JP2021192933A - ホルダおよび切削工具 - Google Patents

Abstract

【課題】すくい面をかこむ４方向に切刃が形成された切削インサートを用いることが可能なホルダおよび切削工具を提供する。【解決手段】ホルダ１０は、すくい面を有し、すくい面を囲む４方向に切刃を有する切削インサート２を支持するホルダ１０であって、ホルダ本体１１とクランプ部材１２と固定部材１３とを備える。ホルダ本体１１は、切削インサート２が配置される凹部が形成された上面と、当該上面に連なる側面とを含む。クランプ部材１２は、側面に着脱可能に固定される。固定部材１３は、クランプ部材１２を側面に固定する。凹部は底面を含む。クランプ部材１２は、固定部分と押圧部分とを含む。固定部分は、側面上に位置する。押圧部分は、固定部分に連なり、凹部の底面の一部と対向する位置にまで延在する。底面に垂直な方向から見た平面視において、押圧部分は底面の中央部から離れた位置に配置される。【選択図】図１

Description

本開示は、ホルダおよび切削工具に関する。

従来、切削インサートをホルダに固定した切削工具が知られている。たとえば、実開平５−３９８０４号公報には、切削インサートにおける対向する２つの側面に溝を形成し、当該溝に押え金の一部を配置するとともに、当該押え金によりホルダに切削インサートを固定する切削工具が開示されている。

実開平５−３９８０４号公報

上述した従来の切削工具では、切削インサートの側面に固定用の溝を形成するため、当該溝が形成される側面には切刃を形成することができない。つまり、すくい面を囲む４方向に切刃を形成したような切削インサートを用いることができなかった。

本開示の目的は、すくい面をかこむ４方向に切刃が形成された切削インサートを用いることが可能なホルダおよび切削工具を提供することである。

本開示に従ったホルダは、すくい面を有し、すくい面をかこむ４方向に切刃を有する切削インサートを支持するホルダであって、ホルダ本体とクランプ部材と固定部材とを備える。ホルダ本体は、切削インサートが配置される凹部が形成された上面と、当該上面に連なる側面とを含む。クランプ部材は、側面に着脱可能に固定される。固定部材は、クランプ部材を側面に固定する。凹部は底面を含む。クランプ部材は、固定部分と押圧部分とを含む。固定部分は、側面上に位置する。押圧部分は、固定部分に連なり、凹部の底面の一部と対向する位置にまで延在する。底面に垂直な方向から見た平面視において、押圧部分は底面の中央部から離れた位置に配置される。

本開示に従った切削工具は、上記ホルダと、切削インサートとを備える。切削インサートは、ホルダにおける凹部に配置される。切削インサートは、すくい面を有し、すくい面をかこむ４方向に切刃を有する。ホルダにおける押圧部材が、切削インサートにおいて凹部おける底面に接触する面と反対側に位置する上部表面を押圧することで、切削インサートがホルダに固定されている。

本開示によれば、すくい面をかこむ４方向に切刃が形成された切削インサートを用いることが可能なホルダおよび切削工具が得られる。

図１は、本実施形態に係る切削工具の斜視模式図である。 図２は、図１に示した切削工具の部分側面模式図である。 図３は、図１に示した切削工具の部分上面模式図である。 図４は、図１に示した切削工具の正面模式図である。 図５は、図１に示した切削工具に用いられる切削インサートの斜視模式図である。 図６は、図１に示した切削工具における切削インサートと補助部材との位置関係を示す模式図である。 図７は、本実施形態に係るホルダの斜視模式図である。 図８は、図７に示したホルダにおけるホルダ本体の斜視模式図である。 図９は、ホルダ本体の正面模式図である。 図１０は、図７に示したホルダの第１クランプ部材の斜視模式図である。 図１１は、図７に示したホルダの第２クランプ部材の斜視模式図である。 図１２は、図７に示したホルダの補助部材の斜視模式図である。 図１３は、図１に示した切削工具を用いた切削加工を説明するための模式図である。 図１４は、図１に示した切削工具を用いた切削加工を説明するための模式図である。 図１５は、本実施形態に係る切削工具の第１変形例を示す模式図である。 図１６は、本実施形態に係る切削工具の第１変形例を示す模式図である。 図１７は、本実施形態に係る切削工具の第２変形例を示す模式図である。 図１８は、本実施形態に係る切削工具の第２変形例を示す模式図である。

[本開示の実施形態の説明]
最初に本開示の実施態様を列記して説明する。

（１） 本開示に従ったホルダ１０は、すくい面２ｅを有し、すくい面２ｅをかこむ４方向に切刃２ａ、２ｂ、２ｃ、２ｄを有する切削インサート２を支持するホルダ１０であって、ホルダ本体１１とクランプ部材１２と固定部材１３とを備える。ホルダ本体１１は、切削インサート２が配置される凹部１１ａ４が形成された上面１１ａ１と、当該上面１１ａ１に連なる側面１５とを含む。クランプ部材１２は、側面１５に着脱可能に固定される。固定部材１３は、クランプ部材１２を側面１５に固定する。凹部１１ａ４は底面１１ａ５を含む。クランプ部材１２は、固定部分１２ａと押圧部分１２ｂとを含む。固定部分１２ａは、側面１５上に位置する。押圧部分１２ｂは、固定部分１２ａに連なり、凹部１１ａ４の底面１１ａ５の一部と対向する位置にまで延在する。底面１１ａ５に垂直な方向から見た平面視において、押圧部分１２ｂは底面１１ａ５の中央部から離れた位置に配置される。

このようにすれば、切削インサート２の上面（たとえばすくい面２ｅを含む上面）をクランプ部材１２の押圧部分１２ｂによって押圧することで、切削インサート２をホルダ本体１１の凹部１１ａ４の内部に固定することができる。また、切削インサート２の上面をクランプ部材１２の押圧部分１２ｂによって押圧するので、従来のように切削インサート２の側面に固定用の溝など特別な構造を形成する必要が無い。そのため、たとえば上面を囲むすべての辺に切刃２ａ、２ｂ、２ｃ、２ｄが形成された切削インサート２を用いることができる。さらに、押圧部分１２ｂが凹部１１ａ４の底面１１ａ５の中央部から離れた位置、すなわち凹部１１ａ４の外周部に配置されているため、切削インサート２の上面の中央部にはクランプ部材１２の押圧部分１２ｂが存在しない。このため、切削インサート２の上面がすくい面２ｅを含む場合に、切削インサート２で加工対象材を切削したときに発生する切削屑が切削インサート２の上面の中央部を通って容易に加工領域から排出される。つまり、切削屑がクランプ部材１２の押圧部分１２ｂに衝突して当該切削屑の排出が阻害されるといった問題の発生を抑制できる。

（２） 上記（１）に係るホルダ１０において、凹部１１ａ４に配置される切削インサート２を押圧部分１２ｂが押圧するように、固定部材１３はクランプ部材１２を側面１５に固定してもよい。

この場合、固定部材１３によってクランプ部材１２を側面１５に固定することで、自動的に切削インサート２をクランプ部材１２の押圧部分１２ｂによって凹部１１ａ４の内部に固定できる。

（３） 上記（１）または（２）に係るホルダ１０において、クランプ部材１２は、固定部分１２ａにおいて側面１５に面する内周面に形成された凸部１７（第１凸部２１ｄまたは第２凸部３１ｄ）を含んでもよい。ホルダ本体１１の側面１５には、凸部１７（第１凸部２１ｄまたは第２凸部３１ｄ）が嵌め込まれる溝１６（第１溝１１ａ２１または第２溝１１ａ３１）が形成されてもよい。底面１１ａ５に垂直な方向における、溝１６の長さ（第１溝１１ａ２１の長さＬ８または第２溝１１ａ３１の長さＬ１０）は凸部１７の長さ（第１凸部２１ｄの長さＬ７または第２凸部３１ｄの長さＬ９）より大きくてもよい。凸部１７が溝１６に嵌め込まれた状態で、クランプ部材１２はホルダ本体１１に対して底面１１ａ５に垂直な方向において移動可能であってもよい。

この場合、凸部１７が溝１６に嵌め込まれていることで、クランプ部材１２のホルダ本体１１に対する相対的な移動方向を規定することができる。

（４） 上記（１）から（３）のいずれかに係るホルダ１０は、補助部材６１をさらに備えてもよい。補助部材６１は、凹部１１ａ４の内部に、切削インサート２と接触するように着脱可能に固定されてもよい。

この場合、形状の互いに異なる複数種類の切削インサート２を用いる場合に、補助部材６１の形状を変更すれば、ホルダ本体１１の凹部１１ａ４の形状を共通化することができる。つまり、１つのホルダ本体１１において複数種類の切削インサート２を用いることができる。

（５） 上記（１）から（４）のいずれかに係るホルダ１０において、ホルダ本体１１は、上面１１ａ１と側面１５とに連なる先端側側面１９を含んでもよい。押圧部分１２ｂにおける先端側側面１９に近い先端側角部１２ｅの形状は曲面状であってもよい。

この場合、切削インサート２により加工対象材を切削加工するときの切削屑が押圧部分１２ｂの先端側角部１２ｅに接触しても、当該切削屑が先端側角部１２ｅに絡まるといった問題の発生を抑制できる。

（６） 上記（５）に係るホルダ１０では、平面視において、押圧部分１２ｂにおける先端側角部１２ｅと反対側に位置する後端側角部１２ｆの形状は、先端側角部１２ｅの曲率半径より小さい曲率半径を有してもよい。なお、後端側角部１２ｆの形状は実質的に平面によって構成されてもよく、その平面形状は中心角が実質的に９０°の角形状であってもよい。

この場合、後端側角部１２ｆには上述した切削屑が直接的に接触する可能性が低い為、当該後端側角部１２ｆの形状を先端側角部１２ｅのように曲面状にする必要性は低い。したがって、切削インサート２の上面を押圧する押圧部分１２ｂの面積を広くする観点から、上記のような後端側角部１２ｆの形状としてもよい。

（７） 上記（１）から（４）のいずれかに係るホルダ１０において、ホルダ本体１１は、上面１１ａ１と側面１５とに連なる先端側側面１９を含んでもよい。ホルダ本体１１は、第１部分１１ａと第２部分１１ｂとを含んでもよい。第１部分１１ａには凹部１１ａ４が形成されてもよい。第２部分１１ｂは、第１部分の先端側側面１９と反対側において、第１部分１１ａに連なっていてもよい。第２部分１１ｂは、第１部分１１ａから側面１５の延在する方向に延びてもよい。第２部分１１ｂは、第１部分１１ａにおいて凹部１１ａ４が形成された上面１１ａ１と連なる第２部分表面１１ｂ１を含んでもよい。第２部分表面１１ｂ１において第１部分１１ａ側の領域１１ｂ２は、第１部分１１ａから離れるに従って底面１１ａ５を含む仮想平面に近づくよう形成されていてもよい。

この場合、切削インサート２によって加工対象材を切削加工したときの切削屑が、ホルダ本体１１の第２部分１１ｂにおける第２部分表面１１ｂ１上を通って排出されるときに、第２部分１１ｂは、第１部分１１ａから離れるほど切削屑の排出経路から遠ざかるような形状となっている。そのため、切削屑が第２部分１１ｂに衝突する可能性を低減できる。したがって、切削屑が第２部分１１ｂに衝突することで切削屑の排出が阻害されるといった問題の発生を抑制できる。

（８） 上記（１）から（７）のいずれかに係るホルダ１０において、側面１５は、上面１１ａ１に連なる第１側面１１ａ２と、第２側面１１ａ３とを含んでいてもよい。第２側面１１ａ３は、第１側面１１ａ２と反対側に位置してもよい。クランプ部材１２は、第１クランプ部材２１と第２クランプ部材３１とを含んでもよい。第１クランプ部材２１は、第１側面１１ａ２に着脱可能に固定されてもよい。第２クランプ部材３１は、第２側面１１ａ３に着脱可能に固定されてもよい。固定部材１３は、第１固定部材４１と第２固定部材５１とを含んでもよい。第１固定部材４１は、第１クランプ部材２１を第１側面１１ａ２に固定してもよい。第２固定部材５１は、第２クランプ部材３１を第２側面１１ａ３に固定してもよい。第１クランプ部材２１は、第１固定部分２１ａと第１押圧部分２１ｂとを含んでもよい。固定部分１２ａとしての第１固定部分２１ａは、第１側面１１ａ２上に位置してもよい。押圧部分１２ｂとしての第１押圧部分２１ｂは、第１固定部分２１ａに連なり、凹部１１ａ４の底面１１ａ５と対向する位置にまで延在してもよい。第２クランプ部材３１は、第２固定部分３１ａと、第２押圧部分３１ｂとを含んでもよい。固定部分１２ａとしての第２固定部分３１ａは、第２側面１１ａ３上に位置してもよい。押圧部分１２ｂとしての第２押圧部分３１ｂは、第２固定部分３１ａに連なり、凹部１１ａ４の底面１１ａ５と対向する位置にまで延在してもよい。第１押圧部分２１ｂと第２押圧部分３１ｂとは間隔を隔てて配置されてもよい。

この場合、クランプ部材１２として第１クランプ部材２１および第２クランプ部材３１という２つのクランプ部材を用いて切削インサート２を固定できる。このため、切削インサート２を確実にホルダ１０に固定することができる。また、切削インサート２の上面上において第１クランプ部材２１の第１押圧部分２１ｂと、第２クランプ部材３１の第２押圧部分３１ｂとが間隔を隔てて配置されているので、切削インサート２の上面中央部には第１押圧部分２１ｂおよび第２押圧部分３１ｂが存在しない。このため、切削屑が第１押圧部分２１ｂまたは第２押圧部分３１ｂに衝突して当該切削屑の排出が阻害される、といった問題の発生を抑制できる。

（９） 上記（８）に係るホルダ１０では、平面視において、押圧部分１２ｂが凹部１１ａ４と重なる部分の、第１側面１１ａ２から第２側面１１ａ３に向かう第１方向ＤＲ１での幅（幅Ｌ１２または幅Ｌ１３）は、凹部１１ａ４の第１方向ＤＲ１における幅Ｌ１１の１０％以上２０％以下であってもよい。

この場合、押圧部分１２ｂが切削インサート２の切刃２ｂ、２ｃを覆うように配置されるので、切削インサート２によって加工対象材を切削加工するときの切削屑が切刃２ｂ、２ｃに衝突することを防止できる。このため、切削屑によって切刃２ｂ、２ｃが破損するといった問題の発生を抑制できる。

（１０） 本開示に従った切削工具１は、上記ホルダ１０と、切削インサート２とを備える。切削インサート２は、ホルダ１０における凹部１１ａ４に配置される。切削インサート２は、すくい面２ｅを有し、すくい面２ｅをかこむ４方向に切刃２ａ、２ｂ、２ｃ、２ｄを有する。ホルダ１０におけるクランプ部材１２の押圧部分１２ｂが、切削インサート２において凹部１１ａ４の底面１１ａ５に接触する面と反対側に位置する上部表面であるすくい面２ｅを押圧することで、切削インサート２がホルダ１０に固定されている。

このようにすれば、上面を囲むすべての辺に切刃２ａ、２ｂ、２ｃ、２ｄが形成された切削インサート２をホルダ１０に確実に固定できるとともに、切削屑の排出が阻害されるといった問題の発生が抑制された切削工具１が得られる。

（１１） 上記（１０）に係る切削工具１は、補助部材６１をさらに備える。補助部材６１は、凹部１１ａ４の内部に、切削インサート２と接触するように着脱可能に固定される。補助部材６１は、切削インサート２において切刃２ｄ以外の領域２ｆと接触するように配置されている。

この場合、補助部材６１が切削インサート２の切刃２ｄと接触して当該切刃２ｄが破損するといった問題の発生を抑制できる。また、切削インサート２の厚さより補助部材６１の厚さが薄くなっていてもよい。この場合、切削インサート２で加工対象材を切削加工したときの切削屑が補助部材６１に接触して切削屑が詰まるといった問題の発生を抑制できる。

（１２） 上記（１０）または（１１）に係る切削工具１では、クランプ部材１２において切削インサート２に面する部分１８は、切削インサート２の切刃２ａ、２ｂ、２ｃ、２ｄと接触しないように配置されていてもよい。この場合、クランプ部材１２の当該部分１８によって切削インサート２の切刃２ａ、２ｂ、２ｃ、２ｄが破損するといった問題の発生を抑制できる。

（１３） 上記（１０）から（１２）のいずれかに係る切削工具１では、クランプ部材１２の固定部分１２ａには貫通孔（第１貫通孔２１ｃまたは第２貫通孔３１ｃ）が形成されていてもよい。側面１５にはネジ穴（第１ネジ穴１１ａ６または第２ネジ穴１１ａ７）が形成されていてもよい。切削インサート２が凹部１１ａ４に配置された状態において、押圧部分１２ｂが接触する切削インサート２のすくい面２ｅから底面１１ａ５までの距離（距離Ｌ１または距離Ｌ４）を切削インサート厚み（第１厚みまたは第２厚み）としてもよい。側面１５側から見た場合において、押圧部分１２ｂにおいて切削インサート２のすくい面２ｅに接触する部分から貫通孔（第１貫通孔２１ｃまたは第２貫通孔３１ｃ）の中心３ａ、３ｃまでの距離（距離Ｌ２または距離Ｌ５）は、凹部１１ａ４の底面１１ａ５からネジ穴（第１ネジ穴１１ａ６または第２ネジ穴１１ａ７）の中心３ｂ、３ｄまでの距離（距離Ｌ３または距離Ｌ６）と切削インサート厚み（第１厚みである距離Ｌ１または第２厚みである距離Ｌ４）との合計長さ（距離Ｌ１と距離Ｌ３との合計または距離Ｌ４と距離Ｌ６との合計）より小さくてもよい。

この場合、固定部材１３を、クランプ部材１２の貫通孔を通して第１部分１１ａのネジ穴にねじ込んで固定することで、クランプ部材１２を第１部分１１ａに固定できる。このとき、クランプ部材１２は、切削インサート２のすくい面２ｅから凹部１１ａ４の底面１１ａ５に向かう方向に押し下げられる。クランプ部材１２がこのように押し下げられるのは、距離Ｌ２が、距離Ｌ１と距離Ｌ３の合計より小さいこと、または、距離Ｌ５が、距離Ｌ４と距離Ｌ６の合計より小さいことに起因する。クランプ部材１２が、切削インサート２の上面であるすくい面２ｅから底面１１ａ５に向かう方向に押し下げられることにより、切削インサート２を第１部分１１ａに固定できる。

[本開示の実施形態の詳細]
次に、図面に基づいて本開示の実施形態の詳細について説明する。なお、以下の図面において同一または相当する部分には同一の参照番号を付し、その説明は繰り返さない。

＜切削工具およびホルダの構成＞
本実施形態に係る切削工具およびホルダの構成を、図１から図１２を参照しながら説明する。図１は、本実施形態に係る切削工具の斜視模式図である。図２は、図１に示した切削工具の部分側面模式図である。図３は、図１に示した切削工具の部分上面模式図である。図４は、図１に示した切削工具の正面模式図である。図５は、図１に示した切削工具に用いられる切削インサートの斜視模式図である。図６は、図１に示した切削工具における切削インサートと補助部材との位置関係を示す模式図である。図７は、本実施形態に係るホルダの斜視模式図である。図８は、図７に示したホルダにおけるホルダ本体の斜視模式図である。図９は、ホルダ本体の正面模式図である。図１０は、図７に示したホルダの第１クランプ部材の斜視模式図である。図１１は、図７に示したホルダの第２クランプ部材の斜視模式図である。図１２は、図７に示したホルダの補助部材の斜視模式図である。

切削工具の構成：
図１から図１２に示すように、本開示に従った切削工具１は、ホルダ１０と、切削インサート２とを備える。切削インサート２は、ホルダ１０における凹部１１ａ４（図４参照）に配置される。

ホルダ１０は、切削インサート２を支持する部材である。ホルダ１０は、ホルダ本体１１とクランプ部材１２と固定部材１３と補助部材６１とを主に備える。ホルダ１０の構成の詳細については後述する。

ホルダ１０におけるクランプ部材１２の押圧部分１２ｂ（図１０および図１１参照）が、切削インサート２において凹部１１ａ４の底面１１ａ５に接触する面と反対側に位置する上部表面（図５に示す、すくい面２ｅ）を押圧することで、図１および図４に示すように切削インサート２がホルダ１０に固定されている。

切削インサート２は、図５に示すように上部表面（すくい面２ｅ）の平面形状が四角形状である。すくい面２ｅを囲む４辺には４つの切刃２ａ、２ｂ、２ｃ、２ｄが形成されている。

ホルダ１０の構成：
図１、図７および図８に示すように、ホルダ１０を構成するホルダ本体１１は、第１部分１１ａと第２部分１１ｂとを含む。図４および図７に示すように、第１部分１１ａには切削インサート２を保持するための凹部１１ａ４が形成されている。ホルダ本体１１の第１部分１１ａは、切削インサート２が配置される凹部１１ａ４が形成された上面１１ａ１（図２参照）と、当該上面１１ａ１に連なる側面１５（図４参照）とを含む。側面１５は、上面１１ａ１に連なる第１側面１１ａ２と、第２側面１１ａ３とを含む。第２側面１１ａ３は、第１側面１１ａ２と反対側に位置する。図４および図８などから分かるように、第１側面１１ａ２と第２側面１１ａ３とは、凹部１１ａ４を挟むように配置されている。第１側面１１ａ２と第２側面１１ａ３とは、第１部分１１ａから第２部分１１ｂに向かう方向に沿って延びる平面である。第１部分１１ａは、第２部分１１ｂが接続された根元側と反対側に位置する先端側側面１９を含む。先端側側面１９は、第１側面１１ａ２と第２側面１１ａ３と上面１１ａ１（より具体的には上面１１ａ１に形成された凹部１１ａ４の底面１１ａ５）とを接続するように形成されている。また、第１側面１１ａ２および第２側面１１ａ３の第２部分１１ｂ側には、底面１１ａ５に垂直で、かつ、第１側面１１ａ２および第２側面１１ａ３に垂直な方向に延びる壁面がそれぞれ形成されている。当該壁面は、第２部分１１ｂ側において、第１側面１１ａ２および第２側面１１ａ３に連なっている。当該壁面にはクランプ部材１２が接触可能である。

図１および図２から分かるように、第２部分１１ｂは、第１部分１１ａから側面１５（第１側面１１ａ２または第２側面１１ａ３）の延在する方向に延びている。第２部分１１ｂは、第１部分１１ａの先端側側面１９と反対側において、第１部分１１ａに連なっている。第２部分１１ｂは、第１部分１１ａにおいて凹部１１ａ４が形成された上面１１ａ１と連なる第２部分表面１１ｂ１を含む。第２部分表面１１ｂ１において第１部分１１ａ側の領域１１ｂ２は、第１部分１１ａから離れるに従って凹部１１ａ４の底面１１ａ５を含む仮想平面に近づくよう形成される。つまり、切削インサート２のすくい面２ｅの延在方向と、第２部分１１ｂの第２部分表面１１ｂ１の延在方向とは交差している。第２部分１１ｂは、第１部分１１ａから離れるにしたがって、第１部分１１ａの底面（凹部１１ａ４が形成された上面と反対側に位置する面）側に向かうように、形成されている。

クランプ部材１２は、側面１５（図１および図４参照）に着脱可能に固定される。クランプ部材１２は、第１クランプ部材２１と第２クランプ部材３１とを含む。第１クランプ部材２１は、第１側面１１ａ２に着脱可能に固定される。第２クランプ部材３１は、第２側面１１ａ３に着脱可能に固定される。

固定部材１３は、クランプ部材１２を側面１５に固定する。図１および図４に示すように、固定部材１３は、第１固定部材４１と第２固定部材５１とを含む。第１固定部材４１は、第１クランプ部材２１を第１側面１１ａ２に固定する。第２固定部材５１は、第２クランプ部材３１を第２側面１１ａ３に固定する。凹部１１ａ４に配置される切削インサート２を押圧部分１２ｂが押圧するように、固定部材１３はクランプ部材１２を側面１５に固定してもよい。言い換えれば、図４に示すように、上記ホルダ１０において、凹部１１ａ４に配置される切削インサート２を第１押圧部分２１ｂが押圧するように、第１固定部材４１は第１クランプ部材２１を第１側面１１ａ２に固定する。凹部１１ａ４に配置される切削インサート２を第２押圧部分３１ｂが押圧するように、第２固定部材５１は第２クランプ部材３１を第２側面１１ａ３に固定する。以下、より具体的に説明する。

上記ホルダ１０において、第１固定部材４１および第２固定部材５１はネジである。第１クランプ部材２１の第１固定部分２１ａには貫通孔としての第１貫通孔２１ｃが形成される。第１側面１１ａ２にはネジ穴としての第１ネジ穴１１ａ６が形成される。第２クランプ部材３１の第２固定部分３１ａには貫通孔としての第２貫通孔３１ｃが形成される。第２側面１１ａ３にはネジ穴としての第２ネジ穴１１ａ７が形成される。

切削インサート２が凹部１１ａ４に配置された状態において、第１押圧部分２１ｂが接触する切削インサート２の上部表面の部分から底面１１ａ５までの距離Ｌ１を第１厚みとする。第１側面１１ａ２側から見た場合において、第１押圧部分２１ｂにおいて切削インサート２の上部表面に接触する部分から第１貫通孔２１ｃの中心３ａまでの距離Ｌ２は、凹部１１ａ４の底面１１ａ５から第１ネジ穴１１ａ６の中心３ｂまでの距離Ｌ３と第１厚みとの合計長さ（距離Ｌ１と距離Ｌ３の合計）より小さい。距離Ｌ３と第１厚みとの合計長さと、距離Ｌ２との差は０．１ｍｍ以上２．０ｍｍ以下であってもよい。好ましくは、距離Ｌ３と第１厚みとの合計長さと、距離Ｌ２との差は０．５ｍｍであってもよい。

切削インサート２が凹部１１ａ４に配置された状態において、第２押圧部分３１ｂが接触する切削インサート２の上部表面の部分から底面１１ａ５までの距離Ｌ４を第２厚みとする。第２側面１１ａ３側から見た場合において、第２押圧部分３１ｂにおいて切削インサート２の上部表面に接触する部分から第２貫通孔３１ｃの中心３ｃまでの距離Ｌ５は、凹部１１ａ４の底面１１ａ５から第２ネジ穴１１ａ７の中心３ｄまでの距離Ｌ６と第２厚みとの合計長さ（距離Ｌ４と距離Ｌ６の合計）より小さい。距離Ｌ６と第２厚みとの合計長さと、距離Ｌ５との差は０．１ｍｍ以上２．０ｍｍ以下であってもよい。好ましくは、距離Ｌ６と第２厚みとの合計長さと、距離Ｌ５との差は０．５ｍｍであってもよい。距離Ｌ１と距離Ｌ４とは等しくてもよい。距離Ｌ２と距離Ｌ５とは等しくてもよい。距離Ｌ３と距離Ｌ６とは等しくてもよい。

貫通孔（第１貫通孔２１ｃおよび第２貫通孔３１ｃ）は、側面１５に近づくにつれて幅が狭くなるように形成されている。つまり、貫通孔（第１貫通孔２１ｃおよび第２貫通孔３１ｃ）の側壁は側面１５に対して傾斜している。貫通孔は、円錐台の側面、即ち、円錐面の形状を有していてもよい。当該円錐面の頂角θ１（図４参照）は、５°以上１００°以下であってもよい。頂角θ１は２０°であってもよい。第１固定部材４１および第２固定部材５１のネジの頭の側面の形状は、貫通孔の形状と相似形でもよい。ネジの頭の側面の形状は、頂角θ１とする円錐面の形状を有していてもよい。

固定部材１３（第１固定部材４１または第２固定部材５１）を回転させてクランプ部材１２（第１クランプ部材２１または第２クランプ部材３１）を第１部分１１ａに固定する際、クランプ部材１２は、切削インサートの上面（すくい面２ｅ）から底面１１ａ５に向かう方向に押し下げられる。クランプ部材１２がこのように押し下げられるのは、距離Ｌ２が、距離Ｌ１と距離Ｌ３の合計より小さいこと、または、距離Ｌ５が、距離Ｌ４と距離Ｌ６の合計より小さいことに起因する。クランプ部材１２が、切削インサートの上面（すくい面２ｅ）から底面１１ａ５に向かう方向に押し下げられることにより、切削インサート２が第１部分１１ａに固定される。頂角θ１が５°未満の場合には、切削インサート２を第１部分１１ａに固定する力が十分得られない可能性がある。頂角θ１が１００°を超える場合には、切削インサート２を第１部分１１ａに固定する力が過剰となり、切削インサート２を破損する恐れがある。

図１０および図１１に示すように、クランプ部材１２（第１クランプ部材２１および第２クランプ部材３１）は、固定部分１２ａと押圧部分１２ｂとを含む。図１０、図１１および図４から分かるように、固定部分１２ａは、側面１５上に位置する。押圧部分１２ｂは、固定部分１２ａに連なり、凹部１１ａ４の底面１１ａ５の一部と対向する位置にまで延在する。より具体的には、第１クランプ部材２１は、第１固定部分２１ａと第１押圧部分２１ｂとを含む。固定部分１２ａとしての第１固定部分２１ａは、第１側面１１ａ２上に位置する。押圧部分１２ｂとしての第１押圧部分２１ｂは、第１固定部分２１ａに連なり、凹部１１ａ４の底面１１ａ５と対向する位置にまで延在する。

第２クランプ部材３１は、第２固定部分３１ａと、第２押圧部分３１ｂとを含む。固定部分１２ａとしての第２固定部分３１ａは、第２側面１１ａ３上に位置する。押圧部分１２ｂとしての第２押圧部分３１ｂは、第２固定部分３１ａに連なり、凹部１１ａ４の底面１１ａ５と対向する位置にまで延在する。

図４および図１０に示すように、第１クランプ部材２１は、第１固定部分２１ａにおいて第１側面１１ａ２に面する内周面に形成された第１凸部２１ｄを含む。ホルダ本体１１の第１側面１１ａ２には、第１凸部２１ｄが嵌め込まれる第１溝１１ａ２１が形成される。底面１１ａ５に垂直な方向における、第１溝１１ａ２１の長さＬ８は第１凸部２１ｄの長さＬ７より大きい。第１凸部２１ｄが第１溝１１ａ２１に嵌め込まれた状態で、第１クランプ部材２１はホルダ本体１１に対して底面１１ａ５に垂直な前記方向において移動可能である。

第２クランプ部材３１は、第２固定部分３１ａにおいて第２側面１１ａ３に面する内周面に形成された第２凸部３１ｄを含む。ホルダ本体１１の第２側面１１ａ３には、第２凸部３１ｄが嵌め込まれる第２溝１１ａ３１が形成される。底面１１ａ５に垂直な方向における、第２溝１１ａ３１の長さＬ１０は第２凸部３１ｄの長さＬ９より大きい。第２凸部３１ｄが第２溝１１ａ３１に嵌め込まれた状態で、第２クランプ部材３１はホルダ本体１１に対して底面１１ａ５に垂直な方向において移動可能である。

上記溝１６（第１溝１１ａ２１および第２溝１１ａ３１）は、底面１１ａ５に垂直な前記方向に沿って延びている。上記溝１６（第１溝１１ａ２１および第２溝１１ａ３１）は、底面１１ａ５に垂直な上記方向に沿って延びる側壁を有する。当該側壁に凸部１７（第１凸部２１ｄまたは第２凸部３１ｄ）が接触した状態で、クランプ部材１２（第１クランプ部材２１および第２クランプ部材３１）はホルダ本体１１に対して移動可能である。

図４に示すように、第１クランプ部材２１および第２クランプ部材３１において切削インサート２に面する部分１８は、切削インサート２の切刃２ａ、２ｂ、２ｃ、２ｄ（図５参照）と接触しないように配置されている。具体的には、当該部分１８は凹部となっている。

図３、図１０および図１１に示すように、底面１１ａ５に対して垂直な方向から見た平面視において、押圧部分１２ｂである第１押圧部分２１ｂまたは第２押圧部分３１ｂは底面１１ａ５の中央部から離れた位置に配置される。つまり、第１押圧部分２１ｂと第２押圧部分３１ｂとは間隔を隔てて配置される。

平面視において、押圧部分１２ｂが凹部１１ａ４と重なる部分の、第１側面１１ａ２から第２側面１１ａ３に向かう第１方向ＤＲ１での幅（幅Ｌ１２または幅Ｌ１３）は、凹部１１ａ４の第１方向ＤＲ１における幅Ｌ１１の１０％以上２０％以下である。より具体的には、図３に示すように、上記ホルダ１０では、平面視において、第１押圧部分２１ｂが凹部１１ａ４と重なる部分の、第１側面１１ａ２から第２側面１１ａ３に向かう（第１側面１１ａ２側から底面１１ａ５の中央部に向かう）第１方向ＤＲ１での幅Ｌ１２は、凹部１１ａ４の第１方向ＤＲ１における幅Ｌ１１の１０％以上２０％以下である。上記幅Ｌ１２は、幅Ｌ１１の１０％以上１５％以下でもよい。平面視において、第２押圧部分３１ｂが凹部１１ａ４と重なる部分の、第１方向ＤＲ１での幅Ｌ１３は、凹部１１ａ４の第１方向ＤＲ１における幅Ｌ１１の１０％以上２０％以下である。上記幅Ｌ１３は、幅Ｌ１１の１０％以上１５％以下でもよい。

図１０に示すように、第１押圧部分２１ｂにおける先端側側面１９に近い先端側角部１２ｅとしての第１先端側角部２１ｅの形状は曲面状である。図１１に示すように、第２押圧部分３１ｂにおける先端側側面１９に近い先端側角部１２ｅとしての第２先端側角部３１ｅの形状は曲面状である。第１押圧部分２１ｂに対して垂直な方向から見た平面視において、第１押圧部分２１ｂにおける第１先端側角部２１ｅと反対側に位置する後端側角部１２ｆとしての第１後端側角部２１ｆの形状は、第１先端側角部２１ｅの曲率半径より小さい曲率半径を有する。第２押圧部分３１ｂに対して垂直な方向から見た平面視において、第２押圧部分３１ｂにおける第２先端側角部３１ｅと反対側に位置する後端側角部１２ｆとしての第２後端側角部３１ｆの形状は、第２先端側角部３１ｅの曲率半径より小さい曲率半径を有する。なお、第１後端側角部２１ｆおよび第２後端側角部３１ｆの形状は実質的に平面によって構成されてもよく、その平面形状は中心角が実質的に９０°の角形状であってもよい。

図１、図３、図１２等に示すように、補助部材６１は、凹部１１ａ４の内部に、切削インサート２と接触するように着脱可能に固定される。補助部材６１には貫通孔６１ｂが形成されている。補助部材６１は、貫通孔６１ｂにネジなどの固定部材を挿通され、当該固定部材が凹部１１ａ４の底面に形成されたネジ穴に固定されることでホルダ本体１１に対して固定される。

補助部材６１の１つの側面と上部表面との接続部である角部６１ａは、図６に示すように切削インサート２の切刃２ｄと離れた側面（逃げ面）の領域２ｆと接触してもよい。

上述したホルダ１０の特徴的な構成を要約すれば、ホルダ１０は、切削インサート２を支持する部材であって、ホルダ本体１１と、第１クランプ部材２１と、第２クランプ部材３１と、第１固定部材４１と、第２固定部材５１とを備える。ホルダ本体１１は、上面１１ａ１と、第１側面１１ａ２と、第２側面１１ａ３とを含む。上面１１ａ１には、切削インサート２が配置される凹部１１ａ４が形成されている。第１側面１１ａ２は上面１１ａ１に連なる。第２側面１１ａ３は、第１側面１１ａ２と反対側に位置する。第１クランプ部材２１は、第１側面１１ａ２に着脱可能に固定される。第２クランプ部材３１は、第２側面１１ａ３に着脱可能に固定される。第１固定部材４１は、第１クランプ部材２１を第１側面１１ａ２に固定する。第２固定部材５１は、第２クランプ部材３１を第２側面１１ａ３に固定する。凹部１１ａ４は底面１１ａ５を含む。第１クランプ部材２１は、第１固定部分２１ａと、第１押圧部分２１ｂとを含む。第１固定部分２１ａは、第１側面１１ａ２上に位置する。第１押圧部分２１ｂは、第１固定部分２１ａに連なり、凹部１１ａ４の底面１１ａ５と対向する位置にまで延在する。第２クランプ部材３１は、第２固定部分３１ａと、第２押圧部分３１ｂとを含む。第２固定部分３１ａは、第２側面上１１ａ３に位置する。第２押圧部分３１ｂは、第２固定部分３１ａに連なり、凹部１１ａ４の底面１１ａ５と対向する位置にまで延在する。第１押圧部分２１ｂと第２押圧部分３１ｂとは間隔を隔てて配置されている。

＜切削工具の使用方法＞
図１３は、図１に示した切削工具を用いた切削加工を説明するための模式図である。図１４は、図１に示した切削工具を用いた切削加工を説明するための模式図である。図１４は、図１３に示した切削工具を切削インサート２側から見た模式図である。図１３および図１４に示した切削加工では、まず加工対象材７０を準備する。加工対象材７０は、例えば、円筒形状の部材であって、部材表面に長手方向に延びる溶接部（ビード）を有するパイプ状の鋼材であってもよい。次に、図１３および図１４に示すように、円筒形状の部材である加工対象材７０を上記切削工具１により切削加工する。切削加工される部分は溶接部（ビード）の一部であってもよい。図１３および図１４に示した切削加工では、切削工具１を固定し、加工対象材７０を、加工対象材の長手方向に沿って、図１３の略右側から略左側に向けて移動させることで、加工対象材７０の表面を切削している。

切削工具１における切削インサート２の上部表面はすくい面２ｅである。図１３において、第２部分表面１１ｂ１に対して、すくい面２ｅが紙面垂直方向を回転軸として反時計回りに回転した方向に位置する場合に、第２部分表面１１ｂ１とすくい面２ｅとがなす角度θ２は負であると定義する。図１３に示した切削工具１における角度θ２は負である。θ２は、正であってもよく、ゼロであってもよい。切削屑の第２部分表面１１ｂ１への衝突を回避する観点からは、θ２は負であることが好ましい。

図１３において、加工対象材７０の長手方向とすくい面２ｅとがなす角度をθ３とする。角度θ３は、例えば、７０°以上１２０°以下であってもよい。図１３および図１４に示した切削加工では、θ３−９０°がすくい角である。図１３および図１４に示した切削加工では、すくい角は正である。すくい角は、正であってもよく、ゼロであってもよく、負であってもよい。

＜変形例＞
図１５は、本実施形態に係る切削工具の第１変形例を示す模式図である。図１６は、本実施形態に係る切削工具の第１変形例を示す模式図である。図１５は図１３に対応し、図１６は図１４に対応する。図１５および図１６は、本実施形態に係る切削工具の第１変形例を用いた切削加工の状態を示している。

図１５および図１６に示した切削工具１は、基本的には図１から図１２に示した切削工具１と同様の構成を備えるが、ホルダ本体の第２部分表面１１ｂ１の延在方向が切削インサート２のすくい面の延在方向と実質的に平行になっている点が、図１から図１２に示した切削工具１と異なっている。また、図１５および図１６に示した切削加工では、加工対象材７０の長手方向とすくい面２ｅとがなす角度θ４が実質的に９０°となっている。図１５および図１６に示した切削加工では、θ４−９０°がすくい角である。したがって、図１５および図１６に示した切削加工では、すくい角は、実質的にゼロである。

図１７は、本実施形態に係る切削工具の第２変形例を示す模式図である。図１８は、本実施形態に係る切削工具の第２変形例を示す模式図である。図１７は図１３に対応し、図１８は図１４に対応する。図１７および図１８は、本実施形態に係る切削工具の第２変形例を用いた切削加工の状態を示している。

図１７および図１８に示した切削工具１は、基本的には図１から図１２に示した切削工具１と同様の構成を備えるが、ホルダ本体の第２部分表面１１ｂ１の延在方向が切削インサート２のすくい面の延在方向と交差する方向が、図１から図１２に示した切削工具１と異なっている。図１７および図１８に示した切削工具１では、ホルダ本体の第２部分表面１１ｂ１が、切削インサート２から離れるに従って、切削インサート２の裏面からすくい面側に向かう方向に位置するように形成されている。異なる観点から言えば、第２部分表面１１ｂ１は、上記裏面からすくい面側に向かう方向に、すくい面を含む仮想平面から離れるように形成されている。また、図１７および図１８に示した切削加工では、第２部分表面１１ｂ１とすくい面２ｅとがなす角度角θ２が正となっている。図１７および図１８に示した切削加工では、θ３−９０°がすくい角である。したがって、図１７および図１８に示した切削加工では、すくい角は正である。

＜作用効果＞
本開示に従った切削工具１またはホルダ１０では、切削インサート２の上面（たとえばすくい面２ｅを含む上面）を第１クランプ部材２１および第２クランプ部材３１の押圧部分１２ｂである第１押圧部分２１ｂまたは第２押圧部分３１ｂによって押圧することで、切削インサート２をホルダ本体１１の凹部１１ａ４の内部に固定できる。また、上記のような構成とすることで、従来のように切削インサート２の側面に固定用の溝など特別な構造を形成する必要が無い。そのため、上面を囲むすべての辺に切刃２ａ、２ｂ、２ｃ、２ｄが形成された切削インサート２を用いることができる。

さらに、切削インサート２のすくい面２ｅの中央部にはクランプ部材の押圧部分が存在しないので、切削インサート２で加工対象材７０を切削したときに発生する切削屑が切削インサート２の上面の中央部を通って容易に排出される。

また、上記の構成では、第１クランプ部材２１および第２クランプ部材３１という２つのクランプ部材を用いるため、切削インサート２を確実にホルダ１０に固定することができる。

上記切削工具１またはホルダ１０では、凹部１１ａ４に配置される切削インサート２を押圧部分１２ｂが押圧するように、固定部材１３としての第１固定部材４１および第２固定部材５１がクランプ部材１２としての第１クランプ部材２１および第２クランプ部材３１を側面１５としての第１側面１１ａ２および第２側面１１ａ３に固定する。この場合、第１固定部材４１および第２固定部材５１によって第１クランプ部材２１および第２クランプ部材３１を第１側面１１ａ２および第２側面１１ａ３に固定することで、自動的に切削インサート２を第１クランプ部材２１および第２クランプ部材３１によって凹部１１ａ４の内部に固定できる。

上記切削工具１またはホルダ１０において、固定部材１３はネジであってもよい。クランプ部材１２の固定部分１２ａには貫通孔（第１貫通孔２１ｃまたは第２貫通孔３１ｃ）が形成されてもよい。側面１５にはネジ穴（第１ネジ穴１１ａ６または第２ネジ穴１１ａ７）が形成されてもよい。切削インサート２が凹部１１ａ４に配置された状態において、押圧部分１２ｂが接触する切削インサート２の上部表面の部分から底面１１ａ５までの距離（距離Ｌ１または距離Ｌ４）を第１厚みとする。側面１５側から見た場合において、押圧部分１２ｂにおいて切削インサート２の上部表面に接触する部分から貫通孔（第１貫通孔２１ｃまたは第２貫通孔３１ｃ）の中心までの距離（距離Ｌ２または距離Ｌ５）は、凹部１１ａ４の底面１１ａ５からネジ穴（第１ネジ穴１１ａ６または第２ネジ穴１１ａ７）の中心までの距離（距離Ｌ３または距離Ｌ６）と第１厚みとの合計長さ（距離Ｌ１と距離Ｌ３の合計長さ、または距離Ｌ４と距離Ｌ６の合計長さ）より小さくてもよい。

上記切削工具１またはホルダ１０において、第１クランプ部材２１および第２クランプ部材３１が、第１凸部２１ｄまたは第２凸部３１ｄを含み、ホルダ本体１１の側面１５に第１溝１１ａ２１または第２溝１１ａ３１が形成されている。そのため、クランプ部材１２のホルダ本体１１に対する相対的な移動方向を規定することができる。

上記切削工具１またはホルダ１０では、図３に示すように、幅Ｌ１２または幅Ｌ１３が幅Ｌ１１の１０％以上２０％以下である。この場合、押圧部分１２ｂが切削インサート２の切刃２ｂ、２ｃを覆うように配置されるので、切削インサート２によって加工対象材を切削加工するときの切削屑が切刃２ｂ、２ｃに衝突することを防止できる。

上記切削工具１またはホルダ１０において、図１０および図１１に示すように、押圧部分１２ｂにおける先端側角部１２ｅの形状は曲面状である。この場合、切削インサート２により加工対象材を切削加工するときの切削屑が押圧部分１２ｂの先端側角部１２ｅに接触しても、切削屑の進行方向を容易に変更できるため、当該切削屑が先端側角部１２ｅに絡まるといった問題の発生を抑制できる。

上記切削工具１またはホルダ１０では、押圧部分１２ｂに対して垂直な方向から見た平面視において、押圧部分１２ｂにおける後端側角部１２ｆの形状が、先端側角部１２ｅの曲率半径より小さい曲率半径を有する。この場合、切削インサート２の上面を押圧する押圧部分１２ｂの面積を広くすることができる。

上記切削工具１またはホルダ１０は、補助部材６１をさらに備える。そのため、形状の互いに異なる複数種類の切削インサート２を用いる場合に、補助部材６１の形状を変更すれば、ホルダ本体１１の凹部１１ａ４の形状を共通化することができる。

上記切削工具１またはホルダ１０において、ホルダ本体１１は、第１部分１１ａと第２部分１１ｂとを含む。第１部分１１ａには凹部１１ａ４が形成される。第２部分１１ｂは、第１部分１１ａから側面１５の延在する方向に延びる。第２部分１１ｂは、第１部分１１ａの先端側側面１９と反対側において、第１部分１１ａに連なっている。第２部分１１ｂは、第１部分１１ａにおいて凹部１１ａ４が形成された上面１１ａ１と連なる第２部分表面１１ｂ１を含む。第２部分表面１１ｂ１において第１部分１１ａ側の領域１１ｂ２は、第１部分１１ａから離れるに従って底面１１ａ５を含む仮想平面に近づくよう形成される。この場合、切削屑が第２部分１１ｂに衝突する可能性を低減できる。したがって、切削屑が第２部分１１ｂに衝突することで切削屑の排出が阻害されるといった問題の発生を抑制できる。

上記切削工具１は、上記ホルダ１０を用いているので、上面を囲むすべての辺に切刃２ａ、２ｂ、２ｃ、２ｄが形成された切削インサート２をホルダ１０に確実に固定できるとともに、切削屑の排出が阻害されるといった問題の発生が抑制された切削工具１が得られる。

上記切削工具１またはホルダ１０は、補助部材６１を備える。補助部材６１は、凹部１１ａ４の内部に、切削インサート２と接触するように着脱可能に固定される。補助部材６１は、切削インサート２において切刃２ｄ以外の領域２ｆと接触するように配置されている。この場合、補助部材６１が切削インサート２の切刃２ｄと接触して当該切刃２ｄが破損するといった問題の発生を抑制できる。また、切削インサート２で加工対象材を切削加工したときの切削屑が補助部材６１に接触して切削屑が詰まるといった問題の発生を抑制できる。

上記切削工具１では、クランプ部材１２において切削インサート２に面する部分１８が、切削インサート２の切刃２ａ、２ｂ、２ｃ、２ｄと接触しないように配置されている。この場合、クランプ部材１２によって切削インサート２の切刃２ａ、２ｂ、２ｃ、２ｄが破損するといった問題の発生を抑制できる。

今回開示された実施の形態はすべての点で例示であって、制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は上記した実施の形態ではなく特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味、および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。

１ 切削工具
２ 切削インサート
２ａ，２ｂ，２ｃ，２ｄ 切刃
２ｅ すくい面
２ｆ，１１ｂ２ 領域
３ａ，３ｂ，３ｃ，３ｄ 中心
１０ ホルダ
１１ ホルダ本体
１１ａ 第１部分
１１ａ１ 上面
１１ａ２ 第１側面
１１ａ３ 第２側面
１１ａ２１ 第１溝
１１ａ３１ 第２溝
１１ａ４ 凹部
１１ａ５ 底面
１１ａ６ 第１ネジ穴
１１ａ７ 第２ネジ穴
１１ｂ 第２部分
１１ｂ１ 第２部分表面
１２ クランプ部材
１２ａ 固定部分
１２ｂ 押圧部分
１２ｅ 先端側角部
１２ｆ 後端側角部
１３ 固定部材
１５ 側面
１６ 溝
１７ 凸部
１８ 部分
１９ 先端側側面
２１ 第１クランプ部材
２１ａ 第１固定部分
２１ｂ 第１押圧部分
２１ｃ 第１貫通孔
２１ｄ 第１凸部
２１ｅ 第１先端側角部
２１ｆ 第１後端側角部
３１ 第２クランプ部材
３１ａ 第２固定部分
３１ｂ 第２押圧部分
３１ｃ 第２貫通孔
３１ｄ 第２凸部
３１ｅ 第２先端側角部
３１ｆ 第２後端側角部
４１ 第１固定部材
５１ 第２固定部材
６１ 補助部材
６１ａ 角部
６１ｂ 貫通孔
７０ 加工対象材

Claims (13)

1. すくい面を有し、前記すくい面を囲む４方向に切刃を有する切削インサートを支持するホルダであって、
   前記切削インサートが配置される凹部が形成された上面と、前記上面に連なる側面とを含むホルダ本体と、
   前記側面に着脱可能に固定されるクランプ部材と、
   前記クランプ部材を前記側面に固定する固定部材と、を備え、
   前記凹部は底面を含み、
   前記クランプ部材は、前記側面上に位置する固定部分と、前記固定部分に連なり前記凹部の前記底面の一部と対向する位置にまで延在する押圧部分とを含み、
   前記底面に垂直な方向から見た平面視において、前記押圧部分は前記底面の中央部から離れた位置に配置される、ホルダ。
2. 前記凹部に配置される前記切削インサートを前記押圧部分が押圧するように、前記固定部材は前記クランプ部材を前記側面に固定する、請求項１に記載のホルダ。
3. 前記クランプ部材は、前記固定部分において前記側面に面する内周面に形成された凸部を含み、
   前記ホルダ本体の前記側面には、前記凸部が嵌め込まれる溝が形成され、
   前記底面に垂直な前記方向における、前記溝の長さは前記凸部の長さより大きく、
   前記凸部が前記溝に嵌め込まれた状態で、前記クランプ部材は前記ホルダ本体に対して前記底面に垂直な前記方向において移動可能である、請求項１または請求項２に記載のホルダ。
4. 前記凹部の内部に、前記切削インサートと接触するように着脱可能に固定される補助部材をさらに備える、請求項１から請求項３のいずれか１項に記載のホルダ。
5. 前記ホルダ本体は、前記上面と前記側面とに連なる先端側側面を含み、
   前記押圧部分における前記先端側側面に近い先端側角部の形状は曲面状である、請求項１から請求項４のいずれか１項に記載のホルダ。
6. 前記平面視において、前記押圧部分における前記先端側角部と反対側に位置する後端側角部の形状は、前記先端側角部の曲率半径より小さい曲率半径を有する、請求項５に記載のホルダ。
7. 前記ホルダ本体は、前記上面と前記側面とに連なる先端側側面を含み、
   前記ホルダ本体は、前記凹部が形成された第１部分と、前記第１部分の前記先端側側面と反対側において、前記第１部分に連なり、前記第１部分から前記側面の延在する方向に延びる第２部分とを含み、
   前記第２部分は、前記第１部分において前記凹部が形成された前記上面と連なる第２部分表面を含み、
   前記第２部分表面において前記第１部分側の領域は、前記第１部分から離れるに従って前記底面を含む仮想平面に近づくよう形成されている、請求項１から請求項４のいずれか１項に記載のホルダ。
8. 前記側面は、前記上面に連なる第１側面と、前記第１側面と反対側に位置する第２側面とを含み、
   前記クランプ部材は、前記第１側面に着脱可能に固定される第１クランプ部材と、前記第２側面に着脱可能に固定される第２クランプ部材と、を含み、
   前記固定部材は、前記第１クランプ部材を前記第１側面に固定する第１固定部材と、前記第２クランプ部材を前記第２側面に固定する第２固定部材と、を含み、
   前記第１クランプ部材は、前記第１側面上に位置する前記固定部分としての第１固定部分と、前記第１固定部分に連なり前記凹部の前記底面と対向する位置にまで延在する前記押圧部分としての第１押圧部分とを含み、
   前記第２クランプ部材は、前記第２側面上に位置する前記固定部分としての第２固定部分と、前記第２固定部分に連なり前記凹部の前記底面と対向する位置にまで延在する前記押圧部分としての第２押圧部分とを含み、
   前記第１押圧部分と前記第２押圧部分とは間隔を隔てて配置されている、請求項１から請求項７のいずれか１項に記載のホルダ。
9. 前記平面視において、前記押圧部分が前記凹部と重なる部分の、前記第１側面から前記第２側面に向かう第１方向での幅は、前記凹部の前記第１方向における幅の１０％以上２０％以下である、請求項８に記載のホルダ。
10. 請求項１に記載のホルダと、
    前記ホルダにおける前記凹部に配置され、前記すくい面を有し、前記すくい面を囲む前記４方向に前記切刃を有する前記切削インサートとを備え、
    前記クランプ部材の前記押圧部分が、前記切削インサートにおいて前記凹部の前記底面に接触する面と反対側に位置する上部表面である前記すくい面を押圧することで、前記切削インサートが前記ホルダに固定されている、切削工具。
11. 前記凹部の内部に、前記切削インサートと接触するように着脱可能に固定される補助部材をさらに備え、
    前記補助部材は、前記切削インサートにおいて前記切刃以外の領域と接触するように配置されている、請求項１０に記載の切削工具。
12. 前記クランプ部材において前記切削インサートに面する部分は、前記切削インサートの前記切刃と接触しないように配置されている、請求項１０または請求項１１に記載の切削工具。
13. 前記クランプ部材の前記固定部分には貫通孔が形成されており、
    前記側面にはネジ穴が形成されており、
    前記切削インサートが前記凹部に配置された状態において、前記押圧部分が接触する前記切削インサートの前記すくい面から前記底面までの距離を切削インサート厚みとし、
    前記側面側から見た場合において、前記押圧部分において前記切削インサートの前記すくい面に接触する部分から前記貫通孔の中心までの距離は、前記凹部の前記底面から前記ネジ穴の中心までの距離と前記切削インサート厚みとの合計長さより小さい、請求項１０から請求項１２のいずれか１項に記載の切削工具。

Images