JP2022043883A - フェイスシールド用シート、フェイスシールド用シートの製造方法および使用方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 顔から外した状態で、容易に持ち運ぶことが可能なフェイスシールドを供給するためのフェイスシールド用シート、このようなフェイスシールド用シートの製造方法および使用方法を提供する。
【解決手段】 対向する第１面フィルム１と第２面フィルム２を有し、上縁部４と下縁部５と第１側縁部６と第２側縁部７とを備えたフェイスシールド用シートであって、下縁部５に沿って形成された下縁部シール部１５と、第１側縁部６に沿って形成された第１側縁部シール部１６と、第２側縁部７に沿って形成された第２側縁部シール部１７と、上縁部４寄りにおいて、上縁部４に沿う方向に、第１側縁部６から第２側縁部７に向かって延びる嵌合具２０と、第１部分Ｓａ、第２部分Ｓｂ、第３部分Ｓｃを有する切取予定線と、を有する。
【選択図】 図１

Description

本発明は、顔を防護するためのフェイスシールドに関する。

従来、感染症対策などとして、鼻と口を覆って顔に装着するマスクとともに、顔の大部分を覆って保護するフェイスシールドが用いられている。フェイスシールドの改良も随時行われており、構造の簡略化や軽量化等の工夫がなされたフェイスシールドも提案されている（特許文献１参照）。

特開２００５－２８７５６１号公報

従来のフェイスシールドは、装着時には、飛沫、粉塵等から顔を保護し、その機能を発揮する。しかし、利用者が一時的に顔から外した場合、装着面側が載置面に触れたり、外気にさらされ易い状態に置かれたりすると、フェイスシールドの装着面に、細菌やウイルスが付着し易くなる。また、従来のフェイスシールドは、装着部がシールド面に対して交差する方向に延びて、立体的な形状であるため、嵩張り、顔から外した状態で持ち運び難いという問題もある。

そこで、本発明は、顔から外した状態で、容易に持ち運ぶことが可能なフェイスシールドを供給するためのフェイスシールド用シート、このようなフェイスシールド用シートの製造方法および使用方法を提供することを課題とする。

上記課題を解決するため、本発明は、
対向する第１面フィルムと第２面フィルムを有し、上縁部と、当該上縁部と対向する下縁部と、前記上縁部と前記下縁部との間に延びる第１側縁部と第２側縁部とを備えたフェイスシールド用シートであって、
前記下縁部に沿って形成された下縁部シール部と、
前記第１側縁部に沿って形成された第１側縁部シール部と、
前記第２側縁部に沿って形成された第２側縁部シール部と、
前記上縁部寄りにおいて、前記上縁部に沿う方向に、前記第１側縁部から前記第２側縁部に向かって延びる嵌合具と、
第１部分、第２部分、第３部分を有する切取予定線と、を有し、
前記第１部分は、前記下縁部シール部と前記嵌合具との間の、前記嵌合具寄りの位置に、前記嵌合具の長手方向に延びるように形成されており、
前記第２部分は、前記下縁部シール部と前記嵌合具との間の、前記下縁部寄りの位置に、前記第１側縁部シール部と重なる位置から、前記嵌合具の長手方向に延びるように形成されており、
前記第３部分は、前記第１側縁部シール部と前記第２側縁部シール部との間の、前記第２側縁部寄りの位置に、前記第２側縁部シール部の長手方向に延びるように形成されているフェイスシールド用シートを提供する。

また、本発明のフェイスシールド用シートは、
前記第１側縁部シール部のシール幅は１０ｍｍ以下であってもよい。

また、本発明のフェイスシールド用シートは、
前記上縁部と前記切取予定線の前記第１部分の距離は２５ｍｍ以下であってもよい。

また、本発明のフェイスシールド用シートは、
前記第１面フィルムと前記第２面フィルムで挟まれた収容部内に、マスクが収容されていてもよい。

また、本発明は、
連続状の第１面フィルムと第２面フィルムを重ねて所定の搬送方向に搬送する工程と、
前記第１面フィルムと前記第２面フィルムの間において、前記搬送方向と交差する方向の両端から、それぞれ所定の距離となる位置に嵌合具を挿入して重ねる工程と、
２つの前記嵌合具を前記第１面フィルムと前記第２面フィルムに接合し、２つの前記嵌合具の配置位置から等距離となる位置において、前記搬送方向に沿って延びるように下縁部シール部を形成する工程と、
前記搬送方向と交差する方向に沿って延びるように、側縁部シール部を形成する工程と、
前記下縁部シール部と前記嵌合具との間であって前記嵌合具寄りの位置に切取予定線の第１部分、前記下縁部シール部と前記嵌合具との間であって前記下縁部寄りの位置に切取予定線の第２部分、前記側縁部シール部に沿って切取予定線の第３部分、を任意の順で形成する工程と、
前記搬送方向と交差する方向に沿って、前記側縁部シール部を第１側縁部シール部と、第２側縁部シール部に分離する工程と、を有するフェイスシールド用シートの製造方法を提供する。

また、本発明は、
対向する第１面フィルムと第２面フィルムを有し、下縁部に沿って形成された下縁部シール部と、第１側縁部に沿って形成された第１側縁部シール部と、第２側縁部に沿って形成された第２側縁部シール部と、上縁部に沿う方向に前記第１側縁部から前記第２側縁部に向かって延びる嵌合具と、第１部分、第２部分、第３部分を有する切取予定線と、を有するフェイスシールド用シートの使用方法であって、
前記切取予定線に沿って切り取りを行い、前記切取予定線の第２部分を下端とするフェイスシールドを得た後、
前記嵌合具の嵌合を外した状態で、嵌合具を構成する第１部材と第２部材の間に頭部を挟むようにして前記フェイスシールドを顔に装着し、
前記フェイスシールドを顔から外した際に、前記嵌合具を嵌合させて、前記第１面フィルムと第２面フィルムの内面どうしを対向させた状態で重ね合わせて保管する、フェイスシールド用シートの使用方法を提供する。

本発明によれば、顔から外した状態で、容易に持ち運ぶことが可能なフェイスシールドを供給するためのフェイスシールド用シート、このようなフェイスシールド用シートの製造方法および使用方法を提供することができる。

本発明の一実施形態に係るフェイスシールド用シートを示す平面図である。 本発明の一実施形態に係るフェイスシールド用シートを構成する部材を示す分解図である。 図１に示したフェイスシールド用シートの部分断面図である。 本発明の一実施形態に係るフェイスシールド用シートの製造方法を示す図である。 フェイスシールド用シートからフェイスシールドを得た状態を示す斜視図である。 本実施形態に係るフェイスシールドを装着した状態を示す概略図である。 本実施形態に係るフェイスシールドを折り畳んで、嵌合具を嵌合させた状態を示す図である。 本実施形態に係るフェイスシールド用シートの応用例を示す図である。

以下、本発明の好適な実施形態について、図面を参照して詳細に説明する。図１は、本発明の一実施形態に係るフェイスシールド用シートを示す平面図である。また、図２は、本発明の一実施形態に係るフェイスシールド用シートを構成する部材を示す分解図である。図３は、図１に示したフェイスシールド用シートのＡ－Ａ線に対応した部分断面図である。本実施形態のマスクは、平面視において長方形状である。本実施形態において、長方形とは、四隅が直角の長方形だけでなく、長方形の四隅が面取りされて、外に凸の円弧状となったものも含む概念である。したがって、図１に示した平面視において、マスクの４隅が曲線状であってもよい。

＜＜構成部材＞＞
本実施形態のフェイスシールド用シート１０は、図２に示すように、略長方形状の第１面フィルム１と、第１面フィルム１と同一形状の第２面フィルム２と、平面視で帯状の嵌合具２０（雄部材２１、雌部材２２）の３つの部材で構成されている。本実施形態のマスクは、第１面フィルム１、第２面フィルム２、嵌合具２０の３つの部材が所定の箇所においてヒートシール（熱融着）されることにより形成される。

図２に示すように、平面視で帯状の嵌合具２０は、第１面フィルム１と同一形状の第２面フィルム２に挟まれている。第１面フィルム１と第２面フィルム２は、同一形状であるため、第１面フィルム１側から見ても第２面フィルム２側から見ても同様である。そのため、第２面フィルム２側から見たフェイスシールド用シートの平面図は省略しているが、図１に示した平面図と同様である。嵌合具２０は、後述するように、雄部材２１と雌部材２２で構成されるが、図１の平面図に示す第１面フィルム１側からは雄部材２１が見える状態となっている。

＜＜各シール部＞＞
本実施形態のフェイスシールド用シート１０は、図１に示すように、下縁部シール部１５と、第１側縁部シール部１６と、第２側縁部シール部１７を備えている。図１においては、各シール部を斜線のハッチングで示している。下縁部シール部１５、第１側縁部シール部１６、第２側縁部シール部１７は、第１面フィルム１と第２面フィルム２がシールされて接合されたものである。上縁部４側では、シール部は形成されておらず、第１面フィルム１と第２面フィルム２は接合されていない。下縁部シール部１５の内縁と、第１側縁部シール部１６の内縁と、第２側縁部シール部１７の内縁により、フェイスシールド用シート１０の内部空間１１が画成される。このため、上縁部４側は内部空間１１に繋がる開口部１４となっている。

下縁部シール部１５は、下縁部５に沿うようにして、下縁部５（図１における下端）を含むように形成されている。第１側縁部シール部１６は、第１側縁部６に沿うようにして、第１側縁部６（図１における左端）を含むように形成されており、第２側縁部シール部１７は、第２側縁部７に沿うようにして、第２側縁部７（図１における右端）を含むように形成されている。下縁部シール部１５、第１側縁部シール部１６、第２側縁部シール部１７のシール幅は、任意に設定することができるが、５ｍｍ以上１５ｍｍ以下とすることが好ましい。後述するように、第１側縁部シール部１６は、フェイスシールド１０Ａとして装着した際に、顔のほぼ正面に位置する。そのため、邪魔にならないように、できるだけシール幅が短いことが好ましい。具体的には、第１側縁部シール部１６のシール幅Ｗ１は、１０ｍｍ以下とすることが好ましく、７ｍｍ以下とすることがより好ましい。なお、シール幅は、シール部が延びる方向と直交する方向における幅である。下縁部シール部１５、第１側縁部シール部１６、第２側縁部シール部１７のいずれも各縁部の端まで形成されている。これにより、後述するように、効率的なフェイスシールドの製造を行うことが可能となる。

＜＜切取予定線＞＞
本実施形態のフェイスシールド用シート１０には、図１に破線で示すように、第１部分Ｓａ、第２部分Ｓｂ、第３部分Ｓｃを有する切取予定線Ｓが形成されている。第１部分Ｓａは、下縁部シール部１５と嵌合具２０との間の、嵌合具２０寄りの位置に、嵌合具２０の長手方向（図１の左右方向）に延びるように形成されている。第２部分Ｓｂは、下縁部シール部１５と嵌合具２０との間の、下縁部５寄りの位置に、第１側縁部シール部１６と重なる位置から、嵌合具２０の長手方向（図１の左右方向）に延びるように形成されている。第２部分Ｓｂは、第１側縁部６まで達していることが好ましい。第３部分Ｓｃは、第１側縁部シール部１６と第２側縁部シール部１７との間の、第２側縁部７寄りの位置に、第２側縁部シール部１７の長手方向に延びるように形成されている。切取予定線Ｓの第１部分Ｓａ、第２部分Ｓｂ、第３部分Ｓｃは、それぞれ上縁部４、下縁部５、第２側縁部７に沿った方向に延びるように形成されていることが好ましい。本実施形態では、第１部分Ｓａは上縁部４に平行であり、第２部分Ｓｂは下縁部５に平行であり、第３部分Ｓｃは第２側縁部７に平行である。本実施形態では、切取予定線の３つの部分を、いずれもミシン目により実現しているが、ミシン目以外の易切取加工により実現してもよい。また、切取予定線の３つの部分が全て異なる加工であってもよいし、２つ以上の切取予定線が同種の加工で実現されていてもよい。ミシン目の形成手法としては、シリンダの表面に刃を装着したミシン胴や、直線状の刃を用いて形成することもできるし、レーザー加工により形成することもできる。本実施形態では、レーザー加工によりミシン目を形成することにより、切取予定線の３つの部分を形成している。

第１部分Ｓａが形成される「嵌合具２０寄りの位置」とは、下縁部シール部１５の内縁よりも嵌合具２０の下端２０ｂに近い位置を意味している。第２部分が形成される「下縁部５寄りの位置」とは、嵌合具２０の下端２０ｂよりも下縁部５に近い位置を意味している。第３部分Ｓｃが形成される「第２側縁部７寄りの位置」とは、第１側縁部６よりも第２側縁部７に近い位置を意味している。

具体的には、図１に示すように、第１部分Ｓａは、上縁部４から距離Ｌｆとなる位置に形成されており、第２部分Ｓｂは、下縁部５から距離Ｌｂとなる位置に形成されており、第３部分Ｓｃは、第２側縁部７から距離Ｌｃとなる位置に形成されている。距離Ｌｆ、距離Ｌｂ、距離Ｌｃについては、近接する各縁部シール部（下縁部シール部１５の全部、第２側縁部シール部１７の第１部分Ｓａより下方）を除去することができる位置であれば、特に制限はない。しかし、各シール幅が５ｍｍ～１５ｍｍであることを考慮すると、距離Ｌｆ、距離Ｌｂ、距離Ｌｃはいずれも１５ｍｍ以上３０ｍｍ以下であることが好ましい。１５ｍｍ未満であると、各縁部シール部と重なってしまう恐れがあり、３０ｍｍを超えると切除部分が無駄に増えて資源の浪費となるためである。もっとも、距離Ｌｆは嵌合具の幅Ｌｅ等によっても異なり、距離Ｌｂ、距離Ｌｃは各縁部シール部のシール幅によっても異なる。特に、上縁部４と切取予定線の第１部分Ｓａの距離である距離Ｌｆは２５ｍｍ以下であることが好ましい。距離Ｌｆが２５ｍｍを超えると、頭部に固定する部分の高さＬｆが大きくなり過ぎ、頭部に固定し難くなる恐れがある。第１部分Ｓａ、第２部分Ｓｂ、第３部分Ｓｃは、それぞれ、嵌合具２０の下端２０ｂ、下縁部シール部１５の内縁、第２側縁部シール部１７の内縁から５ｍｍ以上離れていることが好ましい。嵌合具２０や各縁部シール部の内縁から５ｍｍ以上離れていることにより、製造時に誤差が生じても、各切取予定線が、嵌合具２０や各縁部シール部と重なる可能性が低くなるためである。

＜＜フィルムの詳細＞＞
第１面フィルム１と第２面フィルム２としては、積層フィルムを用いることができる。積層フィルムは、少なくとも、外側から、基材層、シーラント層を含む積層体である。例えば、積層フィルムは、外側から順に、基材層、シーラント層を積層して形成されている。シーラント層は、フェイスシールドの最内面（装着面）を構成する層である。例えば、基材層の材料としては、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレートなどのポリエステルフィルム、ナイロンなどのポリアミドフィルム、ポリプロピレンフィルムなどを用いることができる。厚みは、１０μｍ～５０μｍ程度である。基材層は、二軸延伸されていることが好ましい。

また、積層フィルムは、複数の基材層を備えていてもよい。複数の基材層として第１基材層、第２基材層を備えることができる。第１基材層、第２基材層としては、上記材料の中から、適宜組み合わせて採用することができる。例えば、最外層である第１基材層としてポリエチレンテレフタレートを用い、内層（シーラント層側）である第２基材層としてポリアミドを用いることができる。第１基材層と第２基材層は、例えばドライラミネート法を用いて積層することができる。

シーラント層は、積層フィルムのうち、フェイスシールドとするときの最も内方となる側に配置される。シーラント層の材料としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン－酢酸ビニル共重合体、エチレン－プロピレンブロック共重合体などのポリオレフィン系樹脂などが採用できる。顔面を保護するための第１面フィルム１と第２面フィルム２としてのコシを持たせるため、シーラント層の厚みは、６０μｍ以上１００μｍ以下であることが好ましく、７０μｍ以上９０μｍ以下であることがより好ましい。シーラント層の厚みが薄過ぎると、コシ感が弱く、風などのわずかな力により撓み易くなってしまう。シーラント層の厚みが厚過ぎると、効果の割に資源の消費が多くなってしまうためである。シーラント層は無延伸であることが好ましい。また、カールを防止するため、シーラント層としては、柔らかい直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）よりも硬い無延伸ポリプロピレン（ＣＰＰ）を用いることが好ましい。

また、フェイスシールド１０Ａは、装着した際に、第１面フィルム１、第２面フィルム２を介して、装着者が外部を視認可能とする必要がある。そのため、第１面フィルム１、第２面フィルム２は、少なくとも装着時に目に対応する部分が透明性を有している必要がある。もちろん全範囲が透明性を有していてもよい。第１面フィルム１、第２面フィルム２が有する透明性は、装着者が外部を視認可能な程度の可視光の透過性を有していれば足りる。

第１面フィルム１、第２面フィルム２は、装着者の視界を確保するため、透明性が高いことが好ましい。このため、上述のように列挙した素材の中でも、延伸ポリプロピレン（ＯＰＰ）よりもポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）の方が好ましい。また、積層フィルムの厚みが厚くなると視認性が低下するため、基材層は１層のみであることが好ましい。さらに、積層フィルムのヘイズ（曇り度）は、ＪＩＳ Ｋ７１３６に準拠した測定により２０％以下であることが好ましく、１０％以下であることがより好ましい。

第１面フィルム１、第２面フィルム２として用いる積層フィルムは、透明性を有することが基本であるため、基本的には印刷層は設けないが、装着者の視界を妨げない程度に、一部に必要な情報を印刷するための印刷層を設けるようにしてもよい。印刷層は、バインダーと顔料を含む印刷インキにより形成される。

積層フィルムは、他の層を含んでいてもよい。他の層は、基材層の外側に設けられていてもよいし、基材層とシーラント層の間に設けられていてもよい。他の層としては、水蒸気その他のガスバリア性など、必要とされる機能に応じて、適切なものが選択される。例えば、他の層がガスバリア層の場合、アルミニウムなどの金属や酸化アルミニウムなどの金属酸化物や酸化珪素などの無機酸化物の蒸着層が設けられる。蒸着層は、基材層に積層してもよいし、シーラント層に蒸着してもよい。あるいは、装着者の視界を妨げない範囲において、アルミニウムなどの金属箔を設けてもよい。その他にも、エチレン－ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）、ポリ塩化ビニリデン樹脂（ＰＶＤＣ）や、ナイロンＭＸＤ６などの芳香族ポリアミド等の、ガスバリア性を有する樹脂層を設けてもよい。各層は、ドライラミネート法や溶融押し出し法などを用いて積層することができる。

第１面フィルム１、第２面フィルム２を実現する積層フィルムとしては、上述のように、外側から、基材層、シーラント層を含むものであれば、様々な構成とすることができる。例えば、基材層として厚み１２μｍのポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルムを用い、シーラント層として厚み８０μｍの無延伸ポリプロピレン（ＣＰＰ）フィルムを用いることができる。基材層の内面には、装着者の視界を妨げないと考えられる位置に印刷層を形成することもできる。この場合、基材層とシーラント層を、接着剤層を介してドライラミネート（ＤＬ）により貼り合わせて、外面側から、ＰＥＴ１２μｍ／印刷層（インキ）／接着剤層（ＤＬ）／ＣＰＰ８０μｍとなる積層フィルムが得られる。なお、接着剤層としては、アクリルポリオールとイソシアネート化合物との硬化物を用いることができる。

＜＜嵌合具＞＞
次に、嵌合具２０について説明する。図１～図３に示すように、本実施形態のフェイスシールド用シート１０では、上縁部４寄りの位置に、上縁部４に沿って、互いに嵌合させるための嵌合具２０が形成されている。本実施形態では、嵌合具２０は、平面視で帯状の形状となっている。図１に示すように、嵌合具２０は、上縁部４寄りにおいて、上縁部４に沿う方向に、第１側縁部６から第２側縁部７に亘って設けられている。本実施形態では、平面視で帯状の嵌合具２０の長手方向が、上縁部４に平行になるように設けられている。

図３は、図１に示すＡ－Ａ線に対応する断面図である。図１、図３に示すように、本実施形態に係るフェイスシールド用シート１０は、上縁部４寄りに、相互に嵌合する第１部材と第２部材とからなる開閉自在な嵌合具２０を備える。この嵌合具２０は、フェイスシールドを頭部に固定するための形状保持部材としても機能する。本実施形態では、雄部材２１を第１部材、雌部材２２を第２部材として説明していくが、雌部材２２を第１部材、雄部材２１を第２部材としてもよい。

図３に示すように、雄部材２１は、第１基部２１ａと、第１基部２１ａの一方の側に雄型嵌合部２１ｂを備え、第１基部２１ａの他方の側は第１面フィルム１の内面に接合されている。雌部材２２は、帯状の第２基部２２ａと、第２基部２２ａの一方の側に雌型嵌合部２２ｂを備え、第２基部２２ａの他方の側は第２面フィルム２の内面に接合されている。なお、図１において、嵌合具２０が第１側縁部シール部１６、第２側縁部シール部１７と重なる部分においては、第１部材である雄部材２１と第２部材である雌部材２２は、第１側縁部シール部１６、第２側縁部シール部１７と一体に溶着されている。図１に示すように嵌合具２０は、その上縁部４寄りの端部である上端２０ａが上縁部４から距離Ｌａだけ下縁部５寄りの位置に形成されている。すなわち、距離Ｌａは、上縁部４から嵌合具２０の上端２０ａまでの距離である。距離Ｌａとしては、１ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが好ましく、２ｍｍ以上８ｍｍ以下であることがより好ましい。例えば、Ｌａ＝５ｍｍとすることができる。

このような上縁部４に沿って形成された嵌合具２０は、いわゆるチャック（ジッパー）として用いることができ、後にフェイスシールド用シート１０からフェイスシールド１０Ａ（図５参照）を作成した際に、フェイスシールド１０Ａの顔への接触面どうしを広げたり、閉じたりすることが可能となる。なお、嵌合具２０の接合面は図３に限定されるものではなく、第１基部２１ａが第２面フィルム２の内面に接合され、第２基部２２ａが第１面フィルム１の内面に接合されていてもよい。

嵌合具２０は、雄型嵌合部２１ｂおよび雌型嵌合部２２ｂの嵌合部と、第１基部２１ａおよび第２基部２２ａの基部で、素材が異なる。本実施形態では、形状保持部材としても機能する嵌合具２０のうち、主に形状保持効果を有するのは、雄型嵌合部２１ｂおよび雌型嵌合部２２ｂの嵌合部である。形状保持効果を有する嵌合部の素材としては、頭部に固定することができる程度に形状保持効果を発揮できるものであれば、様々なものを用いることができる。例えば、高密度ポリエチレン樹脂１００重量部に対して無機充填物０．１～４０重量部を添加した樹脂組成物を用いることが好ましい。無機充填物としては、タルク、造核剤、マイカ、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、酸化マグネシウムからなる群の中から一又は二以上選択して用いることが好ましい。雄型嵌合部２１ｂおよび雌型嵌合部２２ｂの嵌合部が上記のような素材を含んでいることにより、延伸工程を介在させることなく、押出成形工程のみで嵌合部の形成が可能となる。

また、第１基部２１ａおよび第２基部２２ａの嵌合部基部の素材としては、第１面フィルム１、第２面フィルム２として用いられる積層フィルムのシーラント層と相溶性を有する樹脂を用いることができる。具体的には、積層フィルムのシーラント層と相溶性を有するポリエチレン（ＰＥ）やポリプロピレン（ＰＰ）などのオレフィン系樹脂を用いることが好ましい。オレフィン系樹脂としては、低密度ポリエチレンまたは直鎖状低密度ポリエチレンなどのポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂が好ましい。ポリプロピレン系樹脂としては、ホモポリプロピレン、ブロックポリプロピレン、ランダムポリプロピレン（ＲＰＰ）、プロピレン－エチレン－ブテン１ランダム三元共重合体などが利用できる。雄型嵌合部２１ｂおよび雌型嵌合部２２ｂの嵌合部と、第１基部２１ａおよび第２基部２２ａの嵌合部基部の素材は、上述のように異なっていてもよいし、同一であってもよい。いずれの場合も、嵌合部基部の素材は、積層フィルムのシーラント層と相溶性を有する樹脂を用いることができる。例えば、第１面フィルム１、第２面フィルム２として用いられる積層フィルムのシーラント層が、無延伸ポリプロピレン（ＣＰＰ）である場合、ＣＰＰに対応した素材を用いることが好ましい。具体的には、出光ユニテック社製「ＭＦＢ－９０５」や、タキロンシーアイ社製「ＭＸ－１３Ｆ」などを用いることができる。

嵌合具２０は、図３に示すように雄部材２１と雌部材２２からなり、雄部材２１は第１面フィルム１に、雌部材２２は第２面フィルム２にヒートシールにより接合される。このとき、雄部材２１と雌部材２２の間に遮熱板（図示省略）を介在させることにより、雄部材２１と雌部材２２の熱融着を防止する。

図１に示すように嵌合具２０の下端２０ｂと切取予定線第１部分Ｓａの距離はＬｄである。すなわち、距離Ｌｄは、切取予定線第１部分Ｓａから嵌合具２０の下端２０ｂまでの距離である。距離Ｌｄとしては、１ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが好ましく、２ｍｍ以上８ｍｍ以下であることがより好ましい。例えば、Ｌｄ＝５ｍｍとすることができる。距離Ｌｄが小さ過ぎると、製造上の誤差により嵌合具２０が切取予定線第１部分Ｓａと重なってしまう恐れがある。距離Ｌｄが大き過ぎると、頭部に固定する部分の高さＬｆが大きくなり過ぎ、頭部に固定し難くなる恐れがある。

図面が煩雑になるのを避けるため、図３においては、嵌合具２０は、第１基部２１ａの全体が第１面フィルム１に、第２基部２２ａの全体が第２面フィルム２に接合された状態で示している。しかし実際には、嵌合具２０の上縁部４側の端部である上端２０ａと、下縁部５側の端部である下端２０ｂの間の所定の範囲では接合されていないことが通常である。これは、雄型嵌合部２１ｂと雌型嵌合部２２ｂを互いに溶着してしまうのを防ぐためである。これについては、本実施形態の特徴となる部分ではないので詳細な説明は省略する。

図１に示すＬｅは、平面視で帯状となる嵌合具２０の幅である。すなわち、Ｌｅは上縁部４と下縁部５を結ぶ方向における嵌合具２０の幅であり、嵌合具２０の上端２０ａと下端２０ｂとの距離である。嵌合具２０の幅Ｌｅとしては、特に制限はないが、２ｍｍ以上２０ｍｍ以下であることが好ましく、５ｍｍ以上１８ｍｍ以下であることがより好ましい。例えば、Ｌｅ＝１３ｍｍとすることができる。幅Ｌｅが小さ過ぎると、長時間の装着により、頭部に痛みを与えてしまう恐れがある。また、幅Ｌｅが大き過ぎると、頭部に固定する部分の高さＬｆが大きくなり過ぎ、頭部に固定し難くなる恐れがある。

フェイスシールド用シート１０の大きさについては、顔に適切に装着することができれば特に限定はない。ただし、本実施形態に係るフェイスシールド用シート１０から得られるフェイスシールド１０Ａは、嵌合具２０の第１部材と第２部材（雄部材２１と雌部材２２）の間で、頭部を挟むようにして固定するため、頭のサイズに合わせた大きさである必要がある。参考のために頭囲平均を示すと、男性（１８～３４歳）が５７．５ｃｍ、男性（６０～８４歳）が５７．１ｃｍ、女性（１８～３４歳）が５５．１ｃｍ、女性（６０～８４歳）が５４．６ｃｍである。第１側縁部シール部１６の内縁と第２側縁部シール部１７の内縁の距離が、頭囲の１／２（半分）よりも小さい場合、嵌合具２０を最大に開いた状態（嵌合具２０の全域に亘って嵌合を外した状態）で、頭部に引っ掛けて装着することになる。一方、第１側縁部シール部１６の内縁と第２側縁部シール部１７の内縁の距離が、頭囲の１／２（半分）よりも大きい場合、頭部を嵌合具２０の第１部材と第２部材の間を通すことが可能になる。この場合、余った部分の第１部材と第２部材を嵌合させて、頭部のサイズに合わせて固定することができる。

したがって、頭囲平均の１／２を考慮して、第１側縁部シール部１６の内縁と第２側縁部シール部１７の内縁の距離は２５０ｍｍ（２５．０ｃｍ）～３５０ｍｍ（３５．０ｃｍ）であることが好ましい。また、上縁部４と下縁部５の距離であるフェイスシールド用シート１０の高さ（上縁部４と下縁部５の距離、図１における上下方向の長さ）は１５０ｍｍ（１５．０ｃｍ）～３００ｍｍ（３０．０ｃｍ）であることが好ましい。この範囲において、大人用と子供用、Ｓ，Ｍ，Ｌなどの、いくつかのサイズを設定することもできる。

＜＜製造方法＞＞
次に、本実施形態に係るフェイスシールド用シート１０の製造方法について説明する。図４は、本実施形態に係るフェイスシールド用シート１０の製造装置の一部を上面から見た図である。まず、第１面フィルム１、第２面フィルム２となる連続状の２枚の積層フィルムを用意する。そして、同一幅の連続状の２枚の積層フィルムを、両端を揃えて重ね合わせた状態で搬送させる。後に、この両端が、それぞれフェイスシールド用シートの上縁部４となる。図４において、重ねられた連続状の２枚の第１面フィルム１、第２面フィルム２は、上から下に向かって搬送されている。そして、所定の位置において、両端（図４における左右端）から重ね合わせた２枚の第１面フィルム１、第２面フィルム２の間にそれぞれ嵌合具２０を挟み込む。嵌合具２０は、その上端２０ａが両端部それぞれから距離Ｌａとなる位置に配置されて搬送される。

図４に示すように、嵌合具２０の挿入位置より下流側（図４の下方側）には、上流から下流に向かう流れ方向を長手方向とする３つの熱加工部３１ａ、３１ｂ、３２が設置されている。このうち、熱加工部３１ａ、３１ｂは、嵌合具２０を挟んだ位置において第１面フィルム１、第２面フィルム２に対して熱加工を行い、第１面フィルム１、嵌合具２０、第２面フィルム２を接合する。具体的には、雄部材２１を第１面フィルム１に接合し、雌部材２２を第２面フィルム２に接合する。熱加工部３１ａ、３１ｂにおいては、嵌合具２０の雄部材２１と雌部材２２の間に遮熱板（図示省略）が配置されており、雄部材２１と雌部材２２が熱融着されないように構成されている。

そして、熱加工部３２は、第１面フィルム１、第２面フィルム２に対して熱加工を行い、第１面フィルム１の内面と第２面フィルム２の内面を接合する。熱加工部３２によりヒートシールされた部分は、後に下縁部シール部１５となる。したがって、熱加工部３２は、２つの嵌合具２０の配置位置から等距離となる位置において、搬送方向に沿って延びるように下縁部シール部１５を形成している。

熱加工部３１ａ、３１ｂ、３２よりさらに下流側（図４の下方側）には、搬送方向と交差する方向を長手方向とする熱加工部３３が設置されている。熱加工部３３は、第１面フィルム１、第２面フィルム２に対して熱加工を行い、第１面フィルム１の内面と第２面フィルム２の内面を接合する。これにより、第１側縁部シール部１６、第２側縁部シール部１７の元になる側縁部シール部が形成される。熱加工部３３によりヒートシールされた部分である側縁部シール部は、後に第１側縁部シール部１６、第２側縁部シール部１７となる。

熱加工部３３よりさらに下流側（図４の下方側）には、搬送方向に沿って、ミシン加工を行うミシン加工部３６ａ～３６ｄが設置されている。ミシン加工部３６ａ～３６ｄは、第１面フィルム１、第２面フィルム２が重ねられた連続シートに対して、搬送方向に延びるミシン目を形成する。このミシン目は、図１に示した切取予定線第１部分Ｓａ、切取予定線第２部分Ｓｂとなる。図４の例では、ミシン加工部３６ａ、３６ｄが、切取予定線第１部分Ｓａを形成し、ミシン加工部３６ｂ、３６ｃが、切取予定線第２部分Ｓｂを形成する。

さらに、ミシン加工部３６ａ～３６ｄの下流側（図４の下方側）には、搬送方向と交差する方向に沿って、ミシン加工を行うミシン加工部３７が設置されている。ミシン加工部３７は、第１面フィルム１、第２面フィルム２が重ねられた連続シートに対して、搬送方向と交差する方向に延びるミシン目を形成する。このミシン目は、図１に示した切取予定線第３部分Ｓｃとなる。このミシン目は、側縁部シール部が延びる方向に沿って形成される。図４に示す例では、搬送方向に延びるミシン目を形成するミシン加工部３６ａ～３６ｄが、搬送方向と交差する方向に延びるミシン目を形成するミシン加工部３７より上流側に設置された例を示したが、ミシン加工部３７がミシン加工部３６ａ～３６ｄより上流側であってもよい。したがって、切取予定線の第１部分Ｓａ、第２部分Ｓｂ、第３部分Ｓｃは、任意の順で形成することができる。

ミシン加工部３６ａ～３６ｄ、ミシン加工部３７の下流側（図４の下方側）には、スリット加工を行うスリット加工部３４が設置されている。スリット加工部３４は、第１面フィルム１、第２面フィルム２が重ねられた連続シートを搬送方向に沿ってスリットする。スリット加工の位置は、連続シートの両端（後に上縁部４となる。）からそれぞれ等距離となる位置である。これにより、第１面フィルム１、第２面フィルム２が重ねられた連続シートは、搬送方向に沿って２つに分離される。スリット加工された位置は、下縁部５となる。スリット加工部３４は、熱加工部３２によりヒートシールされた部分を分離し、隣接する個体それぞれの下縁部シール部１５となるようにしたので、各個体においては、下縁部シール部１５は、下縁部５を含むように形成されることになる。

図示は省略しているが、さらに下流側において、搬送方向と交差する方向に延びるカッターにより、熱加工部３３でヒートシールされた部分を分離する。分離された端部は、それぞれのフェイスシールド用シート１０の第１側縁部６、第２側縁部７となる。これにより、各個体に分離される。熱加工部３３により形成された側縁部シール部において分離し、一方の個体の第１側縁部シール部１６と隣接する個体の第２側縁部シール部１７とするようにしたので、各個体においては、第１側縁部シール部１６、第２側縁部シール部１７は、それぞれ第１側縁部６、第２側縁部７を含むように形成されることになる。この結果、図１に示したようなフェイスシールド用シート１０が得られる。

以上のような製造方法によってフェイスシールド用シートを製造することにより、樹脂製の袋（パウチ）を構成する生産資源、生産手順により、効率的にフェイスシールド用シートを製造することができる。このため、感染症の急激な流行が生じ、フェイスシールドの需要が急激に高まった場合でも、迅速に製造してフェイスシールドを供給することが可能となる。

＜＜フェイスシールド用シートの使用方法＞＞
次に、本実施形態に係るフェイスシールド用シートおよびフェイスシールドの使用方法について説明する。図１に示したようなフェイスシールド用シート１０は、販売等が行われて利用者の元に届けられる。利用者は、第１部分Ｓａ、第２部分Ｓｂ、第３部分Ｓｃを有する切取予定線Ｓに沿って、第１部分Ｓａまたは第３部分Ｓｃ側から切り取る。すると、第１側縁部６側の大部分が接合された状態で、下縁部５側と第２側縁部７側が開いたフェイスシールド１０Ａが得られる。図５は、フェイスシールド用シート１０からフェイスシールド１０Ａを得た状態を示す斜視図である。

上述のように、切取予定線第１部分Ｓａ、切取予定線第２部分Ｓｂ、切取予定線第３部分Ｓｃに沿って、所定部分を切り取ってフェイスシールド１０Ａが得られている。そのため、図５に示すように、フェイスシールド１０Ａの下端は切取予定線第２部分Ｓｂ、元の第２側縁部７側の開放端は切取予定線第３部分Ｓｃとなる。

本実施形態に係るフェイスシールド１０Ａを顔に装着するためには、嵌合具２０の嵌合を外して雄部材２１と雌部材２２の間に空間を形成する。頭部に合わせるためには、雄部材２１と雌部材２２で断面がほぼ円形状となる空間を形成する。そして、この空間に装着者の頭部を通し、雄部材２１と雌部材２２を頭部の側部に当てて、余った部分の雄部材２１と雌部材２２を嵌合させる。これにより、雄部材２１と雌部材２２の間にできる空間を装着者の頭にあったサイズにすることができる。図６は、フェイスシールド１０Ａを顔に装着した状態を示す概略図である。図６（ａ）は、正面上方からの斜視図であり、図６（ｂ）は、側面図である。余った部分の雄部材２１と雌部材２２を嵌合させて、雄部材２１と雌部材２２の間にできる空間を狭めることにより、フェイスシールド１０Ａを装着者の頭にフィットさせることができる。

フェイスシールドを装着した後、装着する必要のない箇所を移動する場合、フェイスシールドを所持して持ち運ぶ場合がある。この場合、従来のフェイスシールドであると、装着部分がシールド面に対して交差する方向に延びて、立体的な形状であるため、嵩張ってしまい、顔から外した状態での持ち運びが困難となる。本実施形態のフェイスシールドでは、第１面フィルム１と第２面フィルム２の内面どうしを対向させて嵌合具２０を嵌合させる。図７は、フェイスシールド１０Ａを折り畳んで、嵌合具２０を嵌合させた状態を示す図である。図７に示すように、折り畳んで嵌合具２０を嵌合させておくことにより、装着面である第１面フィルム１と第２面フィルム２の内面が外部に露出することがない。このため、フェイスシールド１０Ａの装着面（内面）の清潔性を保ったまま、持ち運びや保管をすることができる。

＜＜応用例＞＞
次に、本実施形態に係るフェイスシールド用シートの応用例について説明する。本実施形態に係るフェイスシールド用シート１０は、上述のように、第１部材と第２部材を嵌合させたり、その嵌合を外したりする嵌合具２０を備えている。したがって、フェイスシールド用シート１０を開口部１４の開閉が可能な袋を併用したものとして応用することができる。すなわち、内部空間１１を収容部として用いることができる。図８は、本実施形態に係るフェイスシールドの変形例を示す図である。図８は、図１と同様、第１面フィルム１側から見た平面図となっている。図８に示すように、応用例では、第１面フィルム１と第２面フィルム２で挟まれた収容部である内部空間１１内に、マスク５０が収容されている。マスク５０は、鼻と口を覆うための者であり、不織布等の素材で構成されたマスク本体５１とマスク５０を顔に装着するための装着用紐５２を有している。このようなマスク５０としては、公知の様々なマスクを用いることができる。図８に示したように、マスク５０を収容部である内部空間１１内に備えることにより、応用例のフェイスシールド用シート１０´では、フェイスシールドとマスクをセットで販売・購入等することができ、装着者は、フェイスシールドとマスクの双方を装着することができる。

以上、本発明の好適な実施形態について説明したが、本発明は、上記実施形態に限定されず種々の変形が可能である。本発明の技術的範囲は、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において、様々な態様に及ぶ。

１・・・第１面フィルム
２・・・第２面フィルム
４・・・上縁部
５・・・下縁部
６・・・第１側縁部
７・・・第２側縁部
１０、１０´・・・フェイスシールド用シート
１０Ａ・・・フェイスシールド
１１・・・内部空間
１４・・・開口部
１５・・・下縁部シール部
１６・・・第１側縁部シール部
１７・・・第２側縁部シール部
２０・・・嵌合具
２０ａ・・・上端
２０ｂ・・・下端
５０・・・マスク
Ｌａ・・・上縁部４から嵌合具２０の上端２０ａまでの距離
Ｌｂ・・・下縁部５から切取予定線第２部分Ｓｂまでの距離
Ｌｃ・・・第２側縁部７から第３切取予定線Ｓｃまでの距離
Ｌｄ・・・（切取予定線の）第１部分Ｓａから嵌合具２０の下端２０ｂまでの距離
Ｌｅ・・・上縁部４と下縁部５を結ぶ方向における嵌合具２０の幅
Ｌｆ・・・上縁部４と切取予定線の第１部分Ｓａの距離（高さ）
Ｓａ・・・（切取予定線の）第１部分
Ｓｂ・・・（切取予定線の）第２部分、フェイスシールド１０Ａの下端部
Ｓｃ・・・（切取予定線の）第３部分、フェイスシールド１０Ａの第１側端部、第２側端部
Ｗ１・・・第１側縁部シール部１６のシール幅

Claims (6)

1. 対向する第１面フィルムと第２面フィルムを有し、上縁部と、当該上縁部と対向する下縁部と、前記上縁部と前記下縁部との間に延びる第１側縁部と第２側縁部とを備えたフェイスシールド用シートであって、
   前記下縁部に沿って形成された下縁部シール部と、
   前記第１側縁部に沿って形成された第１側縁部シール部と、
   前記第２側縁部に沿って形成された第２側縁部シール部と、
   前記上縁部寄りにおいて、前記上縁部に沿う方向に、前記第１側縁部から前記第２側縁部に向かって延びる嵌合具と、
   第１部分、第２部分、第３部分を有する切取予定線と、を有し、
   前記第１部分は、前記下縁部シール部と前記嵌合具との間の、前記嵌合具寄りの位置に、前記嵌合具の長手方向に延びるように形成されており、
   前記第２部分は、前記下縁部シール部と前記嵌合具との間の、前記下縁部寄りの位置に、前記第１側縁部シール部と重なる位置から、前記嵌合具の長手方向に延びるように形成されており、
   前記第３部分は、前記第１側縁部シール部と前記第２側縁部シール部との間の、前記第２側縁部寄りの位置に、前記第２側縁部シール部の長手方向に延びるように形成されているフェイスシールド用シート。
2. 前記第１側縁部シール部のシール幅は１０ｍｍ以下である、請求項１に記載のフェイスシールド用シート。
3. 前記上縁部と前記切取予定線の前記第１部分の距離は２５ｍｍ以下である、請求項１または請求項２に記載のフェイスシールド用シート。
4. 前記第１面フィルムと前記第２面フィルムで挟まれた収容部内に、マスクが収容されている、請求項１から請求項３のいずれか一項に記載のフェイスシールド用シート。
5. 連続状の第１面フィルムと第２面フィルムを重ねて所定の搬送方向に搬送する工程と、
   前記第１面フィルムと前記第２面フィルムの間において、前記搬送方向と交差する方向の両端から、それぞれ所定の距離となる位置に嵌合具を挿入して重ねる工程と、
   ２つの前記嵌合具を前記第１面フィルムと前記第２面フィルムに接合し、２つの前記嵌合具の配置位置から等距離となる位置において、前記搬送方向に沿って延びるように下縁部シール部を形成する工程と、
   前記搬送方向と交差する方向に沿って延びるように、側縁部シール部を形成する工程と、
   前記下縁部シール部と前記嵌合具との間であって前記嵌合具寄りの位置に切取予定線の第１部分、前記下縁部シール部と前記嵌合具との間であって前記下縁部寄りの位置に切取予定線の第２部分、前記側縁部シール部に沿って切取予定線の第３部分、を任意の順で形成する工程と、
   前記搬送方向と交差する方向に沿って、前記側縁部シール部を第１側縁部シール部と、第２側縁部シール部に分離する工程と、を有するフェイスシールド用シートの製造方法。
6. 対向する第１面フィルムと第２面フィルムを有し、下縁部に沿って形成された下縁部シール部と、第１側縁部に沿って形成された第１側縁部シール部と、第２側縁部に沿って形成された第２側縁部シール部と、上縁部に沿う方向に前記第１側縁部から前記第２側縁部に向かって延びる嵌合具と、第１部分、第２部分、第３部分を有する切取予定線と、を有するフェイスシールド用シートの使用方法であって、
   前記切取予定線に沿って切り取りを行い、前記切取予定線の第２部分を下端とするフェイスシールドを得た後、
   前記嵌合具の嵌合を外した状態で、嵌合具を構成する第１部材と第２部材の間に頭部を挟むようにして前記フェイスシールドを顔に装着し、
   前記フェイスシールドを顔から外した際に、前記嵌合具を嵌合させて、前記第１面フィルムと第２面フィルムの内面どうしを対向させた状態で重ね合わせて保管する、フェイスシールド用シートの使用方法。

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