JP2021172468A - ピッキングシステム及びピッキング作業の制御方法 - Google Patents

Abstract

【課題】セット品に関するピッキング作業の効率化を実現する。【解決手段】ピッキングシステムは、管理部と、搬送ロボットを制御するコントローラと、を備え、二種以上の少なくとも一つの物品から構成されるセット品のマスタ情報であるセット品マスタ情報と、棚に保管される物品の在庫を管理するための在庫情報と、を保持し、管理部は、セット品を生成するためのピッキング作業の実行契機を検知した場合、セット品マスタ情報を参照してセット品を構成する物品を特定し、在庫情報を参照して特定された物品が保管される前記棚を特定し、セット品を生成するためのピッキング作業における特定された棚の搬送経路を決定し、コントローラに決定された搬送経路の情報を送信し、コントローラは、決定された搬送経路の情報に基づいて、搬送ロボットを制御する。【選択図】図１

Description

本発明は、ピッキング作業を制御するシステムに関する。

荷物の搬送作業を担う搬送ロボットは、無人搬送車又はＡＧＶ（Ａｕｔｏｍａｔｉｃ Ｇｕｉｄｅｄ Ｖｅｈｉｃｌｅ）と呼ばれる。搬送ロボットは、倉庫、工場、及び港湾等の施設内で広く導入されている。

また、近年の顧客ニーズの多様化を受けて、通信販売用の倉庫のように、多種少量の物品を扱う倉庫が増加している。倉庫において行われる作業の一つとしてピッキング作業がある。ピッキング作業では、主に、物品の出荷及び検品等を行うために、保管棚から物品を取り出す作業が行われる。なお、物品の搬入及び棚間の物品の入替えもピッキング作業に含まれる。

ピッキング作業では、必要な物品が保管された棚を探し、取り出す作業に要する時間及び人員コストがかかる。そのため、ピッキング作業の自動化が求められている。例えば、ピッキング作業の自動化を実現する技術として特許文献１に記載の技術が知られている。

特許文献１には、「倉庫に格納された物品をピッキングするロボットと、物品が格納された格納棚を搬送する搬送車と、ロボット及び搬送車と通信する管理計算機と、を有するピッキングシステムであって、倉庫は、ロボット作業エリアと人作業エリアとを含み、搬送車は、格納棚をロボット作業エリアに搬送し、ロボットは、格納棚に格納された物品のうち、作業員によるピッキングが可能でない位置に格納された物品を、作業員によるピッキングが可能な位置に移動し、ロボットによる物品の移動が終了すると、搬送車は、格納棚をロボット作業エリアから人作業エリアに搬送し、管理計算機は、ロボットが移動した物品のピッキングを作業員に指示する情報を出力する。」と記載されている。

特開２０１９−１３７５４３号公報

複数の物品から構成されるセット品を出荷等するためのピッキング作業を行う場合、セット品を構成する複数の物品を保管した棚を特定し、各棚から物品を取得する必要がある。しかし、従来技術では、セット品という単位で物品を管理していないため、人手でセット品を構成する物品を保管する棚を特定し、棚から物品を取得する必要がある。そのため、セット品に関するピッキング作業の効率化に課題がある。

本発明は、セット品に関するピッキング作業の効率化を実現可能なピッキングシステム及び制御方法を提供する。

本願において開示される発明の代表的な一例を示せば以下の通りである。すなわち、倉庫において管理される物品のピッキング作業を制御するピッキングシステムであって、前記倉庫は、前記物品を保管する複数の棚、前記棚を搬送する少なくとも一つの搬送ロボット、及び前記搬送ロボットによって搬送された前記棚に対してピッキング作業を行うための少なくとも一つのピッキングステーションを含み、前記ピッキングシステムは、ピッキング作業を制御する管理部と、前記搬送ロボットを制御するコントローラと、を備え、二種以上の少なくとも一つの物品から構成されるセット品を管理するためのセット品マスタ情報と、前記複数の棚の各々に保管される物品の在庫を管理するための在庫情報と、を保持し、前記管理部は、第１セット品を生成するためのピッキング作業の実行契機を検知した場合、前記セット品マスタ情報を参照して、前記第１セット品を構成する物品を特定し、前記在庫情報を参照して、前記特定された物品が保管される前記棚を特定し、前記第１セット品を生成するためのピッキング作業における前記特定された棚の搬送経路を決定し、前記コントローラに、前記決定された搬送経路の情報を送信し、前記コントローラは、前記決定された搬送経路の情報に基づいて、前記搬送ロボットを制御する。

本発明によれば、セット品に関するピッキング作業の効率化を実現できる。上記した以外の課題、構成及び効果は、以下の実施例の説明により明らかにされる。

実施例１のピッキングシステムの構成の一例を示す図である。 実施例１の倉庫の一例を示す斜視図である。 実施例１の倉庫の一例を示す平面図である。 実施例１の商品マスタ情報のデータ構造の一例を示す図である。 実施例１のセット品マスタ情報のデータ構造の一例を示す図である。 実施例１の在庫情報のデータ構造の一例を示す図である。 実施例１の制御システムが実行する、セット品のピッキング作業を行うための作業データの生成処理を説明するフローチャートである。 実施例１の入出庫管理部が実行する処理の一例を説明するフローチャートである。 実施例１の搬送車コントローラが実行する処理の一例を説明するフローチャートである。 実施例１の棚の移動経路の一例を説明する図である。 実施例１の棚の移動経路の一例を説明する図である。 実施例１の棚の移動経路の一例を説明する図である。 実施例１の棚の移動経路の一例を説明する図である。 実施例１の棚の移動経路の一例を説明する図である。 実施例２のピッキングシステムの構成の一例を示す図である。 実施例２のセット品在庫情報のデータ構造の一例を示す図である。 実施例２の入出庫管理部が実行する、セット品のピッキング作業を行うための作業データの生成処理を説明するフローチャートである。

以下、本発明の実施例を、図面を用いて説明する。ただし、本発明は以下に示す実施例の記載内容に限定して解釈されるものではない。本発明の思想ないし趣旨から逸脱しない範囲で、その具体的構成を変更し得ることは当業者であれば容易に理解される。

以下に説明する発明の構成において、同一又は類似する構成又は機能には同一の符号を付し、重複する説明は省略する。

本明細書等における「第１」、「第２」、「第３」等の表記は、構成要素を識別するために付するものであり、必ずしも、数又は順序を限定するものではない。

図面等において示す各構成の位置、大きさ、形状、及び範囲等は、発明の理解を容易にするため、実際の位置、大きさ、形状、及び範囲等を表していない場合がある。したがって、本発明では、図面等に開示された位置、大きさ、形状、及び範囲等に限定されない。

図１は、実施例１のピッキングシステムの構成の一例を示す図である。

ピッキングシステムは、制御システム１００、搬送車コントローラ１０１、搬送車１０２、及びピッキング指示装置１０３から構成される。

搬送車１０２及びピッキング指示装置１０３は、物品の搬入、物品の搬出、及び棚間の物品の入替えの少なくともいずれかのピッキング作業が行われる倉庫２００（図２参照）に配置される。制御システム１００及び搬送車コントローラ１０１は、倉庫２００に配置されてもよいし、倉庫２００とは異なる場所に配置されてもよい。

制御システム１００は、ネットワークを介して搬送車コントローラ１０１と接続する。搬送車コントローラ１０１は、ネットワークを介して搬送車１０２と接続する。

ネットワークは、例えば、ＬＡＮ（Ｌｏｃａｌ Ａｒｅａ Ｎｅｔｗｏｒｋ）及びＷＡＮ（Ｗｉｄｅ Ａｒｅａ Ｎｅｔｗｏｒｋ）等である。ネットワークの接続方式は有線又は無線のいずれでもよい。

なお、ピッキングシステムに含まれる搬送車コントローラ１０１及び搬送車１０２の各々の数は二つ以上でもよい。

制御システム１００は、ピッキングシステム全体を制御する。制御システム１００は、少なくとも一つの計算機１１０から構成される。

計算機１１０は、演算装置１２１、記憶装置１２２、及び通信装置１２３を有する。

演算装置１２１は、プロセッサ、ＧＰＵ（Ｇｒａｐｈｉｃｓ Ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ Ｕｎｉｔ）、及びＦＰＧＡ（Ｆｉｅｌｄ Ｐｒｏｇｒａｍｍａｂｌｅ Ｇａｔｅ Ａｒｒａｙ）等であり、記憶装置１２２に格納されるプログラムを実行する。演算装置１２１がプログラムにしたがって処理を実行することによって、特定の機能を実現する機能部として動作する。以下の説明では、機能部を主語に処理を説明する場合、演算装置１２１が機能部を実現するプログラムを実行していることを示す。

記憶装置１２２は、メモリ等であり、演算装置１２１が実行するプログラム及びプログラムが使用する情報を格納する。記憶装置１２２は、プログラムが一時的に使用するワークエリアを含む。

通信装置１２３は、ネットワークを介して外部装置と通信する。通信装置１２３は、例えば、ネットワークインタフェースである。

記憶装置１２２は、入出庫管理部１３１を実現するプログラムを格納し、また、商品マスタ情報１３２、セット品マスタ情報１３３、及び在庫情報１３４を格納する。

商品マスタ情報１３２は、商品のマスタ情報である。商品マスタ情報１３２のデータ構造の詳細は図４を用いて説明する。

セット品マスタ情報１３３は、複数の商品から構成されるセット品のマスタ情報である。セット品マスタ情報１３３のデータ構造の詳細は図５を用いて説明する。

在庫情報１３４は、倉庫２００内の棚２３０（図２参照）に保管された商品の在庫を管理するための情報である。在庫情報１３４のデータ構造の詳細は図６を用いて説明する。

なお、記憶装置１２２には、倉庫２００におけるピッキングステーション２２０（図２参照）を管理するための情報等が格納されるが、省略している。

入出庫管理部１３１は、倉庫２００に入出庫される物品を管理する。また、入出庫管理部１３１は、ピッキング作業の内容、作業を行うピッキングステーション２２０、ピッキング作業の対象となる棚２３０、棚２３０の配置場所及び移動順番等を決定し、決定された事項を含む作業データを生成する。作業データは、ピッキング作業を制御するための情報である。

搬送車コントローラ１０１は搬送車１０２を制御する。搬送車コントローラ１０１のハードウェア構成は計算機１１０と同一であるため説明を省略する。搬送車コントローラ１０１は、制御システム１００からの指示に基づいて搬送車１０２を制御するための経路情報１５２を生成する。

搬送車１０２は、棚２３０の下部の隙間に入り、所定の位置で棚２３０を収納し、目標位置まで搬送する。搬送車１０２は、演算装置１４１、記憶装置１４２、通信装置１４３、駆動装置１４４、及びセンサ１４５を有する。演算装置１４１、記憶装置１４２、及び通信装置１４３は、演算装置１２１、記憶装置１２２、及び通信装置１２３と同様のハードウェアである。

駆動装置１４４は、モータ、及び駆動輪等、棚２３０の搬送するために用いられる装置である。センサ１４５は、搬送車１０２の周囲の状態を検知し、倉庫領域２１０（図２参照）における搬送車１０２の位置を特定するための装置である。センサ１４５は、例えば、カメラであり、床面３００（図３参照）に設置されたマーカ３１０（図３参照）を読み取る。また、センサ１４５は、搬送車１０２と周囲の物体との間の距離を計測するセンサ（例えばレーザ距離センサ）でもよい。搬送車１０２は、センサ１４５を用いて読み取ったマーカ３１０に基づいて自己位置を特定し、又は、センサ１４５を用いて計測した周辺環境の形状データと地図との照合によって自己位置を特定する。

記憶装置１４２は、駆動制御部１５１を実現するプログラムを格納し、また、経路情報１５２を格納する。なお、記憶装置１４２には、搬送車１０２が移動可能な空間を管理するための地図情報が格納されてもよい。

経路情報１５２は、棚２３０の搬送経路の情報である。駆動制御部１５１は、経路情報１５２に基づいて棚２３０を搬送する。

ピッキング指示装置１０３は、作業員に、作業順序及びピッキング作業の内容等、ピッキング作業に関する指示を出力する装置である。ピッキング指示装置１０３は、例えば、プロジェクションマッピングを表示する表示装置である。ピッキング指示装置１０３は、ピッキング作業の順序にしたがって、対象の棚２３０にピッキング作業の内容等を示すプロジェクションマッピングを表示する。

図２は、実施例１の倉庫２００の一例を示す斜視図である。図３は、実施例１の倉庫２００の一例を示す平面図である。

倉庫２００は、金網等の壁で囲まれたゾーンを含む。図２では、倉庫２００に一つのゾーンが設けられているものとする。一つのゾーンは倉庫領域２１０及びピッキング領域２１１を含む。

倉庫領域２１０は、搬送車１０２及び棚２３０が配置される領域である。なお、倉庫領域２１０は作業空間と言い換えてもよい。ピッキング領域２１１は、作業員が棚２３０に対するピッキング作業を行うための領域である。倉庫領域２１０及びピッキング領域２１１の境界には、ピッキング作業を行うピッキングステーション２２０が設けられている。実施例１では、ピッキング領域２１１に存在するピッキングステーション２２０−１と、ピッキング領域２１１及び倉庫領域２１０にまたがって存在するピッキングステーション２２０−２とが存在する。なお、ピッキングステーション２２０でのピッキング作業は作業員が行ってもよいし、専用のピッキングロボットが行ってもよい。実施例１では、作業員がピッキングステーション２２０でピッキング作業を行うものとする。

棚２３０は、物品の収納又は取出を行うための入出庫口を有する。本実施例では、複数の棚２３０から構成される棚２３０の集合を「棚のブロック」と記載する。

搬送車１０２は、経路情報１５２に基づいて、棚のブロックから目的の棚２３０を取り出して、ピッキングステーション２２０まで搬送する。また、搬送車１０２は、経路情報１５２に基づいて、ピッキングステーション２２０から棚のブロックに棚２３０を搬送する。

ゾーンを形成する倉庫２００の床面３００には、床面３００の位置を示すマーカ３１０が付されている。図３では、床面３００には一つのマーカ３１０のみが付されているが、実際には複数のマーカ３１０が付されている。

搬送車１０２は、マーカ３１０を検知するためのカメラを搭載する。当該カメラはセンサ１４５の一例である。

図４は、実施例１の商品マスタ情報１３２のデータ構造の一例を示す図である。

商品マスタ情報１３２は、商品名４０１、商品ＩＤ４０２、及び単位４０３から構成されるエントリを格納する。一つの商品に対して一つのエントリが存在する。

商品名４０１は、商品の名称を格納するフィールドである。商品ＩＤ４０２は、商品の識別情報を格納するフィールドである単位４０３は、商品の数を計測するときの単位を格納するフィールドである。

なお、図４に示す商品マスタ情報１３２は一例であってこれに限定されない。例えば、商品の大きさ及び性質等に関するフィールドを含んでもよい。

図５は、実施例１のセット品マスタ情報１３３のデータ構造の一例を示す図である。

セット品マスタ情報１３３は、セット品ＩＤ５０１及び商品５０２から構成されるエントリを格納する。一つのセット品に対して一つのエントリが存在する。

セット品ＩＤ５０１は、セット品の識別情報を格納するフィールドである。商品５０２は、セット品を構成する商品の情報を格納するフィールドである。商品５０２には、商品ＩＤ５１１及び数量５１２から構成される行が、セット品を構成する商品の数だけ存在する。商品ＩＤ５１１は、セット品を構成する物品の識別情報を格納するフィールドである。商品ＩＤ５１１は商品ＩＤ４０２と同一のフィールドである。数量５１２はセット品を構成する商品の数量を格納するフィールドである。

図６は、実施例１の在庫情報１３４のデータ構造の一例を示す図である。

在庫情報１３４は、エリアＩＤ６０１、番地ＩＤ６０２、棚ＩＤ６０３、間口ＩＤ６０４、商品ＩＤ６０５、及び数量６０６から構成されるエントリを格納する。ゾーン、棚、及び商品（物品）の組合せに対して一つのエントリが存在する。

エリアＩＤ６０１は、ゾーンの識別情報を格納するフィールドである。番地ＩＤ６０２は、ゾーンにおける棚２３０の位置、すなわち、マーカ３１０の情報を格納するフィールドである。棚ＩＤ６０３は、棚２３０の識別情報を格納するフィールドである。間口ＩＤ６０４は、棚２３０の間口の識別番号等、棚２３０に保管された商品の位置を示す情報を格納するフィールドである。商品ＩＤ６０５は、商品ＩＤ４０２と同一のフィールドである。数量６０６は、棚２３０に終了される商品の数を格納するフィールドである。

なお、図６に示す在庫情報１３４は一例であってこれに限定されない。例えば、棚２３０の入出庫口の方向に関するフィールドを含んでもよい。

図７は、実施例１の制御システム１００が実行する、セット品のピッキング作業を行うための作業データの生成処理を説明するフローチャートである。

制御システム１００は、セット品の出荷等の指示を、セット品のピッキング作業の実行イベントとして検知した場合、以下で説明する処理を実行する。

指示には、エリアの識別情報、ピッキングステーション２２０の識別情報、及びセット品の識別情報を含む。なお、複数のセット品の出荷等を行う場合、指示には、セット品の識別情報及びセット品のピッキング作業の順番から構成される組が複数含まれる。

入出庫管理部１３１は、セット品のループ処理を開始する（ステップＳ１０１）。具体的には、入出庫管理部１３１は、指示に含まれるセット品の識別情報を一つ選択する。以下の説明では、選択された識別情報に対応するセット品をターゲットセット品と記載する。

次に、入出庫管理部１３１は、ターゲットセット品を構成する商品を特定する（ステップＳ１０２）。

具体的には、入出庫管理部１３１は、セット品マスタ情報１３３を参照し、セット品ＩＤ５０１にターゲットセット品の識別情報が格納されるエントリを検索する。入出庫管理部１３１は、検索されたエントリの商品５０２に基づいて、ターゲットセット品を構成する商品を特定する。以下の説明では、特定された商品をターゲット商品と記載する。

次に、入出庫管理部１３１は、ターゲット商品を保管する棚２３０を特定する（ステップＳ１０３）。

具体的には、入出庫管理部１３１は、在庫情報１３４を参照し、エリアＩＤ６０１にエリアの識別情報が格納され、かつ、商品ＩＤ６０５にターゲット商品の識別情報が格納されるエントリを検索する。入出庫管理部１３１は、ターゲット商品の識別情報、並びに検索されたエントリの番地ＩＤ６０２及び棚ＩＤ６０３を対応づけたエントリを、棚リストに登録する。棚リストは、セット品毎に生成され、特定された棚２３０の数だけエントリを含む。以下の説明では、ターゲット商品を保管する棚２３０をターゲット棚２３０と記載する。

次に、入出庫管理部１３１は、作業対象の全てのセット品について処理が完了したか否かを判定する（ステップＳ１０４）。

作業対象の全てのセット品について処理が完了していない場合、入出庫管理部１３１は、ステップＳ１０１に戻り、同様の処理を実行する。

作業対象の全てのセット品について処理が完了した場合、入出庫管理部１３１は、セット品ペアのループ処理を開始する（ステップＳ１０５）。

具体的には、入出庫管理部１３１は、セット品のピッキング作業の順番に基づいて、セット品ペアを生成する。入出庫管理部１３１はセット品ペアを一つ選択する。以下の説明では、選択されたセット品のペアをターゲットセット品ペアと記載する。

例えば、セット品（Ａ００１）、セット品（Ａ００５）、セット品（Ａ００６）の順にピッキング作業を行う場合、入出庫管理部１３１は、セット品（Ａ００１）及びセット品（Ａ００５）のセット品ペア、セット品（Ａ００５）及びセット品（Ａ００６）のセット品ペアを生成する。

なお、作業対象のセット品が一つの場合、ステップＳ１０５からステップＳ１０８の処理は省略される。

入出庫管理部１３１は、ターゲットセット品ペアを構成する各セット品の棚リストを参照し、二つのセット品のターゲット棚２３０の中に同一の棚２３０が存在するか否かを判定する（ステップＳ１０６）。以下の説明では、二つのセット品のターゲット棚２３０の中の同一の棚２３０を共通棚２３０と記載する。

共通棚２３０が存在しない場合、入出庫管理部１３１はステップＳ１０８に進む。

共通棚２３０が存在する場合、入出庫管理部１３１は、処理順が先のセット品の棚リストを参照し、共通棚２３０のエントリに連続フラグを付与する（ステップＳ１０７）。その後、入出庫管理部１３１はステップＳ１０８に進む。連続フラグは任意の値である。

ステップＳ１０８では、全てのセット品ペアについて処理が完了したか否かを判定する（ステップＳ１０８）。

全てのセット品ペアについて処理が完了していない場合、入出庫管理部１３１は、ステップＳ１０５に戻り、同様の処理を実行する。

全てのセット品ペアについて処理が完了した場合、入出庫管理部１３１は、各セット品の棚リストに基づいて、各セット品のピッキング作業の作業データを生成する（ステップＳ１０９）。具体的には、以下のような処理が実行される。

（Ｓ１０９−１）入出庫管理部１３１は、ピッキングステーション２２０の形状に基づいて棚２３０を配置可能な領域を特定する。

（Ｓ１０９−２）入出庫管理部１３１はセット品を一つ選択する。このとき、入出庫管理部１３１は、ピッキング作業の実行順にセット品を選択する。

（Ｓ１０９−３）入出庫管理部１３１は、棚リストに登録されている各ターゲット棚２３０について、現在の配置場所から領域へ移動させるための搬送用経路を生成する。具体的には、入出庫管理部１３１は、領域に対するターゲット棚２３０の経路（配置場所及び移動順番）をシミュレーションする。

（Ｓ１０９−４）入出庫管理部１３１は、棚リストに登録されている各ターゲット棚２３０について、ピッキング作業が終了した後の返却用経路を生成する。入出庫管理部１３１は、ターゲット棚２３０を領域から元の配置場所へ移動させる経路（配置場所及び移動順番）をシミュレーションする。

なお、共通棚２３０が存在する場合、入出庫管理部１３１は、異なるセット品のピッキング作業が連続して行える経路を生成する。例えば、棚２３０の配列の最後尾に共通棚２３０を移動させる経路、又は、予め設定された待機エリアに移動させる経路が生成される。棚リストに登録されている棚２３０が共通棚２３０であるか否かは連続フラグの有無に基づいて判定される。

なお、ピッキング作業が終了したターゲット棚２３０は、搬送前の配置場所とは異なる配置場所に移動させてもよい。

（Ｓ１０９−５）入出庫管理部１３１は、搬送用経路及び返却用経路のシミュレーション結果に基づいて、ターゲット棚２３０の移動コストを算出する。移動コストは、例えば、ターゲット棚２３０の移動距離及び作業時間を乗算した値の合計値として算出できる。

（Ｓ１０９−６）入出庫管理部１３１は、移動コストに基づいて、ターゲット棚２３０の配送用経路及び返却用経路を決定する。例えば、入出庫管理部１３１は、搬送用経路及び返却用経路の各々の移動コストの合計値が最小となる配送用経路及び返却用経路の組合せを選択する。

（Ｓ１０９−７）入出庫管理部１３１は、棚リストに登録された各ターゲット棚２３０に対するピッキング作業の内容を決定する。例えば、ターゲット棚２３０から取り出す商品の種別及び数、商品を取り出す間口等が決定される。

（Ｓ１０９−８）入出庫管理部１３１は、ピッキングステーション２２０の識別情報、各ターゲット棚２３０の搬送用経路及び返却用経路、並びに、各ターゲット棚２３０のピッキング作業の内容を含む、セット品のピッキング作業の作業データを生成する。

（Ｓ１０９−９）入出庫管理部１３１は、作業対象の全てのセット品について処理が完了したか否かを判定する。作業対象の全てのセット品について処理が完了していない場合、入出庫管理部１３１は、（Ｓ１０９−２）に戻り、同様の処理を実行する。作業対象の全てのセット品について処理が完了した場合、入出庫管理部１３１はステップＳ１０９の処理を終了する。

なお、移動コスト以外の指標を用いて棚２３０の搬送用経路及び返却用経路が決定されてもよい。以上が、ステップＳ１０９の処理の説明である。

入出庫管理部１３１は、作業データに基づいて、ピッキング作業の制御を開始する。図８は、実施例１の入出庫管理部１３１が実行する処理の一例を説明するフローチャートである。

入出庫管理部１３１は、セット品の作業データのループ処理を開始する（ステップＳ２０１）。具体的には、入出庫管理部１３１は、ピッキング作業の実行順に、セット品の作業データを選択する。

次に、入出庫管理部１３１は、セット品の作業データに含まれる各ターゲット棚２３０の搬送用経路の情報に基づいて第１棚搬送情報を生成し、各ターゲット棚２３０の返却用経路の情報に基づいて第２棚搬送情報を生成し、第１棚搬送情報及び第２棚搬送情報を搬送車コントローラ１０１に送信する（ステップＳ２０２）。また、入出庫管理部１３１は、セット品の作業データに基づいて、作業員にピッキング作業の内容等を提示するための指示情報を生成し、作業員の端末、又は、ピッキング指示装置１０３等に指示情報を送信する（ステップＳ２０３）。

第１棚搬送情報及び第２棚搬送情報には、棚２３０の識別情報、開始番地、終了番地、及び移動順番等が含まれる。

入出庫管理部１３１は、搬送車コントローラ１０１からセット品のピッキング作業の完了通知を受信した場合（ステップＳ２０４）、全てのセット品のピッキング作業が完了したか否かを判定する（ステップＳ２０５）。すなわち、全てのセット品の作業データについて処理が完了したか否かが判定される。

全てのセット品のピッキング作業が完了していない場合、入出庫管理部１３１は、ステップＳ２０１に戻り、同様の処理を実行する。全てのセット品のピッキング作業が完了した場合、入出庫管理部１３１は、ピッキング作業の制御を終了する。

図９は、実施例１の搬送車コントローラ１０１が実行する処理の一例を説明するフローチャートである。

搬送車コントローラ１０１は、棚搬送情報を受信した場合、以下で説明する処理を開始する。

搬送車コントローラ１０１は、第１棚搬送情報、搬送車１０２の位置、棚２３０の位置に基づいて棚２３０の経路情報１５２を生成し、経路情報１５２を搬送車１０２に送信する（ステップＳ３０１）。その後、搬送車コントローラ１０１は待ち状態に移行する。

この時点では、棚２３０をピッキングステーション２２０に移動させるための経路情報１５２が生成される。なお、一度に全ての棚２３０をピッキングステーション２２０に移動できない場合、搬送車コントローラ１０１は、所定の数の棚２３０の経路情報１５２を生成する。

作業員は、ピッキングステーション２２０にて、搬送された棚２３０からセット品を構成する商品を取得する。作業員は、搬送された棚２３０から取得した商品を所定の棚に保管する。セット品を構成する商品を保管する棚は、倉庫領域２１０の棚２３０でもよいし、専用の仕分け棚でもよい。作業が完了した場合、作業員は、端末等を用いて作業の完了を通知する。当該通知には棚２３０の識別情報が含まれる。

搬送車コントローラ１０１は、作業の完了通知を受信した場合（ステップＳ３０２）、第２棚搬送情報、搬送車１０２の位置、棚２３０の位置に基づいて、作業が完了した棚２３０の経路情報１５２を生成し、経路情報１５２を搬送車１０２に送信する（ステップＳ３０３）。

作業が完了した棚２３０が共通棚２３０である場合、現在の棚２３０の配列の最後の位置、又は、予め設定された待機エリアに、棚２３０を移動させるための経路情報１５２が生成される。

このとき、作業が終了した棚２３０の移動に伴って移動させる必要がある棚２３０が存在する場合、搬送車コントローラ１０１は、当該棚２３０の経路情報１５２を生成し、経路情報１５２を搬送車１０２に送信してもよい。また、搬送対象であって、まだ、ピッキングステーション２２０に移動していない棚２３０が存在する場合、搬送車コントローラ１０１は、第１棚搬送情報に基づいて、当該棚２３０をピッキングステーション２２０に移動させるための経路情報１５２を生成し、経路情報１５２を搬送車１０２に送信してもよい。

次に、搬送車コントローラ１０１は、セット品のピッキング作業が完了したか否かを判定する（ステップＳ３０４）。具体的には、搬送車コントローラ１０１は、搬送対象の全ての棚２３０の作業完了通知を受信したか否かを判定する。

セット品のピッキング作業が完了していない場合、搬送車コントローラ１０１は、待ち状態に移行し、ステップＳ３０２に戻る。

セット品のピッキング作業が完了した場合、搬送車コントローラ１０１は制御システム１００にピッキング作業の完了通知を送信し（ステップＳ３０５）、処理を終了する。

なお、倉庫領域２１０の棚２３０を、セット品を構成する商品を保管する棚として用いている場合、搬送車コントローラ１０１は、当該棚２３０を所定の位置に移動させるための経路情報１５２を生成してもよい。

図１０Ａ、図１０Ｂ、及び図１０Ｃは、実施例１の棚２３０の移動経路の一例を説明する図である。図１１Ａ及び図１１Ｂは、実施例１の棚２３０の移動経路の一例を説明する図である。

図１０Ａ、図１０Ｂ、及び図１０Ｃは、ピッキングステーション２２０−１に対する移動経路の一例を示す。図１１Ａ及び図１１Ｂは、ピッキングステーション２２０−２に対する移動経路の一例を示す。

まず、ピッキングステーション２２０−１に対する移動経路について説明する。ピッキングステーション２２０−１の場合、一方向からピッキング作業が行われる。

ここで、商品（ａ）、商品（ｂ）、商品（ｃ）から構成されるセット品（Ａ）と、商品（ａ）、商品（ｄ）、商品（ｅ）、商品（ｆ）から構成されるセット品（Ｂ）を例に移動経路について説明する。

作業対象がセット品（Ａ）のみである場合、図１０Ａに示すような配置及び移動経路となる。棚２３０のアルファベットは商品の識別情報を表す。また、斜線の矢印は、他の棚２３０の作業終了に伴う棚２３０の移動経路を示す。白の矢印は、ピッキング作業が終了した後の棚２３０の移動経路（返却用経路）を示す。

作業対象がセット品（Ａ）及びセット品（Ｂ）である場合、図１０Ｂ及び図１０Ｃに示すような配置及び移動経路となる。商品（ａ）を保管した棚２３０は共通棚２３０であるため、セット品（Ａ）及びセット品（Ｂ）のピッキング作業が効率的に行えるような経路となっている。なお、移動コストに基づいて、図１０Ｂ及び図１０Ｃに示す初期配置（搬送用経路）のどちらを採用するかが決定される。

ピッキングステーション２２０−２に対する移動経路について説明する。ピッキングステーション２２０−２の場合、三方向からピッキング作業が行われる。

作業対象がセット品（Ａ）のみである場合、図１１Ａに示すような配置及び移動経路となる。

作業対象がセット品（Ａ）及びセット品（Ｂ）である場合、図１１Ｂに示すような配置及び移動経路となる。商品（ａ）を保管した棚２３０は共通棚２３０であるため、セット品（Ａ）及びセット品（Ｂ）のピッキング作業が効率的に行えるような経路となっている。

実施例１によれば、セット品を構成する商品を保管する棚２３０をピッキングステーション２２０に一度に配置することによって、セット品の生成するためのピッキング作業を効率的に行うことができる。さらに、複数のセット品間で共通する棚２３０の配置を制御することによって、複数のセット品を生成するためのピッキング作業を効率的に行うことができる。

実施例２の制御システム１００は、セット品を構成する一部の商品が不足している擬セット品を用いてセット品を生成するためのピッキング作業を支援する。以下、実施例１との差異を中心に実施例２について説明する。

図１２は、実施例２のピッキングシステムの構成の一例を示す図である。

ピッキングシステムの構成は実施例１と同一である。実施例２の搬送車コントローラ１０１、搬送車１０２、及びピッキング指示装置１０３のハードウェア構成及びソフトウェア構成は実施例１と同一である。

実施例２の制御システム１００のハードウェア構成は実施例１と同一である。実施例２では、制御システム１００のソフトウェア構成が一部異なる。具体的には、記憶装置１２２には、棚２３０に保管されるセット品を管理するためのセット品在庫情報１３５が格納される。

実施例２の倉庫２００には、セット品を保管するための棚２３０が含まれる点が実施例１と異なる。当該棚２３０には返品されたセット品も保管される。返品されたセット品の中には、一部の商品が不足しているセット品が含まれる。以下の説明では、一部の商品が不足しているセット品を擬セット品と記載する。

図１３は、実施例２のセット品在庫情報１３５のデータ構造の一例を示す図である。

セット品在庫情報１３５は、棚２３０に保管されるセット品の在庫を管理するための情報であり、エリアＩＤ１３０１、番地ＩＤ１３０２、棚ＩＤ１３０３、間口ＩＤ１３０４、セット品ＩＤ１３０５、及び欠品商品１３０６から構成されるエントリを格納する。ゾーン、棚、及びセット品の組合せに対して一つのエントリが存在する。

エリアＩＤ１３０１、番地ＩＤ１３０２、棚ＩＤ１３０３、及び間口ＩＤ１３０４は、エリアＩＤ６０１、番地ＩＤ６０２、棚ＩＤ６０３、及び間口ＩＤ６０４と同一のフィールドである。セット品ＩＤ１３０５はセット品ＩＤ５０１と同一のフィールドである。

欠品商品１３０６は、セット品を構成する商品の中で欠品している商品（欠品商品）の情報を格納するフィールド群である。欠品商品１３０６は、商品ＩＤ１３１１及び数１３１２を含む。商品ＩＤ１３１１は、欠品商品の識別情報を格納するフィールドである。数１３１２は、欠品商品の不足している数を格納するフィールドである。欠品商品１３０６には、商品ＩＤ１３１１及び数１３１２から構成される行が欠品商品の数だけ含まれる。なお、欠品商品が存在しない場合、欠品商品１３０６は空欄となる。

図１４は、実施例２の入出庫管理部１３１が実行する、セット品のピッキング作業を行うための作業データの生成処理を説明するフローチャートである。

制御システム１００は、擬セット品を用いたセット品の出荷等の指示を、セット品のピッキング作業の実行イベントとして検知した場合、以下で説明する処理を実行する。

当該指示には、エリアの識別情報、ピッキングステーション２２０の識別情報、及びセット品の識別情報を含む。なお、複数のセット品の出荷等を行う場合、指示には、セット品の識別情報及びセット品のピッキング作業の順番から構成される組が複数含まれる。

入出庫管理部１３１は、セット品のループ処理を開始する（ステップＳ４０１）。具体的には、入出庫管理部１３１は、指示に含まれるセット品の識別情報を一つ選択する。以下の説明では、選択された識別情報に対応するセット品をターゲットセット品と記載する。

次に、入出庫管理部１３１は、セット品在庫情報１３５を参照して、ターゲットセット品に対応する擬セット品を保管する棚を特定する（ステップＳ４０２）。

具体的には、入出庫管理部１３１は、セット品在庫情報１３５を参照し、エリアＩＤ１３０１にエリアの識別情報が格納され、セット品ＩＤ１３０５にターゲットセット品の識別情報が格納され、かつ、欠品商品１３０６が空欄でないエントリを検索する。入出庫管理部１３１は、検索されたエントリに、擬セット品識別情報を紐付けて第１棚リストに登録する。

次に、入出庫管理部１３１は、擬セット品のループ処理を開始する（ステップＳ４０３）。具体的には、入出庫管理部１３１は、第１棚リストから一つのエントリを選択する。

次に、入出庫管理部１３１は、擬セット品の欠品商品を特定する（ステップＳ４０４）。

具体的には、入出庫管理部１３１は、第１棚リストから選択されたエントリの欠品商品１３０６に基づいて欠品商品の種別及び数を特定する。入出庫管理部１３１は、欠品商品の種別及び数並びに擬セット品識別情報から構成されるエントリを欠品商品リストに登録する。

次に、入出庫管理部１３１は、在庫情報１３４を参照して、欠品商品を保管する棚２３０を特定する（ステップＳ４０５）。

具体的には、入出庫管理部１３１は、在庫情報１３４を参照し、エリアＩＤ６０１にエリアの識別情報が格納され、かつ、商品ＩＤ６０５に欠品商品の識別情報が格納されるエントリを検索する。入出庫管理部１３１は、欠品商品の識別情報、並びに検索されたエントリの番地ＩＤ６０２及び棚ＩＤ６０３を対応づけたエントリを、第２棚リストに登録する。なお、同一内容のエントリが既に存在する場合、エントリの登録は行われない。

次に、入出庫管理部１３１は、全ての擬セット品について処理が完了したか否かを判定する（ステップＳ４０６）。

全ての擬セット品について処理が完了していない場合、入出庫管理部１３１は、ステップＳ４０３に戻り、同様の処理を実行する。

全ての擬セット品について処理が完了した場合、入出庫管理部１３１は、作業対象の全てのセット品について処理が完了したか否かを判定する（ステップＳ４０７）。

作業対象の全てのセット品について処理が完了していない場合、入出庫管理部１３１は、ステップＳ４０１に戻り、同様の処理を実行する。

作業対象の全てのセット品について処理が完了した場合、入出庫管理部１３１は、セット品ペアのループ処理を開始する（ステップＳ４０８）。ステップＳ４０８の処理はステップＳ１０５の処理と同一である。

入出庫管理部１３１は、ターゲットセット品ペアを構成する各セット品の第２棚リストを参照し、共通棚２３０が存在するか否かを判定する（ステップＳ４０９）。ステップＳ４０９の処理はステップＳ１０６の処理と同一である。

共通棚２３０が存在しない場合、入出庫管理部１３１はステップＳ４１１に進む。

共通棚２３０が存在する場合、入出庫管理部１３１は、処理順が先のセット品の第２棚リストを参照し、共通棚２３０のエントリに連続フラグを付与する（ステップＳ４１０）。その後、入出庫管理部１３１はステップＳ４１１に進む。ステップＳ４１０の処理はステップＳ１０７の処理と同一である。

ステップＳ４１１では、全てのセット品ペアについて処理が完了したか否かを判定する（ステップＳ４１１）。

全てのセット品ペアについて処理が完了していない場合、入出庫管理部１３１は、ステップＳ４０８に戻り、同様の処理を実行する。

全てのセット品ペアについて処理が完了した場合、入出庫管理部１３１は、各セット品の第１棚リスト、第２棚リスト、及び欠品商品リストに基づいて、各セット品のピッキング作業の作業データを生成する（ステップＳ４１２）。具体的には、以下のような処理が実行される。

（Ｓ４１２−１）入出庫管理部１３１は、ピッキングステーション２２０の形状に基づいて棚２３０を配置可能な領域を特定する。

（Ｓ４１２−２）入出庫管理部１３１はセット品を一つ選択する。このとき、入出庫管理部１３１は、ピッキング作業の実行順にセット品を選択する。

（Ｓ４１２−３）入出庫管理部１３１は、第１棚リスト及び第２棚リストに登録された棚２３０の搬送用経路を生成する。搬送用経路の生成方法は実施例１と同一である。

（Ｓ４１２−４）入出庫管理部１３１は、第１棚リスト及び第２棚リストに登録された棚２３０の返却用経路を生成する。返却用経路の生成方法は実施例１と同一である。

（Ｓ４１２−５）入出庫管理部１３１は、搬送用経路及び返却用経路のシミュレーション結果に基づいて、第１棚リスト及び第２棚リストに登録された各棚２３０の移動コストを算出する。移動コストの算出方法は実施例１と同一である。

（Ｓ４１３−６）入出庫管理部１３１は、移動コストに基づいて、第１棚リスト及び第２棚リストに登録された各棚２３０の配送用経路及び返却用経路を決定する。

（Ｓ４１３−７）入出庫管理部１３１は、欠品商品リストに基づいて、第１棚リストに登録された各棚２３０に対するピッキング作業の内容を決定する。

（Ｓ４１３−８）入出庫管理部１３１は、ピッキングステーション２２０の識別情報、第１棚リスト及び第２棚リストに登録された各棚２３０の搬送用経路及び返却用経路、並びに、第１棚リストに登録された各棚２３０のピッキング作業の内容を含む、セット品のピッキング作業の作業データを生成する。

（Ｓ４１３−９）入出庫管理部１３１は、作業対象の全てのセット品について処理が完了したか否かを判定する。作業対象の全てのセット品について処理が完了していない場合、入出庫管理部１３１は、（Ｓ４１３−２）に戻り、同様の処理を実行する。作業対象の全てのセット品について処理が完了した場合、入出庫管理部１３１はステップＳ４１３の処理を終了する。

実施例２では、作業データに基づくピッキング作業の制御の内容が一部異なる。具体的には、ステップＳ２０３において、入出庫管理部１３１は、第１棚リストに登録されている棚２３０の擬セット品を保管する間口の周辺に、収納する商品の種別及び数を示すプロジェクションマッピングを表示するための指示情報を生成する。

実施例２の搬送車コントローラ１０１が実行する処理は実施例１と同一である。

実施例２によれば、欠品商品を保管する棚２３０と、擬セット品を保管する棚２３０とをピッキングステーション２２０に一度に配置することによって、擬セット品からセット品の生成するためのピッキング作業を効率的に行うことができる。さらに、セット品で共通する棚２３０の配置を制御することによって、複数のセット品を生成するためのピッキング作業を効率的に行うことができる。さらに、擬セット品に対する作業内容を表示することによって、作業員に作業内容を明確に指示することができる。

なお、本発明は上記した実施例に限定されるものではなく、様々な変形例が含まれる。また、例えば、上記した実施例は本発明を分かりやすく説明するために構成を詳細に説明したものであり、必ずしも説明した全ての構成を備えるものに限定されるものではない。また、各実施例の構成の一部について、他の構成に追加、削除、置換することが可能である。

また、上記の各構成、機能、処理部、処理手段等は、それらの一部又は全部を、例えば集積回路で設計する等によりハードウェアで実現してもよい。また、本発明は、実施例の機能を実現するソフトウェアのプログラムコードによっても実現できる。この場合、プログラムコードを記録した記憶媒体をコンピュータに提供し、そのコンピュータが備えるプロセッサが記憶媒体に格納されたプログラムコードを読み出す。この場合、記憶媒体から読み出されたプログラムコード自体が前述した実施例の機能を実現することになり、そのプログラムコード自体、及びそれを記憶した記憶媒体は本発明を構成することになる。このようなプログラムコードを供給するための記憶媒体としては、例えば、フレキシブルディスク、ＣＤ−ＲＯＭ、ＤＶＤ−ＲＯＭ、ハードディスク、ＳＳＤ（Ｓｏｌｉｄ Ｓｔａｔｅ Ｄｒｉｖｅ）、光ディスク、光磁気ディスク、ＣＤ−Ｒ、磁気テープ、不揮発性のメモリカード、ＲＯＭなどが用いられる。

また、本実施例に記載の機能を実現するプログラムコードは、例えば、アセンブラ、Ｃ／Ｃ＋＋、ｐｅｒｌ、Ｓｈｅｌｌ、ＰＨＰ、Ｐｙｔｈｏｎ、Ｊａｖａ（登録商標）等の広範囲のプログラム又はスクリプト言語で実装できる。

さらに、実施例の機能を実現するソフトウェアのプログラムコードを、ネットワークを介して配信することによって、それをコンピュータのハードディスクやメモリ等の記憶手段又はＣＤ−ＲＷ、ＣＤ−Ｒ等の記憶媒体に格納し、コンピュータが備えるプロセッサが当該記憶手段や当該記憶媒体に格納されたプログラムコードを読み出して実行するようにしてもよい。

上述の実施例において、制御線や情報線は、説明上必要と考えられるものを示しており、製品上必ずしも全ての制御線や情報線を示しているとは限らない。全ての構成が相互に接続されていてもよい。

１００ 制御システム
１０１ 搬送車コントローラ
１０２ 搬送車
１０３ ピッキング指示装置
１１０ 計算機
１２１、１４１ 演算装置
１２２、１４２ 記憶装置
１２３、１４３ 通信装置
１３１ 入出庫管理部
１３２ 商品マスタ情報
１３３ セット品マスタ情報
１３４ 在庫情報
１３５ セット品在庫情報
１４４ 駆動装置
１４５ センサ
１５１ 駆動制御部
１５２ 経路情報
２００ 倉庫２１０ 倉庫領域
２１１ ピッキング領域
２２０ ピッキングステーション
２３０ 棚
３００ 床面
３１０ マーカ

Claims (10)

1. 倉庫において管理される物品のピッキング作業を制御するピッキングシステムであって、
   前記倉庫は、前記物品を保管する複数の棚、前記棚を搬送する少なくとも一つの搬送ロボット、及び前記搬送ロボットによって搬送された前記棚に対してピッキング作業を行うための少なくとも一つのピッキングステーションを含み、
   前記ピッキングシステムは、
   ピッキング作業を制御する管理部と、前記搬送ロボットを制御するコントローラと、を備え、
   二種以上の少なくとも一つの物品から構成されるセット品を管理するためのセット品マスタ情報と、前記複数の棚の各々に保管される物品の在庫を管理するための在庫情報と、を保持し、
   前記管理部は、
   第１セット品を生成するためのピッキング作業の実行契機を検知した場合、前記セット品マスタ情報を参照して、前記第１セット品を構成する物品を特定し、
   前記在庫情報を参照して、前記特定された物品が保管される前記棚を特定し、
   前記第１セット品を生成するためのピッキング作業における前記特定された棚の搬送経路を決定し、
   前記コントローラに、前記決定された搬送経路の情報を送信し、
   前記コントローラは、前記決定された搬送経路の情報に基づいて、前記搬送ロボットを制御することを特徴とするピッキングシステム。
2. 請求項１に記載のピッキングシステムであって、
   前記管理部は、
   前記ピッキングステーションに前記特定された棚を配置するための搬送用経路と、ピッキング作業終了後に前記特定された棚を所定の返却位置に配置するための返却用経路とを決定し、
   前記特定された棚の搬送用経路に基づいて生成された第１棚搬送情報と、前記特定された棚の返却用経路に基づいて生成された第２棚搬送情報を前記コントローラに送信し、
   前記コントローラは、
   前記第１棚搬送情報を受信した場合、前記第１棚搬送情報に基づいて、当該第１棚搬送情報に対応する棚を前記搬送ロボットが搬送するように制御し、
   前記特定された棚のピッキング作業の完了を検知した場合、当該棚の前記第２棚搬送情報に基づいて、当該棚を前記搬送ロボットが搬送するように制御することを特徴とするピッキングシステム。
3. 請求項２に記載のピッキングシステムであって、
   前記管理部は、前記第１セット品を生成するための第１ピッキング作業、及び、前記第１ピッキング作業の後に実行される、第２セット品を生成するための第２ピッキング作業の実行契機を検知した場合、前記第１セット品及び前記第２セット品を構成する物品であって、共通する物品を保管する共通棚に対する前記第１ピッキング作業及び前記第２ピッキング作業が連続して行えるように、前記第１ピッキング作業における前記共通棚の返却用経路を決定することを特徴とするピッキングシステム。
4. 請求項１に記載のピッキングシステムであって、
   ピッキング作業を行う作業員を補助するための指示を提示する指示装置を含み、
   前記複数の棚は、前記第１セット品を構成する一部の物品が欠品している第１擬セット品が保管される棚を含み、
   前記第１擬セット品を用いて、前記第１セット品を生成するためのピッキング作業の実行契機を検知した場合、前記第１擬セット品を保管する棚における前記第１擬セット品の保管場所を特定し、
   前記セット品マスタ情報を参照して、前記第１擬セット品から前記第１セット品を生成するために必要な欠品物品を特定し、
   前記在庫情報に基づいて、前記欠品物品を保管する棚を特定し、
   前記第１擬セット品を保管する棚、及び前記欠品物品を保管する棚の搬送経路を決定し、
   前記決定された搬送経路に沿って、前記第１擬セット品を保管する棚及び前記欠品物品を保管する棚を搬送するための棚搬送情報を生成し、前記コントローラに送信し、
   前記第１擬セット品が保管される棚の前記特定された保管場所への前記欠品物品の追加を指示するための表示情報を生成し、前記指示装置に送信することを特徴とするピッキングシステム。
5. 請求項４に記載のピッキングシステムであって、
   前記表示情報は、前記第１擬セット品が保管される棚にプロジェクションマッピングを表示するための情報であることを特徴とするピッキングシステム。
6. ピッキングシステムが実行する、倉庫において管理される物品のピッキング作業の制御方法であって、
   前記倉庫は、前記物品を保管する複数の棚、前記棚を搬送する少なくとも一つの搬送ロボット、及び前記搬送ロボットによって搬送された前記棚に対してピッキング作業を行うための少なくとも一つのピッキングステーションを含み、
   前記ピッキングシステムは、
   ピッキング作業を制御する管理部と、前記搬送ロボットを制御するコントローラと、を有し、
   二種以上の少なくとも一つの物品から構成されるセット品を管理するためのセット品マスタ情報と、前記複数の棚の各々に保管される物品の在庫を管理するための在庫情報と、を保持し、
   前記ピッキング作業の制御方法は、
   前記管理部が、第１セット品を生成するためのピッキング作業の実行契機を検知した場合、前記セット品マスタ情報を参照して、前記第１セット品を構成する物品を特定する第１のステップと、
   前記管理部が、前記在庫情報を参照して、前記特定された物品が保管される前記棚を特定する第２のステップと、
   前記管理部が、前記第１セット品を生成するためのピッキング作業における前記特定された棚の搬送経路を決定する第３のステップと、
   前記管理部が、前記コントローラに、前記決定された搬送経路の情報を送信する第４のステップと、
   前記コントローラが、前記決定された搬送経路の情報に基づいて、前記搬送ロボットを制御する第５のステップと、を含むことを特徴とするピッキング作業の制御方法。
7. 請求項６に記載のピッキング作業の制御方法であって、
   前記第３のステップは、前記管理部が、前記ピッキングステーションに前記特定された棚を配置するための搬送用経路と、ピッキング作業終了後に前記特定された棚を所定の返却位置に配置するための返却用経路とを決定するステップを含み、
   前記第４のステップは、前記管理部が、前記特定された棚の搬送用経路に基づいて生成された第１棚搬送情報と、前記特定された棚の返却用経路に基づいて生成された第２棚搬送情報を前記コントローラに送信するステップを含み、
   前記第５のステップは、
   前記コントローラが、前記第１棚搬送情報を受信した場合、前記第１棚搬送情報に基づいて、当該第１棚搬送情報に対応する棚を前記搬送ロボットが搬送するように制御するステップと、
   前記特定された棚のピッキング作業の完了を検知した場合、当該棚の前記第２棚搬送情報に基づいて、当該棚を前記搬送ロボットが搬送するように制御するステップと、を含むことを特徴とするピッキング作業の制御方法。
8. 請求項７に記載のピッキング作業の制御方法であって、
   前記第３のステップは、前記管理部が、前記第１セット品を生成するための第１ピッキング作業、及び、前記第１ピッキング作業の後に実行される、第２セット品を生成するための第２ピッキング作業の実行契機を検知した場合、前記第１セット品及び前記第２セット品を構成する物品であって、共通する物品を保管する共通棚に対する前記第１ピッキング作業及び前記第２ピッキング作業が連続して行えるように、前記第１ピッキング作業における前記共通棚の返却用経路を決定するステップを含むことを特徴とするピッキング作業の制御方法。
9. 請求項６に記載のピッキング作業の制御方法であって、
   前記ピッキングシステムは、ピッキング作業を行う作業員を補助するための指示を提示する指示装置を含み、
   前記複数の棚は、前記第１セット品を構成する一部の物品が欠品している第１擬セット品が保管される棚を含み、
   前記ピッキング作業の制御方法は、
   前記管理部が、前記第１擬セット品を用いて、前記第１セット品を生成するためのピッキング作業の実行契機を検知した場合、前記第１擬セット品を保管する棚における前記第１擬セット品の保管場所を特定するステップと、
   前記管理部が、前記セット品マスタ情報を参照して、前記第１擬セット品から前記第１セット品を生成するために必要な欠品物品を特定するステップと、
   前記管理部が、前記在庫情報に基づいて、前記欠品物品を保管する棚を特定するステップと、
   前記管理部が、前記第１擬セット品を保管する棚、及び前記欠品物品を保管する棚の搬送経路を決定するステップと、
   前記管理部が、前記決定された搬送経路に沿って、前記第１擬セット品を保管する棚及び前記欠品物品を保管する棚を搬送するための棚搬送情報を生成し、前記コントローラに送信するステップと、
   前記管理部が、前記第１擬セット品が保管される棚の前記特定された保管場所への前記欠品物品の追加を指示するための表示情報を生成し、前記指示装置に送信するステップと、を含むことを特徴とするピッキング作業の制御方法。
10. 請求項９に記載のピッキング作業の制御方法であって、
    前記表示情報は、前記第１擬セット品が保管される棚にプロジェクションマッピングを表示するための情報であることを特徴とするピッキング作業の制御方法。

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