JP2022010943A - 全固体電池 - Google Patents
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- Battery Electrode And Active Subsutance (AREA)
Abstract
Description
図1は、全固体電池100の基本構造を示す模式的断面図である。図1で例示するように、全固体電池100は、第1内部電極10と第2内部電極20とによって、固体電解質層30が挟持された構造を有する。第1内部電極10は、固体電解質層30の第1主面上に形成されている。第2内部電極20は、固体電解質層30の第2主面上に形成されている。
まず、上述の固体電解質層30を構成する固体電解質層用の原料粉末を作製する。例えば、原料、添加物などを混合し、固相合成法などを用いることで、固体電解質層用の原料粉末を作製することができる。得られた原料粉末を乾式粉砕することで、所望の平均粒径に調整することができる。例えば、5mmφのZrO2ボールを用いた遊星ボールミルで、所望の平均粒径に調整する。
まず、上述のカバー層50を構成するセラミックスの原料粉末を作製する。例えば、原料、添加物などを混合し、固相合成法などを用いることで、カバー層用の原料粉末を作製することができる。得られた原料粉末を乾式粉砕することで、所望の平均粒径に調整することができる。例えば、5mmφのZrO2ボールを用いた遊星ボールミルで、所望の平均粒径に調整する。
次に、上述の第1内部電極10および第2内部電極20の作製用の内部電極用ペーストを作製する。例えば、導電助剤、電極活物質、固体電解質材料、焼結助剤、バインダ、可塑剤などを水あるいは有機溶剤に均一分散させることで内部電極用ペーストを得ることができる。固体電解質材料として、上述した固体電解質ペーストを用いてもよい。導電助剤として、カーボン材料などを用いる。導電助剤として、金属を用いてもよい。導電助剤の金属としては、Pd、Ni、Cu、Fe、これらを含む合金などが挙げられる。Pd、Ni、Cu、Fe、これらを含む合金や各種カーボン材料などをさらに用いてもよい。第1内部電極10と第2内部電極20とで組成が異なる場合には、それぞれの内部電極用ペーストを個別に作製すればよい。
次に、上述の第1外部電極40aおよび第2外部電極40bの作製用の外部電極用ペーストを作製する。例えば、導電性材料、ガラスフリット、バインダ、可塑剤などを水あるいは有機溶剤に均一分散させることで外部電極用ペーストを得ることができる。
固体電解質層用の原料粉末を、結着材、分散剤、可塑剤などとともに、水性溶媒あるいは有機溶媒に均一に分散させて、湿式粉砕を行うことで、所望の平均粒径を有する固体電解質スラリを得る。このとき、ビーズミル、湿式ジェットミル、各種混練機、高圧ホモジナイザーなどを用いることができ、粒度分布の調整と分散とを同時に行うことができる観点からビーズミルを用いることが好ましい。得られた固体電解質スラリにバインダを添加して固体電解質ペーストを得る。得られた固体電解質ペーストを塗工することで、固体電解質グリーンシート51を作製することができる。塗工方法は、特に限定されるものではなく、スロットダイ方式、リバースコート方式、グラビアコート方式、バーコート方式、ドクターブレード方式などを用いることができる。湿式粉砕後の粒度分布は、例えば、レーザ回折散乱法を用いたレーザ回折測定装置を用いて測定することができる。
図8(a)で例示するように、固体電解質グリーンシート51の一面に、内部電極用ペースト52を印刷する。なお、内部電極用ペースト52の厚みは、固体電解質グリーンシート51の厚み以上とする。固体電解質グリーンシート51上で内部電極用ペースト52が印刷されていない領域には、逆パターン53を印刷する。逆パターン53として、固体電解質グリーンシート51と同様のものを用いることができる。印刷後の複数の固体電解質グリーンシート51を、交互にずらして積層する。図8(b)で例示するように、積層方向の上下から、カバーシート54を圧着することで、積層体を得る。この場合、当該積層体において、2端面に交互に、内部電極用ペースト52が露出するように、略直方体形状の積層体を得る。カバーシート54は、固体電解質グリーンシート作製工程と同様の手法でカバー層用の原料粉末を塗工することで形成することができる。カバーシート54は、固体電解質グリーンシート51よりも厚く形成しておく。塗工時に厚くしてもよく、塗工したシートを複数枚重ねることで厚くしてもよい。
次に、得られた積層体を焼成する。焼成の条件は酸化性雰囲気下あるいは非酸化性雰囲気下で、最高温度を好ましくは400℃~1000℃、より好ましくは500℃~900℃などとすることが特に限定なく挙げられる。最高温度に達するまでにバインダを十分に除去するために酸化性雰囲気において最高温度より低い温度で保持する工程を設けてもよい。プロセスコストを低減するためにはできるだけ低温で焼成することが望ましい。焼成後に、再酸化処理を施してもよい。以上の工程により、全固体電池100aが生成される。
正極活物質をLiCoPO4とLi6Co5(P2O7)4の2種、さらに導電助剤アセチレンブラックと固体電解質LAGP(Li-Al-Ge-PO4系)を加え、それぞれを50:5:10:35の重量割合で擂潰混合し、結着剤、分散剤、有機溶剤とともに混練することにより、正極ペーストを作製した。別途作製したΦ15mmのLAGP焼結体ペレット上に正極ペーストを塗布することで正極層を形成し、不活性雰囲気下、650℃で電極層を焼き付けた。その後、正極塗布面上にスパッタリング法にてAu集電極を形成し、アルゴン雰囲気グローブボックス中で、ポリエチレンオキシドとLiTFSI(リチウムビス(トリフルオロメタン)スルホンイミド)からなるポリマー電解質フィルムを介して金属Liを対極に配置し、2032型コインセル内に封止することで正極ハーフセルを作製した。
正極活物質をLiCoPO4とLi6Co5(P2O7)4とLi2CoP2O7の3種とし、さらにアセチレンブラックとLAGPを加え、それぞれを45:5:5:10:35の重量割合としたこと以外、実施例1と同様に正極ハーフセルを作製した。実施例1と同様に充電、放電共に2段の電位平坦部が認められたが、2段目の電位平坦がよりフラットとなっており、より終点検出に適していると判断された。
正極活物質をLiCoPO4のみとし、さらにアセチレンブラックとLAGPを加え、それぞれを50:10:35の重量割合としたこと以外、実施例1と同様に正極ハーフセルを作製した。
正極活物質をLi6Co5(P2O7)4としたこと以外、比較例1と同様に正極ハーフセルを作製した。
正極構成部材を、Li2CoP2O7と導電助剤アセチレンブラックと固体電解質LAGPとし、比率を50:5:10:35としたこと以外、実施例1と同様に正極ハーフセルを作製した。
実施例1,2および比較例1~3のハーフセルについて、80℃の恒温槽中で3.0V~5.2Vの範囲で定電流充放電測定を行った。結果を表1に示す。実施例1では、充電、放電共に2段の電位平坦部が認められた。放電では放電末期に4.6V vs Li/Li+付近に全体の1/10程度の容量で電位平坦部が認められ、終点検出に適していると判断された。実施例2では、実施例1と同様に充電、放電共に2段の電位平坦部が認められたが、2段目の電位平坦部がよりフラットとなっており、より終点検出に適していると判断された。これらの結果から、平均動作電位が異なる2種類の正極活物質を正極が含むことで、2段の電位平坦部が明確に表れることがわかった。また、正極にさらにLi2CoP2O7が含まれることで、2段目の電位平坦部を明確に検出できることがわかった。
11 第1集電体層
20 第2内部電極
21 第2集電体層
30 固体電解質層
40a 第1外部電極
40b 第2外部電極
50 カバー層
51 固体電解質グリーンシート
52 内部電極用ペースト
53 逆パターン
54 カバーシート
55 外部電極用ペースト
60 積層チップ
100,100a 全固体電池
Claims (6)
- 酸化物系固体電解質層と、
前記酸化物系固体電解質層の第1主面上に設けられ、平均動作電位(vs Li/Li+)が互いに異なる第1正極活物質および第2正極活物質を含む正極層と、
前記酸化物系固体電解質層の第2主面上に設けられ、負極活物質を含む負極層と、を備えることを特徴とする全固体電池。 - 前記第1正極活物質の平均動作電位(vs Li/Li+)と前記第2正極活物質の平均動作電位(vs Li/Li+)との差が、0.2V以上、1.5V以下であることを特徴とする請求項1に記載の全固体電池。
- 前記第1正極活物質は、LiCoPO4であり、
前記第2正極活物質は、Li6Co5(P2O7)4であることを特徴とする請求項1または請求項2に記載の全固体電池。 - 前記第2正極活物質の平均結晶粒径は、0.5μm以上、50μm以下であることを特徴とする請求項1から請求項3のいずれか一項に記載の全固体電池。
- 前記第1正極活物質の平均動作電位(vs Li/Li+)は、前記第2正極活物質の平均動作電位(vs Li/Li+)よりも高く、
前記正極層の断面において、前記第1正極活物質および前記第2正極活物質の合計面積における前記第1正極活物質の面積の比率は、85%以上であることを特徴とする請求項1から請求項4のいずれか一項に記載の全固体電池。 - 前記正極層は、Li2CoP2O7を含むことを特徴とする請求項1から請求項5のいずれか一項に記載の全固体電池。
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