JP2022026673A - 作業者監視システムおよび作業者監視方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 墜落制止用器具を用いて作業を行う作業者を監視するための作業者監視システムにおいて、作業者の安全を確保できるシステムを安価に提供にする。【解決手段】 作業者監視システム１において、墜落制止用器具ＨＳの第１、第２のフック１４１Ｈ、１４２Ｈをそれぞれ吊下げ可能な第１、第２のホルダ２、３に各々設けられ、第１のホルダ２における第１のフック１４１Ｈの有無を検出する第１の検出部１０１、および、第２のホルダ３における第２のフック１４２Ｈの有無を検出する第２の検出部１０２と、作業者Ｐの位置を検出する位置検出部１０３と、第１、第２の検出部１０１、１０２によるフック有無検出結果、および、位置検出部１０３による作業者位置検出結果に基づいて、作業者Ｐの危険度を判定する危険度判定部１０４と、危険度判定部１０４により判定された危険度に応じて警報を発する警報部１０５とを設ける。【選択図】 図１５

Description

本発明は、墜落制止用器具を用いて作業を行う作業者を監視するための作業者監視システムおよび作業者監視方法に関する。

建設現場や工場等で高所作業を行う場合、墜落制止用器具（旧名称：安全帯）が用いられている。一般に、胴ベルト型の安全帯は、作業者の腰回りに装着される胴ベルトと、基端が胴ベルトに固着され、先端にフックが固着されたランヤードとを備えている。作業者は、高所作業を行う際、ランヤード先端のフックを作業現場の構造物に掛止することにより、ランヤードを命綱として作業を行っている。

特開２０２０－４０２号公報には、このような安全帯においてフックのかけ忘れを防止するとともに、管理者が作業者の現在位置を把握することにより、作業者の安全を確保するフックかけ忘れ防止監視システムが記載されている。

上記公報の段落［００１２］、［００１４］および図１に示すように、フックかけ忘れ防止監視システム（１００）が適用される建設物（Ｃ）には、ビーコンやＧＰＳ等からの信号に基づいてエリア境界やエリア内の手すりの有無等の位置情報がマッピングされた安全確認エリア（Ａ２）が設定されている。

フックかけ忘れ防止監視システム（１００）は、上記公報の段落［００２３］～[００２４]、図２および図３に示すように、安全帯（１０）のフック（１）に設けられた接触センサ（３ａ）と、安全帯（１０）の胴ベルト（８）に設けられたフックかけ忘れ報知機（２０）とを備えている。作業者（Ｗ１～Ｗ３）が安全帯（１０）のフック（１）を建設物（Ｃ）の支持ロープ（ＲＯ）に掛止したとき（すなわち、「安全確保行動」が完了したとき（同段落［００１５］参照））、接触センサ（３ａ）が支持ロープ（ＲＯ）との接触を検出して検出信号を出力する（同段落［００２４］参照）。フックかけ忘れ報知機（２０）は、接触センサ（３ａ）からの検出信号が受信されるまで（すなわち、作業者による「安全確保行動」が完了するまで）の間、警報を発するようになっている（同段落［００２４］～［００２５］参照）。

フックかけ忘れ防止監視システム（１００）は、さらに、作業者（Ｗ１～Ｗ３）が携帯する携帯通信端末（３０）と、管理者（Ｍ）が携帯する携帯通信端末（５０）とを備えている（同公報の段落［００１６］、図１参照）。携帯通信端末（３０）は、各作業者（Ｗ１～Ｗ３）の位置情報および各作業者（Ｗ１～Ｗ３）からの警報信号を取得するとともに、取得した位置情報のデータおよび警報信号を管理者（Ｍ）の携帯通信端末（５０）に送信するためのものであり、携帯通信端末（５０）は、受信された位置情報のデータおよび警報信号に基づいて、各作業者（Ｗ１～Ｗ３）の位置情報を表示するとともに、作業者（Ｗ１～Ｗ３）が安全帯（１０）のフック（１）を支持ロープ（ＲＯ）に掛けてあるか否か（つまり、フックの使用状態）を表示するためのものである（同段落［００１６］～[００１９]、［００２７］～［００２８］、［００３２］～［００３３］、図１および図４参照）。

このようなフックかけ忘れ防止監視システム（１００）においては、作業者（Ｗ１～Ｗ３）が安全確認エリア（Ａ２）に進入した後、作業者（Ｗ１～Ｗ３）が安全帯（１０）のフック（１）を支持ロープ（ＲＯ）に掛けるまでの間は、フックかけ忘れ報知機（２０）が警報を発する。警報信号は、作業者（Ｗ１～Ｗ３）の携帯通信端末（３０）から管理者（Ｍ）の携帯通信端末（５０）に送信される。また、作業者（Ｗ１～Ｗ３）の安全確認エリア（Ａ２）内の位置情報は、携帯通信端末（３０）から管理者（Ｍ）の携帯通信端末（５０）に送信される。これにより、管理者（Ｍ）は、各作業者（Ｗ１～Ｗ３）の位置を把握できるとともに、各作業者（Ｗ１～Ｗ３）によるフック使用の有無を確認できるようになっている。

しかしながら、上記従来の構成では、フックとして、接触センサが設けられた専用のフックを用意しなければならず、汎用品のフックが取り付けられた既存の墜落制止用器具に適用することは困難である。また、上記従来の構成では、フックが一つしか設けられていないため、作業者が作業現場でフックの掛替えを行う際にフックが作業現場の構造物に掛止されていない状態（無胴綱状態）が発生する。そこで、フックを二つ設けることも考えられるが、その場合には、追加したフックについても接触センサを設ける必要があり、追加フックのためのフックかけ忘れ報知機も別途設けなければならないため、さらにコストがアップする。

その一方、墜落制止用器具として、フルハーネス（またはハーネス）型の墜落制止用器具が用いられている。フルハーネス型の墜落制止用器具は、一般に、左右一対の肩ベルトと、これらの間に掛け渡される胸ベルトと、胴ベルトと、腿ベルト等とを備えるとともに、一端にフックを有しかつ他端が肩ベルトの背中側配設個所に連結されたランヤードを備えている。フルハーネス型の墜落制止用器具の肩ベルトには、ランヤードの非使用時にフックを作業者の体の側に吊り下げておくためのホルダが取り付けられている。ホルダは、作業者が高所の作業現場に向かう際にフックを吊り下げて持ち運ぶためのものである。

このようなフルハーネス型の墜落制止用器具においても、作業者が高所作業時にランヤード先端のフックを作業現場の構造物に掛止しているか否かを検出するための技術が提案されている。たとえば特許第５８２２７９６号公報に記載のものでは、フックに凹状の設置部を形成して当該設置部にホール素子を設置するとともに、これと相対する位置に磁石を設置しており（段落［００２６］および図５参照）、フックが被掛止部に掛止されたとき、ホール素子が磁石に近接することで被掛止部へのフックの掛止が検出されるようになっている。また、フックに複数の各種センサを搭載したものも提案されている。

しかしながら、これらの場合においても、フックとして、センサが設けられた専用のフックを用意しなければならず、汎用品のフックが取り付けられた既存の墜落制止用器具に適用することは困難である。

ところで、フルハーネス型の墜落制止用器具においては、一般に、左右一対のランヤードが設けられており、高所作業時に左側のランヤードが使用されているとき（つまり、左側のランヤードの先端のフックが作業現場の構造物に掛止されているとき）、右側のランヤードの先端のフックは、これに対応するホルダに係止された状態になっている。これとは逆に、高所作業時に右側のランヤードが使用されているとき（つまり、右側のランヤードの先端のフックが作業現場の構造物に掛止されているとき）、左側のランヤードの先端のフックは、これに対応するホルダに係止された状態になっている。

したがって、高所作業時にランヤードの先端のフックが構造物に掛止されているかどうかをフック側で直接検出しなくても、ホルダ側でフックの有無を検出することで、高所作業時の安全性をある程度確保することが可能である。

本発明は、このような従来の実情に鑑みてなされたものであり、本発明が解決しようとする課題は、墜落制止用器具を用いて作業を行う作業者を監視するための作業者監視システムにおいて、作業者の安全を確保できるシステムを安価に提供できるようにすることにある。また、本発明は、このような作業者監視システムを汎用品のフックを用いて安価に提供しようとしている。

本発明は、墜落制止用器具を用いて作業を行う作業者を監視するための作業者監視システムである。当該作業者監視システムは、墜落制止用器具の第１、第２のフックをそれぞれ吊下げ可能な第１、第２のホルダに各々設けられ、第１のホルダにおける第１のフックの有無を検出する第１の検出部、および、第２のホルダにおける第２のフックの有無を検出する第２の検出部と、作業者の位置を検出する位置検出部と、第１、第２の検出部によるフック有無検出結果、および、位置検出部による作業者位置検出結果に基づいて、作業者の危険度を判定する判定手段と、判定手段により判定された危険度に応じて警報を発する警報部とを備えている。

本発明によれば、作業者が墜落制止用器具の第１、第２のフックをそれぞれ第１、第２のホルダに吊り下げとき、第１のホルダに第１のフック有りの状態が第１の検出部により検出され、第２のホルダに第２のフック有りの状態が第２の検出部により検出されるとともに、作業者が墜落制止用器具の第１、第２のフックをそれぞれ第１、第２のホルダから取り外したとき、第１のホルダに第１のフック無しの状態が第１の検出部により検出され、第２のホルダに第２のフック無しの状態が第２の検出部により検出される。また、作業者の位置は、位置検出部により検出される。

第１、第２の検出部によるフック有無検出結果、および、位置検出部による作業者位置検出結果に基づいて、判定手段により作業者の危険度が判定される。たとえば、作業現場において、第１または第２の検出部のいずれか一方がフック無しの状態を検出しかついずれか他方がフック有りの状態を検出している場合には、作業者が一方のフックを使用していることになり、このとき、作業者位置検出結果を加味しつつ、危険度が判定される。また、作業現場において、第１および第２の検出部の双方がフック有りの状態を検出している場合には、作業者がいずれのフックも使用していないことになり、このとき、作業者位置検出結果を加味しつつ、危険度が判定される。警報部は、判定手段により判定された危険度に応じて警報を発する。

この場合には、専用のフックを用意する必要がなく、汎用品のフックを用いた既存の墜落制止用器具に適用することが可能なので、作業者の安全を確保できる作業者監視システムを安価に構成できる。

本発明では、第１の検出部による第１のフックのフック有無検出結果がフック有り検出であり、かつ、第２の検出部による第２のフックのフック有無検出結果がフック有り検出である場合に、警報部が警報を発するようになっている。この場合には、作業者が作業現場でいずれのフックも使用していないことになるからである。

本発明では、位置検出部が、作業者の高さ位置および平面上の位置を検出している。

本発明では、位置検出部により検出された高さ位置が所定高さ以上の場合、または、平面上の位置が危険領域にある場合に、判定手段が危険度を判定している。

本発明による作業者監視システムは、第１、第２の検出部によるフック有無検出データ、および、位置検出部による作業者位置検出データを送信する送信部と、送信部からの送信データを受信する受信部とをさらに備えている。

本発明による作業者監視システムは、作業者が有する安全管理情報を取得する安全管理情報取得部と、安全管理情報取得部で取得された安全管理情報に基づいて決定される作業者の安全管理レベルに応じて、警報部による警報を変更する警報変更手段とをさらに備えている。

本発明は、墜落制止用器具を用いて作業を行う作業者を監視するための作業者監視方法である。墜落制止用器具の第１、第２のフックをそれぞれ吊下げ可能な第１、第２のホルダにおける第１、第２のフックの有無を検出する第１、第２の検出部と、作業者の位置を検出する位置検出部とが設けられている。当該作業者監視方法は、以下のステップ（工程）を備えている。
i) 第１、第２の検出部がそれぞれ第１、第２のフックの有無を検出するフック有無検出ステップ。
ii) 位置検出部が作業者の位置を検出する作業者位置検出ステップ。
iii)フック有無検出ステップで検出された第１、第２のフックの有無、および、作業者位置検出ステップで検出された作業者の位置に基づいて、作業者の危険度を判定する危険度判定ステップ。
iv) 危険度判定ステップで判定された危険度に応じて警報を発する警報ステップ。

本発明によれば、フック有無検出ステップにおいては、作業者が墜落制止用器具の第１、第２のフックをそれぞれ第１、第２のホルダに吊り下げとき、第１のホルダに第１のフック有りの状態が第１の検出部により検出され、第２のホルダに第２のフック有りの状態が第２の検出部により検出されるとともに、作業者が墜落制止用器具の第１、第２のフックをそれぞれ第１、第２のホルダから取り外したとき、第１のホルダに第１のフック無しの状態が第１の検出部により検出され、第２のホルダに第２のフック無しの状態が第２の検出部により検出される。作業者位置検出ステップにおいては、作業者の位置が位置検出部により検出される。

危険度判定ステップにおいては、フック有無検出ステップで検出された第１、第２のフックの有無、および、作業者位置検出ステップで検出された作業者の位置に基づいて、作業者の危険度が判定される。たとえば、作業現場において、第１または第２の検出部のいずれか一方がフック無しの状態を検出しかついずれか他方がフック有りの状態を検出している場合には、作業者が一方のフックを使用していることになり、このとき、作業者の位置を加味しつつ、危険度が判定される。また、作業現場において、第１および第２の検出部の双方がフック有りの状態を検出している場合には、作業者がいずれのフックも使用していないことになり、このとき、作業者の位置を加味しつつ、危険度が判定される。警報ステップにおいては、警報部が、判定手段により判定された危険度に応じて警報を発する。

この場合には、専用のフックを用意することなく、汎用品のフックを用いて作業者を監視できるようになるので、作業者の安全を確保できる作業者監視方法を安価に構築できるようになる。

本発明では、フック有無検出ステップにおいて、第１の検出部による第１のフックのフック有無検出結果がフック有り検出であり、かつ、第２の検出部による第２のフックのフック有無検出結果がフック有り検出である場合に、警報ステップにおいて警報を発するようになっている。この場合には、作業者が作業現場でいずれのフックも使用していないことになるからである。

本発明では、作業者位置検出ステップにおいて、作業者の高さ位置および平面上の位置を検出している。

本発明では、作業者位置検出ステップにおいて検出された高さ位置が所定高さ以上の場合、または平面上の位置が危険領域にある場合に、危険度判定ステップにおいて危険度を判定している。

本発明に係る作業者監視方法は、作業者が有する安全管理情報を取得する安全管理情報取得ステップと、安全管理情報取得ステップで取得された安全管理情報に基づいて決定される作業者の安全管理レベルに応じて、警報ステップによる警報を変更する警報変更ステップとをさらに備えている。

以上のように本発明によれば、墜落制止用器具を用いて作業を行う作業者を監視するための作業者監視システム／作業者監視方法において、作業者の安全を確保できるシステム／方法を安価に提供できるようになる。

本発明の一実施例による作業者監視システムが適用される作業現場の一例の正面概略図である。 図１の一部拡大概略図である。 図１のIII-III線矢視概略図（すなわち、前記作業現場（図１）の３階部分の平面概略図）において、前記作業者監視システム（図１）を構成する機器のブロック構成を併せて示している。 前記作業者監視システム（図１）を構成するフルハーネス型の墜落制止用器具を作業者が装着した状態を前側から見た全体斜視図であって、第１、第２のホルダにそれぞれ第１、第２のフックが吊り下げられた状態を示している。 前記墜落制止用器具（図４）を後ろ側から見た全体斜視図であって、左側のフック（第２のホルダ）がホルダから外された状態を示している。 前記ホルダ（図４）の正面図である。 前記ホルダ（図４）の側面図である。 前記ホルダ（図４）を右側上方から見た全体斜視図である。 前記ホルダ（図４）を右側下方から見た全体斜視図である。 前記ホルダ（図６）において、ベースから蓋体を取り外した状態を示す正面図であって、内部構造を示している。 前記ホルダ（図６）において、スライダにフックが吊り下げられた状態を示す正面図である。 前記ホルダ（図１１）を右側上方から見た全体斜視図である。 前記ホルダ（図１０）において、スライダにフックが吊り下げられた状態を示す正面図である。 前記墜落制止用器具（図４）に取り付けられるコントローラの概略ブロック構成図である。 前記作業者監視システム（図１）の機能ブロック図である。 前記第１のホルダ（図４）における前記第１のフックの有無を検出する第１の検出部、または前記第２のホルダ（図４）における前記第２のフックの有無を検出する第２の検出部をそれぞれ構成するマイクロスイッチおよびリードスイッチの出力動作設定の一例を説明するための図である。 前記マイクロスイッチおよびリードスイッチ（図１６）の出力動作設定の他の例を説明するための図である。 前記作業者監視システム（図１）を構成する各機器のタイムチャートの一例を示している。 前記作業者監視システム（図１）のフローチャートの一例を示している。

以下、本発明の実施例を添付図面に基づいて説明する。
図１ないし図１９は、本発明の一実施例による作業者監視システムを説明するための図であって、図１ないし図３は、作業者監視システムが適用される作業現場（建設現場）の概略構成図、図４および図５は作業者監視システムを構成するフルハーネス型の墜落制止用器具の全体斜視図、図６ないし図９は墜落制止用器具のホルダの外観図、図１０はホルダの内部構造図、図１１および図１２はホルダにフックが吊り下げられた状態を示す外観図、図１３はホルダにフックが吊り下げられた状態を示す内部構造図、図１４は墜落制止用器具のコンローラのブロック構成図、図１５は作業者監視システムの機能ブロック図、図１６および図１７は各ホルダ内部の各スイッチの出力動作設定を説明するための図、図１８は作業者監視システムを構成する各機器のタイムチャート、図１９は作業者監視システムの動作を説明するためのフローチャートである。

図１に示すように、建設中の建物ＢＬの周囲には、多数の金属製パイプＴＰを概略鉛直方向および水平方向に組み合わせてなる足場が組み立てられている（同図では一部のみ図示）。図示例では、建物ＢＬが３階建ての場合を例にとっている。鉛直方向に延設された各パイプ（支柱）ＴＰの間には、２、３階の各床面に相当する高さ位置に配設された踏板（アンチ）ＦＬ_２、ＦＬ_３が設けられるとともに、各踏板のＦＬ_２、ＦＬ_３の上方位置に手摺Ｒ_２、Ｒ_３が設けられている。これらの手摺Ｒ_２、Ｒ_３には、作業者Ｐ_１、Ｐ_２、Ｐ_３が装着している墜落制止用器具ＨＳ（詳細は後述）のフック１４_１Ｈ、１４_２Ｈが掛止される。また、１階から２階に向かう階段ＳＴ_１およびその手摺ＲＳ_１が設けられるとともに、２階から３階に向かう階段ＳＴ_２およびその手摺ＲＳ_２が設けられている。なお、ここでは、典型的なくさび式足場を例にとっているが、本発明による作業者監視システムは、その他の種々の足場に適用可能である。

図２は、図１を一部拡大して示したものであるが、図示の便宜上、２、３階の各作業者Ｐ_２、Ｐ_３を上下に揃えた位置に配置している。同図に示すように、墜落制止用器具ＨＳのコントローラ１７（後述）の地面ＧＬからの高さをＨとし、各作用者Ｐ_２、Ｐ_３が立っている踏板ＦＬ_２、ＦＬ_３からコントローラ１７までの高さをｈとしたとき、Ｈ－ｈを各作業者Ｐ_２、Ｐ_３の高さ位置としている。

図３は、図２のIII-III線矢視図であって、図１の３階部分の平面図である。図３に示すように、建物ＢＬの周囲に複数個（この例では８個）の通信機ＣＤが設けられるとともに、建物ＢＬの内部の略中央部分に１個の通信機ＣＤが設けられている。建物ＢＬの周囲の通信機ＣＤは、３階の天井に相当する高さ位置において水平方向に配設されたパイプＣＬ_３（図１、図２参照）に取り付けられており、建物ＢＬの内部の通信機ＣＤは、たとえば建物ＢＬの３階の天井を支える骨組みに取り付けられている。

これらの通信機ＣＤは、墜落制止用器具ＨＳから出力される作業者位置データおよびフック有無検出データ（いずれも詳細は後述）を受信するためのものである。通信機ＣＤには、ゲートウェイＧＷが通信可能に接続され、ゲートウェイＧＷには、インターネット回線等を介してサーバＳＶが通信可能に接続されており、サーバＳＶは、外部のコンピュータＣＰと通信可能に接続されている。なお、サーバＳＶが作業現場に設置される場合には、ゲートウェイＧＷを省略できるので、無線ＬＡＮ等の無線通信を利用して通信機ＣＤからサーバＳＶに信号を直接送信するようにしてもよい。また、図示は省略するが、建物ＢＬの２階部分にも同様の通信機ＣＤが設けられており、各通信機ＣＤは、上述したゲートウェイＧＷに通信可能に接続されている。コンピュータＣＰにおいては、本発明による作業者監視方法を実行するためのプログラムがハードディスク等の記録媒体にインストールされている。

各通信機ＣＤがブルートゥース（Bluetooth）（登録商標）に対応した受信機器である場合には、各通信機ＣＤは、好ましくは、ブルートゥース（登録商標）・ロウ・エネルギー（ＢＬＥ：Bluetooth Low Energy）を拡張させたブルートゥース（登録商標）・メッシュ・ネットワークＢＮを構築している。すなわち、通信機ＣＤ同士は通信線による接続が不要となっており、近接する通信機ＣＤ同士は近距離無線通信により送受信可能になっている。したがって、ゲートウェイＧＷと無線通信を直接行うことができない通信機ＣＤが受信した信号であっても、ブルートゥース（登録商標）・メッシュ・ネットワークＢＮを介してゲートウェイＧＷまで到達し、サーバＳＶに供給されるようになっている。この場合、ゲートウェイＧＷは、ブルートゥース（登録商標）・メッシュ・ネットワークＢＮと、外部の各種ネットワークとを接続している。

図３中の斜線領域は危険領域ＨＺであって、たとえば足場の悪い領域等がこれに該当する。図示例では、危険領域ＨＺが矩形形状を有している。危険領域ＨＺを作業者に認知させるとともにその位置を特定するために、危険領域ＨＺの各頂点Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄの近傍位置にカラーコーン（登録商標）（図示せず）が設置され、各カラーコーン（登録商標）にＲＦＩＤ（Radio Frequency Identifier）タグやＩＣタグまたはビーコン等（いずれも図示せず）が取り付けられている。ＲＦＩＤタグやＩＣタグのためのタグリーダー（図示せず）が作業現場のいずれかの個所に設けられている。タグリーダで読み取られたデータやビーコンから出力された電波は、通信機ＣＤによって受信されている。なお、建物ＢＬの２階部分にも同様の危険領域ＨＺが設けられており、上述したＩＣタグ等によってその位置が特定されている。

次に、墜落制止用器具ＨＳについて、図４および図５を用いて説明する。
これらの図に示すように、墜落制止用器具１は、フルハーネス型の墜落制止用器具であって、作業者Ｐの体に掛け渡される左右一対の肩ベルト１０_１、１０_２と、これらを連結する胸ベルト１１と、胴ベルト１２と、左右一対の腿ベルト１３_１、１３_２と、左右一対のランヤード１４_１、１４_２とを備えており、２本のランヤードを有するダブルランヤード式である。

ランヤード１４_１は、先端にフック１４_１Ｈが取り付けられたストラップ１４_１Ｓから構成されており、同様に、ランヤード１４_２は、先端にフック１４_２Ｈが取り付けられたストラップ１４_２Ｓから構成されている。墜落制止用器具１の背面側において（図５参照）、各肩ベルト１０_１、１０_２の交差個所には、Ｄ環１５が固定されており、Ｄ環１５にはショックアブソーバー１６が係止している。各ランヤード１４_１、１４_２の基端は、それぞれショックアブソーバー１６に取り付けられている。

墜落制止用器具１の正面側において（図４参照）、各肩ベルト１０_１、１０_２には、第１、第２のホルダ２、３がそれぞれ取り付けられている。各ホルダ２、３は、対応する各肩ベルト１０_１、１０_２がそれぞれ挿通し得るベルト通し（図示せず）を一体に有しており、これらのベルト通しに肩ベルト１０_１、１０_２がそれぞれ挿通することで肩ベルト１０_１、１０_２に予め取り付けられている。または、各ホルダ２、３は、対応する各肩ベルト１０_１、１０_２がそれぞれ係止し得る、たとえばフック状または爪状の係止具（図示せず）を一体に有しており、これらの係止具が肩ベルト１０_１、１０_２にそれぞれ係脱自在に係止することで肩ベルト１０_１、１０_２に後付けで取り付けられている。あるいは、各ホルダ２、３は、肩ベルト１０_１、１０_２に予め取り付けられている既存の各ホルダに対して直接またはジョイント等を介して着脱可能になっている。

ホルダ２は、ランヤード１４_１の先端のフック１４_１Ｈを吊下げ可能に係止するためのものであり、同様に、ホルダ３は、ランヤード１４_２の先端のフック１４_２Ｈを吊下げ可能に係止するためのものである。

ホルダ２の外観構造について、図６ないし図９を用いて説明する。なお、ホルダ３についても同様の構成を示しており、ここでは、ホルダ２についてのみ説明する。
これらの図に示すように、ホルダ２は、肩ベルト１０_１に取付け可能に設けられるベース２０と、ベース２０にスライド可能に設けられ、フック１４_１Ｈが係止し得るスライダ２１とを有している。ベース２０には、図示していないが、肩ベルト１０_１に取り付けるための係止具またはベルト通しがその背面側（図６の紙面奥側）に設けられている。

ベース２０は、箱状のベース本体２０Ａと、ベース本体２０Ａの前面開口部を覆う蓋体２０Ｂとから構成されている。スライダ２１は、ベース本体２０Ａに上下方向（図６上下方向）スライド自在に支持されている。

スライダ２１は、図６に示すように、概略五角形状のフック吊下げ部を有する枠状部材であって、中央に開口２１ａを有している。スライダ２１は、上下方向に延びる左右一対の立壁面２１Ａと、底部に配置され、左右方向（同図左右方向）に延びる底壁面２１Ｂと、各立壁面２１Ａと底壁面２１Ｂを連設するように下方に向かって傾斜する左右一対の傾斜面２１Ｃとを有している。これら各立壁面２１Ａ、底壁面２１Ｂおよび各傾斜面２１Ｃと、ベース本体２０Ａの底壁面２０ａとにより、開口２１ａが画成されている。スライダ２１の各立壁面２１Ａには、スライダ２１の上方へのスライド移動を規制するストッパ２１Ｓがそれぞれ設けられている。各ストッパ２１Ｓは、ベース本体２０Ａの底壁面２０ａに下方から当接している。

スライダ２１の底壁面２１Ｂは、フック１４_１Ｈが吊下げ可能に係止される部位であるが、その下方の底部内には、フック１４_１Ｈの有無を検出するための第１の検出部を構成するリードスイッチ２２が設けられている。リードスイッチ２２は、スライダ２１の底部に形成された凹部に収容されている。

リードスイッチ２２は、２本の強磁性体リード２２Ａ、２２Ｂを所定の接点間隔を介して対向配置させてガラス管２２Ｃの中に封入することにより構成されている。各リード２２Ａ、２２Ｂは、スライダ２１の枠状部材に沿って形成された凹部２１ｈに収容されている。スライダ２１の底壁面２１Ｂにフック１４_１Ｈが吊り下げられていないとき、リードスイッチ２２はＯＦＦ状態になっている。なお、図６、図８および図９では、図示の便宜上、各リード２２Ａ、２２Ｂおよびガラス管２２Ｃがスライダ２１の前面に露出したものが示されているが、各リード２２Ａ、２２Ｂおよびガラス管２２Ｃは、たとえばエポキシ樹脂を用いて樹脂封止されている。

次に、ホルダ２の内部構造について、図１０を用いて説明する。図１０では、図６に示すホルダ２から蓋体２０Ｂを取り外した状態を示している。なお、ホルダ３についても同様の構成を示しており、ここでは、ホルダ２についてのみ説明する。

図１０に示すように、ホルダ２のベース本体２０Ａは、同図の紙面奥側に配置された正面視概略矩形状の背面壁部２０ｂと、背面壁部２０ｂの外周縁部に沿って概略矩形状に配設されるとともに、同図の紙面手前側に向かって延設された側壁部２０ｗ_１、２０ｗ_２、２０ｗ_３、２０ｗ_４とを有しており、同図の紙面手前側に開口を有する箱形形状を有している。

左右の側壁部２０ｗ_３、２０ｗ_４には、上下方向（図１０上下方向）に延びる切欠き２０ｎがそれぞれ形成されている。一方、スライダ２１を構成する枠状部材の上部には、左右方向に延びる左右一対の肩部２１ｋが設けられており、各肩部２１ｋは、対応する各切欠き２０ｎに挿入されている。各肩部２１ｋは、対応する各切欠き２０ｎ内において、各切欠き２０ｎとの間に上下方向の間隙を有している。リードスイッチ２２の各リード２２Ａ、２２Ｂは、各肩部２１ｋを通り、スライダ２１を挿通して上方まで延びている。

下側の側壁部２０ｗ_２の左右の端部寄りの位置には、上下方向に配設された左右一対のリターンスプリング２４が配置されている。各リターンスプリング２４の下部は、側壁部２０ｗ_２に設けられた凹状のスプリング受け部２０ｓにそれぞれ保持されており、各リターンスプリング２４の上端は、スライダ２１の各肩部２１ｋの下面に当接している。このとき、側壁部２０ｗ_２の下面２０ａには、スライダ２１の各ストッパ２１Ｓが当接している。なお、各肩部２１ｋの下面には、下方に延びる支軸部２１ｋ_１、２１ｋ_２がそれぞれ設けられており、各支軸部２１ｋ_１、２１ｋ_２は、対応する各リターンスプリング２４の上部に挿入されて、各リターンスプリング２４を内周側から保持している。

スライダ２１において、左右の各肩部２１ｋの間には、センサ収容凹部２１ｍが形成されている。センサ収容凹部２１ｍには、フック１４_１Ｈの有無を検出するための第１の検出部を構成するマイクロスイッチ２３が配置されている。マイクロスイッチ２３は、この例では、上下方向に回動するヒンジレバー型のアクチュエータ２３ｓを有している。アクチュエータ２３ｓの先端は、センサ収容凹部２１ｍの底部２１ｆに圧接している。このように、スライダ２１の底壁面２１Ｂにフック１４_１Ｈが吊り下げられていないとき、マイクロスイッチ２３はＯＮ状態となっている。

次に、図１１および図１２は、スライダ２１にフック１４_１Ｈが吊り下げられた状態の外観図であり、図１３はその状態での内部構造図である。図１１、図１２、図１３は、図６、図８、図１０にそれぞれ対応している。なお、ホルダ３についても同様の構成を示しており、ここでは、ホルダ２についてのみ説明する。また、図１１ないし図１３では、フック１４_１Ｈの先端部分を簡略化して示しており、外れ止め部材等の図示は省略されている。

図１１および図１２に示すように、フック１４_１Ｈは、スライダ２１の底部の底壁面２１Ｂに吊り下げられて係止されており、このとき、フック１４_１Ｈはホルダ２に対して係止位置に位置している。フック１４_１Ｈの先端側部の左右側面には、それぞれマグネット１４_１ｍが接着剤や粘着テープ等により後付けで固着されている。なお、マグネット１４_１ｍは、フック１４_１Ｈの側面に形成された凹部または凸部に嵌合させるようにしてもよい。各マグネット１４_１ｍは、フック１４_１Ｈが底壁面２１Ｂに係止された状態で、底壁面２１Ｂの直近近傍に配置されている。また、このとき、各マグネット１４_１ｍは、リードスイッチ２２の接点の上方に位置しており、これにより、リードスイッチ２２がいずれか一方または双方のマグネット１４_１ｍを検出することにより、リードスイッチ２２がＯＮ状態となっている。

また、このとき、スライダ２１にフック１４_１Ｈが吊り下げられることで、フック１４_１Ｈおよびランヤード１４_１のストラップ１４_１Ｓの自重による荷重がスライダ２１に作用しており、これにより、スライダ２１が下方（図１１下方）に移動する。その結果、スライダ２１の各ストッパ２１Ｓとセンサ収容部２０の下面２０ａとの間には、ギャップｅが形成されている。

図１３に示すように、スライダ２１の底部の底壁面２１Ｂにフック１４_１Ｈが吊り下げられて係止されたとき、スライダ２１の下方（図１３下方）への移動によって、ベース本体２０Ａのセンサ収容凹部２１ｍの底部２１ｆが下方に移動することにより、底部２１ｆがマイクロスイッチ２３のアクチュエータ２３ｓから離れる。これにより、マイクロスイッチ２３がＯＦＦ状態となる。また、このとき、各リターンスプリング２４は圧縮変形している。

この状態から、フック１４_１Ｈをスライダ２１から取り外すと、各リターンスプリング２４の弾性反発力により、スライダ２１が上方（図１３上方）に移動し、各ストッパ２１Ｓがベース本体２０Ａの側壁部２０ｗ_２の下面２０ａに当接して停止する（図１０参照）。このとき、上述したように、スライダ２１の底部２１ｆがマイクロスイッチ２３のアクチュエータ２３ｓと当接して、マイクロスイッチ２３がＯＮとなる。その一方、リードスイッチ２２は、フック１４_１Ｈのマグネット１４_１ｍを検出できなくなることにより、ＯＦＦとなる。

このように、マイクロスイッチ２３は、フック１４_１Ｈの自重に起因した荷重を検出可能な手段（またはスライダ２１の移動を検出可能な手段）であり、リードスイッチ２２は、フック１４_１Ｈがスライダ２１したがってホルダ２に対して係止位置に位置していることを検出可能な手段である。別の言い方をすれば、マイクロスイッチ２３およびリードスイッチ２２を含む第１の検出部はいずれも、第１のホルダ２における第１のフック１４_１Ｈの有無を検出するための手段である。また、マイクロスイッチ２３およびリードスイッチ２２は、上述したように、フック１４_１Ｈの吊下げ前および吊下げ後の双方においてＯＮ／ＯＦＦ状態が異なっており、互いに異なる出力動作設定がなされている。

ここで、図１６は、マイクロスイッチ２３およびリードスイッチ２２の出力動作設定の一例を説明するための図である。ここでは、ホルダ２についてのみ説明するが、ホルダ３についても同様である。

上述したように、墜落制止用器具１のフック１４_１Ｈをホルダ２のスライダ２１に吊り下げて係止したとき（図１１、図１３参照）、ホルダ２にフック有りの状態がマイクロスイッチ２３およびリードスイッチ２２により検出される。このとき、各スイッチ２３、２２の出力状態は、図１６中の「フック有り」の欄に示すとおり、マイクロスイッチ２３は「ＯＦＦ」で、リードスイッチ２２は「ＯＮ」になっており、各スイッチ２３、２２の出力動作設定は異なっている。

このように、フック有りの状態がマイクロスイッチ２３およびリードスイッチ２２により検出されたとき、各スイッチ２３、２２の出力は互いに異なっており、マイクロスイッチ２３が「ＯＦＦ」で、リードスイッチ２２が「ＯＮ」の場合に限り、各スイッチ２３、２２がフック有りの状態を検出したことになる。これにより、ホルダ２にフック有りの状態が確実に検出できるようになる。しかも、この場合には、専用品の特殊なフックを用意することなく、汎用品のフックを使用することができる（この例では、後付けでマグネット１４_１ｍを装着するだけである）ので、安価に構成できる。

また、フック有りの状態において、作業者Ｐの激しい体の動きによってフック１４_１Ｈがスライダ２１上で上下に振動してスライダ２１上の係止位置から若干上方に移動した場合でも、リードスイッチ２２が一定の検出範囲を有していることにより、リードスイッチ２２がＯＦＦになることなくＯＮ状態を維持できるので、作業者Ｐの体の動きに起因したリードスイッチ２２の誤作動を防止できる。

その一方、上述したように、フック１４_１Ｈをホルダ２のスライダ２１から取り外したとき（図６、図１０参照）、ホルダ２にフック無しの状態がマイクロスイッチ２３およびリードスイッチ２２により検出される。このとき、各スイッチ２３、２２の出力状態は、図１６中の「フック無し」の欄に示すとおり、マイクロスイッチ２３は「ＯＮ」で、リードスイッチ２２は「ＯＦＦ」になっており、各スイッチ２３、２２の出力動作設定は異なっている。

このように、フック無しの状態がマイクロスイッチ２３およびリードスイッチ２２により検出されたとき、各スイッチ２３、２２の出力は互いに異なっており、マイクロスイッチ２３が「ＯＮ」で、リードスイッチ２２が「ＯＦＦ」の場合に限り、各スイッチ２３、２２がフック無しの状態を検出したことになる。これにより、ホルダ２にフック無しの状態が確実に検出できるようになる。しかも、この場合には、専用品の特殊なフックを用意することなく、汎用品のフックを使用することができる（この例では、後付けでマグネット１４_１ｍを装着するだけである）ので、安価に構成できる。

以上のようにして、ホルダ２におけるフック１４_１Ｈの有無の検出を安価な構成で確実に行えるようになる。

なお、図１６中の右欄に示すように、マイクロスイッチ２３およびリードスイッチ２２の出力状態がいずれも「ＯＦＦ」または「ＯＮ」になっていて、各スイッチ２３、２２の出力動作が同じ場合には、接点の溶着や短絡、断線、スイッチの故障等に起因した異常が発生していることを検出できる。

図４に戻って説明すると、墜落制止用器具ＨＳは、一方の肩ベルト１０_１（または１０_２）にコントローラ１７を有している。コントローラ１７の詳細について、図１４を用いて説明する。

図１４は、コントローラ１７の概略ブロック構成を示している。同図に示すように、コントローラ１７は、制御部１７Ａを有している。制御部１７Ａには、作業者に異常を知らせるための警報を発する警報部１７Ｂと、作業者の位置情報を発信するための発信機１７Ｃと、外部のコンピュータＣＰ（図３）との間で通信を行うための通信ユニット１７Ｄと、ＲＦＩＤ（Radio Frequency Identifier）タグ（以下、単に「ＩＤタグ」という）リーダ（安全管理情報取得部）１７Ｅとが接続されている。ＩＤタグリーダ１７Ｅには、作業者の安全管理情報が格納されたＩＤタグ１７Ｆが接続可能になっている。ここで、作業者の安全管理情報とは、たとえば、その作業者の現場での作業の習熟度に関する情報である。この安全管理情報に基づいて作業者の安全管理レベルが決定されるようになっている。たとえば、作業者の習熟度が低ければ安全管理レベルは低く設定され、作業者の習熟度が高ければ安全管理レベルは高く設定される。

コントローラ１７には、上述した第１のホルダ２側の第１の検出部を構成するマイクロスイッチ２３およびリードスイッチ２２が接続されるとともに、第２のホルダ３側の第２の検出部を構成するマイクロスイッチ２３’およびリードスイッチ２２’が接続されている。なお、第１、第２の検出部の各出力は、コントローラ１７に対してケーブルやコネクタ等の有線で入力されてもよいし、無線により入力されるようにしてもよい。

発信機１７Ｃは、作業者のリアルタイムの位置データの信号を連続的または間欠的（たとえば１００ｍｓ毎）に送信するための機器であって、たとえば、近距離無線通信規格の一つであるブルートゥース（Bluetooth）（登録商標）を利用して電波を発するビーコンが用いられる。なお、無線ＬＡＮによる通信や赤外線による通信によって電波を発する他の機器を用いるようにしてもよい。発信機１７Ｃから発せられた電波は、通信機ＣＤによって受信されるようになっている。通信機ＣＤとしては、発信機１７Ｃにビーコンが用いられる場合には、同様に、ブルートゥース（Bluetooth）（登録商標）に対応した受信機器が用いられる。また、第１、第２の検出部による検出データは、通信ユニット１７Ｄを介して通信機ＣＤにたとえば無線で送信されるようになっている。

一般に、電波が距離の二乗に反比例して減衰するという性質を利用することで、発信機（ビーコン）１７Ｃからの電波を少なくとも３個の通信機ＣＤで受信して三点測位を用いることにより、発信機１７Ｃしたがって作業者の平面上の位置を検出することができる。また、作業者の高さ位置については、たとえば、コントローラ１７の内部（または墜落制止用器具ＨＳの一部）に圧力センサを設け、圧力センサから得られた高さ情報を利用することが考えられる。あるいは、コントローラ１７の内部（または墜落制止用器具ＨＳの一部）にソナーを設け、ソナーから得られた、地面までの距離情報つまり高さ情報を利用することが考えられる。これら圧力センサやソナーから得られたデータは、通信ユニット１７Ｄを経由して通信機ＣＤに送信される。

次に、図１５は、作業者監視システム１の機能ブロック図である。同図に示すように、作業者監視システム１は、第１のフック有無検出部１０１と、第２のフック有無検出部１０２と、作業者位置検出部１０３と、危険度判定部１０４と、警報部１０５と、送信部１０６と、受信部１０７と、警報変更部１０８とを備えている。

第１のフック有無検出部１０１は、上述したように、第１のホルダ２側において第１のフック１４_１Ｈの有無を検出するマイクロスイッチ２３およびリードスイッチ２２から構成されており、第２のフック有無検出部１０２は、第２のホルダ３側において第２のフック１４_２Ｈの有無を検出するマイクロスイッチ２３’およびリードスイッチ２２’から構成されている。

作業者位置検出部１０３は、上述したように、作業者の平面上の位置情報を提供する発信機（ビーコン）１７Ｃと、作業者の高さ位置情報を提供する圧力センサ等とを含んで構成される。危険度判定部１０４は、作業者がいる高さ（Ｈ－ｈ）（図２）が地面から所定高さ以上（たとえば（Ｈ－ｈ）≧２ｍ）の場合、あるいは、作業者が危険領域またはその近傍位置にいる場合に、作業者の危険度を判定する手段である。

警報部１０５は、コントローラ１７に設けられた警報部１７Ｂによって構成されており、スピーカから所定の警告音が発せられたり、所定の警告メッセージが流れたりするようになっている。送信部１０６は、コントローラ１７に設けられた発信機１７Ｃおよび通信ユニット１７Ｄによって構成されている。受信部１０７は、送信部１０６から送信された送信データを受信するサーバＳＶ（図３）から構成されている。警報変更部１０８は、警報部１０５による警報を変更する手段であって、作業者の安全管理レベルに応じて、警報の頻度や音量を変更したり、警報内容を変更したりする制御を行う。

より具体的には、作業者の安全管理レベルをたとえば３～５段階に設定したとき、作業者の安全管理レベルが３～５段階中の「１」であれば、警報の頻度を高くしかつ音量を大きくし、安全管理レベルが３段階中の「２」や５段階中の「３」であれば、警報の頻度および音量を中程度とし、安全管理レベルが３段階中の「３」や５段階中の「５」であれば、警報の頻度を低くしかつ音量を小さめにする。また、安全管理レベルに応じて、警告メッセージの内容を変えるようにしてもよい。さらに、安全管理レベルが３段階中の「３」や５段階中の「５」の場合には、警報部１０５による警報を有効→無効とする２値化制御を行うようにしてもよい。ここで、警報の「有効」とは、警報部１７Ｂが警報を発報可能な状態を指し、警報の「無効」とは、警報部１７Ｂが警報を発報不可の状態を指している。このような警報の有効→無効の切替えは、所定レベル以上の安全管理能力を有する作業者（たとえば監督者等）が手動で操作できるようになっている。

図１８は、作業者監視システム１を構成する各機器のタイムチャートの一例を示している。同図中、「第１のフック無し（安全）」とは、墜落制止用器具ＨＳの第１のホルダ２に第１のフック１４_１Ｈが掛止されていない状態を指し、このとき、第１のフック１４_１Ｈは作業現場のいずれかの手摺に掛止されていると想定して、「安全」としている。これに対して、「第１のフック有り（危険）」とは、墜落制止用器具ＨＳの第１のホルダ２に第１のフック１４_１Ｈが掛止されている状態を指し、このとき、第１のフック１４_１Ｈは作業現場のいずれの手摺にも掛止されていないので、「危険」としている。以上の点は、「第２のフック無し（安全）」および「第２のフック有り（危険）」についても同様である。

図１８中、「位置」とは、作業者の位置を指し、高さ位置および平面上の位置の双方を含んでいる。（危険）とは、高さ位置が所定高さ以上（たとえば（Ｈ－ｈ）≧２ｍ）の場合、または、平面上の位置が危険領域（たとえばＨＺ）にある場合のいずれかまたは双方がこれに該当する。これに対して、（安全）とは、高さ位置が所定高さ未満（たとえば（Ｈ－ｈ）＜２ｍ）であって、かつ、平面上の位置が危険領域（たとえばＨＺ）にない場合がこれに該当する。警報（発報）とは、作業者Ｐに対して安全対策を促すために、警報部１７Ｂ（図１４）から警告音（たとえばブザー音やビープ音等）が発せられたり、警告メッセージ（たとえば「フックをレールに掛けてください」等）が流れたりする状態を指し、警報（停止）とは、警報部１７Ｂからの警告音や警告メッセージが停止している状態を指す。

なお、図１８中、横軸は時間Ｔを表しており、各タイムチャートの立ち上がりおよび立ち下がりのタイミングをそれぞれ点線Ｔ_１～Ｔ₁₁で示している。

次に、作業者監視システム１の動作について、図１８を参照しつつ、図１９のフローチャートを用いて説明する。

図１９のフローチャートにおいては、プログラムがスタートすると、同図のステップＳ１において、フック情報および位置情報の取込みを開始する。これにより、フック情報および位置情報のリアルタイム情報が取り込まれる。なお、このとき、ＩＤタグ１７Ｆ（図１４）がＩＤタグリーダ１７Ｅに接続されている場合には、ＩＤタグ１７Ｆに格納された作業者の安全管理情報（すなわち、作業者の現場での作業の習熟度に関する情報）をＩＤタグリーダ１７Ｅにより読み込む。

ステップＳ１で取り込まれるフック情報としては、墜落制止用器具ＨＳにおいて第１のホルダ２におけるマイクロスイッチ２３およびリードスイッチ２２の検出出力、ならびに、第２のホルダ３におけるマイクロスイッチ２３’およびリードスイッチ２２’（図１４）の検出出力をそれぞれ取り込む。作業開始時には、作業者Ｐは、第１のフック１４_１Ｈを第１のホルダ２に吊り下げ、第２のフック１４_２Ｈを第２のホルダ３に吊り下げた状態なので（図４参照）、第１、第２のホルダ２、３において、各マイクロスイッチ２３、２３’はＯＦＦとなっており、各リードスイッチ２２、２２’はＯＮとなっている（図１６中の「フック有り」の欄参照）。このとき、図１８中、「第１のフック」および「第２のフック」のタイムチャートは、Ｔ_０～Ｔ_１（つまりＴ_０≦Ｔ＜Ｔ_１）に示すように、「第１のフック有り（危険）」および「第２のフック有り（危険）」の状態（すなわちａ_０、ｂ_０）である。

また、ステップＳ１で取り込まれる位置情報には、作業者Ｐの平面上の位置情報および高さ位置情報がある。平面上の位置情報としては、墜落制止用器具ＨＳのコントローラ１７内の発信機（ビーコン）１７Ｄから発信された電波を作業現場内の複数（少なくとも３個）の通信機ＣＤで受信し、受信データをゲートウェイＧＷおよびサーバＳＶを経由してコンピュータＣＰに送信して、三点測位により演算処理を行うことにより、作業者Ｐの平面上の位置を検出してこれを取り込む。高さ位置情報としては、コントローラ１７内の圧力センサ等からの検出データをコントローラ１７内の通信ユニット１７Ｅから通信機ＣＤに送信し、同様に、ゲートウェイＧＷおよびサーバＳＶを経由してコンピュータＣＰに送信して演算処理を行うことにより、作業者Ｐの高さ位置を検出してこれを取り込む。

作業開始時には、作業者Ｐは、高所に移動しておらず、危険領域にもいないので、図１８中、「位置」のタイムチャートは、Ｔ_０～Ｔ_１（つまりＴ_０≦Ｔ＜Ｔ_１）に示すように、「位置（安全）」の状態（すなわちｃ_０）である。また、このとき、警報部１７Ｂ（図１４）は停止しているので、図１８中、「警報」のタイムチャートは、Ｔ_０～Ｔ_１（つまりＴ_０≦Ｔ＜Ｔ_１）に示すように、「警報（停止）」の状態（すなわちｄ_０）である。

次に、ステップＳ２では、ステップＳ１で取り込まれたリアルタイムの位置情報に基づいて、作業者Ｐの位置が危険か否か判断する。この場合には、作業者Ｐが危険領域ＨＺ（図３）またはその近傍にいるか、または作業者Ｐの高さ位置（Ｈ－ｈ）（図２）が２ｍ以上（つまり（Ｈ－ｈ）≧２ｍ）であるかどうか判断する。なお、危険領域ＨＺの位置は、上述したように、ＩＣタグ等によって予め検出されており、高さ位置（Ｈ－ｈ）は、地面ＧＬからコントローラ１７までの高さ（正確には圧力センサ等までの高さ）Ｈと、作用者が立っている踏板からコントローラ１７までの高さｈとから算出される。

作業者Ｐが危険領域ＨＺまたはその近傍にいるか、または作業者Ｐが２ｍ以上の高さ位置にいる場合、具体的には、図１、図２に示すように、建物ＢＬの外にいる作業者Ｐ_１が足場の階段ＳＴ_１を使って２階に移動していく途中で、作業者Ｐ_１の高さ位置（Ｈ－ｈ）が２ｍに達した場合や、２階に移動した作業者Ｐ_２が２階の危険領域ＨＺの近傍に移動した場合などがこれに該当する。すると、ステップＳ２での判断が「yes」となって、ステップＳ３に移行する。このとき、図１８中、「位置」のタイムチャートは、Ｔ_１の立ち上がり部から始まるＴ≧Ｔ_１に示すように、「位置（危険）」の状態（すなわちｃ_１）である。

ステップＳ３では、ステップＳ１で取り込まれたリアルタイムのフック情報に基づいて、第１のホルダ２に第１のフック１４_１Ｈが吊り下げられた第１のフック有りの状態で、かつ、第２のホルダ３に第２のフック１４_２Ｈが吊り下げられた第２のフック有りの状態（すなわち、第１のフック１４_１Ｈおよび第２のフック１４_２Ｈのいずれもが足場のレールに掛止されていない状態）か否か判断する。第１のフック有りかつ第２のフック有りの状態であれば、ステップＳ４に移行する。このとき、図１８中、「第１のフック」および「第２のフック」のタイムチャートは、Ｔ_１（つまりＴ＝Ｔ_１）に示すように、「第１のフック有り」の状態（すなわちａ_０）および「第２のフック有り」の状態（すなわちｂ_０）である。

ステップＳ４では、作業者Ｐの危険度を判定する。危険度の判定は、第１、第２のホルダ２、３におけるフック有無検出結果、および、作業者の平面上および高さ方向の位置検出結果に基づいて行われる。この例では、第１および第２のフック有りの状態で、危険度の判定がなされる。また、平面上の位置に関しては、作業者Ｐが危険領域ＨＺの近傍（たとえば危険領域ＨＺの外側５０ｃｍ以内）にいる場合には、危険度が「中」レベルと判断され、作業者Ｐが危険領域ＨＺ内にいる場合には、危険度が「高」レベルと判断される。高さ位置（Ｈ－ｈ）に関しては、たとえば、高さ位置（Ｈ－ｈ）が５ｍ未満（つまり２ｍ≦（Ｈ－ｈ）＜５ｍ）の場合には（図１、図２中の作業者Ｐ_２参照）、危険度が「中」レベルと判断され、高さ位置（Ｈ－ｈ）が５ｍ以上（つまり（Ｈ－ｈ）≧５ｍ）の場合には（図１、図２中の作業者Ｐ_３参照）、危険度が「高」レベルと判断される。なお、危険度のレベル分けは、より細かく（たとえば５段階や１０段階等に）設定するようにしてもよい。こうすることによって、よりきめ細やかな制御ができるようになる。

また、危険度の判定の際に、作業者の安全管理レベルを加味するようにしてもよい。安全管理レベルは、ステップＳ１で読み込まれた作業者の安全管理情報に基づいて決定される。作業者の安全管理レベルが高い（すなわち、現場での習熟度が高い）場合には、危険度のレベルを１ランク下げるようにしてもよい。これとは逆に、作業者の安全管理レベルが低い（すなわち、現場での習熟度が低い）場合には、危険度のレベルを１ランク上げるようにしてもよい。

次に、ステップＳ５では、ステップＳ４で判定された危険度に応じて警報を発報する。この場合には、警報部１７Ｂ（図１４）から警告音を発しまたは警告メッセージを流すが、このとき、警告音については、たとえば、危険度が「中」レベルであれば中程度の音量にするとともに、危険度が「高」レベルであれば大音量にし、また警告メッセージについては、たとえば、危険度が「中」レベルであれば、通常の警告メッセージ（たとえば「フックをレールに掛けてください」等）を流すとともに、危険度が「高」レベルであれば、より緊急性の高い警告メッセージ（たとえば「危険です！フックをレールに掛けてください」等）を流すことにより、作業者Ｐに対して安全対策を促す。このとき、図１８中、「警報」のタイムチャートは、Ｔ_２の立ち上がり部から始まるＴ≧Ｔ_２に示すように、「警報（発報）」の状態（すなわちｄ_１）である。

なお、この場合、「警報（発報）」の開始タイミングがＴ_１ではなくＴ_２となっているのは、警報発報の指令が出されてから実際に警報が発報されるまでの間に所定のタイムラグ（遅延時間）Ｔ_Ｌ（＝Ｔ_２－Ｔ_１）生じるからである。

ステップＳ５での処理後、プログラムはステップＳ２に戻る。ステップＳ２では、上述したように、ステップＳ１で取り込まれたリアルタイムの位置情報に基づいて、作業者Ｐの位置が危険か否か、すなわち、作業者Ｐが危険領域ＨＺまたはその近傍にいるか否か、あるいは作業者Ｐの高さ位置（Ｈ－ｈ）が（Ｈ－ｈ）≧２ｍであるか否か判断する。

作業者Ｐが依然として危険位置にいて、第１および第２のフック有りの状態を継続している場合には、ステップＳ２およびＳ３での判断がいずれも「yes」となり、ステップＳ４での危険度判定を経てステップＳ５で警報を発報する。このとき、図１８中、Ｔ_２＜Ｔ＜Ｔ_３に示すように、「第１のフック有り」の状態（ａ_０）、「第２のフック有り」の状態（ｂ_０）、「位置（危険）」の状態（ｃ_１）で、「警報（発報）」の状態（ｄ_１）である。

ステップＳ５での処理後、プログラムは再びステップＳ２に戻る。作業者Ｐが依然として危険位置に位置していて、作業者Ｐが第１のフック１４_１Ｈを足場のレールに掛止したとすると（図１中の作業者Ｐ_２参照）、第１のホルダ２がフック無しの状態となるので、ステップＳ３での判断が「No」となってステップＳ６に移行する。このとき、図１８中、「第１のフック」のタイムチャートは、Ｔ_３の立ち上がり部であるＴ＝Ｔ_３に示すように、「無し（安全）」の状態（すなわちａ_１）である。一方、第２のフックは依然としてフック有りの状態なので、「第２のフック」のタイムチャートは、Ｔ＝Ｔ_３に示すように、「有り（危険」の状態（すなわちｂ_０）である。

ステップＳ６では、警報発報中で否か判断する。この例では、図１８中、Ｔ_２＜Ｔ＜Ｔ_３において警報が発報中であったので、ステップＳ６での判断が「Yes」となって、ステップＳ７に移行し、警報を停止させる。このとき、図１８中、「警報」のタイムチャートは、Ｔ＝Ｔ_３の立ち下がり部に示すように、「警報（停止）」の状態（すなわちｄ_０）である。

ステップＳ７での処理後、ステップＳ８に移行し、ステップＳ８において処理を終了せずに継続すると判断された場合には、ステップＳ２に戻る。一方、ステップＳ８で処理を終了すると判断された場合には、プログラムうは終了する。

また、ステップＳ３での判断が「No」となって、ステップＳ６の移行するケースとしては、上述した（ａ_１かつｂ_０）の状態の他に、（ａ_０かつｂ_１）または（ａ_１かつｂ_１）の状態がある。すなわち、これらを総括すると、作業者Ｐが第１、第２のフック１４_１Ｈ、１４_２Ｈのいずれかまたは双方を足場のレールに掛止した場合である。また、その場合において、警報が停止している状態でステップＳ６に移行した場合には、ステップＳ６での判断は「No」となって、ステップＳ８に移行することになる。

図１８のタイムチャートにおいては、Ｔ＝Ｔ_４のタイミングで「第２のフック」が「無し（安全）」の状態（すなわちｂ_１）に移行し、その後、Ｔ＝Ｔ_５のタイミングで「第１のフック」が「有り（危険）」の状態（すなわちａ_０）に移行している。Ｔ_４≦Ｔ≦Ｔ_５の区間ＯＰ’においてこのような状態が生じるのは、たとえば、作業者Ｐが足場の支柱ＴＰ（図１）の一方の側から他方の側に移動する際に、第１のフック１４_１Ｈを一方の側のレールＲ_２（またはＲ_３）に掛けた状態で、第２のフック１４_２Ｈを支柱ＴＰを挟んで他方の側のレールＲ_２（またはＲ_３）に掛け、その後、第１のフック１４_１ＨをレールＲ_２（またはＲ_３）から取り外して足場を移動するような場合がこれに該当する。このように、第１、第２のフック１４_１Ｈ、１４_２Ｈの掛け替え時には、双方のフックが同時にレールから外れないようにすることが、安全対策上の大原則とされている。

次に、Ｔ＝Ｔ_６のタイミングで「第２のフック」が「有り（危険）」の状態（すなわちｂ_０）に移行し、その結果、「第１のフック有り（危険）」および「第２のフック有り（危険）」の状態（すなわちａ_０、ｂ_０）に移行すると、タイムラグＴ_Ｌを経た後、Ｔ＝Ｔ_７のタイミングで「警報」が発報されて、「警報」のタイムチャートが「警報（発報）」の状態（すなわちｄ_１）となる。その後、Ｔ＝Ｔ_８のタイミングで「第１のフック」が「無し（安全）」の状態（すなわちａ_１）に移行すると、警報が停止して、「警報」のタイムチャートが「警報（停止）」の状態（すなわちｄ_０）となる。

Ｔ_６≦Ｔ≦Ｔ_８の区間ＯＰは、作業者Ｐが高所作業中に第１、第２のフック１４_１Ｈ、１４_２Ｈの双方を第１、第２のホルダ２、３に吊り下げた状態にしていて、いずれのフックもレールに掛止していない状態を示しており、危険な状態であるが、警報を発報することにより、作業者Ｐの注意を喚起して速い段階で安全が担保されるようにしている。

次に、Ｔ＝Ｔ_９のタイミングで「第１のフック」が「有り（危険）」の状態（すなわちａ_０）に移行し、その結果、「第１のフック有り（危険）」および「第２のフック有り（危険）」の状態（すなわちａ_０、ｂ_０）に移行すると、タイムラグＴ_Ｌを経た後、Ｔ＝Ｔ₁₀のタイミングで「警報」が発報されて、「警報」のタイムチャートが「警報（発報）」の状態（すなわちｄ_１）となる。

次に、Ｔ＝Ｔ₁₁のタイミングで「位置」が（安全）の状態（すなわちｃ_０）に移行すると、「警報」が停止されて、「警報」のタイムチャートが「警報（停止）」の状態（すなわちｄ_０）となる。このとき、図１９のフローチャートにおいては、ステップＳ２での判断が「No」となってステップＳ６に移行しており、ステップＳ６では、警報発報中ゆえ、その判断が「Yes」となって、ステップＳ７に移行し、警報を停止させる。

なお、所定レベル以上の安全管理能力を有する作業者（たとえば監督者等）の場合には、警報の発報時に警報の有効→無効の切替えを手動で操作することにより、発報中の警報を手動で停止できるようにしてもよい。これにより、警報部１７Ｂからは、作業者Ｐの安全対策を促すような警告音や警告メッセージが流れなくなるが、このとき、「無効にされています」という確認用メッセージが流れるようにしてもよい。

また、作業者の警報部１７Ｂから警報が発せられた際には、通信ユニット１７Ｄを介して、監督者が所持しているスマートフォンなどの端末にその通知がなされるようにしてもよい。

このように本実施例によれば、上述したように、墜落制止用器具に専用のフックを用意する必要がなく、汎用品のフックを用いた既存の墜落制止用器具に本システムを適用することが可能になるので、作業者の安全を確保できる作業者監視システムを安価に構成できる。しかも、本実施例においては、第１、第２のホルダ２、３でそれぞれフック有無検出を行うだけでなく、作業者の位置を検出するようにしたので、高所作業時の安全性をさらに向上できるようになる。

〔第１の変形例〕
前記実施例では、マイクロスイッチ２３、２３’およびリードスイッチ２２、２２’の出力動作設定が図１６に示すように設定された例を示したが、本発明の適用はこれに限定されない。図１７は、マイクロスイッチ２３、２３’およびリードスイッチ２２、２２’の出力動作設定の他の例を示している。

図１７に示すように、マイクロスイッチ２３、２３’およびリードスイッチ２２，２２’の正常時におけるそれぞれの出力動作設定は、図１６に示した例と逆になっている。すなわち、フック有りのとき、マイクロスイッチ２３、２３’が「ＯＮ」でリードスイッチ２２、２２’が「ＯＦＦ」（図１６では、マイクロスイッチ２３、２３’が「ＯＦＦ」でリードスイッチ２２、２２’が「ＯＮ」）になっており、フック無しのとき、マイクロスイッチ２３、２３’が「ＯＦＦ」でリードスイッチ２２、２２’が「ＯＮ」（図１６では、マイクロスイッチ２３、２３’が「ＯＮ」でリードスイッチ２２、２２’が「ＯＦＦ」）になっている。この場合においても、マイクロスイッチ２３、２３’およびリードスイッチ２２、２２’は互いに異なる出力動作設定がなされているといえる。なお、異常時のときの出力動作設定は、図１６と同様である。

図１７に示すような出力動作設定を行うには、たとえば、図１０において、センサ収容凹部２１ｍの底部２１ｆと、ベース本体２０Ａの側壁部２０ｗ_２とにより画成された内部空間Ｓにマイクロスイッチ２３を配置することが考えられる。なお、この場合、内部空間Ｓの上下方向の間隔を広げることで、フック吊下げ後においてもマイクロスイッチ２３の占有スペースが確保される。また、リードスイッチ２２については、図１０、図１３に示したＮＯ型のもの（つまり、フック１４_１Ｈのマグネット１４_１ｍ、１４_２ｍが接近したときにだけ接点が閉じてＯＮ状態となる）ではなく、ＮＣ型のもの（つまり、フック１４_１Ｈのマグネット１４_１ｍ、１４_２ｍが接近したときにだけ接点が開いてＯＦＦ状態となる）を採用することが考えられる。

〔第２の変形例〕
前記実施例では、第１の検出部がマイクロスイッチ２３およびリードスイッチ２２から構成され、第２の検出部がマイクロスイッチ２３’およびリードスイッチ２２’から構成された例を示したが、本発明の適用はこれに限定されない。第１、第２の検出部としては、種々のセンサを採用し得る。たとえばテープスイッチや透過型光電スイッチ、感圧センサ、ひずみゲージ等を用いるようにしてもよい。

ここで、テープスイッチは、一般に、長手方向に沿って多数のスイッチ群が設けられた薄肉のテープ状のスイッチであって、長手方向のどの位置を押してもスイッチとして機能するように構成されている。リードスイッチ２２、２２’の代わりに、テープスイッチを採用した場合には、スライダ２１の底部にフック１４_１Ｈが吊り下げられたとき、フック１４_１Ｈおよびランヤード１４_１のストラップ１４_１Ｓの自重による荷重がテープスイッチに作用して、テープスイッチがＯＮする。この場合においても、汎用品のフック１４_１Ｈをそのまま使用することができ、作業者監視システムを安価に構成できる。

透過型光電スイッチは、一般に、投光部および受光部から構成されており、スライダ２１の底部にフック１４_１Ｈが吊り下げられたとき、投光部から出射された光がフック１４_１Ｈにより遮られて受光部で受光されなくなることにより、フック有りの状態が検出される。この場合においても、汎用品のフック１４_１Ｈをそのまま使用することができ、作業者監視システムを安価に構成できる。

〔第３の変形例〕
前記実施例では、発信機（ビーコン）１７Ｄから作業者の平面上の位置情報を取得し、圧力センサ等から作業者の高さ位置情報を取得するようにした例を示したが、本発明の適用はこれに限定されない。

リアルタイムキネマティック（ＲＴＫ: Real Time Kinematic）を採用するようにしてもよい。単なるＧＰＳでは、数メートル単位の誤差を生じ得るが、ＲＴＫでは、水平方向および垂直方向に１センチメートル単位の正確な測位が可能である。

〔第４の変形例〕
前記実施例では、コントローラ１７に発信機（ビーコン）１７Ｄや通信ユニット１７Ｅを搭載した例を示したが、本発明の適用はこれに限定されない。たとえば、作業者が携帯するスマートフォン（またはタブレット）に必要に応じてアプリをインストールするとともに、スマートフォンのブルートゥース（Bluetooth）（登録商標）機能をオンにすることにより、コントローラ１７の代わりにスマートフォンを用いることも可能である。

〔第５の変形例〕
前記実施例では、警報部として、コントローラ１７内に警報部１７Ｂを設け、警報部１７Ｂが警報を発したり、警告メッセージを流したりする例を示したが、本発明の適用はこれに限定されない。作業現場内にパトライト（登録商標）や電光掲示板等を設け、警報時には、これらを点灯／点滅させるようにしてもよい。

〔その他の変形例〕
上述した実施例および各変形例はあらゆる点で本発明の単なる例示としてのみみなされるべきものであって、限定的なものではない。本発明が関連する分野の当業者は、本明細書中に明示の記載はなくても、上述の教示内容を考慮するとき、本発明の精神および本質的な特徴部分から外れることなく、本発明の原理を採用する種々の変形例やその他の実施例を構築し得る。

本発明は、墜落制止用器具を用いて作業を行う作業者を監視するための作業者監視システムおよび作業者監視方法に有用である。

１： 作業者監視システム

ＨＳ： 墜落制止用器具

２： 第１のホルダ
３： 第２のホルダ
１４_１Ｈ： 第１のフック
１４_２Ｈ： 第２のフック
２２、２２’： リードスイッチ
１７Ｅ： ＩＤタグリーダ（安全管理情報取得部）
２３、２３’： マイクロスイッチ
２２、２３： 第１の検出部
２２’、２３’： 第２の検出部

１０１： 第１のフック有無検出部（第１の検出部）
１０２： 第２のフック有無検出部（第２の検出部）
１０３： 作業者位置検出部（位置検出部）
１０４： 危険度判定部（判定手段）
１０５： 警報部
１０６： 送信部
１０７： 受信部
１０８： 警報変更部（警報変更手段）

Ｐ、Ｐ_１～Ｐ_３： 作業者

特開２０２０－４０２号公報（段落［００１２］、［００１４］、［００１６］～[００１９]、［００２３］～[００２５]、［００２７］～［００２８］、［００３２］～［００３３］、図１～図４、図６参照） 特許第５８２２７９６号公報（段落［００２６］および図５参照）

Claims (11)

1. 墜落制止用器具を用いて作業を行う作業者を監視するための作業者監視システムであって、
   前記墜落制止用器具の第１、第２のフックをそれぞれ吊下げ可能な第１、第２のホルダに各々設けられ、前記第１のホルダにおける前記第１のフックの有無を検出する第１の検出部、および、前記第２のホルダにおける前記第２のフックの有無を検出する第２の検出部と、
   作業者の位置を検出する位置検出部と、
   前記第１、第２の検出部によるフック有無検出結果、および、前記位置検出部による作業者位置検出結果に基づいて、作業者の危険度を判定する判定手段と、
   前記判定手段により判定された前記危険度に応じて警報を発する警報部と、
   を備えた作業者監視システム。
2. 請求項１において、
   前記第１の検出部による前記第１のフックのフック有無検出結果がフック有り検出であり、かつ、前記第２の検出部による前記第２のフックのフック有無検出結果がフック有り検出である場合に、前記警報部が警報を発するようになっている、
   ことを特徴とする作業者監視システム。
3. 請求項１において、
   前記位置検出部が作業者の高さ位置および平面上の位置を検出している、
   ことを特徴とする作業者監視システム。
4. 請求項３において、
   前記位置検出部により検出された前記高さ位置が所定高さ以上の場合、または、前記平面上の位置が危険領域にある場合に、前記判定手段が前記危険度を判定している、
   ことを特徴とする作業者監視システム。
5. 請求項１において、
   前記第１、第２の検出部によるフック有無検出データ、および、前記位置検出部による作業者位置検出データを送信する送信部と、前記送信部からの送信データを受信する受信部とをさらに備えた作業者監視システム。
6. 請求項１において、
   作業者が有する安全管理情報を取得する安全管理情報取得部と、前記安全管理情報取得部で取得された前記安全管理情報に基づいて決定される作業者の安全管理レベルに応じて、前記警報部による警報を変更する警報変更手段とをさらに備えた作業者監視システム。
7. 墜落制止用器具を用いて作業を行う作業者を監視するための作業者監視方法であって、
   前記墜落制止用器具の第１、第２のフックをそれぞれ吊下げ可能な第１、第２のホルダにおける前記第１、第２のフックの有無を検出する第１、第２の検出部と、作業者の位置を検出する位置検出部とが設けられており、
   前記作業者監視方法は、
   前記第１、第２の検出部がそれぞれ前記第１、第２のフックの有無を検出するフック有無検出ステップと、
   前記位置検出部が作業者の位置を検出する作業者位置検出ステップと、
   前記フック有無検出ステップで検出された前記第１、第２のフックの有無、および、前記作業者位置検出ステップで検出された作業者の位置に基づいて、作業者の危険度を判定する危険度判定ステップと、
   前記危険度判定ステップで判定された前記危険度に応じて警報を発する警報ステップと、
   を備えた作業者監視方法。
8. 請求項７において、
   前記フック有無検出ステップにおいて、前記第１の検出部による前記第１のフックのフック有無検出結果がフック有り検出であり、かつ、前記第２の検出部による前記第２のフックのフック有無検出結果がフック有り検出である場合に、前記警報ステップにおいて警報を発するようになっている、
   ことを特徴とする作業者監視方法。
9. 請求項７において、
   前記作業者位置検出ステップにおいて、作業者の高さ位置および平面上の位置を検出している、
   ことを特徴とする作業者監視方法。
10. 請求項９において、
    前記作業者位置検出ステップにおいて検出された前記高さ位置が所定高さ以上の場合、または前記平面上の位置が危険領域にある場合に、前記危険度判定ステップにおいて前記危険度を判定している、
    ことを特徴とする作業者監視方法。
11. 請求項７において、
    作業者が有する安全管理情報を取得する安全管理情報取得ステップと、前記安全管理情報取得ステップで取得された前記安全管理情報に基づいて決定される作業者の安全管理レベルに応じて、前記警報ステップによる警報を変更する警報変更ステップとをさらに備えた作業者監視方法。

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