向にシフト可能に構成した熱間圧延機において、
各中間ロールの胴長を各ワークロールの胴長よりも長くするとともに、各中間ロールの表面硬度を各ワークロールの表面硬度に対して１０ＨＳ以上低硬度とすることを特徴とする熱間圧延機
各中間ロールの表面硬度を各ワークロールの表面の硬度に対して１５ＨＳ以上低硬度とすることを特徴とする請求項１に記載の熱間圧延機。
各ワークロールの表面硬度を７５ＨＳ～９０ＨＳとすることを特徴とする請求項１又は２に記載の熱間圧延機。
被圧延材を熱間で圧延する熱間圧延機であって、前記被圧延材を圧延する上下一対のワークロールと、各ワークロールを支持する上下一対のバックアップロールとを備えた圧延スタンドを備え、前記上下一対のワークロールの各々を軸方向にシフト可能に構成した熱間圧延機において、
各バックアップロールの表面硬度を各ワークロールの表面硬度に対して１０ＨＳ以上低硬度とすることを特徴とする熱間圧延機。
請求項１乃至４のうちいずれか一項に記載の熱間圧延機を用いて被圧延材を圧延して熱延鋼板を製造することを特徴とする熱延鋼板の製造方法。