JP2022027454A - 鋼板の矯正位置算出方法及び鋼板の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】オフラインで鋼板の矯正をするに際して、オフラインで計測された鋼板の表面形状情報に基づいて矯正回数を極力減らせるような鋼板の矯正位置を算出することができる鋼板の矯正位置算出方法及び鋼板の製造方法を提供する。【解決手段】鋼板の矯正位置算出方法は、オフラインで計測された鋼板Ｓの表面形状情報に基づいて鋼板Ｓの矯正位置を算出する鋼板矯正位置算出工程（ステップＳ２）を含む。鋼板矯正位置算出工程（ステップＳ２）では、鋼板Ｓの矯正位置として、鋼板Ｓの表面形状の目標表面形状に対する偏差が所定値である矯正判定基準値Ｎ１を超える１又は複数の第１位置ｐ１と、鋼板Ｓの表面形状の目標表面形状に対する偏差が矯正判定基準値Ｎ１以下かつ矯正実行基準値Ｎ２以上となる１又は複数の第２位置ｐ２と、を含む複数位置を算出する。【選択図】図４

Description

本発明は、鋼板の矯正位置算出方法及び鋼板の製造方法に関する。

鋼板の製造ラインでは、一般に、コールドレベラー、ホットレベラーと呼ばれる鋼板の形状を矯正する矯正装置を配置し、その矯正装置によって製造時に発生した反りなどの形状を矯正する。

しかし、一般に厚物材と呼ばれる厚さ４０ｍｍ以上の鋼板の場合、形状を矯正するのに必要な曲げモーメントが板厚の３乗に比例するため、オンライン（製造ライン内）のコールドレベラーやホットレベラーでは、形状を矯正しきれない。このため、厚物材に形状不良が発生した場合には、鋼板を製造ラインから外し、いわゆるオフラインで形状矯正を行う。
従来のオフラインで鋼板の形状矯正を行う鋼板の形状矯正装置として、例えば、特許文献１に示すものが知られている。

特許文献１に示す鋼板の形状矯正装置は、一つのレーザ光源からのレーザ光をガルバノミラーで変向し、変向されたレーザ光を走査して、搬送ライン上に静止した鋼板上の所定の検出点群を測定し、測定された検出群データからの鋼板の形状を計測する鋼板形状計測装置を備えている。また、この形状矯正装置は、鋼板形状計測装置で計測された鋼板の形状計測結果及び位置検出装置で検出された鋼板の位置情報に基づいて、プレス機及び搬送ラインを制御する制御装置を備えている。

特許文献１に示す鋼板の形状矯正装置によれば、静止した鋼板の形状を容易且つ正確に計測するこが可能になり、この正確な鋼板の形状から鋼板の形状を矯正することができる。

特開２０１０－１５５２７２号公報

ところで、矯正作業者は、通常、直棒状のストレッチャーを用いて鋼板の形状を把握し、その結果に基づいて矯正位置を特定する。この際に、鋼板の目標表面形状に対する偏差を所定値以下にすることが矯正作業者には義務付けられる。ここで、矯正作業者が特定された矯正位置で矯正した際に、その矯正による戻り歪が生じることがあり、その戻り歪を矯正するために何度も矯正をする必要が生じ、結果的に矯正回数が増加して矯正作業の効率が悪化してしまう問題がある。この問題を解決するために、矯正回数を極力減らせるような鋼板の矯正位置を算出する必要がある。

一方、特許文献１に示す鋼板の形状矯正装置においては、鋼板形状計測装置で計測された鋼板の形状計測結果及び位置検出装置で検出された鋼板の位置情報に基づいて、プレス機及び搬送ラインを制御して鋼板の矯正をするようにしているが、鋼板の矯正位置の算出については何ら開示していない。

従って、本発明は、この従来の問題点を解決するためになされたものであり、その目的は、オフラインで鋼板の矯正をするに際して、オフラインで計測された鋼板の表面形状情報に基づいて矯正回数を極力減らせるような鋼板の矯正位置を算出することができる鋼板の矯正位置算出方法及び鋼板の製造方法を提供することにある。

上記目的を達成するために、本発明の一態様に係る鋼板の矯正位置算出方法は、オフラインで計測された鋼板の表面形状情報に基づいて鋼板の矯正位置を算出する鋼板矯正位置算出工程を含む鋼板の矯正位置算出方法であって、前記鋼板矯正位置算出工程では、前記矯正位置として、前記鋼板の表面形状の目標表面形状に対する偏差が所定値である矯正判定基準値を超える１又は複数の第１位置と、前記鋼板の表面形状の目標表面形状に対する偏差が前記矯正判定基準値以下かつ矯正実行基準値以上となる１又は複数の第２位置と、を含む複数位置を算出することを要旨とする。

また、本発明の別の態様に係る鋼板の製造方法は、前述の鋼板の矯正位置算出方法により算出された鋼板の矯正位置で前記鋼板を矯正する矯正工程と、該矯正工程で矯正された鋼板を所定長さに切断する製品切断工程とを含むことを要旨とする。

本発明に係る鋼板の矯正位置算出方法及び鋼板の製造方法によれば、オフラインで鋼板の矯正をするに際して、オフラインで計測された鋼板の表面形状情報に基づいて矯正回数を極力減らせるような鋼板の矯正位置を算出することができる。

本発明の第１実施形態から第３実施形態に係る鋼板の矯正位置算出方法が適用される鋼板の形状矯正装置の一例の概略構成図である。 図１に示す形状計測装置中のレーザ距離計の概略構成図である。 本発明の第１実施形態に係る鋼板の矯正位置算出方法が適用される鋼板の形状矯正装置の制御装置による処理の流れを説明するためのフローチャートである。 本発明の第１実施形態に係る鋼板の矯正位置算出方法によって算出される長手矯正での複数の矯正位置を説明するための鋼板の表面形状と鋼板の長手方向の位置との関係の一例を示す図である。 本発明の第２実施形態に係る鋼板の矯正位置算出方法が適用される鋼板の形状矯正装置の制御装置による処理の流れを説明するためのフローチャートである。 図１に示す鋼板形状計測装置から得られる鋼種Ａの鋼板の表面形状データに対して歪み特定処理を施した一例の図で、（ａ）は長さ１ｍの仮想ストレッチャーを用いて歪み特定処理を施した一例の図、（ｂ）は長さ２ｍの仮想ストレッチャーを用いて歪み特定処理を施した一例の図である。 図６に示す歪み特定処理で特定された歪みとパラメータとしてのラム長及び板寸法情報から算出された矯正点数とに基づいて算出した矯正位置（算出矯正位置）の一例を示すもので、（ａ）は図６（ａ）で示す長さ１ｍの仮想ストレッチャーを用いた歪み特定処理で特定された歪みと矯正点数とに基づいて算出した矯正位置の一例を示す図、（ｂ）は図６（ｂ）で示す長さ２ｍの仮想ストレッチャーを用いた歪み特定処理で特定された歪みと矯正点数とに基づいて算出した矯正位置の一例を示す図である。 矯正作業者が実際に鋼板の矯正を実行した際の矯正実績から得られる矯正位置（実績矯正位置）の一例を示すもので、（ａ）は図７（ａ）で示す矯正位置を参考に矯正作業者が実際に鋼板の矯正を実行した際の矯正実績から得られる矯正位置の一例を示す図、（ｂ）は図７（ｂ）で示す矯正位置を参考に矯正作業者が実際に鋼板の矯正を実行した際の矯正実績から得られる矯正位置の一例を示す図である。 図７に図８を重ね合わせたもので、（ａ）は図７（ａ）に図８（ａ）を重ね合わせた図、（ｂ）は図７（ｂ）に図８（ｂ）を重ね合わせた図である。 各矯正位置の点分布を変換した空間パターンを示すもので、（ａ）は図８（ａ）で示す矯正実績から得られる矯正位置（実績矯正位置）の点分布を変換した実績矯正位置空間パターン（教師パターン）の一例を示す図、（ｂ）は図７（ａ）で示す算出した矯正位置（算出矯正位置）の点分布を変換した算出矯正位置空間パターン（ガイダンスパターン）の一例を示す図である。 図１０（ｂ）で示す算出した矯正位置の点分布を変換した算出矯正位置空間パターン（ガイダンスパターン）と図１０（ａ）で示す矯正実績から得られる矯正位置の点分布を変換した実績矯正位置空間パターン（教師パターン）の差の大きさを表す偏差評価値の一例を示す図である。 図１に示す形状計測装置から得られる鋼種Ｂの鋼板の矯正前形状データに対して歪み特定処理を施した一例の図で、（ａ）は長さ１ｍの仮想ストレッチャーを用いて歪み特定処理を施した一例の図、（ｂ）は長さ２ｍの仮想ストレッチャーを用いて歪み特定処理を施した一例の図である。 図１２に示す歪み特定処理で特定された歪みとパラメータとしてのラム長及び板寸法情報から算出された矯正点数とに基づいて算出した矯正位置（算出矯正位置）の一例を示すもので、（ａ）は図１２（ａ）で示す長さ１ｍの仮想ストレッチャーを用いた歪み特定処理で特定された歪みと矯正点数に基づいて算出した矯正位置の一例を示す図、（ｂ）は図１２（ｂ）で示す長さ２ｍの仮想ストレッチャーを用いた歪み特定処理で特定された歪みと矯正点数に基づいて算出した矯正位置の一例を示す図である。 矯正作業者が実際に鋼板の矯正を実行した際の矯正実績から得られる矯正位置（実績矯正位置）の一例を示すもので、（ａ）は図１３（ａ）で示す矯正位置を参考として矯正作業者が実際に鋼板の矯正を実行した際の矯正実績から得られる矯正位置の一例を示す図、（ｂ）は図１３（ｂ）で示す矯正位置を参考に矯正作業者が実際に鋼板の矯正を実行した際の矯正実績から得られる矯正位置の一例を示す図である。 図１３に図１４を重ね合わせたもので、（ａ）は図１３（ａ）に図１４（ａ）を重ね合わせた図、（ｂ）は図１３（ｂ）に図１４（ｂ）を重ね合わせた図である。 各矯正位置の点分布を変換した空間パターンを示すもので、（ａ）は図１４（ａ）で示す矯正実績から得られる矯正位置（実績矯正位置）の点分布を変換した実績矯正位置空間パターン（教師パターン）の一例を示す図、（ｂ）は図１３（ａ）で示す算出した矯正位置（算出矯正位置）の点分布を変換した算出矯正位置空間パターン（ガイダンスパターン）の一例を示す図である。 図１６（ｂ）で示す算出した矯正位置の点分布を変換した算出矯正位置空間パターン（ガイダンスパターン）と図１６（ａ）で示す矯正実績から得られる矯正位置の点分布を変換した実績矯正位置空間パターン（教師パターン）の差の大きさを表す偏差評価値の一例を示す図である。 偏差評価値と有効ラム長との関係の一例を示すグラフである。 本発明の第３実施形態に係る鋼板の矯正位置算出方法が適用される鋼板の形状矯正装置の制御装置による処理の流れを説明するためのフローチャートである。

以下、本発明の実施の形態について図面を参照して説明する。以下に示す実施形態は、本発明の技術的思想を具体化するための装置や方法を例示するものであって、本発明の技術的思想は、構成部品の材質、形状、構造、配置等を下記の実施形態に特定するものではない。また、図面は模式的なものである。そのため、厚みと平面寸法との関係、比率等は現実のものとは異なることに留意すべきであり、図面相互間においても互いの寸法の関係や比率が異なる部分が含まれている。
（第１実施形態）
図１には、本発明の第１実施形態と後述する第２及び第３実施形態に係る鋼板の矯正位置算出方法が適用される鋼板の形状矯正装置の一例の概略構成が示されている。

図１に示す鋼板の形状矯正装置１は、上述したように、オンラインで形状を矯正することができない鋼板の形状不良をオフラインで矯正する設備である。
この鋼板の形状矯正装置１は、鋼板Ｓの形状を矯正するプレス機２を備えている。そして、プレス機２の入側には入側搬送テーブル３が配設され、プレス機２の出側には出側搬送テーブル４が配設されている。入側搬送テーブル３には、鋼板Ｓをプレス機２に搬送するための複数の入側ローラ３ａが配設され、出側搬送テーブル４には、鋼板Ｓをプレス機２から搬送するための複数の出側ローラ４ａが配設されている。

また、プレス機２の入側及び出側のそれぞれには、鋼板Ｓの表面形状を計測する鋼板形状計測装置５が配置されている。各鋼板形状計測装置５は、レーザ光によってレーザ光の射出点から検出点までの距離を計測するレーザ距離計５０（図２参照）と、レーザ距離計５０で検出された距離データから鋼板Ｓの表面形状を計測するコンピュータシステム（図示せず）とを備えている。レーザ距離計５０は、図２に示すように、回転軸を中心に回転する回転台５１に、レーザ光源５２及びガルバノミラー５３が回転軸に対して直交するように対向配置されている。ガルバノミラー５３は、回転台５１の回転軸に対して直交する回転軸を中心に回転する。レーザ光源５２からのレーザ光は、ガルバノミラー５３を回転させることにより、主として鋼板Ｓの経度方向に変向し、回転台５１を回転させることにより、ガルバノミラー５３から変向されるレーザ光を主として鋼板Ｓの緯度方向に走査する。これにより、レーザ距離計５０から鋼板Ｓの表面におけるレーザ反射位置までの３次元的な点群データを計測し、鋼板Ｓの表面形状を計測する。

また、プレス機２は、図１示すように、入側搬送テーブル３から搬送された鋼板Ｓが載置される台座２ｃと、下面に加圧ラム２ｂを備えた加圧ヘッド２ａとを備えている。加圧ヘッド２ａは、鋼板Ｓの幅方向に移動可能になっているとともに、昇降可能になっている。加圧ヘッド２ａを回転することで、長手矯正と幅矯正を切り替える。加圧ヘッド２ａは、台座２ｃ上にある鋼板Ｓの幅方向の所定位置で降下し、加圧ラム２ｂの下端で鋼板Ｓを加圧して鋼板Ｓに曲げモーメントを作用させて鋼板Ｓの形状を矯正する。プレス機２の操作は、後述する表示装置８に表示された鋼板Ｓの矯正位置に基づいて矯正作業者が行う。なお、加圧ラム２ｂは、図１に示すように、その先端部（下端部）が上側から見て鋼板Ｓの幅方向に細長く延びる矩形状を有し、そのラム長Ｌは、加圧ラム２ｂの細長く延びる鋼板Ｓの幅方向長さを意味する。また、プレス機２には、加圧ラム２ｂが鋼板Ｓを矯正するに際しての荷重を検出する荷重計２ｄが設けられている。

また、プレス機２の入側及び出側のそれぞれには、プレス機２に対する鋼板Ｓの位置を検出する位置検出装置６が設置されている。各位置検出装置６は、鋼板形状計測装置５と同様の原理（但し、レーザ距離計５０における回転台５１は回転させない）で、鋼板Ｓの長手方向線上での鋼板Ｓの表面形状を計測し、計測された形状から後述する制御装置７を用いて特徴量（鋼板Ｓの先端における段差）の位置を計算し、プレス機２に対する鋼板Ｓの位置を検出する。位置検出装置６はカメラを用いた画像処理によってプレス機２に対する鋼板Ｓの位置を検出するようにしてもよい。

また、鋼板の形状矯正装置１には、制御装置７が設けられている。制御装置７は、加圧ラム２ｂによる鋼板Ｓの矯正位置を算出し、算出された鋼板Ｓの矯正位置を表示装置８に対し出力する。制御装置７には、鋼板形状計測装置５、位置検出装置６、及び荷重計２ｄが接続されている。制御装置７は、ハードディスク、ＲＯＭ，ＲＡＭ，ＣＰＵ等を備えて構成されたコンピュータシステムであり、ハードディスク等に予め記憶された各種専用のプログラムを実行することにより、以下に述べる各ステップをソフトウェア上で実現する。

図３には、本発明の第１実施形態に係る鋼板の矯正位置算出方法が適用される制御装置７による処理の流れを説明するためのフローチャートが示されている。
先ず、制御装置７は、鋼板Ｓの矯正位置を算出するために、ステップＳ１において、オフラインで計測された鋼板Ｓの表面形状情報を取得する（鋼板形状取得工程）。具体的には、制御装置７は、プレス機２の入側に設置された鋼板形状計測装置５で計測された鋼板Ｓの表面形状情報（矯正前形状データ）を取得する。
次いで、制御装置７は、ステップＳ２において、ステップＳ１で取得された鋼板Ｓの表面形状情報に基づいて鋼板Ｓの矯正位置を算出する（鋼板矯正位置算出工程）。

この鋼板矯正位置算出工程では、鋼板Ｓの矯正位置として、ステップＳ１で取得した鋼板Ｓの表面形状の目標表面形状に対する偏差（歪）が所定値である矯正判定基準値Ｎ１を超える１又は複数の第１位置ｐ１（図４参照）と、第１位置ｐ１を基準とする所定領域（鋼板Ｓの表面形状の目標表面形状に対する偏差が矯正実行基準値Ｎ２となるまでの範囲）内に存在し、鋼板Ｓの表面形状の目標表面形状に対する偏差（歪）が矯正判定基準値Ｎ１以下かつ矯正実行基準値Ｎ２以上となる１又は複数の第２位置ｐ２（図４参照）と、を含む複数位置を算出する。

具体的に説明すると、鋼板Ｓの表面形状の目標表面形状に対する偏差（歪）の評価方法としては、歪（１ｍ）と歪（２ｍ）の２種類が存在する。１ｍ、２ｍは、歪の波長である。歪（１ｍ）と歪（２ｍ）のおのおのに、鋼種毎で矯正判定基準値Ｎ１が決められている。この矯正判定基準値Ｎ１は前述の偏差（歪）をその値以内で矯正することがオペレータの義務となる所定値に設定される。ここで、所定値は、例えば２ｍｍである。歪（１ｍ）は空間分解能が高く、小波歪（波長が短い歪）に対して正確な矯正位置を見積ることができるが大波歪（波長が長い歪）を表現できない。一方、歪（２ｍ）は小波歪に対して正確な矯正位置を見積ることはできないが大波歪を表現することができる。矯正方法としては、小波歪を矯正した後に大波歪を矯正するので、最初は歪（１ｍ）の矯正における矯正位置を算出し、その矯正後に、歪（１ｍ）の矯正位置がなくなったら、歪（２ｍ）の矯正における矯正位置を算出する。歪（１ｍ）の矯正及び歪（２ｍ）の矯正のそれぞれの矯正においては、鋼板Ｓの長手方向（鋼板Ｓには長辺と短辺とがあり、鋼板Ｓの長辺方向（搬送方向））での長手矯正と、鋼板Ｓの短手方向（鋼板Ｓの短辺方向（搬送方向と直交する方向））での幅矯正とがあり、歪（１ｍ）の長手矯正及び幅矯正、及び歪（２ｍ）の長手矯正及び幅矯正のそれぞれにおいて矯正位置を算出する。

この歪（１ｍ）の長手矯正及び幅矯正、及び歪（２ｍ）の長手矯正及び幅矯正のそれぞれにおける矯正位置の算出に際し、鋼板Ｓの矯正位置として、ステップＳ１で取得した鋼板Ｓの表面形状の目標表面形状に対する偏差（歪）が所定値である矯正判定基準値Ｎ１を超える１又は複数の第１位置ｐ１と、鋼板Ｓの表面形状の目標表面形状に対する偏差（歪）が矯正判定基準値Ｎ１以下かつ矯正実行基準値Ｎ２以上となる１又は複数の第２位置ｐ２（図４参照）と、を含む複数位置を算出する。

ここで、鋼板Ｓの矯正位置として、鋼板Ｓの表面形状の目標表面形状に対する偏差（歪）が矯正判定基準値Ｎ１を超える第１位置ｐ１のみの矯正をするわけではなく、当該偏差（歪）が矯正判定基準値Ｎ１以下かつ矯正実行基準値Ｎ２以上となる第２位置ｐ２の矯正も行っている。この理由は、矯正作業者が第１位置ｐ１で鋼板Ｓの矯正した際に、その矯正による戻り歪が生じることがあり、その戻り歪を矯正するために何度も矯正をする必要が生じ、第１位置ｐ１での矯正だけでは、結果的に矯正回数が増加して矯正作業の効率が悪化してしまうからである。

このため、鋼板矯正位置算出工程では、鋼板Ｓの矯正位置として、鋼板Ｓの表面形状の目標表面形状に対する偏差（歪）が所定値である矯正判定基準値Ｎ１を超える１又は複数の第１位置ｐ１のみでなく、鋼板Ｓの表面形状の目標表面形状に対する偏差（歪）が矯正判定基準値Ｎ１以下かつ矯正実行基準値Ｎ２以上となる１又は複数の第２位置ｐ２をも矯正位置として算出し、矯正に際し、第２位置ｐ２での矯正（過矯正）を行って、第１位置ｐ１での鋼板Ｓの矯正による戻り歪を解消することとし、結果的に矯正回数を減らして、矯正の効率を上げるようにしている。

ここで、第２位置ｐ２での矯正（過矯正）を行う鋼板Ｓの表面形状の目標表面形状に対する偏差（歪）の下限値は、矯正実行基準値Ｎ２である。後述する第２実施形態に係る鋼板の矯正位置算出方法で、約１００枚の矯正実績データから学習したところ、長手矯正での矯正実行基準値はＮ２＝０．８×Ｎ１（矯正判定基準値）であった。一方で幅矯正での矯正実行基準値はＮ２＝Ｎ１（矯正判定基準値）であった。

また、１又は複数の第１位置ｐ１と１又は複数の第２位置ｐ２とを含む複数の矯正位置の振り分けについては、１又は複数の第１位置ｐ１のうち、鋼板Ｓの表面形状の目標表面形状に対する偏差（歪）が最も大きい第１位置ｐ１を中心として１又は複数の第２位置ｐ２のうち、当該偏差（歪）が最も小さい第２位置ｐ２に向けて（長手矯正では偏差（歪）が最も大きい第１位置ｐ１を中心として鋼板長手方向の先頭側及び尾端側のそれぞれの偏差（歪）が最も小さい第２位置ｐ２に向けて、幅矯正では偏差（歪）が最も大きい第１位置ｐ１を中心として鋼板短手方向の一端側及び他端側のそれぞれの偏差（歪）が最も小さい第２位置ｐ２に向けて）所定のピッチ長δ（図４参照）で矯正位置を振り分ける。このピッチ長δは、過去の矯正実績から求められた値あるいは後述する第２実施形態に係る鋼板の矯正位置算出方法によって調整されたピッチ長（パラメータ）の値を用いることができる。なお、長手矯正でのピッチ長δは、鋼板Ｓの板厚、硬度が大きいほど小さくなることが学習でわかっている。

図４には、本発明の第１実施形態に係る鋼板の矯正位置算出方法によって算出される長手矯正での複数の矯正位置を説明するための鋼板の表面形状と鋼板の長手方向の位置との関係の一例が示されている。この例では、鋼板Ｓの表面Ｓａの形状が鋼板Ｓの目標表面形状に対し（+）側に突出しているところでは、３つの第１位置ｐ１及び２つの第２位置ｐ２が算出されている。また、鋼板Ｓの表面形状が鋼板Ｓの目標表面形状に対し（－）側に凹んでいるところでは、３つの第１位置ｐ１及び２つの第２位置ｐ２が算出されている。
次いで、ステップＳ２が終了したら、ステップＳ３に移行し、制御装置７は、ステップＳ２で算出した複数の矯正位置を表示装置８に対し出力し、制御装置７による処理は終了する。

矯正作業者は表示装置８に表示された鋼板Ｓの矯正位置を参照してプレス機２を操作し、鋼板Ｓの矯正を行うことができる。この矯正工程においては、第２位置ｐ２を第１位置ｐ１よりも先に矯正することが好ましい。この理由は、例えば、図４における左側を鋼板Ｓの長手方向の位置の先頭側とし、右側を鋼板Ｓの長手方向の位置の尾端側とした場合、鋼板Ｓの先頭側から矯正するにしても尾端側から矯正するにしても、第２位置ｐ２を第１位置ｐ１よりも先に矯正することで、無駄なく効率的に鋼板Ｓの矯正を行うことができる。
そして、矯正作業者がこの鋼板の矯正位置算出方法により算出された鋼板Ｓの矯正位置で鋼板Ｓを矯正する矯正工程を経た後、矯正された鋼板Ｓを製造ラインに戻し、その製造ラインで鋼板Ｓを所定長さに切断する製品切断工程経て、鋼板Ｓは製造される。

このように、第１実施形態に係る鋼板の矯正位置算出方法は、鋼板矯正位置算出工程（ステップＳ２）では、鋼板Ｓの矯正位置として、鋼板Ｓの表面形状の目標表面形状に対する偏差（歪）が所定値である矯正判定基準値Ｎ１を超える１又は複数の第１位置ｐ１と、第１位置ｐ１を基準とする所定領域（鋼板Ｓの表面形状の目標表面形状に対する偏差が矯正実行基準値Ｎ２となるまでの範囲）内に存在し、鋼板Ｓの表面形状の目標表面形状に対する偏差が矯正判定基準値Ｎ１以下かつ矯正実行基準値Ｎ２以上となる１又は複数の第２位置ｐ２と、を含む複数位置を算出する。

これにより、オフラインで鋼板Ｓの矯正をするに際して、オフラインで計測された鋼板Ｓの表面形状情報に基づいて矯正回数を極力減らせるような鋼板の矯正位置を算出することができる。つまり、鋼板Ｓの矯正に際し、第１位置ｐ１での矯正のみならず、第２位置ｐ２での矯正（過矯正）を行って、第１位置ｐ１での鋼板Ｓの矯正による戻り歪を解消することとし、結果的に矯正回数を減らして、矯正の効率を上げるようにしている。
（第２実施形態）
次に、本発明の第２実施形態に係る鋼板の矯正位置算出方法について、図５乃至図１８を参照して説明する。図５には、本発明の第２実施形態に係る鋼板の矯正位置算出方法が適用される制御装置７による処理の流れを説明するためのフローチャートが示されている。

第２実施形態に係る鋼板の矯正位置算出方法において、先ず、制御装置７は、鋼板Ｓの矯正位置を算出するために、ステップＳ１１において、オフラインで計測された鋼板Ｓの表面形状情報を取得する（鋼板形状取得工程）。具体的には、制御装置７は、プレス機２の入側に設置された鋼板形状計測装置５で計測された鋼板Ｓの表面形状情報（矯正前形状データ）を取得する。
次いで、制御装置７は、ステップＳ１２において、ステップＳ１１で取得された鋼板Ｓの表面形状情報と調整可能なパラメータを含むプログラムとに基づいて鋼板の矯正位置を算出する（鋼板矯正位置算出工程）。

ここで、プログラムは、鋼板Ｓの表面形状情報と、鋼板Ｓを矯正するプレス機２の複数部位の夫々に付与された複数の設定値と、基準値（製品として許容される歪み量）と、板寸法情報（矯正される鋼板Ｓの板厚、板長、及び板幅で表される板寸法の情報）と、鋼種（板の強度）とを含む情報に基づいてオフラインでの鋼板Ｓの矯正位置を算出するものである。そして、パラメータは、前述の複数の設定値（ラム長、ラム幅、長手矯正位置間隔、幅矯正位置間隔、不感歪値、１ｍ歪と２ｍ歪の配合比、先尾端長さ、先尾端矯正間隔等）に含まれる１つの設定値、本実施形態では、加圧ラム２ｂのラム長Ｌである。このパラメータには、第１実施形態で説明した矯正実行基準値Ｎ２も含まれ、矯正実行基準値Ｎ２も学習させることができる。鋼板Ｓに幅方向の矯正の場合には鋼板Ｓの板幅をラム長Ｌで除した値がおおよそ幅方向における矯正点数であり、矯正位置を決める目安となる。プログラムは、制御装置７に記憶されている。また、鋼板Ｓを矯正するプレス機２の複数部位の夫々に付与された複数の設定値と、基準値と、板寸法情報とを含む情報は、図示しない上位計算機から制御装置７に入力される。

そして、矯正位置の算出に先立ち、制御装置７は、ステップＳ１１で取得された鋼板Ｓの表面形状情報（本実施形態では画像データ）に対して歪み特定処理（本実施形態では画像処理）を施す。

図６には、鋼板形状計測装置５から得られる鋼種Ａの鋼板Ｓの表面形状データ（画像データ）に対して歪み特定処理を施した一例が示されている。図６（ａ）には長さ１ｍの仮想ストレッチャーを用いて歪み特定処理を施した一例が、図６（ｂ）には長さ２ｍの仮想ストレッチャーを用いて歪み特定処理を施した一例が示されている。図６（ａ），（ｂ）において、符号Ｒで示す領域が前述した基準値から外れた領域であり、それ以外の領域が前述の基準値内の領域である。図６（ａ），（ｂ）において、右側には鋼板Ｓの表面に対しての凹凸状況を示す数値が示され、０を基準として負側が凹み、正側が凸であることを示している。

そして、制御装置７は、この鋼板Ｓの表面の歪み特定処理で特定された歪みと、パラメータとしてのラム長Ｌ及び板寸法情報から算出された矯正点数とから鋼板Ｓの矯正位置を算出する。図７には、図６に示す歪み特定処理で特定された歪みとパラメータとしてのラム長Ｌ及び板寸法情報から算出された矯正点数とに基づいて算出した矯正位置（算出矯正位置）の一例が示されている。図７（ａ）には図６（ａ）で示す長さ１ｍの仮想ストレッチャーを用いた歪み特定処理で特定された歪みと矯正点数とに基づいて算出された矯正位置Ｐ１が、図７（ｂ）には図６（ｂ）で示す長さ２ｍの仮想ストレッチャーを用いた歪み特定処理で特定された歪みと矯正点数とに基づいて算出した矯正位置Ｐ１が示されている。
次いで、制御装置７は、ステップＳ１３において、ステップＳ１２で算出された矯正位置を別途矯正作業者が視聴可能な表示装置８に対し出力する（出力工程）。

矯正作業者は、表示装置８に表示された矯正位置や第１実施形態に係る矯正位置算出方法によって算出され、表示装置８に出力された複数の矯正位置を参考として、矯正位置をどの位置とするか最終判断を行い、プレス機２を操作して実際に鋼板Ｓの矯正を実行する。矯正作業者は、例えば、図７（ａ），（ｂ）における基準値から外れた領域Ｒを基準値内にするように自らの経験を加味しつつ矯正作業を行う。
次いで、制御装置７は、ステップＳ１４において、矯正作業者が実際に鋼板Ｓの矯正を実行した際の矯正実績から得られる矯正位置を取得する（実績矯正位置取得工程）。

ここで、矯正実績から得られる矯正位置は、矯正を実行するプレス機２に設けられた荷重計２ｄから得られる荷重値と、プレス機２に対する位置検出装置６から得られる鋼板Ｓの位置にと基づいて特定される。

図８には、矯正作業者が実際に鋼板の矯正を実行した際の矯正実績から得られる矯正位置（実績矯正位置）の一例が示されている。図８（ａ）には図７（ａ）で示す矯正位置（算出矯正位置）Ｐ１を参考に矯正作業者が実際に鋼板Ｓの矯正を実行した際の矯正実績から得られる矯正位置（実績矯正位置）Ｐ２が示されている。図８（ｂ）には図７（ｂ）で示す矯正位置（算出矯正位置）Ｐ１を参考に矯正作業者が実際に鋼板の矯正を実行した際の矯正実績から得られる矯正位置（実績矯正位置）Ｐ２が示されている。

また、図９において、（ａ）には図７（ａ）に図８（ａ）を重ね合わせたもの、（ｂ）には図７（ｂ）に図８（ｂ）を重ね合わせたものが示されている。
次いで、制御装置７は、ステップＳ１５において、ステップＳ１２での矯正位置の算出数とステップＳ１４での矯正実績から得られる矯正位置の取得数とが目標数に達していないか否かを判定する（判定工程）。ステップＳ１２での矯正位置の算出とステップＳ１４での矯正実績から得られる矯正位置の取得とは一対一に対応し、それぞれの算出数と取得数とは同一である。
それぞれが目標数に達成していない（ＹＥＳ）と判定した場合、制御装置７による処理は終了する。

一方、それぞれが目標数に達している（ＮＯ）と判定した場合、ステップＳ１６に移行する。この目標数は、後述するパラメータの調整に必要な数である。
ステップＳ１６では、制御装置７は、ステップＳ１２で算出した矯正位置を算出矯正位置、ステップＳ１４で取得した矯正実績から得られる矯正位置を実績矯正位置とし、算出矯正位置と実績矯正位置とに基づいてパラメータとしてのラム長Ｌを調整する（パラメータ調整工程）。パラメータとしてのラム長Ｌは、過去に矯正された他の鋼板Ｓの表面形状情報にプログラムを適用して算出された算出矯正位置（ステップＳ１２で算出された算出矯正位置）と、当該他の鋼板Ｓに対する矯正実績から得られる実績矯正位置（ステップＳ１４で取得した矯正実績から得られる実績矯正位置）とに基づいて調整可能に構成されている。

つまり、制御装置７は、鋼板Ｓの算出矯正位置と鋼板Ｓの実績矯正位置とを比較し、算出矯正位置が、矯正作業者による実績矯正位置に近づくようにパラメータとしてのラム長Ｌを調整する。

制御装置７は、具体的に、複数の鋼板Ｓにおける算出矯正位置と複数の鋼板Ｓにおける実績矯正位置との差分に基づく複数の偏差評価値を算出し、算出された複数の偏差評価値に基づいてパラメータとしてのラム長Ｌを調整する。

ここで、偏差評価値は、鋼板Ｓにおける算出矯正位置の点分布を変換した算出矯正位置空間パターンと鋼板Ｓにおける実績矯正位置の点分布を変換した実績矯正位置空間パターンとの差の大きさの平均値である。
実績矯正位置空間パターンは、教師パターンであり、例えば、図１０（ａ）に示すように、実績矯正位置（図８参照）の点分布を、実績矯正位置が極大となる略正規分布曲面の和集合である空間パターンに変換されたものである。

また、算出矯正位置空間パターンは、ガイダンスパターンであり、例えば、図１０（ｂ）に示すように、算出矯正位置（例えば、図７参照）の点分布を、算出矯正位置が極大となる略正規分布曲面の和集合である空間パターンに変換されたものである。これら図１０（ａ），（ｂ）においては、白い領域に矯正点が存在する確率が高く、黒い領域には矯正点が存在する確率が低いとみなされる。

図１１には、図１０（ｂ）で示す算出矯正位置の点分布を変換した算出矯正位置空間パターン（ガイダンスパターン）と図１０（ａ）で示す実績矯正位置の点分布を変換した実績矯正位置空間パターン（教師パターン）の差の大きさを表す偏差評価値の一例が示されている。図１１においては、黒いほど算出矯正位置空間パターンと実績矯正位置空間パターンとの差が小さいことを意味しており、この例では算出矯正位置空間パターンと実績実矯正位置空間パターンとの差がほとんどなく、両者が一致していることがわかる。従って、鋼種Ａについては適切に鋼板Ｓの矯正位置が算出できていることが分かる。

一方、図１２には、図１に示す鋼板形状計測装置５から得られる鋼種Ｂの鋼板Ｓの表面形状データに対して歪み特定処理を施した一例が示されている。図１２（ａ）には長さ１ｍの仮想ストレッチャーを用いて歪み特定処理を施した一例が、図１２（ｂ）には長さ２ｍの仮想ストレッチャーを用いて歪み特定処理を施した一例が示されている。

また、図１３には、図１２に示す歪み特定処理で特定された歪みとパラメータとしてのラム長及び板寸法情報から算出された矯正点数とに基づいて算出した矯正位置（算出矯正位置）の一例が示されている。図１３（ａ）は図１２（ａ）で示す長さ１ｍの仮想ストレッチャーを用いた歪み特定処理で特定された歪みと矯正点数に基づいて算出した矯正位置の一例を示す。図１３（ｂ）は図１２（ｂ）で示す長さ２ｍの仮想ストレッチャーを用いた歪み特定処理で特定された歪みと矯正点数に基づいて算出した矯正位置の一例を示す。

更に、図１４には、矯正作業者が実際に鋼板の矯正を実行した際の矯正実績から得られる矯正位置（実績矯正位置）の一例が示されている。図１４（ａ）は図１３（ａ）で示す矯正位置を参考として矯正作業者が実際に鋼板の矯正を実行した際の矯正実績から得られる矯正位置の一例を示す。図１４（ｂ）は図１３（ｂ）で示す矯正位置を参考に矯正作業者が実際に鋼板の矯正を実行した際の矯正実績から得られる矯正位置の一例を示す。

また、図１５において、（ａ）には図１３（ａ）に図１４（ａ）を重ね合わせたもの、（ｂ）には図１３（ｂ）に図１４（ｂ）を重ね合わせたものが示されている。
また、図１６において、（ａ）には図１４（ａ）で示す矯正実績から得られる矯正位置（実績矯正位置）の点分布を変換した実績矯正位置空間パターン（教師パターン）の一例が示されている。（ｂ）には図１３（ａ）で示す算出した矯正位置（算出矯正位置）の点分布を変換した算出矯正位置空間パターン（ガイダンスパターン）の一例が示されている。

そして、図１７には、図１６（ｂ）で示す算出した矯正位置の点分布を変換した算出矯正位置空間パターン（ガイダンスパターン）と図１６（ａ）で示す矯正実績から得られる矯正位置の点分布を変換した実績矯正位置空間パターン（教師パターン）の差の大きさを表す偏差評価値の一例が示されている。

図１７から分かるように、鋼種Ｂについては算出矯正位置空間パターンと実績矯正位置空間パターンとに差があることが分かる。
そして、ステップＳ１６において、パラメータとしてのラム長Ｌは、偏差評価値を目的関数としてその目的関数が最小となるような値に調整される。

図１８には、偏差評価値と有効ラム長との関係の一例が示されている。この場合、実績数が５８であり、パラメータとしての有効ラム長が１．７ｍのときに偏差評価値（目的関数）が極小（最小）となり、パラメータとしてのラム長の最適値は１．７ｍであることがわかる。
次いで、ステップＳ１６の後、ステップＳ１１に戻り、制御装置７は、過去に矯正された他の鋼板Ｓ（前述のステップＳ１１～ステップＳ１６における鋼板Ｓ）とは別の矯正対象となる鋼板Ｓの表面形状情報を取得する。制御装置７は、鋼板形状計測装置５で計測された鋼板Ｓの表面形状情報（矯正前形状データ）を取得する。

そして、ステップＳ１２において、制御装置７は、前述のステップＳ１６で調整されたパラメータとしてのラム長Ｌを含むプログラムを、ステップＳ１１で取得した、過去に矯正された他の鋼板Ｓとは別の鋼板Ｓの表面形状情報に適用して鋼板Ｓの矯正位置を算出する。

以後、制御装置７は、ステップＳ１３、ステップＳ１４、ステップＳ１５、及びステップＳ１６を繰り返す。
これにより、制御装置７による処理は終了する。

ステップＳ１３において、矯正対象となる鋼板Ｓの矯正位置は表示装置８に対して出力され、矯正作業者は表示装置８に表示された鋼板Ｓの矯正位置を参照してプレス機２を操作し、鋼板Ｓの矯正を行うことができる。
そして、矯正作業者がこの鋼板の矯正位置算出方法により算出された鋼板Ｓの矯正位置で鋼板Ｓを矯正する矯正工程を経た後、矯正された鋼板Ｓを製造ラインに戻し、その製造ラインで鋼板Ｓを所定長さに切断する製品切断工程経て、鋼板Ｓは製造される。

このように、第２実施形態に係る鋼板Ｓの矯正位置算出方法及び鋼板Ｓの製造方法によれば、オフラインで計測された鋼板Ｓの表面形状情報と、調整可能なパラメータを含むプログラムとに基づいて鋼板の矯正位置を算出する鋼板矯正位置算出工程（ステップＳ１２）を有する。そして、パラメータは、過去に矯正された他の鋼板Ｓの表面形状情報にプログラムを適用して算出された算出矯正位置と、当該他の鋼板Ｓに対する矯正実績から得られる実績矯正位置とに基づいて調整可能に構成される（ステップＳ１６）。そして、鋼板矯正位置算出工程（ステップＳ１２）では、算出矯正位置と実績矯正位置とに基づいて調整されたパラメータを含むプログラムをオフラインで計測された鋼板Ｓの表面形状情報に適用して鋼板Ｓの矯正位置を算出する。

これにより、オフラインで鋼板Ｓの矯正をするに際して、オフラインで計測された鋼板Ｓの表面形状情報に基づいて熟練した矯正作業者と同様の精度で鋼板Ｓの矯正位置を算出することができる。そして、パラメータを調整して算出した鋼板Ｓの矯正位置を表示装置８に表示することで、どの矯正作業員も熟練矯正作業員と同じ矯正作業が可能となり、作業効率及び矯正された鋼板の品質を向上させることができる。
そして、鋼板Ｓの矯正位置が算出されて表示装置８に表示されるので、ストレッチャーを用いた計測やその後の算出位置の特定のために矯正作業者がライン内に立ち入る必要がなくなり、安全性及び作業効率が向上する。具体的には、矯正作業の全体の効率が２０％程度向上する。

また、第２実施形態に係る鋼板Ｓの矯正位置算出方法及び鋼板Ｓの製造方法によれば、鋼板Ｓを矯正するプログラムに含まれ、調整可能なパラメータは、鋼板Ｓを矯正するプレス機２の複数部位の夫々に付与された複数の設定値に含まれる設定値である。このため、鋼板Ｓの矯正位置を算出するに際して最も熟練度が必要となるプレス機２の複数部位の夫々に付与された設定値の影響を効果的に考慮することができる。

また、第２実施形態に係る鋼板Ｓの矯正位置算出方法及び鋼板Ｓの製造方法によれば、パラメータは、複数の過去に矯正された他の鋼板Ｓにおける算出矯正位置と複数の当該他の鋼板Ｓにおける実績矯正位置との差分に基づく複数の偏差評価値を算出し、算出された複数の偏差評価値に基づいて調整される。そして、この偏差評価値は、過去に矯正された他の鋼板Ｓにおける算出矯正位置の点分布を変換した算出矯正位置空間パターンと当該他の鋼板Ｓにおける実績矯正位置の点分布を変換した実績矯正位置空間パターンとの差の大きさの平均値である。そして、パラメータは、偏差評価値を目的関数としてその目的関数が最小となるような値に調整される。これにより、熟練した矯正作業者と近似したパラメータの調整を的確かつ正確に行うことができ、オフラインで計測された鋼板Ｓの表面形状情報に基づいて熟練した矯正作業者と同様のより正確な精度で鋼板Ｓの矯正位置を算出することができる。
（第３実施形態）
次に、本発明の第３実施形態に係る鋼板の矯正位置算出方法について図１９を参照して説明する。図１９は、本発明の第２実施形態に係る鋼板の矯正位置算出方法が適用される鋼板の形状矯正装置の制御装置による処理の流れを説明するためのフローチャートである。

図１９に示すように、第２実施形態に係る鋼板の矯正位置算出方法では、第２実施形態に係る鋼板の矯正位置算出方法と同様に、制御装置７は、ステップＳ２１（鋼板形状取得工程）、ステップＳ２２（鋼板矯正位置算出工程）、及びステップＳ２３（出力工程）を実行する。
第３実施形態に係る鋼板の矯正位置算出方法では、第２実施形態に係る鋼板の矯正位置算出方法と異なり、制御装置７は、ステップＳ２３（出力工程）の後に、ステップＳ２４（形状判定工程）を実行する。

ステップＳ２４では、制御装置７は、鋼板Ｓに対して矯正を実行した際の表面形状と目標表面形状との差異が適正範囲内であるか否かを判定する。ここで、「目標表面形状」の情報は、図示しない上位計算機から制御装置７に予め入力されている。また、「適正範囲」は、１ｍ歪と２ｍ歪の許容範囲であり、板厚、鋼種、用途等であらかじめ決められている。例えば、１ｍ歪は１ｍｍ以内、２ｍ歪は２ｍｍ以内といった具合である。
そして、ステップＳ２４での判定結果が前述の差異が適正範囲内であるとき（ＹＥＳであるとき）に、制御装置７は、ステップＳ２５（実績矯正位置取得工程）を実行し、鋼板Ｓに対する矯正実績から得られる実績矯正位置を取得する。
次いで、制御装置７は、ステップＳ２６（判定工程）及びステップＳ２７（パラメータ調整工程）を実行する。

一方、ステップＳ２４（形状判定工程）での判定結果が前述の差異が適正範囲外であるとき（ＮＯであるとき）に、制御装置７による処理は終了する。

このように、第３実施形態に係る鋼板の矯正位置算出方法によれば、鋼板Ｓに対して矯正を実行した際の表面形状と目標表面形状との差異が適正範囲内であるときに、鋼板Ｓに対する矯正実績から得られる矯正位置（実績矯正位置）を取得する。

これにより、矯正後の鋼板Ｓの表面形状が目標表面形状の適正範囲外であるときは、矯正作業者が実際に鋼板の矯正を実行した際の矯正位置がステップＳ１７（パラメータ調整工程）において教師データとして使用されないことになる。このため、パラメータの調整を適切な実績矯正位置に基づいて適切に行うことができる。例えば、矯正作業者が経験の浅い者であり、矯正後の鋼板Ｓの表面形状が目標表面形状の適正範囲外となる場合である。

なお、矯正後の鋼板Ｓの表面形状が目標表面形状の適正範囲外となる場合には、前述したように、制御装置７による処理は終了することになるが、この場合において制御装置７による処理を終了せずに、実際に鋼板の矯正を実行した際の鋼板Ｓの表面形状と、鋼板Ｓに対応付けられた目標表面形状との差異から適切な矯正位置を再算出し、ステップＳ２２で算出された矯正位置が当該再算出した矯正位置となるようにパラメータを調整してもよい。

以上、本発明の実施形態について説明してきたが、本発明はこれに限定されずに種々の変更、改良を行うことができる。

例えば、第２実施形態及び第３実施形態のいずれにあっても、パラメータは、プレス機２の複数部位の夫々に付与された複数の設定値に含まれる１つの設定値として、ラム長Ｌとしてある。しかし、パラメータは、前述の複数の設定値に含まれる１つの設定値に限らず、２つ以上の設定値としてもよい。また、その設定値としてラム長Ｌに限らず、ラム幅や長手方向矯正時の矯正位置間隔等であってもよい。

また、第２実施形態において、鋼種Ａ、Ｂに応じてパラメータを調整する例を説明したが、これに限らず、例えば、板厚、矯正種別（粗矯正か圧延矯正か）などに応じてパラメータを調整するようにしてもよい。例えば、板厚について説明すると、板厚が８０ｍｍ以上の厚鋼板はライン上の矯正位置では十分に矯正できない。そこで、第１実施形態においては、ステップＳ１２（鋼板矯正位置算出工程）では、鋼板Ｓの板厚が所定厚さ（８０ｍｍ）未満の薄鋼板であるときは、鋼板Ｓの前端部及び後端部における矯正位置を算出し、鋼板Ｓの板厚が所定厚さ（８０ｍｍ）以上の厚鋼板であるときは、鋼板Ｓの全長における矯正位置を算出するようにしてもよい。これは、第３実施形態に係る鋼板の矯正位置算出方法においても同様である。

また、第２実施形態及び第３実施形態において、プレス機２は矯正作業者が操作するようにしてあるが、制御装置７がその動作を制御するように構成してもよい。そして、制御装置７は、ステップＳ１２（鋼板矯正位置算出工程）で算出した鋼板Ｓの矯正位置に基づいてプレス機２を制御し、自動で矯正作業を行うようにしてもよい。
また、熟練作業者の教師データを採用したい場合は、ステップＳ１３あるいはステップＳ２３を無くせばよい。ステップＳ１３あるいはステップＳ２３を無くすことで、プログラムに影響を受けない教師データを取得することができる。

なお、本明細書及び特許請求の範囲において、他の鋼板Ｓの表面形状情報にプログラムを適用して算出された算出矯正位置を第１矯正位置、他の鋼板Ｓに対する矯正実績から得られる実績矯正位置を第２矯正位置と読み替えてもよい。

そして、当該算出矯正位置を第１矯正位置、当該実績矯正位置を第２矯正位置と読み替えた場合、パラメータは、第１矯正位置と第２矯正位置との偏差を示す値である所定の評価値（前述した説明では偏差評価値）を目的関数としてその目的関数が最小値となるように調整されてもよい。ここで、この所定の評価値は、第１矯正位置に基づく第１分布曲面（前述した説明では、算出矯正位置空間パターン）と第２矯正位置に基づく第２分布曲面（前述した説明では、実績矯正位置空間パターン）との誤差を平均して算出した値である。また、第１分布曲面は、第１矯正位置を極大値として鋼板における矯正位置の分布を示した分布曲面であり、第２分布曲面は、第２矯正位置を極大値として鋼板における矯正位置の分布を示した分布曲面である。

１ 形状矯正装置
２ プレス機
２ａ 加圧ヘッド
２ｂ 加圧ラム
２ｃ 台座
２ｄ 荷重計
３ 入側搬送テーブル
３ａ 入側ローラ
４ 出側搬送テーブル
４ａ 出側ローラ
５ 鋼板形状計測装置
６ 位置検出装置
７ 制御装置
８ 表示装置
５０ レーザ距離計
５１ 回転台
５２ レーザ光源
５３ ガルバノミラー
ｐ１ 第１位置
ｐ２ 第２位置
Ｓ 鋼板

Claims (10)

1. オフラインで計測された鋼板の表面形状情報に基づいて鋼板の矯正位置を算出する鋼板矯正位置算出工程を含む鋼板の矯正位置算出方法であって、
   前記鋼板矯正位置算出工程では、前記矯正位置として、前記鋼板の表面形状の目標表面形状に対する偏差が所定値である矯正判定基準値を超える１又は複数の第１位置と、前記鋼板の表面形状の目標表面形状に対する偏差が前記矯正判定基準値以下かつ矯正実行基準値以上となる１又は複数の第２位置と、を含む複数位置を算出することを特徴とする鋼板の矯正位置算出方法。
2. 前記矯正位置は、前記オフラインで計測された鋼板の表面形状情報と、調整可能なパラメータを含むプログラムとに基づいて前記鋼板矯正位置算出工程において算出されるものであり、
   前記パラメータは、過去に矯正された他の鋼板の表面形状情報に前記プログラムを適用して算出された算出矯正位置と、当該他の鋼板に対する矯正実績から得られる実績矯正位置とに基づいて調整可能に構成され、
   前記鋼板矯正位置算出工程では、前記算出矯正位置と前記実績矯正位置とに基づいて調整された前記パラメータを含む前記プログラムを前記オフラインで計測された前記鋼板の表面形状情報に適用して前記鋼板の矯正位置を算出することを特徴とする請求項１に記載の鋼板の矯正位置算出方法。
3. 前記プログラムは、前記鋼板の表面形状情報と、前記鋼板を矯正するプレス機の複数部位の夫々に付与された複数の設定値とを含む情報に基づいてオフラインでの前記鋼板の矯正位置を算出するものであり、
   前記パラメータは、前記複数の設定値に含まれる１以上の設定値であることを特徴とする請求項２に記載の鋼板の矯正位置算出方法。
4. 前記パラメータは、複数の前記他の鋼板における前記算出矯正位置と複数の前記他の鋼板における前記実績矯正位置との差分に基づく複数の偏差評価値を算出し、算出された複数の偏差評価値に基づいて調整されることを特徴とする請求項２又は３に記載の鋼板の矯正位置算出方法。
5. 前記偏差評価値は、前記他の鋼板における前記算出矯正位置の点分布を変換した算出矯正位置空間パターンと前記他の鋼板における前記実績矯正位置の点分布を変換した実績矯正位置空間パターンとの差の大きさの平均値であり、前記パラメータは、前記偏差評価値を目的関数としてその目的関数が最小となるような値に調整されることを特徴とする請求項４に記載の鋼板の矯正位置算出方法。
6. 前記他の鋼板における前記実績矯正位置は、矯正を実行するプレス機に設けられた荷重計から得られる荷重値と、前記プレス機に対する前記他の鋼板の位置を検出する位置検出装置から得られる前記他の鋼板の位置にと基づいて特定されることを特徴とする請求項２乃至５のうちいずれか一項に記載の鋼板の矯正位置算出方法。
7. 前記鋼板矯正位置算出工程では、前記鋼板の板厚が所定厚さ未満の薄鋼板であるときは、前記鋼板の前端部及び後端部における矯正位置を算出し、前記鋼板の板厚が所定厚さ以上の厚鋼板であるときは、前記鋼板の全長における矯正位置を算出することを特徴とする請求項２乃至６のうちいずれか一項に記載の鋼板の矯正位置算出方法。
8. 前記他の鋼板に対して矯正を実行した際の表面形状と目標表面形状との差異が適正範囲内であるときに、前記他の鋼板に対する矯正実績から得られる実績矯正位置を取得することを特徴とする請求項２乃至７のうちいずれか一項に記載の鋼板の矯正位置算出方法。
9. 請求項１乃至８のうちいずれか一項に記載された鋼板の矯正位置算出方法により算出された鋼板の矯正位置で前記鋼板を矯正する矯正工程と、該矯正工程で矯正された鋼板を所定長さに切断する製品切断工程とを含むことを特徴とする鋼板の製造方法。
10. 前記矯正工程において、前記第２位置を前記第１位置よりも先に矯正することを特徴とする請求項９に記載の鋼板の製造方法。

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