JP2021182066A - 光ファイバ、ならびにその処理方法および製造方法 - Google Patents

光ファイバ、ならびにその処理方法および製造方法 Download PDF

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Abstract

【課題】複数のガラス光ファイバを含み、通信用の伝送路として好適な光ファイバを提供する。【解決手段】光ファイバは、４本以上のガラス光ファイバの外周を一括して取り囲む被覆部を備え、ガラス光ファイバは、接触部にて他のガラス光ファイバと接触するガラス光ファイバを含み、接触するガラス光ファイバは、接触部以外の外縁が、長手方向と垂直な断面において円弧の形状であり、接触部の外縁が、該接触部が円弧と同じ直径の円弧である場合よりも他のガラス光ファイバとの中心間距離が小さくなる形状であり、ガラス光ファイバは、中心コア部と、中間層と、トレンチ層と、クラッド部とを含み、中心コア部の平均の最大比屈折率差をΔ１、中間層の平均比屈折率差をΔ２、トレンチ層の平均比屈折率差をΔ３とすると、Δ１＞Δ２＞Δ３かつ０＞Δ３が成り立ち、直径２０ｍｍで曲げた場合の波長１５５０ｎｍにおける曲げ損失が０．７５ｄＢ／ｔｕｒｎ以下である。【選択図】図１

Description

本発明は、光ファイバ、ならびにその処理方法および製造方法に関する。
伝送路の空間多重度を高める光ファイバとして、１つのクラッド部の内部に複数のコア部が配列されたマルチコアファイバが知られている。一方、コア部の外周をクラッド部が取り囲む構成を有する、複数のガラス光ファイバが、一括して被覆された光ファイバが知られている。このような構成の光ファイバは、マルチエレメントファイバと呼ばれる場合がある（特許文献１、非特許文献１）。
米国特許第７２２１８２２号明細書
S.Jain et al.,"Multi-element fiber technology for space-division multiplexing applications", Optics Express, Vol.22, No.4, p3787, [2014]
しかしながら、上記した文献に記載の光ファイバは、通信用の伝送路として用いる場合には改善の余地がある。
本発明は、上記に鑑みてなされたものであって、その目的は、複数のガラス光ファイバを含み、通信用の伝送路として好適な光ファイバを提供することにある。
上述した課題を解決し、目的を達成するために、本発明の一態様は、４本以上である複数のガラス光ファイバと、前記複数のガラス光ファイバの外周を一括して取り囲む被覆部と、を備え、前記複数のガラス光ファイバは、接触部にて他のガラス光ファイバと接触するガラス光ファイバを含み、前記接触するガラス光ファイバは、長手方向と垂直な断面において、前記接触部以外の外縁が円弧の形状であり、前記接触部の外縁が、該接触部が前記円弧と同じ直径の円である場合よりも前記他のガラス光ファイバとの中心間距離が小さくなる形状であり、前記ガラス光ファイバは、中心コア部と、前記中心コア部の外周を取り囲む中間層と、前記中間層の外周を取り囲むトレンチ層と、前記トレンチ層の外周を取り囲むクラッド部とを含み、前記クラッド部に対する比屈折率差として、前記中心コア部の平均の最大比屈折率差をΔ１、前記中間層の平均比屈折率差をΔ２、前記トレンチ層の平均比屈折率差をΔ３とすると、Δ１＞Δ２＞Δ３かつ０＞Δ３が成り立ち、直径２０ｍｍで曲げた場合の波長１５５０ｎｍにおける曲げ損失が０．７５ｄＢ／ｔｕｒｎ以下である光ファイバである。
Δ３は−０．３％以上であるものでもよい。
２つの隣り合う前記中心コア部のコア間ピッチが３５μｍ以上６５μｍ以下であり、長さ１００ｋｍにおいて２つの隣り合う前記ガラス光ファイバの間のクロストークが波長１５５０ｎｍにおいて−１０ｄＢ以下であるものでもよい。
波長１５５０ｎｍにおけるリーケージ損失が０．０１ｄＢ／ｋｍ以下であるものでもよい。
前記接触部の中心角が９０°以下であるものでもよい。
Δ１が０．３５％以上０．３９％以下であるものでもよい。
前記中心コア部のコア径を２ａ、前記トレンチ層の内径、外径をそれぞれ２ｂ、２ｃとしたときに、ｂ／ａが１．９以上３．０以下であり、ｃ／ａが３．６以上４．４以下であるものでもよい。
Δ２が−０．０５％以上０．０４％以下であるものでもよい。
前記中心コア部のコア径が、ケーブルカットオフ波長が１２６０ｎｍ以下になるように設定されているものでもよい。
波長１３１０ｎｍにおけるモードフィールド径が８．６μｍ以上であるものでもよい。
零分散波長が１３００ｎｍ以上１３２４ｎｍ以下あり、前記零分散波長での分散スロープが０．０９２ｐｓ／ｎｍ２／ｋｍ以下であるものでもよい。
本発明の一態様は、前記光ファイバの前記被覆部の一部を除去し、露出した前記複数のガラス光ファイバを分離し、前記分離したガラス光ファイバを個別にまたは一括して処理する光ファイバの処理方法である。
本発明の一態様は、前記光ファイバを製造する方法であって、前記複数のガラス光ファイバのそれぞれの元材である複数の光ファイバ母材を準備する第１工程と、前記複数の光ファイバ母材を束ねる第２工程と、前記複数の光ファイバ母材のそれぞれから前記複数のガラス光ファイバを線引きする第３工程と、前記線引きした複数のガラス光ファイバを束ねる第４工程と、前記束ねた複数のガラス光ファイバの外周を囲むように前記被覆部を形成する第５工程と、を含む光ファイバの製造方法である。
前記第１工程において、前記複数の光ファイバ母材をＶＡＤ（Vapor-phase Axial Deposition）法、ＯＶＤ（Outside Vapor Deposition）法、ＭＣＶＤ（Modified Chemical Vapor Deposition）法、またはプラズマＣＶＤ法によって形成するものでもよい。
前記第２工程において束ねた前記複数の光ファイバ母材に支持部材を接合する第６工程を含み、前記第３工程において前記支持部材を接合した前記複数の光ファイバ母材のそれぞれから前記複数のガラス光ファイバを線引きするものでもよい。
前記第２工程において前記複数の光ファイバ母材をパイプに挿入して束ねるものでもよい。
前記第４工程において束ねた複数のガラス光ファイバの外径を測定する第７工程を含み、前記第３工程において、前記測定した外径の値を演算処理して得られた数値に基づいて、前記複数のガラス光ファイバを線引きする条件を制御するものでもよい。
前記数値は、最大値、最小値および平均値の少なくとも一つであるものでもよい。
前記第１工程において、それぞれが前記複数のガラス光ファイバのそれぞれの長さに換算して１００ｋｍ以上となる体積を有する、前記複数の光ファイバ母材を準備するものでもよい。
本発明によれは、複数のガラス光ファイバを含み、通信用の伝送路として好適な光ファイバを実現できるという効果を奏する。
図１は、実施形態１に係る光ファイバの模式的な構成図である。 図２は、図１に示すガラス光ファイバの屈折率プロファイルの模式図である。 図３は、図１に示すガラス光ファイバの接触角の説明図である。 図４は、図１に示す光ファイバの処理方法の説明図である。 図５は、図１に示す光ファイバの製造方法の説明図である。 図６は、Δ３と規格化非円率との関係を示す図である。 図７は、図１に示す光ファイバの製造方法の説明図である。 図８は、実施形態２に係る光ファイバの模式的な構成図である。 図９は、光ファイバの長手方向における位置と接触角の平均との関係を示す図である。 図１０は、接触角と非円率との関係を示す図である。
以下に、図面を参照しながら、本発明の実施形態を詳細に説明する。なお、以下に説明する実施形態により本発明が限定されるものではない。また、各図面において、同一または対応する構成要素には適宜同一の符号を付している。また、本明細書においては、カットオフ波長または実効カットオフ波長とは、ＩＴＵ−Ｔ（国際電気通信連合） Ｇ．６５０．１で定義するケーブルカットオフ波長をいう。また、その他、本明細書で特に定義しない用語についてはＧ．６５０．１およびＧ．６５０．２における定義、測定方法に従うものとする。
（実施形態１）
図１は、実施形態１に係る光ファイバの模式的な構成図である。図１は光ファイバ１０の長手方向に垂直な任意の面での切断面を示すが、ハッチングは省略している。光ファイバ１０は、複数のガラス光ファイバである４本のガラス光ファイバ１１、１２、１３、および１４と、ガラス光ファイバ１１、１２、１３、および１４の外周を一括して取り囲む被覆部１５、１６とを備えている。
ガラス光ファイバ１１、１２、１３、および１４は、いずれも石英系ガラスからなり、長手方向に垂直な面において正方形の頂点に位置するように配列されている。ガラス光ファイバ１１は、中心コア部１１ａと、中心コア部１１ａの外周を取り囲む中間層１１ｂと、中間層１１ｂの外周を取り囲むトレンチ層１１ｃと、トレンチ層１１ｃの外周を取り囲むクラッド部１１ｄとを含む。中心コア部１１ａと中間層１１ｂとトレンチ層１１ｃとはコア部とも呼ばれる。
なお、ガラス光ファイバ１２も、ガラス光ファイバ１１と同様に、中心コア部１２ａ、中間層１２ｂ、トレンチ層１２ｃ、およびクラッド部１１ｄを含む。ガラス光ファイバ１３も、中心コア部１３ａ、中間層１３ｂ、トレンチ層１３ｃ、およびクラッド部１３ｄを含む。ガラス光ファイバ１４も、中心コア部１４ａ、中間層１４ｂ、トレンチ層１４ｃ、およびクラッド部１４ｄを含む。
図２は、図１に示すガラス光ファイバ１１の屈折率プロファイルを示す図である。クラッド部１１ｄの屈折率を基準として比屈折率差を規定すると、クラッド部１１ｄについては、比屈折率差は零である。また、中心コア部１１ａの平均の最大比屈折率差はΔ１である。中間層１１ｂの平均比屈折率差はΔ２である。トレンチ層１１ｃの平均比屈折率差はΔ３である。このとき、Δ１＞Δ２＞Δ３かつ０＞Δ３であり、ガラス光ファイバ１１の屈折率プロファイルはトレンチ型である。
また、中心コア部１１ａのコア径は２ａである。また、中間層１１ｂの外径すなわちトレンチ層１１ｃの内径は２ｂであり、トレンチ層１１ｃの外径は２ｃである。したがって、トレンチ層１１ｃの幅（トレンチ幅）は（ｃ−ｂ）である。
また、ガラス光ファイバ１２、１３、および１４についても、ガラス光ファイバ１１と同様にΔ１、Δ２、およびΔ３が規定され、Δ１＞Δ２＞Δ３かつ０＞Δ３であり、屈折率プロファイルがトレンチ型である。また、中心コア部１２ａ〜１４ａのコア径は２ａであり、トレンチ層１２ｃ〜１４ｃの内径は２ｂであり、トレンチ層１２ｃ〜１４ｃの外径は２ｃである。したがって、トレンチ層１２ｃ〜１４ｃのトレンチ幅は（ｃ−ｂ）である。ただし、Δ１、Δ２、Δ３、２ａ、２ｂ、および２ｃは、ガラス光ファイバ１２、１３、および１４の全てで同じ値であってもよいし、互いに異なっていてもよい。
また、中心コア部１１ａ、１２ａ、１３ａおよび１４ａの屈折率プロファイルは、幾何学的に理想的な形状のステップ型である場合だけでなく、頂部の形状が平坦ではなく製造特性により凹凸が形成されたり、頂部から裾を引くような形状となっていたりする場合がある。この場合、製造設計上の中心コア部のコア径２ａの範囲内における、屈折率プロファイルの頂部で略平坦である領域の屈折率が、Δ１を決定する指標となる。
ガラス光ファイバ１１、１２、１３、および１４の構成材料は、上記の屈折率プロファイルを実現するものあれば特に限定されないが、たとえば、中心コア部１１ａ、１２ａ、１３ａ、および１４ａは、屈折率を高める屈折率調整用のドーパントとして通常使用されるゲルマニウム（Ｇｅ）を含む石英系ガラスからなる。たとえば、中間層１１ｂ、１２ｂ、１３ｂ、および１４ｂは、純石英ガラスまたは屈折率調整用のドーパントを低濃度で含む石英系ガラスからなる。たとえば、トレンチ層１１ｃ、１２ｃ、１３ｃ、および１４ｃは、屈折率を低くする屈折率調整用のドーパントとして通常使用されるフッ素（Ｆ）を含む石英系ガラスからなる。たとえば、クラッド部１１ｄ、１２ｄ、１３ｄ、および１４ｄは、純石英ガラスからなる。ここで、純石英ガラスとは、屈折率を変化させるドーパントを実質的に含まず、波長１５５０ｎｍにおける屈折率が約１．４４４である、きわめて高純度の石英ガラスである。また、クラッド部１１ｄ、１２ｄ、１３ｄ、および１４ｄは、純石英ガラスに対する比屈折率差が±０．０５％の範囲内の石英系ガラスで構成されていてもよい。
被覆部１５、１６は、たとえば樹脂からなり、ガラス光ファイバ１１、１２、１３、および１４を一括して被覆して保護する機能を有する。被覆部１５、１６は、たとえばＵＶ硬化樹脂等からなる。被覆部１５、１６に用いられるＵＶ硬化樹脂としては、たとえばウレタンアクリレート系、ポリブタジエンアクリレート系、エポキシアクリレート系、シリコーンアクリレート系、ポリエステルアクリレート系などがあるが、光ファイバのコーティングに使用されるものであれば特に限定されない。
被覆部１５は、プライマリコーティング層とも呼ばれ、被覆部１６は、セカンダリコーティングとも呼ばれる。被覆部１５のヤング率は０．２〜１．５ＭＰａの程度であり、本実施形態では０．５ＭＰａである。被覆部１６のヤング率は５００〜２０００ＭＰａの程度であり、本実施形態では１０００ＭＰａである。
つづいて、ガラス光ファイバの構成についてより具体的に説明する。ガラス光ファイバ１１、１２、１３、および１４は、いずれも接触部を有する。接触部は、他のガラス光ファイバと接触する部分であり、具体的には接触部１１ｅ、１１ｆ、１２ｅ、１２ｆ、１３ｅ、１３ｆ、１４ｅ、１４ｆである。ガラス光ファイバ１１は、接触部１１ｅにてガラス光ファイバ１２の接触部１２ｅと接触するとともに接触部１１ｆにてガラス光ファイバ１４の接触部１４ｆと接触する。ガラス光ファイバ１２は、接触部１２ｆにてガラス光ファイバ１３の接触部１３ｅと接触する。ガラス光ファイバ１３は、接触部１３ｆにてガラス光ファイバ１４の接触部１４ｅと接触する。すなわち、ガラス光ファイバ１１、１２、１３、および１４は、接触部にて他のガラス光ファイバと接触するガラス光ファイバの一例である。また、ガラス光ファイバ１１、１２、１３、および１４は、いずれも、接触部１１ｅ、１１ｆ、１２ｅ、１２ｆ、１３ｅ、１３ｆ、１４ｅ、１４ｆ以外では、長手方向と垂直な断面において所定直径（クラッド径）の円弧の形状である。また、本実施形態では、接触部１１ｅ、１１ｆ、１２ｅ、１２ｆ、１３ｅ、１３ｆ、１４ｅ、１４ｆは、長手方向と垂直な断面において略直線状である。
ここで、図３を参照し、ガラス光ファイバ１１を例に接触角について説明する。接触角θ１、θ２は、それぞれガラス光ファイバ１１の中心と接触部１１ｅ、１１ｆとのなす角であるが、ガラス光ファイバ１１の接触部１１ｅ、１１ｆ以外での円弧に相当する円に対して、接触角θ１、θ２はそれぞれ接触部１１ｅ、１１ｆに対する中心角に相当する。また接触部１１ｅ、１１ｆは弦に相当する。
本実施形態では、接触部１１ｅ、１１ｆ、１２ｅ、１２ｆ、１３ｅ、１３ｆ、１４ｅ、１４ｆの接触角はいずれも等しいが、異なっていてもよい。
また、図１に示すように、ガラス光ファイバ１１、１２、１３、および１４の束のサイズを表す指標として、ガラス光ファイバ１１、１２、１３、および１４が外接する正方形の１辺の長さに相当する大きさの外径Ｄ１と、ガラス光ファイバ１１、１２、１３、および１４に外接する円の直径に相当する大きさの外径Ｄ２とを規定する。ガラス光ファイバ１１、１２、１３、および１４のクラッド径がいずれも８０μｍの場合、外径Ｄ１はたとえば約１６０μｍであり、外径Ｄ２はたとえば約１９３μｍである。
以上のように構成された光ファイバ１０は、ガラス光ファイバ１１、１２、１３、および１４がいずれもトレンチ型の屈折率プロファイルを有するので、曲げ耐性が高い。たとえば光ファイバ１０は、直径２０ｍｍで曲げた場合の波長１５５０ｎｍにおける曲げ損失が０．７５ｄＢ／ｔｕｒｎ以下、より好ましくは０．１ｄＢ／ｔｕｒｎ以下である。この場合、光ファイバ１０はＧ．６５７．Ａ１規格、より好ましくはＧ．６５７．Ａ２規格を満たすことができるので、通信用の伝送路として好適である。以下では、直径２０ｍｍで曲げた場合の波長１５５０ｎｍにおける曲げ損失を単に曲げ損失と略記する場合がある。
また、光ファイバ１０は、ガラス光ファイバ１１、１２、１３、および１４は、接触部１１ｅ、１１ｆ、１２ｅ、１２ｆ、１３ｅ、１３ｆ、１４ｅ、１４ｆを有する。ガラス光ファイバ１１、１２、１３、および１４は、接触部１１ｅ、１１ｆ、１２ｅ、１２ｆ、１３ｅ、１３ｆ、１４ｅ、１４ｆ以外の外縁が、長手方向と垂直な断面において円弧の形状であり、接触部１１ｅ、１１ｆ、１２ｅ、１２ｆ、１３ｅ、１３ｆ、１４ｅ、１４ｆの外縁が、該接触部１１ｅ、１１ｆ、１２ｅ、１２ｆ、１３ｅ、１３ｆ、１４ｅ、１４ｆが前記円弧と同じ直径の円である場合よりも、他のガラス光ファイバとの中心間距離が小さくなる形状である。すなわち、たとえばガラス光ファイバ１１、１２の間の中心間距離は、接触部１１ｅと１２ｅとが存在せずに円である場合よりも、接触部１１ｅと１２ｅの弦に対応する矢高の総和だけ、中心間距離が近くなる。その結果、光ファイバ１０は外径が比較的小さくなり断面での空間密度が高くなる。
ガラス光ファイバ１１、１２、１３、および１４のクラッド径については、空間密度の向上の観点からは１３０μｍ以下程度であることが好ましいが、これに限定はされない。
被覆部１６の外径については、２５０μｍであれば、Ｇ．６５２規格の標準シングルモード光ファイバと同じ外径なので取り扱いが容易であり、２５０μｍ未満であれば標準シングルモード光ファイバよりも細径にできる。
ガラス光ファイバ１２、１３、および１４の光学特性については、たとえば、波長１３１０ｎｍにおけるモードフィールド径（ＭＦＤ）が８．６μｍ以上であることが好ましく、零分散波長（λ０）が１３００ｎｍ以上１３２４ｎｍ以下であることが好ましく、零分散波長での分散スロープ（Ｓｌｏｐｅ）が０．０９２ｐｓ／ｎｍ２／ｋｍ以下である。これらの光学特性は、Ｇ．６５７．Ａ１規格に基づくものであり、Δ１、Δ２、Δ３、２a、２ｂ、２ｃの組み合わせを適宜設定することによって実現できる。また、中心コア部１１ａ、１２ａ、１３ａおよび１４ａのコア径が、ケーブルカットオフ波長（λｃｃ）が１２６０ｎｍ以下になるように設定されていることが好ましい。
なお、デジタルコヒーレント技術の進歩により、通信用伝送路の波長分散特性に起因する通信信号光の劣化の補償技術も進歩している。しかしながら、光ファイバ１０のλ０やＳｌｏｐｅが上記特性を満たすものであれば、これを伝送路に用いた場合に、補償に必要な演算などの負荷が軽減されるので好ましい。
また、光ファイバ１０は、同じコア数であり同じ光学特性であるマルチコアファイバよりも、ガラスの部分の体積が小さいので、より低コスト化が可能になる。
また、Δ３は−０．３％以上であれば、ガラス光ファイバ１２、１３、および１４が接触していることによる変形を抑制することができる。これについては後に詳述する。
また、本発明者らの検討によれば、たとえば、Δ３が−０．３％以上の場合、Δ１が０．３５％以上０．３９％以下であり、ｂ／ａが１．９以上３．０以下であり、ｃ／ａが３．６以上４．４以下であり、Δ２が−０．０５％以上０．０４％以下であるように設定する。これにより、波長１３１０ｎｍにおけるＭＦＤ、λｃｃ、および曲げ損失について、Ｇ．６５７．Ａ１規格、より好ましくはＧ．６５７．Ａ２規格を満たすことができる。
また、本発明者らの検討によれば、ガラス光ファイバ１２、１３、および１４における２つの隣り合う中心コア部の間の距離（コア間ピッチ）は、たとえば３５μｍ以上６５μｍ以下である。これにより、長さ１００ｋｍの光ファイバ１０において２つの隣り合うガラス光ファイバの間のクロストークを波長１５５０ｎｍにおいて−１０ｄＢ以下、より好ましくは−１５ｄＢ以下とできるとともに、光ファイバ１０の外径を比較的細径にできる。
また、ガラス光ファイバ１２、１３、および１４を細径にするために、クラッド部１１ｄ、１２ｄ、１３ｄ、および１４ｄの厚さを薄肉にすると、クラッド部による光閉じ込め効果が低くなり、リーケージ損失の問題が生じ得る。しかしながら、本発明者らの検討によれば、クラッド部１１ｄ、１２ｄ、１３ｄ、および１４ｄの厚さが３５μｍ以上であれば、波長１５５０ｎｍにおけるリーケージ損失が０．０１ｄＢ／ｋｍ以下と、無視できる程度の低さにすることができる。
（光ファイバの処理方法）
光ファイバ１０は、被覆部１５、１６の一部を公知の被覆除去治具や薬剤で除去し、露出したガラス光ファイバ１１、１２、１３、および１４を分離し、分離したガラス光ファイバ１１、１２、１３、および１４を個別に処理することで、公知の方法で処理を行うことができる。ここで、処理とは、切断や他の光ファイバとの融着接続である。
たとえば、図４に示す例では、被覆部１５、１６の一部を除去し、露出したガラス光ファイバ１１、１２、１３、および１４の束からガラス光ファイバ１２を分離している。これによりガラス光ファイバ１２を個別に処理することができる。特に、接触部１１ｅ、１１ｆ、１２ｅ、１２ｆ、１３ｅ、１３ｆ、１４ｅ、１４ｆの接触角が９０°以下であれば、互いに接触する接触部の接触面積が比較的小さい。その結果、互いに接触しているガラス光ファイバを分離しやすくなるので、個別の処理が容易になる。なお、分離のために、専用の分離治具やアルコール洗浄などを用いてもよい。また、接触角が９０°以下であれば、ガラス光ファイバ１１、１２、１３、および１４の断面が円形に近いので、公知の光ファイバの処理機器で処理しやすい。なお、切断や融着接続のための機器が、公知の多心光ファイバ用の機器であれば、分離したガラス光ファイバ１１、１２、１３、および１４を一列に並べて一括して処理することも可能である。たとえばガラス光ファイバ１１、１２、１３、および１４のクラッド径が約１２５μｍの場合は１２５μｍ用処理機器を用いて、クラッド径が約８０μｍの場合は８０μｍ用処理機器を用いて、個別または一括して処理することができる。
たとえば、マルチコアファイバであれば、マルチコアファイバ同士の融着接続の場合には、マルチコアファイバ同士を軸回りに回転調芯させてコア部同士を位置合わせする必要があるため煩雑であり、かつ回転調芯を有する融着接続機が必要になる。これに対して光ファイバ１０同士の融着接続であれば、シングルコアの光ファイバを個別に融着接続すればよいので、回転調芯は不要である。また、マルチコアファイバの場合、処理のために特殊なFan-in/Fan-outデバイスが必要になる場合があるが、光ファイバ１０であればそのような特殊なデバイスを用いずに処理を行うことができる。
なお、分離後のガラス光ファイバ１１、１２、１３、および１４の取り扱い容易性の観点からは、クラッド径はたとえば７０μｍ以上が好ましい。
（製造方法）
光ファイバ１０の製造方法の一例について説明する。本例の製造方法は、ガラス光ファイバ１１、１２、１３、および１４のそれぞれの元材である４本の光ファイバ母材を準備する第１工程と、４本の光ファイバ母材を束ねる第２工程と、４本の光ファイバ母材のそれぞれからガラス光ファイバ１１、１２、１３、および１４を線引きする第３工程と、線引きしたガラス光ファイバ１１、１２、１３、および１４を束ねる第４工程と、束ねたガラス光ファイバ１１、１２、１３、および１４の外周を囲むように被覆部１５、１６を形成する第５工程と、を含む。４本の光ファイバ母材は複数の光ファイバ母材の一例である。
各工程について説明する。第１工程においては、たとえば、４本の光ファイバ母材をＶＡＤ（Vapor-phase Axial Deposition）法、ＯＶＤ（Outside Vapor Deposition）法、ＭＣＶＤ（Modified Chemical Vapor Deposition）法、またはプラズマＣＶＤ法によって形成する。光ファイバ母材は、中心コア部と中間層とトレンチ層とクラッド部とを含む構造を有するものである。
第１工程において、それぞれがガラス光ファイバ１１、１２、１３、および１４のそれぞれの長さに換算して１００ｋｍ以上となる体積を有する、４本の光ファイバ母材を準備することが好ましい。これにより１本の光ファイバ母材から長いガラス光ファイバを製造できるので、光ファイバ１０の製造コストを低減できる。なお、光ファイバ母材のうち、所望の規格を満たすガラス光ファイバの製造に使用できる良品部分の体積が、そのままガラス光ファイバの体積となる。したがって、製造すべきガラス光ファイバの長さとクラッド径とから、光ファイバ母材の良品部分として必要な体積を算出できる。
つぎに、図５は、光ファイバ１０の製造方法の一例であって、第２〜第５工程を説明する図である。光ファイバ母材１１０、１２０、１３０、および１４０は、それぞれ、ガラス光ファイバ１１、１２、１３、および１４の元材としての光ファイバ母材である。束ねた光ファイバ母材１１０、１２０、１３０、および１４０を、公知の線引炉１０００にセットする。つづいて、光ファイバ母材１１０、１２０、１３０、および１４０を一括して回転降下させながらヒータ１００１で下端部を加熱溶融し、ガラス光ファイバ１１、１２、１３、および１４を線引きする。そして、ガラス光ファイバ１１、１２、１３、および１４を束ねて被覆装置１００２に通過させ、被覆部１５、１６を形成し、光ファイバ１０とする。なお、本例では、第７工程として、束ねたガラス光ファイバ１１、１２、１３、および１４の外径をレーザ方式などの外径測定器１００３にて測定する工程を含む。そして、測定した外径の値を演算処理して得られた数値に基づいて、ガラス光ファイバ１１、１２、１３、および１４を線引きする条件を制御する。外径の測定および線引き条件の制御については後述する。
本例の製造方法によれば、スタック法やドリル法を用いずに、複数のコア部を含む光ファイバを製造できる。これにより、光ファイバ母材の大型化が容易である。
ここで、ガラス光ファイバ１１、１２、１３、および１４を束ねる際にガラス光ファイバ同士が接触干渉するため、ガラス光ファイバ１１、１２、１３、および１４の断面が円から変形し、それに応じて中心コア部、中間層、トレンチ層も変形する場合がある。特に、トレンチ層はフッ素などを含んで粘度が低いので変形しやすい。その結果、ガラス光ファイバ１１、１２、１３、および１４の光学特性が設計値から変動するおそれがある。
そこで本発明者は、トレンチ層のΔ３を−０．７％から−０．１％まで変化させた様々な光ファイバ母材を準備して光ファイバ１０を製造し、各ガラス光ファイバの変形の度合いを調べた。ガラス光ファイバの変形の度合いの指標として非円率を採用した。ガラス光ファイバの非円率は、ガラス光ファイバの断面の直径（クラッド径）の最大値と最小値との差を、最大値と最小値との平均値で除算した値として定義され、クラッド非円率とも呼ばれる。すなわち、ガラス光ファイバの断面が真円の場合は、非円率は０である。なお、非円率は、各ガラス光ファイバが、接触部以外の円弧の部分から算出した。また、非円率は光ファイバ母材を単独で線引きしたガラス光ファイバの非円率により規格化し、規格化非円率を算出した。また、Δ３以外の構造パラメータであるΔ１、Δ２、２a、２ｂ、２ｃについては、所定のΔ３に対して、各ガラス光ファイバが、Ｇ．６５７．Ａ１規格における以下の各特性を満たす様々な組み合わせを採用した。各特性は、λｃｃが１２６０ｎｍ以下であり、波長１３１０ｎｍにおけるＭＦＤが８．６μｍ以上であり、λ０が１３００ｎｍ以上１３２４ｎｍ以下あり、Ｓｌｏｐｅが０．０９２ｐｓ／ｎｍ２／ｋｍ以下であり、曲げ損失が０．７５ｄＢ／ｔｕｒｎ以下である。なお、λｃｃが１２６０ｎｍ以下になるために、中心コア部のコア径を適正に設定した。
図６は、Δ３と規格化非円率との関係を示す図である。データ点は、Δ３以外の構造パラメータの様々な組み合わせに対応するデータ点である。図６に示すように、Δ３が−０．３％以上であれば、Ｇ．６５７．Ａ１規格における上記特性を維持しつつ、規格化非円率の急激な増大が抑制される、すなわちガラス光ファイバの変形が抑制される。
なお、図７に示すように、線引炉にセットする前に、パイプ１５０に、光ファイバ母材１１０、１２０、１３０、および１４０の束１６０を挿入して整列させてもよいし、束１６０に支持部材１７０を接合する第６工程を行ってもよい。支持部材１７０はたとえば石英系ガラスからなり、火炎で束１６０と接合できる。光ファイバ母材１１０、１２０、１３０、および１４０を整列させれば、支持部材１７０に接合し易い。また、支持部材１７０を接合すれば、光ファイバ母材１１０、１２０、１３０、および１４０のそれぞれからガラス光ファイバ１１、１２、１３、および１４を線引きする際に、公知の線引炉１０００にて通常の光ファイバと同様に線引きをし易い。
また、パイプ１５０に、束１６０を挿入して整列させた状態で光ファイバ母材１１０、１２０、１３０、および１４０同士を火炎で接合してもよい。
（外径の測定および線引き条件の制御）
略円筒形状である通常の単一の光ファイバ母材からの光ファイバの線引きについては、線引きされた光ファイバの外径をオンラインにて測定し、その測定値に基づいて、たとえば外径が一定になるように線引き条件をフィードバック制御することが通常実施される。線引き条件とは、たとえば、昇降機構による光ファイバ母材の線引炉への送り速度や、巻き取り機による線引きした光ファイバの巻き取り速度などの条件である。
一方、図５に示す例では、束ねたガラス光ファイバ１１、１２、１３、および１４の外径を外径測定器１００３にて測定すると、その外径は光ファイバ母材１１０、１２０、１３０、および１４０の回転速度に応じて時間的に周期的に変化する。たとえば、図１に示す外径Ｄ２に相当する値が測定される場合が測定値の最大値であり、光ファイバ母材１１０、１２０、１３０、および１４０が一回転するうちに４回測定される。
そこで、測定した外径の値を演算処理して得られた数値に基づいて、ガラス光ファイバ１１、１２、１３、および１４を線引きする条件を制御することが好ましい。演算処理して得る数値は、たとえば統計量である。統計量の例としては、最大値、最小値および平均値の少なくとも一つが考えられる。また、最大値と最小値との差でもよい。最小値は、たとえば図１に示す外径Ｄ１に相当し、最大値は、たとえば外径Ｄ２に相当する。そこで、たとえば、ガラス光ファイバ１１、１２、１３、および１４の外径を８０μｍに制御する場合には、測定した値の最大値が約１９３μｍになるように線引き条件を制御したり、最小値が約１６０μｍになるように線引き条件を制御したりすることができる。
なお、線引き条件の制御は上記の方法に限らず、たとえば外径測定器１００３の位置を図５の位置からずらし、線引き後に束ねる前のガラス光ファイバ１１、１２、１３、および１４のうちのいずれか一つの外径を測定し、その測定値に基づいて線引き条件をフィードバック制御してもよい。また、外径測定器１００３を４つ設け、線引き後に束ねる前のガラス光ファイバ１１、１２、１３、および１４のそれぞれの外径を個別に測定し、その測定値に基づいて線引き条件をフィードバック制御してもよい。
（実施形態２）
図８は、実施形態２に係る光ファイバの模式的な構成図である。図８は光ファイバ２０の長手方向に垂直な任意の面での切断面を示すが、ハッチングは省略している。光ファイバ２０は、７本のガラス光ファイバ２１、２２、２３、２４、２５、２６および２７と、ガラス光ファイバ２１、２２、２３、２４、２５、２６および２７の外周を一括して取り囲む被覆部２８、２９とを備えている。
ガラス光ファイバ２１、２２、２３、２４、２５、２６および２７はいずれも石英系ガラスからなり、長手方向に垂直な面において三角格子状に配列されている。ガラス光ファイバ２１、２２、２３、２４、２５、２６および２７の構成材料は、ガラス光ファイバ１１などと同様である。
また、ガラス光ファイバ２１、２２、２３、２４、２５、２６および２７は、いずれも、ガラス光ファイバ１１などと同様の中心コア部、中間層、トレンチ層、およびクラッド部を含み、トレンチ型の屈折率プロファイルを有する。ガラス光ファイバ２１、２２、２３、２４、２５、２６および２７のいずれについても、ガラス光ファイバ１１などと同様に、構造パラメータとしてΔ１、Δ２、Δ３、２ａ、２ｂ、および２ｃが規定できる。Δ１、Δ２、Δ３、２ａ、２ｂ、および２ｃは、ガラス光ファイバ２１、２２、２３、２４、２５、２６および２７の全てで同じ値であってもよいし、互いに異なっていてもよい。
被覆部２８、２９の構成は、被覆部１５、１６と同様である。
また、ガラス光ファイバ２１、２２、２３、２４、２５、２６および２７は、いずれも接触部を有する。接触部は、接触部２１ａ、２１ｂ、２１ｃ、２１ｄ、２１ｅ、２１ｆ、２２ａ、２２ｂ、２２ｃ、２３ａ、２３ｂ、２３ｃ、２４ａ、２４ｂ、２４ｃ、２５ａ、２５ｂ、２５ｃ、２６ａ、２６ｂ、２６ｃ、２７ａ、２７ｂ、および２７ｃである。たとえば、ガラス光ファイバ２１は、接触部２１ａ、２１ｂ、２１ｃ、２１ｄ、２１ｅ、および２１ｆのそれぞれにおいて、ガラス光ファイバ２１、２２、２３、２４、２５、２６および２７のそれぞれと接触する。また、ガラス光ファイバ２１、２２、２３、２４、２５、２６および２７は、いずれも、接触部２１ａ、２１ｂ、２１ｃ、２１ｄ、２１ｅ、２１ｆ、２２ａ、２２ｂ、２２ｃ、２３ａ、２３ｂ、２３ｃ、２４ａ、２４ｂ、２４ｃ、２５ａ、２５ｂ、２５ｃ、２６ａ、２６ｂ、２６ｃ、２７ａ、２７ｂ、および２７ｃ以外では、長手方向と垂直な断面において所定直径（クラッド径）の円弧の形状である。また、本実施形態では、接触部２１ａ、２１ｂ、２１ｃ、２１ｄ、２１ｅ、２１ｆ、２２ａ、２２ｂ、２２ｃ、２３ａ、２３ｂ、２３ｃ、２４ａ、２４ｂ、２４ｃ、２５ａ、２５ｂ、２５ｃ、２６ａ、２６ｂ、２６ｃ、２７ａ、２７ｂ、および２７ｃは、長手方向と垂直な断面において略直線状である。また、接触部２１ａ、２１ｂ、２１ｃ、２１ｄ、２１ｅ、２１ｆ、２２ａ、２２ｂ、２２ｃ、２３ａ、２３ｂ、２３ｃ、２４ａ、２４ｂ、２４ｃ、２５ａ、２５ｂ、２５ｃ、２６ａ、２６ｂ、２６ｃ、２７ａ、２７ｂ、および２７ｃの接触角はいずれも９０°以下でありいずれも等しいが、異なっていてもよい。
また、図８に示すように、ガラス光ファイバ２１、２２、２３、２４、２５、２６および２７の束のサイズを表す指標として、ガラス光ファイバ２１、２２、２３、２４、２５、２６が外接する正六角形の辺のうち互いに対向する辺の間の距離に相当する大きさの外径Ｄ３を規定する。また、他の指標として、ガラス光ファイバ２１、２２、２３、２４、２５、２６に外接する円の直径に相当する大きさの外径Ｄ４を規定する。ガラス光ファイバ２１、２２、２３、２４、２５、２６のクラッド径がいずれも８０μｍの場合、外径Ｄ３はたとえば約２１９μｍ以下であり、外径Ｄ４はたとえば約２４０μｍ以下である。
以上のように構成された光ファイバ２０は、ガラス光ファイバ２１、２２、２３、２４、２５、２６がいずれもトレンチ型の屈折率プロファイルを有するので、曲げ耐性が高く、たとえば曲げ損失が０．７５ｄＢ／ｔｕｒｎ以下、より好ましくは０．１ｄＢ／ｔｕｒｎ以下である。この場合、光ファイバ２０はＧ．６５７．Ａ１規格、より好ましくはＧ．６５７．Ａ２規格を満たすことができるので、通信用の伝送路として好適である。
また、光ファイバ２０は、ガラス光ファイバ２１、２２、２３、２４、２５、２６および２７が、接触部を有するので、光ファイバ１０と同様に、外径が比較的小さくなり断面での空間密度が高くなる。
また、ガラス光ファイバ２１、２２、２３、２４、２５、２６および２７のクラッド径については、７０μｍ以上が好ましく、１３０μｍ以下程度であることが好ましいが、これには限定はされない。
被覆部２９の外径については、２５０μｍであれば、Ｇ．６５２規格の標準シングルモード光ファイバと同じ外径なので取り扱いが容易であり、２５０μｍ未満であれば標準シングルモード光ファイバよりも細径にできる。
ガラス光ファイバ２１、２２、２３、２４、２５、２６および２７の光学特性については、光ファイバ１０と同様に、Ｇ．６５７．Ａ１規格に基づく特性であることが好ましい。ガラス光ファイバ２１、２２、２３、２４、２５、２６および２７におけるΔ１、Δ２、Δ３、２ａ、２ｂ、および２ｃの好ましい値および組み合わせは、光ファイバ１０の場合と同様である。また、コア間ピッチ、クロストーク、クラッド部の厚さ、およびリーケージ損失の好ましい値についても、光ファイバ１０と同様である。
また、光ファイバ２０は、光ファイバ１０と同様な方法で処理でき、光ファイバ１０と同様な方法で製造できる。
（実施例）
実施例として実施形態１、２に係る光ファイバを製造し、その特性を調査した。まず、構造パラメータを様々に変更しながらシュミレーション計算を行い、所定の光学特性を満たすような構造パラメータを求めた。具体的には、光学特性としてＧ．６５７ Ａ２規格を満たし、長さ１００ｋｍのクロストークが波長１５５０ｎｍにおいて−３０ｄＢであり、波長１６２５ｎｍで０．００１ｄＢ／ｋｍ以下の閉じ込め損失であるような、構造パラメータとしてのΔ１、Δ２、Δ３、２ａ、ｂ／ａ、ｃ／ａ、クラッド部の厚さ（クラッド厚）、コア間ピッチを求めた。この場合、クロストークは隣接する２つのガラス光ファイバのクラッド径の総和に依存し、閉じ込め損失は個別のガラス光ファイバのクラッド厚に依存するので、実際には上記の閉じ込め損失の条件を満たせばクロストークの条件も満たされることとなる。
上記条件を満たす構造パラメータの組み合わせをサンプル番号１〜３５として表１、２に示す。なお、４コアとは実施形態１のように４本のガラス光ファイバを備える光ファイバを意味し、７コアとは実施形態２のように７本のガラス光ファイバを備える光ファイバを意味する。また、必要クラッド厚は上記の閉じ込め損失の条件を満たすために必要なクラッド厚である。表１、２に示すように、クラッド径は７４μｍ〜８２μｍ程度と比較的に細径にすることができた。また、総外径＠４コアとは、実施形態１における外径Ｄ１から外径Ｄ２の範囲を示し、総外径＠７コアとは、実施形態２における外径Ｄ３から外径Ｄ４の範囲を示す。なお、クラッド径および総外径は、計算により求めた必要クラッド厚とコア間ピッチとから計算した。総外径＠４コアはいずれのサンプルでも２００μｍ以下であった。この場合、たとえばプライマリコーティング層としての被覆部の外径を２００μｍ、セカンダリコーティング層としての被覆部の外径を２５０μｍとすれば、標準シングルモード光ファイバと同等の外径である、実施例の光ファイバを実現することができる。この実施例の光ファイバは、コアの数が同じである４本の標準シングルモード光ファイバの束と比較して、空間密度が高く、かつガラスや被覆部の使用量を抑制して低コストで実現することができる。
その他、表１に示すように、いずれのサンプルについても、λ０は１３００ｎｍ以上１３２４ｎｍ以下であり、Ｓｌｏｐｅは０．０７３ｐｓ／ｎｍ２／ｋｍ以上０．０９２ｐｓ／ｎｍ２／ｋｍ以下であった。また、ＭＦＤは８．６μｍ以上９．２μｍ以下であった。さらに、λｃｃは１２６０ｎｍ以下であった。また、曲げ損失は１．５７ｄＢ／ｍ以下であり、０．１ｄＢ／ｔｕｒｎ以下であった。
Figure 2021182066
Figure 2021182066
また、図９は、サンプルＮｏ．４の４コアの光ファイバを１０ｋｍ線引きした場合における、光ファイバの長手方向における位置と接触角の平均との関係を示す図である。なお、接触角の平均は４つのガラス光ファイバにおけるすべての接触部に対する接触角の平均である。図９に示すように、接触角の平均は長手方向のいずれの位置でも９０°より十分小さく、具体的には３０°以下であり、多くの位置では２０°以下であった。
また、図１０は、図９に対応する接触角と非円率との関係を示す図である。すなわち、横軸の接触角は、図９の各位置における４つのガラス光ファイバにおけるすべての接触部に対する接触角の平均である。図１０に示すように、非円率は、接触角が２５°以下のときに３％以下であり、２０°以下のときに２．５％以下であり、１５°以下のときに１．５％以下であり、１０°以下のときに１％以下であった。
なお、上記実施形態ではガラス光ファイバが４本または７本であるが、複数であれば特に限定はされず、また配列の幾何学的形状も特に限定はされない。また、上記実施形態では被覆部が２層構造であるが、１層構造や３層以上の構造でもよい。
また、上記実施形態では、光ファイバに含まれる全てのガラス光ファイバが接触部を有しているが、光ファイバは接触部を有しないガラス光ファイバを含んでもよい。
また、上述した光ファイバを製造する方法、すなわち、複数のガラス光ファイバのそれぞれの元材である複数の光ファイバ母材を準備する第１工程と、複数の光ファイバ母材を束ねる第２工程と、複数の光ファイバ母材のそれぞれから複数のガラス光ファイバを線引きする第３工程と、線引きした複数のガラス光ファイバを束ねる第４工程と、束ねた複数のガラス光ファイバの外周を囲むように被覆部を形成する第５工程と、を含む製造方法は、上記実施形態に係る光ファイバ以外の光ファイバの製造にも適用できる。上記実施形態に係る光ファイバ以外の光ファイバとは、接触部を有さないガラス光ファイバからなる光ファイバや、トレンチ型の屈折率プロファイルを有さないガラス光ファイバを含む光ファイバや、曲げ損失が０．７５ｄＢ／ｔｕｒｎ以下であるガラス光ファイバを含む光ファイバである。
また、上記実施形態により本発明が限定されるものではない。上述した各構成要素を適宜組み合わせて構成したものも本発明に含まれる。また、さらなる効果や変形例は、当業者によって容易に導き出すことができる。よって、本発明のより広範な態様は、上記の実施形態に限定されるものではなく、様々な変更が可能である。
１０、２０ ：光ファイバ
１１、１２、１３、１４、２１、２２、２３、２４、２５、２６、２７ ：ガラス光ファイバ
１１ａ、１２ａ、１３ａ、１４ａ ：中心コア部
１１ｂ、１２ｂ、１３ｂ、１４ｂ ：中間層
１１ｃ、１２ｃ、１３ｃ、１４ｃ ：トレンチ層
１１ｄ、１２ｄ、１３ｄ、１４ｄ ：クラッド部
１１ｅ、１１ｆ、１２ｅ、１２ｆ、１３ｅ、１３ｆ、１４ｅ、１４ｆ、２１ａ、２１ｂ、２１ｃ、２１ｄ、２１ｅ、２１ｆ、２２ａ、２２ｂ、２２ｃ、２３ａ、２３ｂ、２３ｃ、２４ａ、２４ｂ、２４ｃ、２５ａ、２５ｂ、２５ｃ、２６ａ、２６ｂ、２６ｃ、２７ａ、２７ｂ、２７ｃ ：接触部
１５、１６、２８、２９ ：被覆部
１１０、１２０、１３０、１４０ ：光ファイバ母材
１５０ ：パイプ
１６０ ：束
１７０ ：支持部材
１０００ ：線引炉
１００１ ：ヒータ
１００２ ：被覆装置
１００３ ：外径測定器

Claims (19)

  1. ４本以上である複数のガラス光ファイバと、
    前記複数のガラス光ファイバの外周を一括して取り囲む被覆部と、
    を備え、
    前記複数のガラス光ファイバは、接触部にて他のガラス光ファイバと接触するガラス光ファイバを含み、前記接触するガラス光ファイバは、長手方向と垂直な断面において、前記接触部以外の外縁が円弧の形状であり、前記接触部の外縁が、該接触部が前記円弧と同じ直径の円である場合よりも前記他のガラス光ファイバとの中心間距離が小さくなる形状であり、
    前記ガラス光ファイバは、中心コア部と、前記中心コア部の外周を取り囲む中間層と、前記中間層の外周を取り囲むトレンチ層と、前記トレンチ層の外周を取り囲むクラッド部とを含み、前記クラッド部に対する比屈折率差として、前記中心コア部の平均の最大比屈折率差をΔ１、前記中間層の平均比屈折率差をΔ２、前記トレンチ層の平均比屈折率差をΔ３とすると、Δ１＞Δ２＞Δ３かつ０＞Δ３が成り立ち、
    直径２０ｍｍで曲げた場合の波長１５５０ｎｍにおける曲げ損失が０．７５ｄＢ／ｔｕｒｎ以下である
    光ファイバ。
  2. Δ３は−０．３％以上である
    請求項１に記載の光ファイバ。
  3. ２つの隣り合う前記中心コア部のコア間ピッチが３５μｍ以上６５μｍ以下であり、長さ１００ｋｍにおいて２つの隣り合う前記ガラス光ファイバの間のクロストークが波長１５５０ｎｍにおいて−１０ｄＢ以下である
    請求項１または２に記載の光ファイバ。
  4. 波長１５５０ｎｍにおけるリーケージ損失が０．０１ｄＢ／ｋｍ以下である
    請求項１〜３のいずれか一つに記載の光ファイバ。
  5. 前記接触部の中心角が９０°以下である
    請求項１〜４のいずれか一つに記載の光ファイバ。
  6. Δ１が０．３５％以上０．３９％以下である
    請求項１〜５のいずれか一つに記載の光ファイバ。
  7. 前記中心コア部のコア径を２ａ、前記トレンチ層の内径、外径をそれぞれ２ｂ、２ｃとしたときに、ｂ／ａが１．９以上３．０以下であり、ｃ／ａが３．６以上４．４以下である
    請求項１〜６のいずれか一つに記載の光ファイバ。
  8. Δ２が−０．０５％以上０．０４％以下である
    請求項１〜７のいずれか一つに記載の光ファイバ。
  9. 前記中心コア部のコア径が、ケーブルカットオフ波長が１２６０ｎｍ以下になるように設定されている
    請求項１〜８のいずれか一つに記載の光ファイバ。
  10. 波長１３１０ｎｍにおけるモードフィールド径が８．６μｍ以上である
    請求項１〜９のいずれか一つに記載の光ファイバ。
  11. 零分散波長が１３００ｎｍ以上１３２４ｎｍ以下あり、前記零分散波長での分散スロープが０．０９２ｐｓ／ｎｍ２／ｋｍ以下である
    請求項１〜５のいずれか一つに記載の光ファイバ。
  12. 請求項１〜１１のいずれか一つに記載の光ファイバの前記被覆部の一部を除去し、露出した前記複数のガラス光ファイバを分離し、前記分離したガラス光ファイバを個別にまたは一括して処理する
    光ファイバの処理方法。
  13. 請求項１〜１１のいずれか一つに記載の光ファイバを製造する方法であって、
    前記複数のガラス光ファイバのそれぞれの元材である複数の光ファイバ母材を準備する第１工程と、
    前記複数の光ファイバ母材を束ねる第２工程と、
    前記複数の光ファイバ母材のそれぞれから前記複数のガラス光ファイバを線引きする第３工程と、
    前記線引きした複数のガラス光ファイバを束ねる第４工程と、
    前記束ねた複数のガラス光ファイバの外周を囲むように前記被覆部を形成する第５工程と、
    を含む
    光ファイバの製造方法。
  14. 前記第１工程において、前記複数の光ファイバ母材をＶＡＤ（Vapor-phase Axial Deposition）法、ＯＶＤ（Outside Vapor Deposition）法、ＭＣＶＤ（Modified Chemical Vapor Deposition）法、またはプラズマＣＶＤ法によって形成する
    請求項１３に記載の光ファイバの製造方法。
  15. 前記第２工程において束ねた前記複数の光ファイバ母材に支持部材を接合する第６工程を含み、前記第３工程において前記支持部材を接合した前記複数の光ファイバ母材のそれぞれから前記複数のガラス光ファイバを線引きする
    請求項１３または１４に記載の光ファイバの製造方法。
  16. 前記第２工程において前記複数の光ファイバ母材をパイプに挿入して束ねる
    請求項１３〜１５のいずれか一つに記載の光ファイバの製造方法。
  17. 前記第４工程において束ねた複数のガラス光ファイバの外径を測定する第７工程を含み、前記第３工程において、前記測定した外径の値を演算処理して得られた数値に基づいて、前記複数のガラス光ファイバを線引きする条件を制御する
    請求項１３〜１６のいずれか一つに記載の光ファイバの製造方法。
  18. 前記数値は、最大値、最小値および平均値の少なくとも一つである
    請求項１７に記載の光ファイバの製造方法。
  19. 前記第１工程において、それぞれが前記複数のガラス光ファイバのそれぞれの長さに換算して１００ｋｍ以上となる体積を有する、前記複数の光ファイバ母材を準備する
    請求項１３〜１８のいずれか一つに記載の光ファイバの製造方法。
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