JP2022035315A

JP2022035315A - タイヤ成形方法

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Publication number: JP2022035315A
Application number: JP2020139542A
Authority: JP
Inventors: 謙介深瀬; Kensuke Fukase
Original assignee: Toyo Tire Corp
Current assignee: Toyo Tire Corp
Priority date: 2020-08-20
Filing date: 2020-08-20
Publication date: 2022-03-04
Anticipated expiration: 2040-08-20
Also published as: JP7461830B2

Abstract

【課題】周方向に配設された複数のセグメントを備えた成形ドラムによって成形されたバンド部材の当該成形ドラムからの離脱を容易にする。【解決手段】タイヤ成形方法は、カーカスバンド４の成形からビード付きバンド体１５の離脱までの間において、成形ドラムの拡縮動作を複数回実施し、１回の拡縮動作は、移載時に貼付け位置Ａ１に位置する第１セグメント１ａ及び第２セグメント１ｂの一方を、剥離位置Ａ２１,Ａ２２に移動させた後に貼付け位置にもどし、他方を剥離位置に移動させた後に貼付け位置にもどす、移載時拡縮動作と、圧着時に圧着位置Ａ３に位置する第１セグメント１ａ及び第２セグメント１ｂの一方を、剥離位置に移動させた後に圧着位置にもどし、他方を剥離位置に移動させた後に圧着位置にもどす、圧着時拡縮動作と、のうち少なくとも一方を含む。【選択図】図２Ａ

Description

本発明は、タイヤ成形方法に関する。

グリーンタイヤは以下のように成形する。カーカスプライ等のバンド部材を第１成形ドラムに巻き付けてカーカスバンドを成形し、カーカスバンドの軸方向の両端部に一対のビードを組付けてビード付きバンド体を成形する。一方で、ベルト、トレッドゴム等のバンド部材を第２成形ドラムに巻き付けてトレッドバンドを成形する。

次いで、ビード付きバンド体及びトレッドバンドを外周から把持した状態で第１及び第２成形ドラムからそれぞれ剥離させ、各移送手段によってビード付きバンド体の外径側にトレッドバンドが位置するように第３成形ドラムに移送する。そして、第３成形ドラムでは、ビード付きバンド体を径方向外側に膨出させてトレッドバンドの内周部に結合させ、カーカスバンドにおける一対のビードが組付けられた部分よりも軸方向外側の部分を、ビードを包み込むように折り返す（ターンアップする）ことによって、グリーンタイヤが成形される。

特許文献１に開示された成形ドラムは、ビード付きバンド体を成形ドラムから離脱させるための構成を備えている。この成形ドラムは、周方向交互に配設された２種類の複数のセグメント（第１及び第２セグメント）により構成され、各セグメントは径方向に移動可能に設けられている。成形ドラムからビード付きバンド体を移送する際には、第１セグメントをバンド部材が貼付けられる貼付け位置よりも縮径させた後に、一旦貼付け位置（拡径状態）に戻す。次に、第２セグメントを縮径させる。これらの動作によりビード付きバンド体を成形ドラム外周面から剥離した後、第１及び第２セグメントの両方を縮径状態にしてビード付きバンド体を成形ドラムから離脱させる。

再公表２００７－１３５７２０

しかしながら、ビード付きバンド体は未加硫のゴム材であって、ビード付きバンド体の内周面が各セグメントの外周面に密着しやすいため、ビード付きバンド体を成形ドラムから容易に離脱させるためには改善の余地がある。

本発明は、周方向に配設された複数のセグメントを備えた成形ドラムによって成形されたビード付きバンド体の当該成形ドラムからの離脱を容易にするタイヤ成形方法を提供することを課題とする。

本発明は、径方向に移動可能に構成された、複数の第１セグメントと複数の第２セグメントとを有し、前記複数の第１セグメントのそれぞれと前記複数の第２セグメントのそれぞれとが周方向に交互に配置されたバンド成形ドラムを準備し、前記複数の第１セグメントと前記複数の第２セグメントとを貼付け位置に移動させ、前記バンド成形ドラムの外周面にバンド部材を貼付けてカーカスバンドを成形し、ビード部材の径方向内側に前記カーカスバンドを移載し、前記複数の第１セグメントと前記複数の第２セグメントとを、前記貼付け位置よりも径方向外側に位置する圧着位置に移動させることによって前記バンド成形ドラムを拡径させて、前記カーカスバンドを前記ビード部材に圧着してビード付きバンド体を成形し、前記複数の第１セグメントと前記複数の第２セグメントとを、前記貼付け位置よりも径方向内側に位置する剥離位置に移動させることによって前記バンド成形ドラムを縮径させて、前記バンド成形ドラムから前記ビード付きバンド体を離脱させることを含み、前記カーカスバンドの成形から前記ビード付きバンド体の離脱までの間において、前記成形ドラムの拡縮動作を複数回実施し、１回の前記拡縮動作は、前記移載時に、前記貼付け位置に位置する前記複数の第１セグメント及び前記複数の第２セグメントの、一方を前記剥離位置に移動させた後に前記貼付け位置にもどし、他方を前記剥離位置に移動させた後に前記貼付け位置にもどす、移載時拡縮動作と、前記圧着時に、前記圧着位置に位置する前記複数の第１セグメント及び前記複数の第２セグメントの、一方を前記剥離位置に移動させた後に前記圧着位置にもどし、他方を前記剥離位置に移動させた後に前記圧着位置にもどす、圧着時拡縮動作と、のうちの少なくとも一方を含むタイヤ成形方法を提供する。

この構成によれば、第１セグメントを剥離位置に移動させるときには、第２セグメントを剥離位置よりも径方向外側の貼付け位置又は圧着位置に維持することで、第２セグメントによってカーカスバンド又はビード付きバンド体を内側から支持しながらカーカスバンド又はビード付きバンド体を第１セグメントから剥離できる。また、第２セグメントを剥離位置に移動させるときには、第１のセグメントを貼付け位置又は圧着位置に維持することでで、第１セグメントによってカーカスバンド又はビード付きバンド体を内側から支持しながらカーカスバンド又はビード付きバンド体を第１セグメントから剥離できる。この拡縮動作を複数回繰り返すことで、ビード付きバンド体材をバンド成形ドラムから離脱させやすい。

圧着時拡縮動作が実施される場合、第１及び複数の第２セグメントは、剥離位置と圧着位置との間で移動するので、ビード部材にバンド部材を圧着しつつ、第１及び第２セグメントの径方向内側への移動によってカーカスバンドをバンド成形ドラムから剥離できる。

移載時拡縮動作が実施される場合、第１及び第２セグメントは、剥離位置と貼付け位置との間で移動するので、必要以上にカーカスバンドを拡径させることなくカーカスバンドをバンド成形ドラムから剥離できる。また、拡縮動作を実施しながらカーカスプライが貼付けられたバンド成形ドラムをビード部材内に移載できるので、ビード付きバンド体の成形工程におけるサイクルタイムの増大を抑制できる。さらに、ビード部材に圧着される前に、拡縮動作をすることにより、ビード付きバンド体をバンド成形ドラムから剥離させやすい効果が得られる。

前記圧着時拡縮動作を２回実施し、１回目の拡縮動作を２回目の拡縮動作よりも遅い速度で実施してもよい。

この構成によれば、１回目の拡縮動作を遅くすることによって、バンド部材をビード部材に圧着させる時間が長くなり、バンド部材をビード部材に密着させやすい。

前記移載時拡縮動作を１回実施し、前記圧着時拡縮動作を２回実施してもよい。

この構成によれば、移載時拡縮動作のカーカスバンドのバンド成形ドラムからの剥離によるビード付きバンド体のバンド成形ドラムからの離脱性の向上に加え、圧着時拡縮動作によるカーカスバンドのビード部材に対する圧着性の向上及びビード付きバンド体のバンド成形ドラムからの離脱性の向上の効果が得られやすい。

本発明に係るタイヤ成形方法によれば、周方向に配設された複数のセグメントを備えた成形ドラムによって成形されるバンド部材を当該成形ドラムから容易に離脱させることができる。

カーカスプライを第１成形ドラムに巻き付ける工程を概略的に示す図。ビードがカーカスバンドの径方向外側に位置するように第１成形ドラムを移載する工程を概略的に示す図。トレッドを第２成形ドラムに巻き付ける工程を概略的に示す図。カーカスバンドを第３成形ドラムに移送する工程を概略的に示す図。トレッドバンドをカーカスバンドの径方向外側に位置するように移送する工程を概略的に示す図。カーカスバンドを膨出させてシェーピングするとともにターンアップする工程を概略的に示す図。第１及び第２セグメントの拡縮動作を示す模式図。第１及び第２セグメントの他の拡縮動作を示す模式図。第１成形ドラムにカーカスプライが巻き付けられた状態を示す模式図。第１成形ドラムをビード搬送装置に移載するときの各第１及び各第２セグメントの拡縮動作を示す模式図。第１成形ドラムをビード搬送装置に移載するときの各第１及び各第２セグメントの拡縮動作を示す模式図。第１成形ドラムがビード搬送装置に移載された状態を示す模式図。各第１及び各第２セグメントを圧着位置まで移動してカーカスバンドをビードに圧着する状態を示す模式図。カーカスバンドがビードに結合される状態における各第１及び各第２セグメントの拡縮動作を示す模式図。カーカスバンドがビードに結合される状態における各第１及び各第２セグメントの他の拡縮動作を示す模式図。カーカスバンドが成形ドラムから剥離した状態における各第１及び各第２セグメントの拡縮動作を示す模式図。

以下、本発明に係る実施形態を添付図面に従って説明する。なお、以下の説明は、本質的に例示に過ぎず、本発明、その適用物、あるいは、その用途を制限することを意図するものではない。また、図面は模式的なものであり、各寸法の比率等は現実のものとは相違している。

図１Ａ～図１Ｆは、グリーンタイヤの成形工程を概略的に示す図である。なお、図１Ａ～図１Ｆにおいては、各成形ドラムＤ１～Ｄ３の径方向の一方側のみが示されている。まず、図１Ａに示すように、第１成形ドラムＤ１に、インナーライナ２と、ラバーチェーファ及びサイドウォールゴムを含む一対のサイド部材３と、カーカスプライ（バンド部材）４とを順に巻き付けて、円筒状のカーカスバンド１０を成形する。

次に、図１Ｂに示すように、カーカスバンド１０の外周側に予めビードコアにビードフィラーを接合して成る一対のビード（ビード部材）５が配置されるように、第１成形ドラムＤ１を移載する。そして、第１成形ドラムＤ１によって移載されたカーカスバンド１０を、ビード５の内周面に圧着させて、ビード付きバンド体１５を成形する。ビード５は、カーカスバンド１０の軸方向Ｏ１の両端部に組付けられる。一方、第２成形ドラムＤ２には、図１Ｃに示すように、ベルト６、補強ベルト７、トレッドゴム８を順に巻き付けて、円筒状のトレッドバンド１２を成形する。

次に、図１Ｄに示すように、ビード付きバンド体１５を、第１成形ドラムＤ１から離脱させて一対の第３成形ドラムＤ３間に渡してこれらの外周面に保持させる。一方で、図１Ｅに示すように、トレッドバンド１２を第２成形ドラムＤ２から移送してビード付きバンド体１５と同軸上且つこの径方向外側に位置するように保持する。

ビード付きバンド体１５及びトレッドバンド１２の第１成形ドラムＤ１及び第２成形ドラムＤ２からの移送は、ビード付きバンド体１５の外周部においてビード付きバンド体１５を径方向に把持する把持装置２０及びトレッドバンド１２の外周部においてトレッドバンド１２を径方向に把持する把持装置３０により実施される。

次に、図１Ｆに示すように、一対の第３成形ドラムＤ３を互いに接近させながら、ビード付きバンド体１５の内側に媒体を供給することによって、ビード付きバンド体１５の一対のビード５の間の部分を径方向外側（矢印Ｓ）へトロイダル状に膨出させてシェーピングし、トレッドバンド１２の内周部１２ａに結合させる。また、ビード付きバンド体１５におけるビード５の配設位置よりも第３成形ドラムＤ３の軸方向Ｏ３外側の部分１５ａがそれぞれビード５を包むようにターンアップされて（矢印Ｔ参照）、グリーンタイヤが成形される。得られたグリーンタイヤを、加硫モールドに入缶し、加硫成型することにより空気入りタイヤが得られる。

本実施形態のタイヤ成形方法は、グリーンタイヤを構成するカーカスプライ４が第１成形ドラムＤ１に巻き付けられてから第１成形ドラムＤ１からビード付きバンド体１５を離脱させるまでの工程に関し、この工程について説明する。

図２Ａ及び図２Ｂは、第１成形ドラム（バンド成形ドラム）Ｄ１を軸線方向Ｏ１から見た側面図である。図２Ａに示すように、第１成形ドラムＤ１の本体部１は、カーカスプライ４が巻き付けられる外周面が、第１セグメント１ａ及び第２セグメント１ｂによって構成されている。第１セグメント１ａ及び第２セグメント１ｂは、複数のセグメントによって構成されている。第１セグメント１ａと、第２セグメント１ｂとは、周方向に交互に配設されている。以下、第１セグメント１ａ及び第２セグメント１ｂは、複数の第１セグメント及び複数の第２セグメントを意味する。

図２Ａに示すように、第１及び第２セグメント１ａ,１ｂは、例えば油圧シリンダ等を備える駆動手段４０によって、第１成形ドラムＤ１の径方向移動可能に構成されている。第１成形ドラムＤ１は、第１及び第２セグメント１ａ,１ｂが径方向に移動することによって、外径が拡縮可能に構成されている。第１及び第２セグメント１ａ,１ｂは、図３Ａに示される貼付け位置Ａ１と、図３Ｂ及び図３Ｃに示される剥離位置Ａ２１,Ａ２２と、図４Ｂに示される圧着位置Ａ３とに移動可能に構成されている。

第１成形ドラムＤ１の外径は、第１及び第２セグメント１ａ,１ｂが図２Ａの実線で示す基準位置（貼付け位置）Ａ１に位置する基準径Ｐ１と、第１及び第２セグメント１ａ,１ｂがそれぞれ基準位置Ａ１よりも径方向内側の位置（剥離位置）Ａ２１,Ａ２２となる剥離径Ｐ２１,Ｐ２２（図２Ａ仮想線）と、第１及び第２セグメント１ａ,１ｂが基準位置Ａ１よりも径方向外側の位置（圧着位置）Ａ３となる圧着径Ｐ３（図２Ｂ仮想線）との間で変更可能に構成されている。すなわち、駆動手段を制御することによって、第１成形ドラムＤ１の外径が剥離径Ｐ２１,Ｐ２２から圧着径Ｐ３までの間の任意の径に設定できるように、第１及び第２セグメント１ａ,１ｂは、移動可能に構成されている。

基準径Ｐ１においては、各第１及び各第２セグメント１ａ,１ｂの外周部にわたって、カーカスプライ４等の複数のタイヤ構成部材が巻き付けられて、カーカスバンド１０が成形される。換言すると、基準径Ｐ１は、ビード５の内径よりも小さくなるように設定されている。各第１及び各第２セグメント１ａ,１ｂに巻き付けられたカーカスバンド１０は、各第１及び各第２セグメント１ａ,１ｂの外周部によって径方向内側から支持される。

基準径Ｐ１においては、複数の第１及び複数の第２セグメント１ａ,１ｂは同一円周上に配置されている。このとき、隣接する第１セグメント１ａと第２セグメント１ｂとは、周方向位置が重複することなく、且つ、隣接する第１セグメント１ａと第２セグメント１ｂとの間の隙間Ｇ１が僅かとなるように設定されている。

剥離径Ｐ２１,Ｐ２２においては、第１セグメント１ａよりも第２セグメント１ｂが径方向内側に位置し、且つ、隣接する第１セグメント１ａと第２セグメント１ｂとは周方向位置が重複するように設定されている。第１セグメント１ａの剥離径Ｐ２１は、第２セグメント１ｂの剥離径Ｐ２２よりも大きく設定されている。これにより、剥離径Ｐ２１,Ｐ２２において、隣接し合う第１セグメント１ａと第２セグメント１ｂとが干渉することが回避される。

圧着径Ｐ３においては、第１セグメント１ａと第２セグメント１ｂの間の隙間Ｇ２が基準径Ｐ１に比して大きくなる。圧着径Ｐ３は、カーカスバンド１０の径方向外側に配置されるビード５の内径から圧着後のカーカスバンド１０の厚みを差し引いた値と略同じ径（ビード５の内周面にカーカスバンド１０が圧着され得る径）になるように設定されている。

図３～図５を参照しながら、本発明の一実施形態に係るタイヤ成形方法について説明する。

まず、図３Ａに示すように第１セグメント１ａ及び第２セグメント１ｂを、同一円の外周面をなすように貼付け位置（第１成形ドラムＤ１の外径が基準径Ｐ１となる位置）Ａ１に位置させる。この状態で、カーカスプライ４等のバンド部材が複数の第１及び複数の第２セグメント１ａ,１ｂ（第１成形ドラムＤ１の外周面）に巻き付けられて、円筒状のカーカスバンド１０が成形される。

次に、図１Ｂに示すように、ビード搬送装置（図示せず）によって保持された一対のビード５を、カーカスバンド１０の径方向外側に位置させるように（より詳しくは、一対のビード５を、カーカスバンド１０の軸方向（第１成形ドラムの軸方向Ｏ１と一致）の両端部に位置するように）、第１成形バンドＤ１をカーカスバンド１０の一端側からビード搬送装置内に移載する。換言すると、第１成形ドラムＤ１に巻き付けられたカーカスバンド１０が、一対のビード５が保持されているビード搬送装置（図示せず）内に移載される。このとき、第１成形ドラムＤ１は、第１及び第２セグメント１ａ,１ｂを径方向内外に移動させて、第１成形ドラムＤ１の外径を拡縮させる拡縮動作を実施しながらカーカスバンド１０をビード搬送装置内に移載する、移載時拡縮動作を実施する。

具体的には、図３Ｂに示すように、移載時拡縮動作は、貼付け位置Ａ１に位置する第１セグメント１ａと第２セグメント１ｂのうち、第２セグメント１ｂを貼付け位置Ａ１に維持した状態で、第１セグメント１ａを剥離位置Ａ２１に移動させ、第１セグメント１ａを再び貼付け位置Ａ１に移動させる。その後、図３Ｃに示すように、第１セグメント１ａを貼付け位置Ａ１に維持した状態で、第２セグメント１ｂを剥離位置Ａ２２に移動させ、第２セグメント１ｂを再び貼付け位置Ａ１に移動させる。

換言すると、移載時において、貼付け位置Ａ１に位置する第１セグメント１ａと第２セグメント１ｂとの一方を、剥離位置Ａ２１に移動させた後に、貼付け位置Ａ１にもどし、貼付け位置Ａ１に位置する第１セグメント１ａと第２セグメント１ｂとの他方を剥離位置Ａ２１,Ａ２２に移動させた後に、貼付け位置Ａ１にもどす。

これにより、第１セグメント１ａと第２セグメント１ｂとの一方は、貼付け位置Ａ１に維持されて、カーカスバンド１０を内側から支持しているので、カーカスバンド１０の内方への変形を抑制でき、かつ第１セグメント１ａと第２セグメント１ｂの他方からカーカスバンド１０を容易に剥離できる。

次いで、図４Ａに示すように、一対のビード５内に第１成型ドラムＤ１に巻き付けられたカーカスバンド１０が配置された状態で、第１及び第２セグメント１ａ,１ｂを拡縮動作させることで、カーカスバンド１０をビード５の内周面に圧着させる圧着時拡縮動作を実施する。この圧着時拡縮動作では、まず、図４Ｂに示すように第１及び第２セグメント１ａ,１ｂを、圧着位置Ａ３に移動させる。

続いて、圧着位置Ａ３に位置する第１及び第２セグメント１ａ,１ｂを交互に拡縮する拡縮動作を複数回、具体的には２回実施する。より詳しくは、図５Ａに示すように、第２セグメント１ｂを圧着位置Ａ３に配置した状態で、第１セグメント１ａを剥離位置Ａ２１に移動させ、第１セグメント１ａを圧着位置Ａ３に移動させる。その後、図５Ｂに示すように、第１セグメント１ａを圧着位置Ａ３に配置した状態で、第２セグメント１ｂを剥離位置Ａ２２に移動させ、第２セグメント１ｂを圧着位置Ａ３に移動させる。

換言すると、圧着位置Ａ３に位置する第１セグメント１ａと第２セグメント１ｂの一方を、剥離位置Ａ２１,Ａ２２に移動させた後に、圧着位置Ａ３にもどし、圧着位置Ａ３に位置する第１セグメント１ａと第２セグメント１ｂとの他方を剥離位置Ａ２１,Ａ２２に移動させた後に、圧着位置Ａ３にもどす。

これにより、第１セグメント１ａと第２セグメント１ｂとの一方は、圧着位置Ａ３に維持されて、カーカスバンド１０を内側から支持しているので、カーカスバンド１０の内方への変形を抑制でき、かつ第１セグメント１ａと第２セグメント１ｂの他方からカーカスバンド１０を容易に剥離できる。

この第１セグメント１ａと第２セグメント１ｂの拡縮動作を２回繰り返す。１回の拡縮動作は、第１及び第２セグメント１ａ,１ｂを圧着位置Ａ３からそれぞれの剥離位置Ａ２１,Ａ２２に移動させた後に圧着位置Ａ３に復元する動作を指す。本実施形態においては、２回の拡縮動作のうち、１回目の拡縮動作が２回目の拡縮動作に比して遅くなるように設定されている。具体的には、１回目の拡縮動作の速度は、２回目の拡縮動作の１/２の速度で実施される。例えば、２回目の拡縮動作の速度が３０００ｍｍ／ｍｉｎである場合、１回目の拡縮動作の速度は１５００ｍｍ／ｍｉｎに設定される。これにより、２回目の拡縮動作に比して１回目の拡縮動作を遅くできるので、カーカスバンド１０がビード５の内周面に圧着される時間が増えて、より確実にカーカスバンド１０とビード５とを圧着できる。また、２回目の拡縮動作によってカーカスバンド１０を第１成形ドラムＤ１から剥離しやすくなる。

続いて、図５Ｃに示すように、第１及び第２セグメント１ａ,１ｂを再度、圧着位置Ａ３から剥離位置Ａ２１,Ａ２２に移動させて、ビード付きバンド体１５を第１成形ドラムＤ１から離脱させ、ビード付きバンド体１５を次工程に移送する。なお、ビード付きバンド体１５を次工程への移送するための移送手段は、例えば、ビード付きバンド体１５を周方向外側から吸引して把持する把持手段（図１Ｄ参照）によって構成される。

この圧着工程では、成形されたカーカスバンド１０をビード５に圧着させながら、カーカスバンド１０から第１及び第２セグメント１ａ,１ｂを剥離することで、ビード付きバンド体１５を第１成形ドラムＤ１から容易に離脱できる。そのため、ビード付きバンド体１５を把持した状態で、第１成形ドラムＤ１から離脱させることができるので、成形されたビード付きバンド体１５を移送装置により次工程に移送するのも容易になる。

上記説明したタイヤの成形方法によれば、次のような効果が得られる。

前述のように、第１成形ドラムＤ１にカーカスプライ４を巻き付けてから第１成形ドラムＤ１からビード付きバンド体１５を剥離させるまでの間において、貼付け位置Ａ１又は圧着位置Ａ３に位置する第１セグメント１ａおよび第２セグメント１ｂの一方を、貼付け位置Ａ１よりも径方向内側に位置する剥離位置Ａ２１,Ａ２２に移動させた後に剥離位置Ａ２１,Ａ２２に移動する前の位置にもどし、次いで、他方を剥離位置Ａ２１,Ａ２２に移動させた後に剥離位置Ａ２１,Ａ２２に移動する前の位置にもどす、１回の拡縮動作を複数回実施する。

この構成によれば、第１セグメント１ａを剥離位置Ａ２１に移動させるときには、第２セグメント１ｂを貼付け位置Ａ１又は圧着位置Ａ３に維持することで、第２セグメント１ｂによってカーカスバンド１０又はビード付きバンド体１５を内側から支持しながらカーカスバンド１０又はビード付きバンド体１５を第１セグメント１ａから剥離できる。また、第２セグメント１ｂを剥離位置Ａ２２に移動させるときには、第１セグメント１ａを貼付け位置Ａ１又は圧着位置Ａ３に維持することで、第１セグメント１ａによってカーカスバンド１０又はビード付きバンド体１５を内側から支持しながらカーカスバンド１０又はビード付きバンド体１５を第１セグメント１ａから剥離できる。この拡縮動作を複数回繰り返すことで、ビード付きバンド体１５を第１成形ドラムＤ１から離脱させやすい。

また、圧着時拡縮動作が実施される場合、第１及び複数の第２セグメント１ａ,１ｂは、剥離位置Ａ２１,Ａ２２と圧着位置Ａ３との間で移動するので、ビード５の内周面にカーカスバンド１０を圧着しつつ、第１及び第２セグメント１ａ,１ｂの径方向内側への移動によってカーカスバンド１０を第１成形ドラムＤ１から剥離できる。

また、移載時拡縮動作が実施される場合、第１及び第２セグメント１ａ,２ｂは、剥離位置Ａ２１,Ａ２２と貼付け位置Ａ１との間で移動するので、必要以上にカーカスバンド１０を拡径させることなくカーカスバンド１０を第１成形ドラムＤ１から剥離できる。また、拡縮動作を実施しながらカーカスバンド１０が貼付けられた第１成形ドラムＤ１をビード５内に移載できるので、ビード付きバンド体１５の成形工程におけるサイクルタイムの増大を抑制できる。さらに、カーカスバンド１０をビード５に圧着する前に拡縮動作をすることにより、ビード付きバンド体１５を第１成形ドラムＤ１から剥離させやすい。

また、前述のように、圧着拡縮動作を２回実施し、１回目の拡縮動作を２回目の拡縮動作よりも遅い速度で実施する。１回目の拡縮動作を遅くすることによって、カーカスバンド１０をビード５に圧着する時間が長くなり、カーカスバンド１０をビード５に圧着させやすい。

また、前述のように、移載時拡縮動作を１回実施し、圧着時拡縮動作を２回実施することで、移載時拡縮動作のカーカスバンド１０の第１成型ドラムＤ１からの剥離によるビード付きバンド体１５の第１成形ドラムＤ１からの離脱性の向上できる。さらに、圧着時拡縮動作によるカーカスバンド１０のビード５に対する圧着性の向上及びビード付きバンド体１５の第１成型ドラムＤ１からの離脱性の向上の効果が得られやすい。

なお、本発明は、前記実施形態に記載された構成に限定されるものではなく、種々の変更が可能である。

上記実施形態では、拡縮動作を移載中に１回及び圧着時に２回実施するように設定したがこれに限らない。拡縮動作は移載中と圧着時のどちらか一方で実施してもよいし、移載中に１回及び圧着時に１回実施されることで複数回拡縮動作が実施されてもよい。

上記実施形態では、圧着時の拡縮動作のうち１回目の拡縮動作を２回目の拡縮動作よりも遅くするように設定したがこれに限らない。１回目の拡縮動作と２回目の拡縮動作は同じ速度であってもよい。

上記実施形態では、圧着時の拡縮動作を２回実施するように設定したがこれに限らない。圧着時の拡縮動作は１回実施されてもよいし、３回実施されてもよい。

比較例１,２および実施例１～８のタイヤ成形方法におけるビード付きバンド体１５の成形方法について、ビード付きバンド体１５の第１成形ドラムＤ１からの離脱のしやすさ及びビード５に対するカーカスバンド１０の接着性の評価試験を行った。

比較例１は、第１成形ドラムＤ１にカーカスプライ４を貼付けて円筒状のカーカスバンド１０を成形してからビード付きバンド体１５を次工程に移送するまでの間に、拡縮動作が１回実施される。比較例２は、第１及び第２セグメント１ａ，１ｂの拡縮動作が一方についてのみ複数回、実施される。比較例１及び比較例２は、いずれも圧着時に拡縮動作が中速で行われ、移載時には拡縮動作は実施されない。

実施例１は、比較例１に対して、圧着時の拡縮動作が複数回（２回）実施される点で異なっている。実施例２は、実施例１に対して、圧着時の拡縮動作がさらに１回多く３回実施される点で異なっている。実施例３は、実施例１に対して、圧着時の拡縮速度が低速で実施される点で異なっている。実施例４は、実施例１に対して、圧着時の拡縮速度が高速で実施される点でことなっている。実施例５は、実施例１に対して、移載時にも１回拡縮動作が実施される点で異なっている。実施例６は、実施例１に対して、圧着時の拡縮動作が１回に減少する一方で、移載時にも１回拡縮動作が実施され、それぞれの拡縮動作が低速で実施される点で異なっている。実施例７は、実施例１に対して、１回目の拡縮動作が低速で実施される点で異なっている。実施例８は、実施例１に対して、移載時にも１回拡縮動作が実施され、１回目の拡縮動作が低速で実施される点で異なっている。

拡縮速度は、低速、中速、高速の３段階で比較した。具体的には、低速の拡縮速度は１５００ｍｍ／ｍｉｎ、中速の拡縮速度は３０００ｍｍ／ｍｉｎ、高速の拡縮速度は４５００ｍｍ／ｍｉｎにそれぞれ設定されている。なお、拡縮速度は、圧着時における拡縮動作の速度を示している。

成形ドラムＤ１からの離脱性は、成形ドラムからビード付きバンド体を離脱させる際のバンド落ち回数により評価した。ここで、「バンド落ち回数」とは、ビード付バンド体を成形ドラムから離脱させる際に、ビード付きバンド体の状態から、カーカスバンドがビードの内周面から落下する回数を示す。バンド落ち回数が少ないほどカーカスバンドの内周面側への変形（落ち込み）が小さく、離脱性が優れていることを示している。

ビード５に対する接着性は、成形ドラムからビード付きバンド体を接着させる際のバンド内面チェックにより評価した。「内面チェック」とは、ビード付バンド体を成形ドラムから離脱させる際に、ビードとバンドの接着（浮きがないか）を目視確認にて評価した。ビードとバンドの浮きが少ないほど接着性が優れていることを示している。

離脱性及び接着性の評価は、比較例１を１００として、比較例２、実施例１～８を指数により評価した。値が大きいほどビードに対する接着性、及び、成型ドラムからの離脱性が優れていることを示している。

表１の結果より、拡縮動作の回数と、拡縮動作の速度と、拡縮動作を実施するタイミングと、離脱性及び接着性との関係が確認できる。

具体的には、比較例１、実施例１及び実施例２によれば、圧着時の拡縮回数を増やすことによって、離脱性及び接着性が向上する結果になった。実施例１と実施例３によれば、圧着時の拡縮動作の速度を遅くすることで、圧着性及び離脱性が向上する結果になった。実施例１と実施例２の評価と、実施例１と実施例３の評価とから、拡縮速度の方が拡縮回数よりも接着性及び離脱性への寄与度が大きい結果となった。一方、実施例１と実施例４によれば、圧着時の拡縮動作の速度を早くすることで、圧着性及び離脱性の向上代が小さくなる結果になった。

実施例１と実施例５によれば、移載時にも拡縮動作を実施することによって、圧着性を確保しながら離脱性が向上する結果になった。実施例３と実施例６によれば、ビード付きバンド体の成形工程内における拡縮動作数が同じであっても、実施例６は拡縮動作が圧着時に１回しか実施されないため、実施例３に比して接着性が不足し、離脱性も劣る結果になった。

実施例１と実施例７によれば、圧着時における１回目の拡縮速度を低速に設定し、２回目の拡縮速度を中速に設定することによって、カーカスバンドがビードに押圧される時間が長く設定されるので、圧着性が向上する結果となった。実施例７と実施例８によれば、移載時にも拡縮動作が実施されることによって、接着性に加えて離脱性も向上する結果となった。

１ａ…１ａ複数の第１セグメント
１ｂ…１ｂ複数の第２セグメント
４カーカスプライ（バンド部材）
５ビード（ビード部材）
１０カーカスバンド
１５ビード付きバンド体
Ａ１貼付け位置
Ａ２１，Ａ２２剥離位置
Ａ３圧着位置
Ｄ１第１成形ドラム（バンド成形ドラム）
Ｐ１基準径
Ｐ３圧着径
Ｐ２１,Ｐ２２剥離径

Claims

径方向に移動可能に構成された、複数の第１セグメントと複数の第２セグメントとを有し、前記複数の第１セグメントのそれぞれと前記複数の第２セグメントのそれぞれとが周方向に交互に配置されたバンド成形ドラムを準備し、
前記複数の第１セグメントと前記複数の第２セグメントとを貼付け位置に移動させ、
前記バンド成形ドラムの外周面にバンド部材を貼付けてカーカスバンドを成形し、
ビード部材の径方向内側に前記カーカスバンドを移載し、
前記複数の第１セグメントと前記複数の第２セグメントとを、前記貼付け位置よりも径方向外側に位置する圧着位置に移動させることによって前記バンド成形ドラムを拡径させて、
前記カーカスバンドを前記ビード部材に圧着してビード付きバンド体を成形し、
前記複数の第１セグメントと前記複数の第２セグメントとを、前記貼付け位置よりも径方向内側に位置する剥離位置に移動させることによって前記バンド成形ドラムを縮径させて、
前記バンド成形ドラムから前記ビード付きバンド体を離脱させる
ことを含み、
前記カーカスバンドの成形から前記ビード付きバンド体の離脱までの間において、前記成形ドラムの拡縮動作を複数回実施し、
１回の前記拡縮動作は、
前記移載時に、前記貼付け位置に位置する前記複数の第１セグメント及び前記複数の第２セグメントの、一方を前記剥離位置に移動させた後に前記貼付け位置にもどし、他方を前記剥離位置に移動させた後に前記貼付け位置にもどす、移載時拡縮動作と、
前記圧着時に、前記圧着位置に位置する前記複数の第１セグメント及び前記複数の第２セグメントの、一方を前記剥離位置に移動させた後に前記圧着位置にもどし、他方を前記剥離位置に移動させた後に前記圧着位置にもどす、圧着時拡縮動作と、
のうちの少なくとも一方を含むタイヤ成形方法。
前記圧着時拡縮動作を２回実施し、１回目の拡縮動作を２回目の拡縮動作よりも遅い速度で実施する請求項１に記載のタイヤ成形方法。
前記移載時拡縮動作を１回実施し、前記圧着時拡縮動作を２回実施する請求項１又は請求項２に記載のタイヤ成形方法。