JP2022015848A - 成膜装置及び成膜方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】プラズマALD法による金属チタン膜の形成時に、金属チタン膜の下地に生じるダメージを低減する。
【解決手段】基板に金属チタン膜を成膜する方法であって、前記基板が収容された処理容器内に原料ガスを供給し、前記基板の表面に前記原料ガスを吸着させる吸着段階と、前記処理容器内に反応ガスを供給すると共に、前記反応ガスをプラズマ化させ、前記基板の表面に吸着した前記原料ガスに、プラズマ化した前記反応ガスを反応させる反応段階と、を交互に実施する原子層堆積(プラズマALD)法により、金属チタン膜を形成する工程を含み、前記反応段階では、38MHz以上60MHz以下の周波数の高周波電力を用いて前記反応ガスをプラズマ化させる。
【選択図】図2
【解決手段】基板に金属チタン膜を成膜する方法であって、前記基板が収容された処理容器内に原料ガスを供給し、前記基板の表面に前記原料ガスを吸着させる吸着段階と、前記処理容器内に反応ガスを供給すると共に、前記反応ガスをプラズマ化させ、前記基板の表面に吸着した前記原料ガスに、プラズマ化した前記反応ガスを反応させる反応段階と、を交互に実施する原子層堆積(プラズマALD)法により、金属チタン膜を形成する工程を含み、前記反応段階では、38MHz以上60MHz以下の周波数の高周波電力を用いて前記反応ガスをプラズマ化させる。
【選択図】図2
Description
本開示は、成膜装置及び成膜方法に関する。
特許文献1は、基板の表面に成膜を行う方法を記載している。
特許文献2は、基板表面に成膜処理を行う基板処理装置を記載している。
本開示にかかる技術は、プラズマALD法による金属チタン膜の形成時に、金属チタン膜の下地に生じるダメージを低減する。
本開示の一態様は、基板に金属チタン膜を成膜する方法であって、前記基板が収容された処理容器内に原料ガスを供給し、前記基板の表面に前記原料ガスを吸着させる吸着段階と、前記処理容器内に反応ガスを供給すると共に、前記反応ガスをプラズマ化させ、前記基板の表面に吸着した前記原料ガスに、プラズマ化した前記反応ガスを反応させる反応段階と、を交互に実施する原子層堆積(プラズマALD)法により、金属チタン膜を形成する工程を含み、前記反応段階では、38MHz以上60MHz以下の周波数の高周波電力を用いて前記反応ガスをプラズマ化させる。
本開示によれば、プラズマALD法による金属チタン膜の形成時に、金属チタン膜の下地に生じるダメージを低減することができる。
例えば半導体デバイス等の製造プロセスにおいては、半導体ウェハ(以下、「ウェハ」という。)に対して、金属チタン膜(以下、「Ti膜」ということがある。)の成膜処理を行う場合がある。Ti膜の成膜処理ではCVD(Chemical Vapor Deposition)法や原子層堆積(ALD:AtomicLayer Deposition)法により成膜を行う。また、ALD法としては、ウェハの表面に原料ガスを吸着させる工程と、その後、ウェハWの表面に吸着した原料ガスにプラズマ化した反応ガスを反応させる工程と、を交互に繰り返し行うプラズマALD(PEALD:Plasma Enhanced ALD)法が知られている(特許文献1、2参照)。
ところで、CVD法では、成膜の際に、比較的高温にしなければ、膜中の不純物濃度が高くなってしまうのに対し、PEALD法では、比較的低温であっても低不純物濃度で成膜可能であること等から、Ti膜の成膜にPEALD法を採用することが考えられている。
しかし、PEALD法では、PEALD法によるTi膜の形成時に、Ti膜の下地に生じるダメージを低減することがある。
しかし、PEALD法では、PEALD法によるTi膜の形成時に、Ti膜の下地に生じるダメージを低減することがある。
そこで、本開示にかかる技術は、プラズマALD法による金属チタン膜の形成時に、金属チタン膜の下地に生じるダメージを低減する。
以下、本実施形態にかかる成膜方法及び成膜装置を、図面を参照して説明する。なお、本明細書及び図面において、実質的に同一の機能構成を有する要素については、同一の符号を付することにより重複説明を省略する。
<成膜装置>
図1は、本実施形態にかかる成膜装置を概略的に示した縦断面図である。
図の成膜装置1は、枚葉式の装置である。また、成膜装置1は、基板としてのウェハWにTi膜を形成する。具体的には、成膜装置1は、PEALD法により、Ti膜を形成する。PEALD法では、以下の吸着段階と反応段階とを交互に実施する。吸着段階では、ウェハWが収容された後述の処理容器10内に原料ガスを供給し、ウェハWの表面に原料ガスを吸着させる。反応段階では、上記処理容器10内に反応ガスを供給すると共に、反応ガスをプラズマ化させ、ウェハWの表面に吸着した原料ガスに、プラズマ化した反応ガスを反応させる。
図1は、本実施形態にかかる成膜装置を概略的に示した縦断面図である。
図の成膜装置1は、枚葉式の装置である。また、成膜装置1は、基板としてのウェハWにTi膜を形成する。具体的には、成膜装置1は、PEALD法により、Ti膜を形成する。PEALD法では、以下の吸着段階と反応段階とを交互に実施する。吸着段階では、ウェハWが収容された後述の処理容器10内に原料ガスを供給し、ウェハWの表面に原料ガスを吸着させる。反応段階では、上記処理容器10内に反応ガスを供給すると共に、反応ガスをプラズマ化させ、ウェハWの表面に吸着した原料ガスに、プラズマ化した反応ガスを反応させる。
成膜装置1は、減圧可能に構成され、ウェハWを収容する処理容器10を備える。
処理容器10は、有底の円筒形状に形成された容器本体11を有する。
容器本体11の側壁には、ウェハWの搬入出口である開口11aと、該開口11aを開閉するゲートバルブ12が設けられている。また、容器本体11上には、処理容器10の側壁の一部をなす、後述の排気ダクト17が設けられている。
処理容器10は、有底の円筒形状に形成された容器本体11を有する。
容器本体11の側壁には、ウェハWの搬入出口である開口11aと、該開口11aを開閉するゲートバルブ12が設けられている。また、容器本体11上には、処理容器10の側壁の一部をなす、後述の排気ダクト17が設けられている。
また、処理容器10内には、ウェハWを載置する載置台20が設けられている。この載置台20は下部電極を構成する。載置台20には、ウェハWを加熱する加熱機構としてのヒータ(図示せず)が内蔵されており、これにより、載置台20に載置されたウェハWを所定の温度に加熱することができる。
載置台20に対しては、処理容器10の外部に設けられている高周波電源30から、整合器30aを介して、バイアス用の高周波電力が供給される。
なお、高周波電源30を省略し、載置台20に対しバイアス用の高周波電力を供給しないようにしてもよい。
載置台20に対しては、処理容器10の外部に設けられている高周波電源30から、整合器30aを介して、バイアス用の高周波電力が供給される。
なお、高周波電源30を省略し、載置台20に対しバイアス用の高周波電力を供給しないようにしてもよい。
また、載置台20には、当該載置台20を囲むように筒状のカバー部材21が設けられており、その下面中央部には、上下方向に延在する支柱22の上端が接続されている。支柱22の下端は、処理容器10の底部に設けられた開口部11bを貫通して処理容器10の外部へと伸び、昇降機構23に接続されている。昇降機構23の駆動によって、載置台20は、一点鎖線で示す搬送位置と、その上方の処理位置とを、上下に移動することができる。搬送位置とは、処理容器10の開口11aから処理容器10内に進入するウェハWの搬送機構(図示せず)と後述の支持ピン26aとの間で、ウェハWを受け渡している時に、載置台20が待機する位置である。また、処理位置とは、ウェハWに処理が行われる位置である。
支柱22における処理容器10の外側には、フランジ24が設けられている。フランジ24と処理容器10の底壁における支柱22の貫通部との間には、支柱22の外周部を囲むようにベローズ25が設けられている。これによって、処理容器10の気密が保たれる。
処理容器10内における載置台20の下方には、複数、例えば3本の支持ピン26aを有するウェハ昇降部材26が設けられている。ウェハ昇降部材26は、昇降機構28により上下動自在である。また、上下動することにより、支持ピン26aが、ウェハWの受け渡しのために、載置台20に形成された貫通孔20aを介して、当該載置台20の上面から突没する。
処理容器10における排気ダクト17の上側には、円環状の絶縁支持部材13が設けられている。絶縁支持部材13の下面側には、石英からなるシャワーヘッド支持部材14が設けられている。シャワーヘッド支持部材14には、処理容器10内に処理ガスを導入するガス導入部であり上部電極を構成するシャワーヘッド15が支持されている。
シャワーヘッド15は、円板状のヘッド本体部15aと、ヘッド本体部15aに接続されたシャワープレート15bとを有しており、ヘッド本体部15aとシャワープレート15bとの間には、ガス拡散空間S1が形成されている。ヘッド本体部15aとシャワープレート15bとは金属製である。ヘッド本体部15aには、ガス拡散空間S1に通ずる2つのガス供給路15c、15dが形成され、シャワープレート15bには、ガス拡散空間S1から通ずる多数のガス吐出孔15eが形成されている。
また、シャワーヘッド15に対しては、処理容器10の外部に設けられている高周波電源31から、整合器31aを介して、プラズマ生成用の高周波電力が供給される。
また、シャワーヘッド15に対しては、処理容器10の外部に設けられている高周波電源31から、整合器31aを介して、プラズマ生成用の高周波電力が供給される。
さらに、処理容器10の内部には、開口11aの上方において処理容器10の内壁が突出するように形成された環状部材16が設けられている。環状部材16は、上記処理位置における載置台20のカバー部材21の外側に近接し当該カバー部材21を囲むように配置されている。また、処理容器10の側壁における上部には、円環状に湾曲させて構成された排気ダクト17が設けられている。この排気ダクト17の内周面側は、環状部材16上において周方向に亘って開口しており、カバー部材21とシャワープレート15bの下側周縁部との間に形成された隙間18を介して、処理空間S2を排気することができる。
排気ダクト17には、処理容器10内を排気する排気機構40が接続されている。排気機構40は、排気管41と、真空排気ポンプ42と、を有する。排気管41の一端は、排気ダクト17に接続されており、排気管41の他端は、真空排気ポンプ42に接続されている。排気管41における排気ダクト17と真空排気ポンプ42との間には、APCバルブ43と、開閉バルブ44とが、上流側から順に設けられている。
さらに、前述のガス供給路15c、15dには、原料ガスや反応ガスを処理容器10に供給するガス供給機構50が接続され、具体的には、ガス供給機構50のガス流路51、61の下流端がそれぞれ接続されている。
原料ガス流路であるガス流路51の上流端は、バルブV1、流量調整部52を下流側からこの順に介して、原料ガスであるTiCl4ガスの供給源53に接続されている。
流量調整部52は、マスフローコントローラにより構成され、供給源53からのTiCl4ガスの下流側への供給流量を調整する。なお、後述する他の各流量調整部55、62、65についても、この流量調整部52と同様に構成されており、流路の下流側へのガスの供給流量を調整する。
バルブV1は、当該バルブV1の開閉により、供給源53から処理容器10へのTiCl4ガスの給断を行う。後述のV1~V4もそれぞれ、当該バルブの開閉によって、各供給源56、63、66から処理容器10へのガスの給断を行う。
流量調整部52は、マスフローコントローラにより構成され、供給源53からのTiCl4ガスの下流側への供給流量を調整する。なお、後述する他の各流量調整部55、62、65についても、この流量調整部52と同様に構成されており、流路の下流側へのガスの供給流量を調整する。
バルブV1は、当該バルブV1の開閉により、供給源53から処理容器10へのTiCl4ガスの給断を行う。後述のV1~V4もそれぞれ、当該バルブの開閉によって、各供給源56、63、66から処理容器10へのガスの給断を行う。
また、ガス流路51におけるバルブV1の下流側には、ガス流路54の下流端が接続されている。ガス流路54の上流端は、バルブV2、流量調整部55を下流側からこの順に介して、Arガスの供給源56に接続されている。供給源56からのArガスは、原料ガスであるTiCl4ガスの希釈用に処理容器10内に供給される。
続いて、処理容器10のガス供給路15dに接続されるガス流路61について説明する。
反応ガス流路であるガス流路61の上流端は、バルブV3、流量調整部62を下流側からこの順に介して、反応ガスであるH2ガスの供給源63に接続されている。
反応ガス流路であるガス流路61の上流端は、バルブV3、流量調整部62を下流側からこの順に介して、反応ガスであるH2ガスの供給源63に接続されている。
ガス流路61におけるバルブV3の下流側にはガス流路64の下流端が接続されている。ガス流路64の上流端はバルブV4、流量調整部65を下流側からこの順に介して、Arガスの供給源66に接続されている。供給源66からのArガスは、プラズマ形成用に処理容器10内に供給される。
以上のように構成される成膜装置1には、制御部100が設けられている。制御部100は、例えばCPUやメモリ等を備えたコンピュータにより構成され、プログラム格納部(図示せず)を有している。プログラム格納部には、載置台20内のヒータ(図示せず)やゲートバルブ12、バルブV1~V4、APCバルブ43、流量調整部52、55、62、65等の各機器を制御して、成膜装置1における後述のウェハ処理を実現するためのプログラム等が格納されている。なお、上記プログラムは、コンピュータに読み取り可能な記憶媒体に記録されていたものであって、当該記憶媒体から制御部100にインストールされたものであってもよい。また、プログラムの一部または全ては専用ハードウェア(回路基板)で実現してもよい。
<成膜方法>
続いて、成膜装置1におけるウェハ処理について、図2を用いて説明する。図2は、成膜装置1におけるウェハ処理のタイミングチャートである。
続いて、成膜装置1におけるウェハ処理について、図2を用いて説明する。図2は、成膜装置1におけるウェハ処理のタイミングチャートである。
(ステップS1:ウェハ搬入)
まず、バルブV1~V4が閉じられた状態で、ゲートバルブ12が開かれる。次いで、排気機構40によって予め真空排気された処理容器10内に、当該処理容器10に隣接する真空雰囲気の搬送室(図示せず)から、開口11aを介して、ウェハWを保持した搬送機構(図示せず)が挿入される。次に、ウェハWが前述の搬送位置に位置する載置台20の上方に搬送される。そして、上昇した支持ピン26aの上にウェハWが受け渡され、その後、上記搬送機構は処理容器10から抜き出され、ゲートバルブ12が閉じられる。それと共に、支持ピン26aの下降が行われ、載置台20上にウェハWが載置される。なお、載置台20はその内部のヒータ(図示せず)によって予め所定の成膜温度、例えば、300℃~450℃に調整されている。載置台20へのウェハWの載置後、載置台20が前述の処理位置まで移動され、処理空間S2が形成されると共に、処理容器10内の圧力が、APCバルブ43により、所望の真空圧力になるように調整される。
まず、バルブV1~V4が閉じられた状態で、ゲートバルブ12が開かれる。次いで、排気機構40によって予め真空排気された処理容器10内に、当該処理容器10に隣接する真空雰囲気の搬送室(図示せず)から、開口11aを介して、ウェハWを保持した搬送機構(図示せず)が挿入される。次に、ウェハWが前述の搬送位置に位置する載置台20の上方に搬送される。そして、上昇した支持ピン26aの上にウェハWが受け渡され、その後、上記搬送機構は処理容器10から抜き出され、ゲートバルブ12が閉じられる。それと共に、支持ピン26aの下降が行われ、載置台20上にウェハWが載置される。なお、載置台20はその内部のヒータ(図示せず)によって予め所定の成膜温度、例えば、300℃~450℃に調整されている。載置台20へのウェハWの載置後、載置台20が前述の処理位置まで移動され、処理空間S2が形成されると共に、処理容器10内の圧力が、APCバルブ43により、所望の真空圧力になるように調整される。
(ステップS2:ベースガス供給開始)
次いで、バルブV3、V4が開かれ、反応ガスとしてのH2ガスが供給源63からガス流路61を介して、プラズマ生成用ガスとしてのArガスが供給源66からガス流路64を介して、それぞれ処理容器10に供給される。反応ガスとしてのH2ガスとプラズマ生成用ガスとしてのArガスは、成膜中、常時流される。反応ガスとしてのH2ガスの流量は、例えば3500sccm~7000sccmであり、プラズマ生成用ガスとしてのArガスの流量は、例えば300sccm~3500sccmである。また、以下のステップS3~S6の工程を含む成膜処理中、処理容器10内の圧力が、APCバルブ43により、所望の真空圧力、例えば、500mTorr以上5Torr以下に調整される。
次いで、バルブV3、V4が開かれ、反応ガスとしてのH2ガスが供給源63からガス流路61を介して、プラズマ生成用ガスとしてのArガスが供給源66からガス流路64を介して、それぞれ処理容器10に供給される。反応ガスとしてのH2ガスとプラズマ生成用ガスとしてのArガスは、成膜中、常時流される。反応ガスとしてのH2ガスの流量は、例えば3500sccm~7000sccmであり、プラズマ生成用ガスとしてのArガスの流量は、例えば300sccm~3500sccmである。また、以下のステップS3~S6の工程を含む成膜処理中、処理容器10内の圧力が、APCバルブ43により、所望の真空圧力、例えば、500mTorr以上5Torr以下に調整される。
(ステップS3:吸着)
反応ガス及びプラズマ生成用ガスの供給開始から予め設定された時間経過後、バルブV1、V2が開かれる。これにより、原料ガスとしてのTiCl4ガスが供給源53からガス流路51を介して、希釈用ガスとしてのArガスが供給源56からガス流路54を介して、それぞれ処理容器10に供給される。なお、原料ガスとしてのTiCl4ガスの流量は、例えば5sccm~15sccmであり、希釈用ガスとしてのArガスの流量は、例えば300sccm~3500sccmである。この吸着段階は、例えば0.05秒~0.1秒に亘って行われる。
反応ガス及びプラズマ生成用ガスの供給開始から予め設定された時間経過後、バルブV1、V2が開かれる。これにより、原料ガスとしてのTiCl4ガスが供給源53からガス流路51を介して、希釈用ガスとしてのArガスが供給源56からガス流路54を介して、それぞれ処理容器10に供給される。なお、原料ガスとしてのTiCl4ガスの流量は、例えば5sccm~15sccmであり、希釈用ガスとしてのArガスの流量は、例えば300sccm~3500sccmである。この吸着段階は、例えば0.05秒~0.1秒に亘って行われる。
(ステップS4:原料ガス等の排出)
吸着段階の終了後、バルブV1、V2が閉じられ、TiCl4ガス及び希釈用ガスとしてのArガスの供給が停止されると共に、反応ガスとしてのH2ガス及びプラズマ生成用のArガスの供給が継続され、これらH2ガス及びプラズマ生成用のArガスによって、TiCl4ガス等が処理容器10内からが排出(パージ)される。このように、反応ガスとしてのH2ガス及びプラズマ生成用のArガスはパージガスとしても用いられる。なお、この原料ガス等の排出工程は、例えば0.4秒~1秒に亘って行われる。
吸着段階の終了後、バルブV1、V2が閉じられ、TiCl4ガス及び希釈用ガスとしてのArガスの供給が停止されると共に、反応ガスとしてのH2ガス及びプラズマ生成用のArガスの供給が継続され、これらH2ガス及びプラズマ生成用のArガスによって、TiCl4ガス等が処理容器10内からが排出(パージ)される。このように、反応ガスとしてのH2ガス及びプラズマ生成用のArガスはパージガスとしても用いられる。なお、この原料ガス等の排出工程は、例えば0.4秒~1秒に亘って行われる。
(ステップS5:反応)
バルブV1、V2が閉じられてから、予め設定された時間経過後、高周波電源30からのバイアス用の高周波電力の供給及び高周波電源31からのプラズマ生成用の高周波電力の供給を行う。これにより、処理容器10内の反応ガスとしてのH2ガス及びプラズマ生成用のArガスをプラズマ化させ、プラズマ化させた反応ガスとTiCl4ガスとを反応させる。具体的には、上記プラズマ化により生成される、H3 +イオンなどの活性種によって、ウェハWに吸着したTiCl4を還元させ、金属チタンとする。この反応段階で、高周波電源31から供給されるプラズマ生成用の高周波電力の周波数は、38MHz以上60MHz以下である。なお、この反応段階は、例えば1秒~4秒に亘って行われる。
バルブV1、V2が閉じられてから、予め設定された時間経過後、高周波電源30からのバイアス用の高周波電力の供給及び高周波電源31からのプラズマ生成用の高周波電力の供給を行う。これにより、処理容器10内の反応ガスとしてのH2ガス及びプラズマ生成用のArガスをプラズマ化させ、プラズマ化させた反応ガスとTiCl4ガスとを反応させる。具体的には、上記プラズマ化により生成される、H3 +イオンなどの活性種によって、ウェハWに吸着したTiCl4を還元させ、金属チタンとする。この反応段階で、高周波電源31から供給されるプラズマ生成用の高周波電力の周波数は、38MHz以上60MHz以下である。なお、この反応段階は、例えば1秒~4秒に亘って行われる。
(ステップS6:活性種の排出)
反応段階の終了後、高周波電源30からのバイアス用の高周波電力の供給及び高周波電源31からのプラズマ生成用の高周波電力の供給が停止されると共に、反応ガスとしてのH2ガス及びプラズマ生成用のArガスの供給が継続される。これらH2ガス及びプラズマ生成用のArガスによって、処理容器10内に残存した活性種等が排出される。この活性種の排出工程は、例えば0.3秒~1秒に亘って行われる。
反応段階の終了後、高周波電源30からのバイアス用の高周波電力の供給及び高周波電源31からのプラズマ生成用の高周波電力の供給が停止されると共に、反応ガスとしてのH2ガス及びプラズマ生成用のArガスの供給が継続される。これらH2ガス及びプラズマ生成用のArガスによって、処理容器10内に残存した活性種等が排出される。この活性種の排出工程は、例えば0.3秒~1秒に亘って行われる。
上述のステップS3~S6を一つのサイクルとすると、このサイクルが繰り返し行われ、Tiの原子層がウェハWの表面に堆積され、Ti膜が形成される。
(ステップS7:搬出)
そして、予め定められた回数の上記サイクルが実行され、所望の膜厚のTi膜が形成されると、処理容器10内への搬入時とは逆の手順でウェハWが処理容器10から搬出される。これで、一連のウェハ処理は終了する。
そして、予め定められた回数の上記サイクルが実行され、所望の膜厚のTi膜が形成されると、処理容器10内への搬入時とは逆の手順でウェハWが処理容器10から搬出される。これで、一連のウェハ処理は終了する。
以上のように、本実施形態に係る成膜方法は、前述の吸着段階と反応段階と、を交互に実施するPEALD法により、Ti膜を形成する工程を含む。そして、反応段階では、38MHz以上60MHz以下の周波数の高周波電力を用いて反応ガスをプラズマ化させる。
本実施形態では、反応ガスをプラズマ化させるための高周波電力すなわちプラズマ生成用の高周波電力の周波数が38MHz以上であるため、後に示すように、PEALD法によるTi膜の形成時にTi膜の下地に生じるダメージを非常に小さくすることができる。
また、本実施形態では、プラズマ生成用の高周波電力の周波数が60MHz以下であるため、以下の効果がある。すなわち、下部電極としての載置台20を含むバイアス用の高周波電力供給回路のインピーダンスを十分に下げることができない関係から、プラズマ生成用の高周波電力の周波数が高くなるに従い、生成されるプラズマが容器本体11の側壁の方向へ向かう割合が多くなり、載置台20近傍のプラズマ密度が低下する。それに対し、本実施形態では、プラズマ生成用の高周波電力の周波数が60MHz以下であるため、生成されるプラズマが容器本体11の側壁の方向へ向かう割合が少なく、載置台20近傍のプラズマ密度が十分に高いため、Ti膜の成膜効率が低下することがない。
つまり、本実施形態では、プラズマ生成用の高周波電力の周波数が38MHz以上60MHz以下であるため、PEALD法によるTi膜の形成時にTi膜の下地に生じるダメージを、生産性を損なわずに、抑えることができる。
また、本発明者らが鋭意調査したところによれば、プラズマ生成用の高周波電力の周波数が38MHz以上であるため、38M未満のときに比べて、Ti膜の表面粗さを小さくすることができる。さらに、プラズマ生成用の高周波電力の周波数を38MHz以上としつつ、プラズマ生成用の高周波電力の出力を下げることによって、Ti膜の表面粗さをより小さくすることができる。
なお、上述のように、プラズマ生成用の高周波電力の周波数を38MHz以上とすることで、Ti膜の下地に生じるダメージを非常に小さくすることができる理由としては、以下の理由が考えられる。すなわち、プラズマ生成用の高周波電力の周波数を高くすることで、(A)プラズマ中のHラジカルの密度が高くなり相対的にH3
+イオンの密度が低くなり、且つ、(B)H3
+イオンのエネルギーが小さくなる。その結果、H3
+イオンがTi膜の下地に打ち込まれる量と深さが低減し、窒素や酸素等が取り込まれにくくなるから、と考えられる。
<実験例>
プラズマ生成用の高周波電力の周波数を変化させながら、上述と同様にしてSiウェハW上にPEALD法でTi膜を形成し、裏面SIMS(Secondary Ion Mass Spectrometry)分析を行った。その結果を、図3及び図4に示す。図3及び図4において、横軸は周波数を示している。また、図3の縦軸は、Ti膜が形成されたSiウェハWにおける、窒素濃度が1020atms/cm3以上である部分の厚さ(以下、窒素の拡散深さ)を示す。図4の縦軸は、同ウェハWにおける、酸素濃度が1020atms/cm3以上である部分の厚さ(以下、酸素の拡散深さ)を示している。なお、各周波数でTi膜を成膜したときの、プラズマ生成用の高周波電力の出力は共通とした。
プラズマ生成用の高周波電力の周波数を変化させながら、上述と同様にしてSiウェハW上にPEALD法でTi膜を形成し、裏面SIMS(Secondary Ion Mass Spectrometry)分析を行った。その結果を、図3及び図4に示す。図3及び図4において、横軸は周波数を示している。また、図3の縦軸は、Ti膜が形成されたSiウェハWにおける、窒素濃度が1020atms/cm3以上である部分の厚さ(以下、窒素の拡散深さ)を示す。図4の縦軸は、同ウェハWにおける、酸素濃度が1020atms/cm3以上である部分の厚さ(以下、酸素の拡散深さ)を示している。なお、各周波数でTi膜を成膜したときの、プラズマ生成用の高周波電力の出力は共通とした。
図3に示すように、SiウェハW上にPEALD法でTi膜を形成した場合、プラズマ生成用の高周波電力の周波数の増加と共に、窒素の拡散深さは減少していた。そして、窒素の拡散深さは、プラズマ生成用の高周波電力の周波数が38MHz以上である場合、450kHzである場合に比べて、1/2以下となっていた。
また、図4に示すように、SiウェハW上にPEALD法でTi膜を形成した場合、プラズマ生成用の高周波電力の周波数の増加と共に、窒素の拡散深さも減少していた。そして、窒素の拡散深さも、プラズマ生成用の高周波電力の周波数が38MHz以上である場合、450kHzである場合に比べて、1/2以下となっていた。
また、図4に示すように、SiウェハW上にPEALD法でTi膜を形成した場合、プラズマ生成用の高周波電力の周波数の増加と共に、窒素の拡散深さも減少していた。そして、窒素の拡散深さも、プラズマ生成用の高周波電力の周波数が38MHz以上である場合、450kHzである場合に比べて、1/2以下となっていた。
図3及び図4に示した結果から、SiウェハW上にPEALD法でTi膜を形成した場合、プラズマ生成用の高周波電力の周波数の増加をさせることで、窒素や酸素の深さ(厚さ)方向への拡散の度合いを減少させることができることが分かる。特に、プラズマ生成用の高周波電力の周波数を38MHz以上とすると、上記拡散の度合いを非常に小さくすることができることが分かる。つまり、プラズマ生成用の高周波電力の周波数を38MHz以上とすると、PEALD法でTi膜を形成したときに、下地のSiウェハWに対するダメージを非常に小さくすることができる。
<他の適用>
今回開示された実施形態はすべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。上記の実施形態は、添付の請求の範囲及びその主旨を逸脱することなく、様々な形態で省略、置換、変更されてもよい。
今回開示された実施形態はすべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。上記の実施形態は、添付の請求の範囲及びその主旨を逸脱することなく、様々な形態で省略、置換、変更されてもよい。
1 成膜装置
11 容器本体
31 高周波電源
100 制御部
W ウェハ
11 容器本体
31 高周波電源
100 制御部
W ウェハ
Claims (6)
- 基板に金属チタン膜を成膜する方法であって、
前記基板が収容された処理容器内に原料ガスを供給し、前記基板の表面に前記原料ガスを吸着させる吸着段階と、前記処理容器内に反応ガスを供給すると共に、前記反応ガスをプラズマ化させ、前記基板の表面に吸着した前記原料ガスに、プラズマ化した前記反応ガスを反応させる反応段階と、を交互に実施する原子層堆積(プラズマALD)法により、金属チタン膜を形成する工程を含み、
前記反応段階では、38MHz以上60MHz以下の周波数の高周波電力を用いて前記反応ガスをプラズマ化させる、成膜方法。 - 前記原料ガスはTiCl4を含み、前記反応ガスはH2を含む、請求項1に記載の成膜方法。
- 前記金属チタン膜を形成する工程における、前記処理容器内の圧力は、500mTorr以上5Torr以下である、請求項1または2に記載の成膜方法。
- 基板に金属チタン膜を成膜する装置であって、
前記基板を収容する処理容器と
前記処理容器内に原料ガス及び反応ガスを供給するガス供給機構と、
前記処理容器内にプラズマを発生させるための高周波電力を出力する高周波電源と、
制御部と、を備え、
前記制御部は、
前記基板が収容された処理容器内に原料ガスを供給し、前記基板の表面に前記原料ガスを吸着させる吸着段階と、前記処理容器内に反応ガスを供給すると共に、前記反応ガスをプラズマ化させ、前記基板の表面に吸着した前記原料ガスに、プラズマ化した前記反応ガスを反応させる反応段階と、を交互に実施する原子層堆積(プラズマALD)法により、金属チタン膜を形成する工程が実行され、且つ、前記反応段階では、38MHz以上60MHz以下の周波数の高周波電力を用いて前記反応ガスがプラズマ化されるよう、前記ガス供給機構及び前記高周波電源を制御する、成膜装置。 - 前記ガス供給機構は、前記原料ガスとしてTiCl4を供給し、前記反応ガスとしてH2を供給する、請求項4に記載の成膜装置。
- 前記処理容器内を排気する排気機構をさらに備え、
前記制御部は、前記金属チタン膜を形成する工程において前記処理容器内の圧力が500mTorr以上5Torr以下となるよう、前記ガス供給機構及び前記排気機構を制御する、請求項4または5に記載の成膜装置。
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