JP2021162364A - 段ボールシートの欠陥検出装置および段ボールシートの欠陥検出方法 - Google Patents

Abstract

【課題】段ボールシートの表面の皺欠陥の検出精度を向上させることができる段ボールシートの欠陥検出装置を提供する。【解決手段】本発明による欠陥検出装置は、可視光光源と、非可視光光源と、可視光で表面を撮像して可視光画像を取得する可視光画像取得部と、非可視光で表面を撮像して非可視光画像を取得する非可視光画像取得部と、可視光画像を微分処理して可視光微分画像データを生成する可視光微分処理部と、非可視光画像を微分処理して非可視光微分画像データを生成する非可視光微分処理部と、非可視光微分画像データと可視光微分画像データとを減算処理して減算値画像データを生成する減算処理部と、減算値画像データに、絶対値が所定の閾値以上である減算値が含まれる場合に、表面に前記皺欠陥が存在すると判定する判定部と、を備えている。【選択図】図１

Description

本発明は、段ボールシートの欠陥検出装置および段ボールシートの欠陥検出方法に関する。

段ボール箱を形成するための段ボールシートは、一対のライナと、一対のライナの間に介在された波状の中芯とで構成されている。中芯は、各ライナに接着剤で貼り合わされている。このような段ボールシートは、コルゲートマシンで連続状に製造される。そして、製函機で、折り目などが入れられて切り取られ、連続状の段ボールシートが個片化される。段ボールシートの表面は、製函機等で印刷される場合もある。

段ボールシートの製造工程中、ライナと中芯とを貼り合わせる接着剤の乾燥時に、走行方向に延びる皺が発生する場合がある。皺は、貼り合わせ時の位置ずれで発生する場合もあるが、ライナおよび中芯に付加する張力が偏っている場合などに発生し得る。

このような皺を検出するために、段ボールシート用の検出装置が知られている（例えば、特許文献１参照）。シートの品質を向上させるためには、このような皺の検出の精度を向上させることが望まれている。

特開２００９−２７０８８８号公報

本発明はこのような点を考慮してなされたものであり、段ボールシートの表面の皺欠陥の検出精度を向上させることができる段ボールシートの欠陥検出装置および段ボールシートの欠陥検出方法を提供することを目的とする。

本発明は、第１の解決手段として、
他の領域との境界を有するように印刷された印刷領域を備えた段ボールシートの表面の皺欠陥を検出する段ボールシートの欠陥検出装置であって、
前記表面に可視光を照射する可視光光源と、
前記表面に対して斜めに非可視光を照射する非可視光光源と、
前記可視光光源から照射された可視光で前記表面を撮像して可視光画像を取得する可視光画像取得部と、
前記非可視光光源から照射された非可視光で前記表面を撮像して非可視光画像を取得する非可視光画像取得部と、
前記可視光画像を微分処理して可視光微分画像データを生成する可視光微分処理部と、
前記非可視光画像を微分処理して非可視光微分画像データを生成する非可視光微分処理部と、
前記非可視光微分画像データと前記可視光微分画像データとを減算処理して減算値画像データを生成する減算処理部と、
前記減算値画像データに、絶対値が所定の閾値以上である減算値が含まれる場合であって、前記閾値以上である減算値を有する画素が所定の基準長さ以上連続する場合に、前記表面に前記皺欠陥が存在すると判定する判定部と、を備えた、段ボールシートの欠陥検出装置、
を提供する。

上述した第１の解決手段による段ボールシートの欠陥検出装置において、
前記非可視光光源は、走行する前記段ボールシートの走行方向で見たときに、前記表面に対して斜めに非可視光を照射する、
ようにしてもよい。

上述した第１の解決手段による段ボールシートの欠陥検出装置において、
前記可視光画像は、可視光のうちＲ成分の光で撮像して作成されたＲ成分画像と、Ｇ成分の光で撮像して作成されたＧ成分画像と、Ｂ成分の光で撮像して作成されたＢ成分画像と、を含み、
前記減算処理部は、
前記非可視光微分画像データと、
前記Ｒ成分画像を微分処理して作成されたＲ成分微分画像データ、前記Ｇ成分画像を微分処理して作成されたＧ成分微分画像データ、および前記Ｂ成分画像を微分処理して作成されたＢ成分微分画像データ、のうちの少なくとも一つと、
を減算処理して前記減算値画像データを生成する、
ようにしてもよい。

上述した第１の解決手段による段ボールシートの欠陥検出装置において、
前記減算処理部は、
前記非可視光微分画像データと、
前記Ｒ成分微分画像データ、前記Ｇ成分微分画像データおよび前記Ｂ成分微分画像データと、をそれぞれ減算処理して前記減算値画像データを生成する、
ようにしてもよい。

また、本発明は、第２の解決手段として、
走行する単一色の段ボールシートの表面の皺欠陥を検出する段ボールシートの欠陥検出装置であって、
前記表面に対して斜めに検出光を照射する検出光光源と、
前記検出光光源から照射された検出光で前記表面を撮像して検出光画像を取得する検出光画像取得部と、
前記検出光画像を、前記検出光の斜め照射に起因する輝度値のずれを低減するように補正処理して、輝度補正画像データを生成する補正処理部と、
前記輝度補正画像データに、絶対値が基準値に対して所定の閾値以上ずれている輝度補正値が含まれる場合であって、前記閾値以上ずれている輝度補正値を有する画素が所定の基準長さ以上連続する場合に、前記表面に前記皺欠陥が存在すると判定する判定部と、を備えた、段ボールシートの欠陥検出装置、
を提供する。

上述した第２の解決手段による段ボールシートの欠陥検出装置において、
前記検出光光源は、走行する前記段ボールシートの走行方向で見たときに、前記表面に対して斜めに検出光を照射する、
ようにしてもよい。

上述した第２の解決手段による段ボールシートの欠陥検出装置において、
前記補正処理部は、ガウス分布に基づいて算出される鏡面反射成分を減算することで、前記検出光画像の輝度値を補正する、
ようにしてもよい。

上述した第２の解決手段による段ボールシートの欠陥検出装置において、
前記検出光画像取得部は、検出光画像を撮像する検出光撮像部を含み、
前記補正処理部は、以下に示す式（１）および式（２）を用いて、前記検出光画像の輝度値の前記鏡面反射成分Ｐ（θ（Ｘ））を算出する、
ようにしてもよい。

ここで、
Ｘは、前記検出光画像の幅方向における画素位置［ｐｉｘｅｌ］であり、
Ｎは、前記検出光画像の幅方向の撮像ピクセル数［ｐｉｘｅｌ］であり、
Ｗは、前記検出光画像の撮像幅［ｍｍ］であり、
Ｄは、撮像距離［ｍｍ］であり、
Ｐ_０は、正反射方向輝度であり、
θ（Ｘ）は、位置Ｘから前記検出光撮像部に入射する入射光と鏡面反射光とがなす角度［ｄｅｇ］であり、
σは、ガウス分布における標準偏差［ｄｅｇ］であり、
φは、前記検出光光源の照射方向と前記段ボールシートの前記表面の法線方向とがなす照射角［ｄｅｇ］である、
ようにしてもよい。

上述した第２の解決手段による段ボールシートの欠陥検出装置において、
前記補正処理部は、前記正反射方向輝度Ｐ_０を、前記検出光画像のうち前記幅方向における両端に位置する画素の輝度値を用いて算出する、
ようにしてもよい。

上述した第２の解決手段による段ボールシートの欠陥検出装置において、
前記検出光画像取得部は、前記幅方向に異なる位置に配置され複数の前記検出光撮像部を含む、
ようにしてもよい。

上述した第２の解決手段による段ボールシートの欠陥検出装置において、
前記補正処理部は、前記正反射方向輝度Ｐ_０を、互いに隣り合う前記検出光画像取得部で取得される前記検出光画像の境界に両側で隣り合う画素の輝度値を用いて算出する、
ようにしてもよい。

また、本発明は、第３の解決手段として、
他の領域との境界を有するように印刷された印刷領域を備えた段ボールシートの表面の皺欠陥を検出する段ボールシートの欠陥検出方法であって、
前記表面に可視光を照射する工程と、
前記表面に対して斜めに非可視光を照射する工程と、
照射された可視光で前記表面を撮像して可視光画像を取得する工程と、
照射された非可視光で前記表面を撮像して非可視光画像を取得する工程と、
前記可視光画像を微分処理して可視光微分画像データを生成する工程と、
前記非可視光画像を微分処理して非可視光微分画像データを生成する工程と、
前記非可視光微分画像データと前記可視光微分画像データとを減算処理して減算値画像データを生成する工程と、
前記減算値画像データに、絶対値が所定の閾値以上である減算値が含まれる場合であって、前記閾値以上である減算値を有する画素が所定の基準長さ以上連続する場合に、前記表面に前記皺欠陥が存在すると判定する工程と、を備えた、段ボールシートの欠陥検出方法、
を提供する。

また、本発明は、第４の解決手段として、
走行する単一色の段ボールシートの表面の皺欠陥を検出する段ボールシートの欠陥検出方法であって、
前記表面に対して斜めに検出光を照射する工程と、
照射された検出光で前記表面を撮像して検出光画像を取得する工程と、
前記検出光画像を、前記検出光の斜め照射に起因する輝度値のずれを低減するように補正処理して、輝度補正画像データを生成する工程と、
輝度補正画像データに、絶対値が基準値に対して所定の閾値以上ずれている輝度補正値が含まれる場合であって、前記閾値以上ずれている輝度補正値を有する画素が所定の基準長さ以上連続する場合に、前記表面に前記皺欠陥が存在すると判定する工程と、を備えた、段ボールシートの欠陥検出方法、
を提供する。

本発明によれば、段ボールシートの表面の皺欠陥の検出精度を向上させることができる。

図１は、本発明の第１の実施の形態による段ボールシートの欠陥検出装置の構成の一部を示す概略斜視図である。 図２は、本発明の第1の実施の形態による段ボールシートの欠陥検出装置を示す構成図である。 図３は、図１の光源およびラインスキャンカメラを、段ボールシートの幅方向で見た概略図である。 図４は、図１のラインスキャンカメラを、段ボールシートの走行方向の下流側から上流側に向かって見た概略図である。 図５は、本発明の第１の実施の形態による段ボールシートの欠陥検出方法を示すフローチャートである。 図６は、図１の段ボールシートの表面の可視光画像を示す図である。 図７は、図６の可視光画像のうちＲ成分で構成されたＲ成分画像を示す図である。 図８は、図６の可視光画像のうちＧ成分で構成されたＧ成分画像を示す図である。 図９は、図６の可視光画像のうちＢ成分で構成されたＢ成分画像を示す図である。 図１０は、図７のＡ−Ａ線における輝度値プロファイルを示す図である。 図１１は、図７のＲ成分画像を微分処理して生成されたＲ成分微分画像を示す図である。 図１２は、図１１のＢ−Ｂ線における微分値プロファイルを示す図である。 図１３は、図１の段ボールシートの表面の赤外光画像を示す図である。 図１４は、図１３のＣ−Ｃ線における輝度値プロファイルを示す図である。 図１５は、図１３の赤外光画像を微分処理して生成された赤外光微分画像を示す図である。 図１６は、図１５のＤ−Ｄ線における微分値プロファイルを示す図である。 図１７は、図１１に示すＲ成分微分画像と図１５に示す赤外光微分画像とを減算処理して生成された減算値画像を示す図である。 図１８は、図１７のＥ−Ｅ線における減算値プロファイルを示す図である。 図１９は、本発明の第２の実施の形態による段ボールシートの欠陥検出装置の構成の一部を示す概略斜視図である。 図２０は、図１９の段ボールシートの欠陥検出装置を示す構成図である。 図２１は、図１９のラインスキャンカメラを、段ボールシートの走行方向の下流側から上流側に向かって見た概略図である。 図２２は、段ボールシートの表面で完全拡散反射が生じる場合を説明するための図である。 図２３は、段ボールシートの表面における反射特性を説明するための図である。 図２４は、ガウス分布に基づいて赤外光画像の鏡面反射成分を算出する方法を説明するための図である。 図２５は、本発明の第２の実施の形態による段ボールシートの欠陥検出方法を示すフローチャートである。 図２６は、図１９の段ボールシートの表面の赤外光画像を示す図である。 図２７は、図２５のＦ−Ｆ線における輝度値プロファイルを示す図である。 図２８は、図２６の赤外光画像を補正処理して生成された輝度補正画像を示す図である。 図２９は、図２８のＧ−Ｇ線における輝度補正値プロファイルを示す図である。

以下、図面を参照して本発明の実施の形態について説明する。

（第１の実施の形態）
図１〜図１８を参照して、本発明の第１の実施の形態における段ボールシートの欠陥検出装置および段ボールシートの欠陥検出方法について説明する。段ボールシートの欠陥検出装置（以下、単に欠陥検出装置と記す）は、段ボールシートの表面の皺欠陥を検出するための装置である。

図１および図２に示すように、本実施の形態による欠陥検出装置１０は、可視光光源１１と、赤外光光源（非可視光光源の一例）１２と、可視光画像取得部２０と、赤外光画像取得部３０（非可視光画像取得部の一例）と、可視光微分処理部４０と、赤外光微分処理部５０（非可視光微分処理部の一例）と、減算処理部６０と、判定部７０と、を備えている。

本実施の形態における欠陥検出装置１０の対象となる段ボールシート１は、後述する図６に示すように、段ボールシート１の表面２に印刷された印刷領域３〜６を備えており、印刷領域３〜６は、他の領域との境界を有する印刷された領域となっている。すなわち、段ボールシート１の表面２に、少なくとも２つの領域が形成されており、そのうちの一つの領域が、印刷領域であり、他の一つの領域との境界が段ボールシート１の表面２に形成されている。この境界は、印刷領域の輪郭に相当する。他の領域は、異なる色で印刷された領域であってもよい。あるいは、他の領域は、印刷されていない領域であってもよい。印刷されていない領域は、ライナの材料自体の色を呈している。

印刷領域３〜６の平面形状は任意である。例えば、印刷領域３〜６は、文字、絵柄または模様などの領域であってもよく、そのような文字などの領域の周囲の領域であってもよい。

本実施の形態においては、図１に示すように、連続状の段ボールシート１を走行方向（図１等に示す符号Ｄ１参照）に走行させながら、段ボールシート１の皺欠陥の検出を行う欠陥検出装置１０について説明する。段ボールシート１を走行させる際には、段ボールシート１を構成する中芯の波形状が延びる方向を、走行方向に直交させてもよい。この場合、段ボールシート１の幅方向（走行方向に直交する方向、図１等に示す符号Ｄ２参照）における両側縁に、中芯の波形状が現れるようになる。

可視光光源１１は、段ボールシート１の表面２に可視光を照射する。可視光は、一般的な可視光域（例えば、波長：３８０ｎｍ〜７８０ｎｍ）の波長を有する光であればよい。可視光光源１１は、段ボールシート１の幅方向に沿ってライン状に可視光を照射可能になっており、幅方向にわたって、均等に可視光を照射可能になっている。このような可視光を照射できれば、可視光光源１１としては任意の照明装置を用いることができるが、例えば、白色光ＬＥＤ照明装置を用いてもよい。

可視光光源１１は、後述するラインスキャンカメラ２５よりも段ボールシート１の走行方向上流側に配置されている。そして、可視光光源１１は、段ボールシート１の走行方向において表面２に対して斜めに可視光（図１、図３および図４に示す符号ＶＬ参照）を照射するように構成されている。より具体的には、図３に示すように、段ボールシート１の走行方向に直交する幅方向で見たときに、可視光は表面２に対して斜めに照射される。一方、図４に示すように、段ボールシート１の走行方向で見たときに、可視光は、表面２に対して垂直に照射される。可視光光源１１は、段ボールシート１の表面２のうち、ラインスキャンカメラ２５の後述する各撮像部２１ａ、２２ａ、２３ａ、３０ａの視野位置に可視光を照射する。

赤外光光源１２は、段ボールシート１の表面２に赤外光（非可視光の一例）を照射する。なお、本実施の形態においては、非可視光のうち赤外光を例にとって説明するが、非可視光は、可視光以外の光であればよく、例えば、紫外光（例えば、波長：１００ｎｍ〜３８０ｎｍ）であってもよい。赤外光は、一般的な赤外光域の波長を有する光であればよく、例えば、一般的な近赤外線の波長（例えば、波長：７８０ｎｍ〜１５００ｎｍ）を有する光であってもよい。赤外光光源１２は、段ボールシート１の幅方向に沿ってライン状に可視光を照射可能になっており、幅方向にわたって、均等に赤外光を照射可能になっている。このような赤外光を照射できれば、赤外光光源１２としては任意の照明装置を用いることができるが、例えば、赤外光ＬＥＤ照明装置を用いてもよい。

赤外光光源１２は、後述するラインスキャンカメラ２５よりも段ボールシート１の走行方向上流側に配置されている。そして、赤外光光源１２は、段ボールシート１の走行方向および幅方向のそれぞれにおいて、表面２に対して斜めに赤外光（図１、図３および図４に示す符号ＩＬ参照）を照射するように構成されている。より具体的には、図３に示すように、段ボールシート１の走行方向に直交する幅方向で見たときに、赤外光は表面２に対して斜めに照射される。また、図４の実線矢印で示すように、赤外光光源１２は、段ボールシート１の走行方向で見たときに、表面２に対して斜めに照射される。図４においては、走行方向の下流側から上流側に向かって見たときに、赤外光が左下がりの方向に表面２に照射される例が示されている。しかしながら、このことに限られることはなく、赤外光は、右下がりの方向に照射されてもよい。赤外光光源１２は、段ボールシート１の表面２のうち、ラインスキャンカメラ２５の各撮像部２１ａ、２２ａ、２３ａ、３０ａの視野位置に赤外光を照射する。すなわち、各撮像部２１ａ、２２ａ、２３ａ、３０ａの視野位置に、可視光および赤外光が照射される。

赤外光光源１２は、図１および図３に示すように、段ボールシート１の走行方向において可視光光源１１と同じ位置に配置されていてもよい。しかしながら、このことに限られることはなく、赤外光光源１２は、走行方向において可視光光源１１と異なる位置に、例えば、可視光光源１１よりも走行方向の上流側に配置されていてもよく、または下流側に配置されていてもよい。

可視光画像取得部２０は、可視光光源１１から照射された可視光で段ボールシート１の表面２を撮像して、可視光画像（図６〜図９参照）を取得する。

可視光画像取得部２０で取得される可視光画像は、Ｒ成分画像と、Ｇ成分画像と、Ｂ成分画像と含んでいてもよい。この場合、図２に示すように、可視光画像取得部２０は、Ｒ成分画像取得部２１と、Ｇ成分画像取得部２２と、Ｂ成分画像取得部２３と、を含んでいてもよい。

Ｒ成分画像取得部２１は、可視光のうちＲ成分の光で表面２を撮像して、Ｒ成分画像（図７における符号ＲＧ参照）を取得する。Ｒ成分画像取得部２１は、Ｒ成分撮像部２１ａと、Ｒ成分画像合成部２１ｂと、を含んでいてもよい。

Ｒ成分撮像部２１ａは、Ｒ成分の光で表面２を撮像して１次元のＲ成分画像を生成する。１次元のＲ成分画像は、段ボールシート１の走行方向に１画素、幅方向に複数の画素（例えば、４０９６画素）で構成された画像となる。Ｒ成分撮像部２１ａは、可視光のうちＲ成分の光で表面２を撮像可能な撮像素子を含んでいてもよい。Ｒ成分画像は、Ｒ成分画像データによって構成されている。Ｒ成分画像データとは、画像を表示可能なデータであって、複数の画素と、各画素の画素値としてのＲ成分の光の輝度値との複数の組み合わせの集合体を意味する用語として用いている。後述するＧ成分画像データ、Ｂ成分画像データおよび赤外光画像データも同様である。

Ｒ成分画像合成部２１ｂは、１次元のＲ成分画像を合成して２次元のＲ成分画像を生成する。より具体的には、Ｒ成分撮像部２１ａで生成された１次元のＲ成分画像データを、段ボールシート１の走行方向に順次並べて組み合わせることで、２次元のＲ成分画像データが得られる。この２次元のＲ成分画像データで構成されるＲ成分画像を、図７に示す。

Ｇ成分画像取得部２２は、可視光のうちＧ成分の光で表面２を撮像して、Ｇ成分画像（図８における符号ＧＧ参照）を取得する。Ｇ成分画像取得部２２は、Ｇ成分撮像部２２ａと、Ｇ成分画像合成部２２ｂと、を含んでいてもよい。

Ｇ成分撮像部２２ａは、Ｇ成分の光で表面２を撮像して１次元のＧ成分画像を生成する。１次元のＧ成分画像は、段ボールシート１の走行方向に１画素、幅方向に複数の画素（例えば、４０９６画素）で構成された画像となる。Ｇ成分撮像部２２ａは、可視光のうちＧ成分の光で表面２を撮像可能な撮像素子を含んでいてもよい。Ｇ成分画像は、Ｇ成分画像データによって構成されている。

Ｇ成分画像合成部２２ｂは、１次元のＧ成分画像を合成して２次元のＧ成分画像を生成する。より具体的には、Ｇ成分撮像部２２ａで生成された１次元のＧ成分画像データを、段ボールシート１の走行方向に順次並べて組み合わせることで、２次元のＧ成分画像データが得られる。この２次元のＧ成分画像データで構成されるＧ成分画像を、図８に示す。

Ｂ成分画像取得部２３は、可視光のうちＢ成分の光で表面２を撮像して、Ｂ成分画像（図９における符号ＢＧ参照）を取得する。Ｂ成分画像取得部２３は、Ｂ成分撮像部２３ａと、Ｂ成分画像合成部２３ｂと、を含んでいてもよい。

Ｂ成分撮像部２３ａは、Ｂ成分の光で表面２を撮像して１次元のＢ成分画像を生成する。１次元のＢ成分画像は、段ボールシート１の走行方向に１画素、幅方向に複数の画素（例えば、４０９６画素）で構成された画像となる。Ｂ成分撮像部２３ａは、可視光のうちＢ成分の光で表面２を撮像可能な撮像素子を含んでいてもよい。Ｂ成分画像は、Ｂ成分画像データによって構成されている。

Ｂ成分画像合成部２３ｂは、１次元のＢ成分画像を合成して２次元のＢ成分画像を生成する。より具体的には、Ｂ成分撮像部２３ａで生成された１次元のＢ成分画像データを、段ボールシート１の走行方向に順次並べて組み合わせることで、２次元のＢ成分画像データが得られる。この２次元のＢ成分画像データで構成されるＢ成分画像を、図９に示す。

上述した、Ｒ成分撮像部２１ａ、Ｇ成分撮像部２２ａおよびＢ成分撮像部２３ａは、段ボールシート１の表面２のうちの同じ位置の画像を撮像する。このため、上述の１次元の各成分画像は、段ボールシート１の表面２の同じ位置の画像となる。

赤外光画像取得部３０は、赤外光光源１２から照射された赤外光で段ボールシート１の表面２を撮像して、赤外光画像（非可視光画像の一例、図１３における符号ＩＧ参照）を取得する。例えば、図２に示すように、赤外光画像取得部３０は、赤外光撮像部３０ａ（非可視光撮像部の一例）と、赤外光画像合成部３０ｂ（非可視光画像合成部の一例）と、を含んでいてもよい。

赤外光撮像部３０ａは、赤外光で表面２を撮像して１次元の赤外光画像を生成する。１次元の赤外光画像は、段ボールシート１の走行方向に１画素、幅方向に複数の画素（例えば、４０９６画素）で構成された画像となる。赤外光撮像部３０ａは、赤外光を撮像可能な撮像素子を含んでいてもよい。赤外光画像は、赤外光画像データによって構成されている。

赤外光画像合成部３０ｂは、１次元の赤外光画像を合成して２次元の赤外光画像を生成する。より具体的には、赤外光撮像部３０ａで生成された１次元の赤外光画像データを、段ボールシート１の走行方向に順次並べて組み合わせることで、２次元の赤外光画像データが得られる。この２次元の赤外光画像データで構成される赤外光画像を、図１３に示す。

図１に示すように、Ｒ成分撮像部２１ａ、Ｇ成分撮像部２２ａ、Ｂ成分撮像部２３ａおよび赤外光撮像部３０ａは、１台のラインスキャンカメラ２５に内蔵されていてもよい。この場合、ラインスキャンカメラ２５は４板式の構成を有している。このように、可視光画像取得部２０の各撮像部２１ａ、２２ａ、２３ａと、赤外光画像取得部３０の撮像部３０ａとが、１台のラインスキャンカメラ２５に内蔵されるため、可視光用と赤外光用とで、別々のカメラを用いることを不要にできる。この場合、検出装置の構成を簡素化させて、低コスト化させることができる。また、省スペース化を図ることもできる。１台のラインスキャンカメラ２５に内蔵された、各撮像部２１ａ、２２ａ、２３ａ、３０ａで得られる各画像は、段ボールシート１の被検出面（表面２）における同じ位置の画像となっている。ラインスキャンカメラ２５は、走行する段ボールシート１の上方に配置されている。ラインスキャンカメラ２５の各撮像部２１ａ、２２ａ、２３ａ、３０ａは、段ボールシート１の幅寸法よりも大きい視野幅を有していてもよい。このことにより、段ボールシート１の表面２を、幅方向の全域にわたって撮像することができる。

可視光微分処理部４０は、可視光画像取得部２０により取得された可視光画像を微分処理して、可視光微分画像データを生成する。可視光微分画像データとは、画像を表示可能なデータであって、複数の画素と、各画素の画素値としての可視光輝度微分値との複数の組み合わせの集合体を意味する用語として用いている。後述する赤外光微分画像データも同様である。この可視光微分画像データで構成される可視光微分画像を、図１１に示す。

例えば、可視光微分処理部４０は、微分フィルタを用いて、可視光画像データを微分処理して、可視光微分画像データを生成してもよい。可視光画像データを微分処理することにより、可視光画像内の輝度値の変化の程度を知ることができ、可視光画像内に存在するいわゆるエッジを抽出することができる。可視光画像のエッジは、印刷領域６の境界６ａに相当する位置に現れる。微分処理は、段ボールシート１の幅方向で行ってもよく、または、段ボールシート１の走行方向で行ってもよい。あるいは、微分処理は、段ボールシート１の幅方向および走行方向の両方で行ってもよい。なお、上述したように、可視光は、走行方向で見たときに表面２に対して垂直に照射されるため、可視光微分画像には、走行方向に延びる皺に相当するエッジは抽出され難い。

本実施の形態においては、可視光画像取得部２０で取得される可視光画像は、Ｒ成分画像、Ｇ成分画像およびＢ成分画像を含んでいる。このため、本実施の形態による可視光微分画像は、Ｒ成分微分画像データと、Ｇ成分微分画像データと、Ｂ成分微分画像データと、を含んでいる。Ｒ成分微分画像データは、Ｒ成分画像取得部２１により取得されたＲ成分画像が微分処理されて生成された画像データである。Ｇ成分微分画像は、Ｇ成分画像取得部２２により取得されたＧ成分画像が微分処理されて生成された画像データである。Ｂ成分微分画像は、Ｂ成分画像取得部２３により取得されたＢ成分画像が微分処理されて生成された画像データである。

赤外光微分処理部５０は、赤外光画像取得部３０により取得された赤外光画像を微分処理して、赤外光微分画像データ（非可視光微分画像データの一例）を生成する。この赤外光微分画像データで構成される赤外光微分画像（図１５における符号ＩＤＧ参照）を、図１５に示す。

例えば、赤外光微分処理部５０は、微分フィルタを用いて、赤外光画像データを微分処理して、赤外光微分画像データを生成してもよい。赤外光画像データを微分処理することにより、赤外光画像内の輝度値の変化の程度を知ることができ、赤外光画像内に存在するいわゆるエッジを抽出することができる。赤外光画像のエッジは、表面２に形成された皺欠陥（図１５等に示す符号Ｔ参照）に相当する位置に現れる。また、赤外光画像のエッジとして、ある色で印刷された印刷領域の境界に相当する位置にも現れる。ここでは、第４印刷領域６の境界６ａが、赤外光画像のエッジとして現れる。

減算処理部６０は、可視光微分画像データと赤外光微分画像データとを減算処理して減算値画像データを生成する。減算値画像データとは、画像を表示可能なデータであって、複数の画素と、各画素の画素値としての減算値との複数の組み合わせの集合体を意味する用語として用いている。この減算値画像データで構成される減算値画像（図１７における符号ＳＧ参照）を、図１７に示す。各画素の減算値は、赤外光微分画像データの各画素における赤外光微分値と、可視光微分画像データの対応する画素における可視光微分値とが減算処理された値である。

本実施の形態においては、可視光微分処理部４０で生成される可視光微分画像データは、Ｒ成分微分画像データ、Ｇ成分微分画像データおよびＢ成分微分画像データを含んでいる。このため、減算処理部６０は、赤外光微分画像データと各成分微分画像データとを減算処理して減算値画像データを生成してもよい。すなわち、赤外光微分画像データから、Ｒ成分微分画像データ、Ｇ成分微分画像データおよびＢ成分微分画像データをそれぞれ減算処理してもよい。

判定部７０は、減算処理部６０により生成された減算値画像データに、絶対値が所定の閾値以上である減算値が含まれる場合に、表面２に皺欠陥が存在すると判定する。より具体的には、判定部７０は、減算値画像データの各画素における減算値の絶対値が、所定の閾値以上であるか否かを判定し、閾値以上である減算値が存在する場合に、皺欠陥が存在すると判定する。この際、閾値以上である減算値を有する画素が、所定の基準長さ以上連続する場合に、皺欠陥が存在すると判定する。なお、連続している場合とは、断続的ではあるが連続していると見なせる場合を含む。

上述した欠陥検出装置１０による処理は、コンピュータを用いて実現されてもよい。この処理を実現するプログラムは、コンピュータで読み取り可能な記憶媒体に格納して提供されてもよい。このプログラムを読み出して実行することにより、欠陥検出装置１０の各種処理を動作させてもよい。プログラムは、コンピュータによって読み取り可能な記憶媒体に記録されていてもよい。コンピュータによって読み取り可能な記憶媒体としては、例えば、ハードディスク（ＨＤ）、フレキシブルディスク（ＦＤ）、コンパクトディスク（ＣＤ）、磁気ディスク（ＭＯ）、メモリカードなどが挙げられる。

次に、このような構成からなる本実施の形態において、段ボールシート１の表面２の皺欠陥を検出するための段ボールシートの欠陥検出方法（以下、単に欠陥検出方法と記す）について図５〜図１８を用いて説明する。

本実施の形態においては、上述したように、段ボールシート１の表面２に印刷領域３〜６が形成されている。ここでは、図６に示すように、段ボールシート１の表面２に、第１印刷領域３と第２印刷領域４と第３印刷領域５と第４印刷領域６とが形成されている例について説明する。第１印刷領域３は、第１の色で印刷された円の一部をなす領域である。第２印刷領域４は、第１の色で印刷されたリングの一部をなす領域である。第３印刷領域５は、第１の色とは異なる第２の色で印刷された円の一部をなす領域である。第４印刷領域６は、第２の色で印刷された三角形状を有する領域である。段ボールシート１の表面２には、３つの第４印刷領域６が形成されている。表面２のうち各印刷領域３〜６以外の領域は、印刷されていない無地領域７となっている。

本実施の形態においては、図１に示すように、連続状の段ボールシート１を走行させながら欠陥検出が行われる。

まず、ステップＳ１０として、可視光光源１１および赤外光光源１２から、表面２に可視光および赤外光が照射される。可視光および赤外光は、各ラインスキャンカメラ２５の各撮像部２１ａ、２２ａ、２３ａ、３０ａの視野位置にそれぞれ照射される。赤外光は、図３および図４に示すように、段ボールシート１の走行方向で見たときに、表面２に対して斜めに照射される。

次に、ステップＳ１１として、可視光画像取得部２０により、可視光光源１１から照射された可視光で表面２が撮像されて可視光画像が取得される。本実施の形態においては、可視光画像として、Ｒ成分画像（図７における符号ＲＧ参照）と、Ｇ成分画像（図８における符号ＧＧ参照）と、Ｂ成分画像（図９における符号ＢＧ参照）とが生成される。Ｒ成分画像とＧ成分画像とＢ成分画像とが併合された白色光画像（図６における符号ＷＧ参照）が、図６に示されている。

図１０には、Ｒ成分画像のうちＡ−Ａ線における可視光の輝度値プロファイルが示されている。可視光の反射率は、無地領域７と印刷領域３〜６で異なっている。また、印刷領域３〜６においても色の種別によって反射率は異なる。ここでは、無地領域７における可視光の反射率が、印刷領域３〜６における可視光の反射率よりも高くなっている例を示す。また、図７では、一例として、印刷領域３〜６のうち第３印刷領域５および第４印刷領域６が、Ｒ成分画像に現れている例を示している。このため、図１０には、第４印刷領域６のみが現れている。

次に、ステップＳ１２として、可視光微分処理部４０により、上述のようにして生成された可視光画像が微分処理されて、可視光微分画像データが生成される。本実施の形態においては、Ｒ成分画像が微分処理されてＲ成分微分画像データが生成される。同様に、Ｇ成分画像が微分処理されてＧ成分微分画像データが生成される。Ｂ成分画像が微分処理されてＢ成分微分画像データが生成される。

ここでは代表的に、図１１に示すような、Ｒ成分微分画像データで構成されるＲ成分微分画像（図１１における符号ＲＤＧ参照）のうちＢ−Ｂ線におけるＲ成分の光の微分値プロファイルが、図１２に示されている。図１２の縦軸は、微分値の絶対値を示している。図１２に示す微分値プロファイルには、第４印刷領域６の境界６ａに相当するエッジが現れている。エッジは、第４印刷領域６の境界６ａが存在する位置に現れている。エッジの大きさは、その境界６ａの両隣の２つの領域での輝度値の差に依存している。

一方、ステップＳ１３として、赤外光画像取得部３０により、赤外光光源１２から照射された赤外光で表面２が撮像されて、図１３に示すような赤外光画像が取得される。

図１４には、赤外光画像のうちＣ−Ｃ線における赤外光の輝度値プロファイルが示されている。赤外光は、上述したように、段ボールシート１の走行方向で見たときに、表面２に対して斜めに照射される。このことにより、図１４に示す赤外光の輝度値は、赤外光が照射される方向（図４では左側、図１３では下側）に進むにつれて徐々に小さくなる。

図１４に示す赤外光の輝度値プロファイルには、輝度値が急激に変化するピーク（図１４における符号Ｔ参照）が現れている。赤外光は、印刷領域を識別するよりは、皺などの変形を識別することに好都合である。なお、上述した紫外光であっても、皺などの変形を識別することができる。このため、表面２に皺が存在している場合には、赤外光画像で輝度値が急激に変化するピークとなって現れる。

また、赤外光画像においても、色の種別によっては印刷領域が現れる場合がある。図１３では、第１印刷領域３および第２印刷領域４は現れないが、第３印刷領域５および第４印刷領域６が現れている例が示されている。赤外光の反射率も、可視光の反射率と同様に、無地領域７と印刷領域３〜６で異なる。ここでは、無地領域７における赤外光の反射率が、印刷領域３〜６における赤外光の反射率よりも高くなっている例を示す。このため、図１４において第４印刷領域６における輝度値が、その他の領域のうち第４印刷領域６の境界６ａの近傍の部分における輝度値よりも小さくなっている。

次に、ステップＳ１４として、赤外光微分処理部５０により、上述のようにして生成された赤外光画像が微分処理されて、赤外光微分画像データが生成される。

図１５に示すような、赤外光微分画像データで構成される赤外光微分画像のうちＤ−Ｄ線における赤外光の微分値プロファイルが、図１６に示されている。図１６の縦軸は、微分値の絶対値を示している。図１６に示す微分値プロファイルには、赤外光画像に現れていたピークがエッジになって現れる（図１６における符号Ｔ参照）。このエッジは、皺に相当している。このエッジの大きさは、皺の深さに依存している。また、赤外光微分画像のうち、第４印刷領域６の境界６ａが存在する位置にもエッジが現れている。このエッジの大きさは、その境界６ａの両隣の２つの領域での輝度値の差に依存している。

次に、ステップＳ１５として、減算処理部６０により、上述のようにして生成された赤外光微分画像データと可視光微分画像データとが減算処理されて、減算値画像データが生成される。より具体的には、赤外光微分画像データが、Ｒ成分微分画像データ、Ｇ成分微分画像データおよびＢ成分微分画像データで減算処理される。このことにより、図１７に示すように、図１５に示す赤外光微分画像に現れていた第３印刷領域５および第４印刷領域６を排除することができる。図１８には、図１７に示すような、減算値画像データで構成される減算値画像のうちＥ−Ｅ線における減算値のプロファイルが示されている。図１８の縦軸は、減算値の絶対値を示している。

例えば、図１２に示すＲ成分微分画像には、第４印刷領域６の境界６ａが存在する位置にエッジが現れている。図１６に示す赤外光微分画像には、皺が存在する位置と、第４印刷領域６の境界６ａが存在する位置とにエッジが現れている。このことにより、赤外光微分画像データからＲ成分微分画像データを減算処理すると、両者に存在している第４印刷領域６のエッジが低減若しくは相殺される。このため、生成される減算値画像データで構成される減算値画像は、赤外光微分画像に存在していた第４印刷領域６に相当するエッジの大きさが低減若しくは排除された画像となる。

同様にして、赤外光微分画像データからＧ成分微分画像データを減算処理すると、両者に存在している印刷領域３〜６のエッジが相殺される。また、赤外光微分画像データからＢ成分微分画像データを減算処理すると、両者に存在している印刷領域３〜６のエッジが相殺される。

このように、赤外光微分画像データから、各成分微分画像データを減算処理することにより、赤外光微分画像に存在していた印刷領域３〜６のエッジが排除される。この場合、減算値は、０（ゼロ）に近い値か、０になる。一方、各成分微分画像には、皺に相当するエッジは存在していない。このため、減算値画像には、皺に相当するエッジが残る。

次に、ステップＳ１６として、判定部７０が、減算値画像データに、絶対値が所定の閾値以上である減算値が含まれる場合に、段ボールシート１の表面２に皺欠陥が存在すると判定する。

より具体的には、減算値画像データに基づいて、段ボールシート１の表面２に皺欠陥が存在するか否かの判定が行われる。減算値画像には、上述したように皺に相当するエッジが残っている（図１８における符号Ｔ参照）。このエッジが残っている位置の減算値ｈ１が、図１８に示すように、所定の閾値ｈ２以上である場合に、皺欠陥が存在すると判定する。すなわち、エッジの大きさが、閾値ｈ２以上である場合には、このエッジが皺欠陥を示していると判定される。

皺欠陥の判定の際には、閾値以上である減算値を有する画素が、走行方向に所定の基準長さＬｓ以上連続している場合に、皺欠陥が存在すると判定してもよい。このことにより、誤検出を抑制することができる。

以上のようにして、本実施の形態による段ボールシート１の表面２に皺欠陥が存在するか否かを検出することができる。

その後、ステップＳ１７として、判定結果が、図示しない出力装置から出力される。出力装置としては、判定結果を表示可能な表示装置であってもよく、または、判定結果を印刷する印刷装置であってもよい。

このように本実施の形態によれば、段ボールシート１の表面２に対して斜めに照射された赤外光で表面２を撮像して取得された赤外光画像を微分処理して赤外光微分画像データを生成し、可視光で表面２を撮像して取得された可視光画像を微分処理して可視光微分画像データが生成される。赤外光微分画像データと可視光微分画像データとは減算処理されて、減算値画像データが生成される。このことにより、赤外光微分画像に、段ボールシート１の印刷領域のエッジが現れている場合であっても、可視光微分画像の印刷領域のエッジと低減若しくは相殺することができる。このため、赤外光微分画像から印刷領域のエッジを排除した減算値画像を得ることができる。従って、減算値画像データに基づいて段ボールシート１の表面２に皺欠陥が存在するか否かを判定する際に、印刷領域のエッジを皺欠陥と判定することを防止することができる。この結果、皺欠陥の誤検出を抑制でき、段ボールシート１の表面２の皺欠陥の検出精度を向上させることができる。

また、本実施の形態によれば、可視光画像取得部２０により可視光画像が取得される。このため、この可視光画像を用いて、段ボールシート１の表面２の印刷の検査や表面２の汚れの検査を行うことができる。例えば、印刷領域３〜６（図６参照）の位置を、可視光画像と基準画像とで比較することにより、印刷領域３〜６のパターンが正常であるか否かの検査や、表面２に汚れが存在するか否かの検査を行うことができる。このため、印刷領域３〜６のパターンや汚れの有無を検査することができるとともに、段ボールシート１の表面２の皺欠陥の検出精度を向上させることができる。

また、本実施の形態によれば、赤外光は、段ボールシート１の走行方向で見たときに、表面２に対して斜めに照射される。このことにより、赤外光画像に、皺に相当するピークを含めることができる。このため、走行方向に延びる皺を検出しやすくすることができ、皺欠陥の検出精度を向上させることができる。

また、本実施の形態によれば、赤外光微分画像データと、Ｒ成分微分画像データ、Ｇ成分微分画像データおよびＢ成分微分画像データと、がそれぞれ減算処理されて、減算値画像データが生成される。このことにより、赤外光微分画像から排除できる印刷領域が、色の種別に依存することを防止することができる。このため、種々の印刷領域を赤外光微分画像から排除することができ、皺欠陥の検出精度を向上させることができる。

なお、上述した本実施の形態においては、赤外光微分画像データと、Ｒ成分微分画像データ、Ｇ成分微分画像データおよびＢ成分微分画像データと、がそれぞれ減算処理されて、減算値画像データが生成される例について説明した。しかしながら、このことに限られることはない。例えば、赤外光微分画像データと、Ｒ成分微分画像データ、Ｇ成分微分画像データおよびＢ成分微分画像データのうちの少なくとも一つと、が減算処理されて、減算値画像データが生成されてもよい。例えば、Ｒ成分微分画像データ、Ｇ成分微分画像データおよびＢ成分微分画像データのうちの一つまたは二つが減算処理に用いられて、他の成分微分画像は用いられなくてもよい。すなわち、印刷領域の色の種別によっては、印刷領域のエッジが、Ｒ成分微分画像、Ｇ成分微分画像およびＢ成分微分画像のうちのいずれかに現れない場合が考えられる。この場合には、赤外光画像に印刷領域のエッジが現れる成分の微分画像だけを用いて減算処理を行ってもよい。この場合、赤外光微分画像から印刷領域のエッジを排除できるとともに、減算処理の処理時間を短縮することができる。

また、上述した本実施の形態においては、連続状の段ボールシート１を走行させながら段ボールシート１の皺欠陥の検出が行われる例について説明した。しかしながら、このことに限られることはなく、枚葉状の段ボールシート１を走行させながら皺欠陥の検出を行うようにしてもよい。また、静止している枚葉状の段ボールシート１の表面２に対して、皺欠陥の検出を行うようにしてもよい。この場合、ラインスキャンカメラ２５を段ボールシート１に対して移動させてもよい。あるいは、２次元画像が撮像可能なＲ成分撮像部２１ａ、Ｇ成分撮像部２２ａ、Ｂ成分撮像部２３ａおよび赤外光撮像部３０ａで表面２を撮像して、可視光画像および赤外光画像を取得するようにしてもよい。

また、上述した本実施の形態においては、１台のラインスキャンカメラ２５で、段ボールシート１の表面２を撮像する例について説明した。しかしながら、このことに限られることはなく、幅方向に異なる位置に配置された複数台のラインスキャンカメラ２５で、表面２が撮像されるようにしてもよい。

（第２の実施の形態）
次に、図１９〜図２９を用いて、本発明の第２実施の形態における段ボールシートの欠陥検出装置および段ボールシートの欠陥検出方法について説明する。

図１９〜図２９に示す第２の実施の形態においては、赤外光画像が補正処理されて生成された補正画像データに基づいて、皺欠陥が存在するか否かが判定される点が主に異なり、他の構成は、図１〜図１８に示す第１の実施の形態と略同一である。なお、図１９〜図２９において、図１〜図１８に示す第１の実施の形態と同一部分には同一符号を付して詳細な説明は省略する。

本実施の形態においては、単一色の段ボールシートの表面の皺欠陥を検出する欠陥検出装置１０について説明する。皺欠陥を検出するために用いる検出光は、可視光でも非可視光でもよい。ここでは、一例として、非可視光のうち赤外光を検出光として用いる例について説明する。本実施の形態による赤外光は、第１の実施の形態と同様の赤外光であってもよい。

図１９および図２０に示すように、本実施の形態による欠陥検出装置１０は、赤外光光源１２（検出光光源の一例）と、赤外光画像取得部３０（検出光画像取得部の一例）と、補正処理部８０と、判定部９０と、を備えている。

本実施の形態における欠陥検出装置１０の対象となる段ボールシート１は、単一色の表面２を有している。すなわち、表面２に、図６に示すような他の領域との境界を有する印刷領域は形成されていない。表面２の色が、全体的に均一になっている。例えば、表面２全体が単一色で印刷されていてもよい。あるいは、表面２全体が、印刷されていなくてもよい。印刷されていない表面２は、ライナの材料自体の色を呈している。このように、本実施の形態では、段ボールシート１の表面２が無地になっている。

図１９および図２１に示すように、本実施の形態においては、段ボールシート１の表面２が、２台のラインスキャンカメラ２５で撮像されるようになっている。２台のラインスキャンカメラ２５は、段ボールシート１の幅方向に異なる位置に配置されている。各ラインスキャンカメラ２５に、赤外光撮像部３０ａ（検出光撮像部の一例）が内蔵されている。各赤外光撮像部３０ａの視野幅を、幅方向でつなぎ合わせることで、段ボールシート１の表面２を、幅方向の全域にわたって撮像可能になっている。各赤外光撮像部３０ａの視野幅は、段ボールシート１の幅寸法よりも小さくてもよい。

本実施の形態における赤外光画像取得部３０（検出光画像取得部の一例）は、各ラインスキャンカメラ２５に内蔵された複数の赤外光撮像部３０ａを含んでいてもよい。ここでは、２つの赤外光撮像部３０ａで表面２が撮像される例について説明する。また、本実施の形態における赤外光画像合成部３０ｂ（検出光画像合成部の一例）は、各赤外光撮像部３０ａで生成された１次元の赤外光画像（検出光画像の一例）を、段ボールシート１の幅方向に並べて組み合わせることで、段ボールシート１の幅方向全域にわたる１次元の赤外光画像を合成する。本実施の形態による赤外光画像合成部３０ｂは、第１の実施の形態とは異なり、段ボールシート１の走行方向では、１次元の赤外光画像を組み合わせなくてもよい。図２６は、１次元の赤外光画像を走行方向で組み合わせた２次元の赤外光画像（図２６における符号ＩＧ参照）を示しているが、本実施の形態による赤外光画像取得部３０は、このような２次元赤外光画像は生成しなくてもよい。

補正処理部８０は、赤外光画像取得部３０により取得された１次元の赤外光画像を、赤外光の斜め照射に起因する輝度値のずれを低減するように補正処理して、輝度補正画像データを生成する。補正処理部８０は、補正処理本体部８１と、補正処理合成部８２と、を含んでいてもよい。補正処理本体部８１は、１次元の赤外光画像を補正処理して１次元の輝度補正画像データを生成する。補正処理合成部８２は、１次元の輝度補正画像データを合成して２次元の輝度補正画像データを生成する。より具体的には、補正処理本体部８１で生成された１次元の輝度補正画像データを、段ボールシート１の走行方向に順次並べて組み合わせることで、２次元の輝度補正画像データが得られる。輝度補正画像データとは、画像を表示可能なデータであって、複数の画素と、各画素の画素値としての輝度補正値との複数の組み合わせの集合体を意味する用語として用いている。この輝度補正画像データで構成される輝度補正画像（図２８における符号ＡＧ参照）を、図２８に示す。

ここで、段ボールシート１の表面２で反射する光が完全拡散反射する場合には、図２２に示すように、反射した光（赤外光撮像部３０ａに入射する光Ｌ１）は、全方位に均等の強さとなるような拡散反射成分Ｑを有する。図２２では、赤外光光源１２からの照射光Ｌ０は、表面２で完全拡散反射することになり、赤外光撮像部３０ａに入射する光Ｌ１の輝度値は、拡散反射成分Ｑによる光の輝度値となり、赤外光撮像部３０ａの視野幅の全体にわたって均等化される。例えば、位置Ｘ＝ａ１における入射光Ｌ１の輝度値をＲ（ａ１）とし、位置Ｘ＝ａ２における入射光Ｌ１の輝度値をＲ（ａ２）とした場合、Ｒ（ａ１）＝Ｒ（ａ２）となる。この場合、図２６のＦ−Ｆ線における輝度値プロファイルは、図２７に示すプロファイルとは異なり、幅方向にわたって一定になる。なお、図２２においては、説明を明瞭にするために、１台のラインスキャンカメラ２５で撮像する場合を示している。また、図２２は、走行方向の上流側から下流側に向かって見た模式図になっている。後述する図２３および図２４においても同様である。

一方、段ボールシート１の表面２で反射する光は、図２２に示すような完全拡散反射を行わず、ある程度は鏡面反射を行う傾向にある。このため、段ボールシート１の表面２で反射する光は、拡散反射成分Ｑと鏡面反射成分Ｐとを合成した拡散分布ＤＦを有する。より具体的には、表面２で反射する光のうち鏡面反射成分Ｐによる鏡面反射光Ｌ２が強く生じ、この鏡面反射光Ｌ２を中心にして光が拡散するようになる。このため、赤外光撮像部３０ａに入射する光Ｌ１の輝度値は、鏡面反射成分Ｐによる光の輝度値となり、赤外光撮像部３０ａの視野幅の幅方向で異なる。より具体的には、赤外光が照射される方向に進むにつれて、赤外光撮像部３０ａに入射する光Ｌ１の輝度値が小さくなる。図２３においては、右側に向かって、赤外光撮像部３０ａへの入射光Ｌ１の輝度値が小さくなっている。例えば、位置Ｘ＝ａ１における入射光Ｌ１の輝度値をＲ（ａ１）とし、位置Ｘ＝ａ２における入射光Ｌ１の輝度値をＲ（ａ２）とした場合、Ｒ（ａ１）＞Ｒ（ａ２）となる。この結果、図２７に示すように、赤外光が照射される方向に進むにつれて輝度値が小さくなるような輝度値プロファイルが得られる。

これに対して、本実施の形態においては、赤外光画像が補正処理本体部８１で補正処理される。例えば、補正処理本体部８１は、ガウス分布に基づいて算出される鏡面反射成分を減算することで、赤外光画像の輝度値を補正処理してもよい。すなわち、表面２で反射する光の鏡面反射成分Ｐをガウス分布に基づいてモデル化し、表面２で反射して赤外光撮像部３０ａに入射する光Ｌ１の輝度値から鏡面反射成分Ｐを取り除くことにより、赤外光画像の輝度値を補正処理してもよい。ガウス分布は、段ボールシート１の表面２で反射して赤外光撮像部３０ａに入射する光Ｌ１の鏡面反射成分Ｐを精度良く算出することができると考えられる。

より具体的には、補正処理本体部８１は、以下に示す式（１）および式（２）を用いて、入射光Ｌ１の鏡面反射成分Ｐ（θ（Ｘ））を算出してもよい。

ここで、図２４に示すように、
Ｘは、赤外光画像の幅方向における画素位置［ｐｉｘｅｌ］であり、撮像幅Ｗの中心を原点とし、赤外光の照射方向（図２４における右方向）を正の方向、照射方向とは反対方向（図２４における左方向）を負の方向としており、
Ｎは、赤外光画像の幅方向の撮像ピクセル数［ｐｉｘｅｌ］であり、
Ｗは、赤外光画像の撮像幅［ｍｍ］であり、
Ｄは、赤外光撮像部３０ａと表面２との撮像距離［ｍｍ］であり、
Ｐ_０は、正反射方向輝度であり、
θ（Ｘ）は、位置Ｘから赤外光撮像部３０ａに入射する入射光Ｌ１と鏡面反射光Ｌ２とがなす角度［ｄｅｇ］であり、
σは、ガウス分布における標準偏差［ｄｅｇ］であり、
φは、赤外光光源１２の照射方向（照射光Ｌ０）と段ボールシート１の表面２の法線方向とがなす照射角［ｄｅｇ］である。

式（１）中のσは、段ボールシート１の表面２の状態に応じて設定してもよい。表面粗さによって適正なσの値は変わる可能性がある。表面２が印刷されている場合と印刷されていない場合とでも、適正なσの値は変わる可能性がある。しかしながら、種々の表面２に対しても、輝度値の補正処理が適正に行われているとみなすことができる共通の値に設定されていてもよい。例えば、σは、３０°〜５０°であってもよい。

図２４に示すように、入射光Ｌ１は、上記式（１）および式（２）で求められた鏡面反射成分Ｐ（θ（Ｘ））と、拡散反射成分Ｑ（Ｘ）との和になっている。このため、以下の式（３）を用いて、入射光Ｌ１から鏡面反射成分Ｐ（θ（Ｘ））を減算することにより、拡散反射成分Ｑ（Ｘ）を算出することができる。

このようにして、赤外光撮像部３０ａに入射する入射光Ｌ１の輝度値から、上記式（１）〜式（３）を用いて拡散反射成分Ｑ（Ｘ）を算出することで、赤外光の輝度値が補正される。式（３）で得られた拡散反射成分Ｑ（Ｘ）が、輝度補正値に相当する。

上述のようにして補正処理本体部８１により補正された輝度補正値で構成される１次元の輝度補正画像データは、補正処理合成部８２により合成されて、２次元の輝度補正画像データが生成される。

本実施の形態による判定部９０は、補正処理部８０により生成された２次元の輝度補正画像に、絶対値が基準値に対して所定の閾値以上ずれている輝度補正値が含まれる場合に、表面２に皺欠陥が存在すると判定する。より具体的には、判定部９０は、輝度補正画像の各画素における輝度補正値の絶対値が、基準値に対して所定の閾値以上ずれているか否かを判定し、閾値以上ずれている輝度補正値が存在する場合に、皺欠陥が存在すると判定する。この際、閾値以上ずれている輝度補正値を有する画素が、所定の基準長さ以上連続する場合に、皺欠陥が存在すると判定する。なお、連続している場合とは、断続的ではあるが連続していると見なせる場合を含む。基準値は、任意の１次元の輝度補正画像データにおける輝度補正値の平均値であってもよく、または、複数の１次元の輝度補正画像データにおける輝度補正値の平均値であってもよい。この基準値は、対象となる段ボールシート１の種別が変わるまで使い続けてもよい。

次に、このような構成からなる本実施の形態において、段ボールシート１の表面２の皺欠陥を検出するための欠陥検出方法について図２５〜図２９を用いて説明する。ここでは、主として、第１の実施の形態による欠陥検出方法と相違する点について説明する。

まず、ステップＳ２０として、赤外光光源１２から、表面２に赤外光が照射される。この際、可視光が照射されるようにしてもよい。

次に、ステップＳ２１として、赤外光画像取得部３０により、赤外光光源１２から照射された赤外光で表面２が撮像されて、１次元の赤外光画像が生成される。

図２７には、１次元の赤外光画像における赤外光の輝度値プロファイルが示されている。図２７は、図２６に示す２次元の赤外光画像のうちＦ−Ｆ線における赤外光の輝度値プロファイルを示している。

赤外光は、上述したように、段ボールシート１の走行方向で見たときに、表面２に対して斜めに照射される。このことにより、図２７に示す赤外光の輝度値は、赤外光が照射される方向（図２６では下側）に進むにつれて徐々に小さくなり、各赤外光画像の各画素における輝度値は、幅方向でずれている。ここで、図２３に示したように、段ボールシート１の表面２で反射する光には、拡散反射成分Ｑだけでなく、鏡面反射成分Ｐが含まれる。このことから、図２７に示すような輝度値のずれは、鏡面反射成分Ｐに起因していると考えられる。

また、本実施の形態においては、２台のラインスキャンカメラ２５の赤外光撮像部３０ａで赤外光画像が撮像される。２つの赤外光画像のそれぞれで、赤外光が照射される方向に進むにつれて輝度値が徐々に小さくなる。また、２つの赤外光画像の境界Ｂの両側で隣り合う画素で輝度値が異なり、輝度値の段差が形成されている。すなわち、各赤外光画像のうち左側端部での輝度値は高くなり、右側端部での輝度値は低くなっている。一方の赤外光画像の輝度値プロファイルと、他方の赤外光画像の輝度値プロファイルとは概略的には等しくなっている。このため、左側の赤外光画像の右側端部と、右側の赤外光画像の左側端部との境界Ｂで、輝度値が異なり、段差が形成されている。

図２７に示す赤外光の輝度値プロファイルには、輝度値が急激に変化するピーク（図２７における符号Ｔ参照）が現れている。

次に、ステップＳ２２として、補正処理部８０の補正処理本体部８１により、このような１次元の赤外光画像が、赤外光の斜め照射に起因する輝度値のずれを低減するように補正処理され、１次元の輝度補正画像データが生成される。補正処理では、上述した式（１）〜式（３）が用いられる。

より具体的には、まず、式（１）に示す正反射方向輝度Ｐ_０が算出される。この場合、Ｐ_０は、互いに隣り合う赤外光画像取得部３０で取得される赤外光画像の境界Ｂに両側で隣り合う画素の輝度値を用いて算出されてもよい。この輝度値をＰ（θ（Ｘ））に代入し、Ｐ_０以外の変数を代入することで、式（１）について連立方程式が作成されて、Ｐ_０を算出してもよい。この際、Ｐ（θ（Ｘ））に代入する輝度値は、１つの画素の輝度値であってもよいが、輝度値の誤差の影響を抑制するためには、複数の画素の輝度値の平均値を用いてもよい。この場合、境界Ｂに隣り合う画素を含む複数の画素の輝度値を用いればよい。例えば、境界Ｂから幅方向に連続する複数の画素（例えば、幅方向に連続する１００個の画素）の輝度値の平均値を用いてもよい。あるいは、境界Ｂに隣り合う画素であって走行方向に連続する複数の画素（例えば、走行方向に連続する１００個の画素）の輝度値の平均値を用いてもよい。さらには、境界Ｂから幅方向に連続するとともに境界Ｂに隣り合う画素であって走行方向に連続する複数の画素の輝度値の平均値を用いてもよい。例えば、境界Ｂから幅方向に連続する１００個の画素と、境界Ｂに隣り合って走行方向に連続する１００個の画素とで画定される矩形領域に存在する１万個の画素の輝度の平均値を用いてもよい。

このようにして算出されたＰ_０は、対象となる段ボールシート１の種別が変わるまで、使い続けてもよい。

上述のようにしてＰ_０が算出された後、Ｐ_０が式（１）に代入されて、任意の画素位置Ｘにおける鏡面反射成分Ｐ（θ（Ｘ））が算出される。そして、式（３）を用いて、入射光Ｌ１の輝度値から、鏡面反射成分Ｐ（θ（Ｘ））が減算されて、輝度補正値としての拡散反射成分Ｑ（Ｘ）が得られる。補正処理本体部８１による輝度値の補正処理は、赤外光画像取得部３０により取得された１次元赤外光画像毎に行われて、１次元の輝度補正画像データがそれぞれ生成されてもよい。

図２９には、１次元の輝度補正画像データにおける輝度補正値プロファイルが示されている。図２９は、図２８に示す２次元の輝度補正画像のうちＧ−Ｇ線における輝度補正値プロファイルを示している。

上述したように、輝度補正値は、入射光Ｌ１から鏡面反射成分Ｐ（θ（Ｘ））が減算された拡散反射成分Ｑ（Ｘ）に相当している。このため、段ボールシート１の表面２に皺欠陥が存在していない場合には、輝度値は、赤外光撮像部３０ａの視野幅の全体にわたって均等化される

図２９に示す輝度補正値プロファイルの例では、各赤外光画像のうち左側端部と右側端部とでの輝度値のずれが排除される。このため、輝度補正値プロファイルは、輝度補正値が幅方向にわたって均等化されたプロファイルとなる。また、輝度補正値プロファイルでは、上述の補正処理によって、２つの赤外光画像の境界Ｂに存在していた輝度値の段差が排除される。このため、図２９に示す輝度補正値プロファイルでは、全体的に連続状に接続される。一方、輝度補正値プロファイルには、皺に相当するピークは残る（図２９における符号Ｔ参照）。図２８には、このピークが、走行方向に連続状に延びている様子が示されている。

上述のようにして生成された１次元の輝度補正画像データは、補正処理合成部８２により合成されて、２次元の輝度補正画像データが生成される。

次に、ステップＳ２３として、判定部９０が、２次元の輝度補正画像データに、絶対値が所定の閾値以上である輝度補正値が含まれる場合に、段ボールシート１の表面２に皺欠陥が存在すると判定する。

より具体的には、２次元の輝度補正画像データに基づいて、段ボールシート１の表面２に皺欠陥が存在するか否かの判定が行われる。輝度補正画像データには、上述したように皺に相当するピークが残っている。このピークが残っている位置の輝度補正値ｈ３が、図２９に示すように、基準値ｈ４に対して所定の閾値ｈ５以上ずれている場合に、皺欠陥が存在すると判定する。すなわち、基準値ｈ４に対するピークの高さが、閾値ｈ５以上である場合には、このピークが皺欠陥を示していると判定される。図２９では、基準値ｈ４を、図２９に示す１次元の輝度補正画像データにおける輝度補正値の平均値としている。なお、図２７および図２９においては、皺欠陥が、主として輝度値が急激に低下するピークで示されている例が示されているが、皺欠陥が、輝度値が急激に増大するピークで示される場合においても、同様にして皺欠陥を検出することができる。

皺欠陥の判定の際には、閾値以上である輝度補正値を有する画素が、走行方向に所定の基準長さＬｓ以上連続している場合に、皺欠陥が存在すると判定してもよい。このことにより、誤検出を抑制することができる。

以上のようにして、本実施の形態による段ボールシート１の表面２に皺欠陥が存在するか否かを検出することができる。

その後、ステップＳ２４として、判定結果が、図示しない出力装置から出力される。出力装置としては、判定結果を表示可能な表示装置であってもよく、または、判定結果を印刷する印刷装置であってもよい。

このように本実施の形態によれば、段ボールシート１の表面２に対して斜めに照射された赤外光で表面２を撮像して取得された赤外光画像を補正処理して、赤外光の斜め照射に起因する輝度値のずれを低減した輝度補正画像データが生成される。このことにより、赤外光を斜めに照射した場合であっても、輝度補正画像データに、斜め照射に起因する輝度値のずれを排除することができる。従って、輝度補正画像データに基づいて段ボールシート１の表面２に皺欠陥が存在するか否かを判定する際に、走行方向における赤外光の輝度値のずれを皺欠陥と判定することを防止することができる。この結果、皺欠陥の誤検出を抑制でき、段ボールシート１の表面２の皺欠陥の検出精度を向上させることができる。

また、本実施の形態によれば、赤外光は、段ボールシート１の走行方向で見たときに、表面２に対して斜めに照射される。このことにより、段ボールシート１の走行方向に延びる皺で反射して赤外光撮像部３０ａに入射する赤外光の輝度値プロファイルに、皺に相当するピークを含めることができる。このため、走行方向に延びる皺を検出しやすくすることができ、皺欠陥の検出精度を向上させることができる。

また、本実施の形態によれば、赤外光画像は、ガウス分布に基づいて算出される鏡面反射成分Ｐ（θ（Ｘ））を減算することで、輝度値の補正処理が行われる。このことにより、赤外光の輝度値に含まれていた鏡面反射成分Ｐ（θ（Ｘ））を取り除くことができ、赤外光の斜め照射に起因する輝度値のずれを効果的に排除することができる。とりわけ、本実施の形態によれば、上述した式（１）〜式（３）を用いて、赤外光画像の輝度値の補正処理が行われる。このため、赤外光の斜め照射に起因する輝度値のずれをより一層効果的に排除することができる。

また、本実施の形態によれば、段ボールシート１の幅方向で異なる位置に配置された複数の赤外光撮像部３０ａを含んでいる。このことにより、赤外光撮像部３０ａの視野幅が、段ボールシート１の幅寸法よりも小さい場合であっても、複数の赤外光撮像部３０ａを幅方向に並べることにより、段ボールシート１の幅方向全域にわたる赤外光画像を取得することができる。このため、段ボールシート１の表面２の検査効率を向上させることができる。

なお、上述した本実施の形態においては、式（１）に示す正反射方向輝度Ｐ_０が、互いに隣り合う赤外光画像取得部３０で取得される赤外光画像の境界Ｂに両側で隣り合う画素の輝度値を用いて算出される例について説明した。しかしながら、このことに限られることはない。例えば、Ｐ_０は、赤外光画像のうち幅方向における両端に位置する画素の輝度値を用いて算出されてもよい。例えば、図２２に示すように２つの赤外光撮像部３０ａで表面２を撮像する場合には、左側の赤外光画像の左側端部に位置する画素の輝度値と、右側の赤外光画像の右側端部に位置する画素の輝度値と、を用いてもよい。後述するように、１つの赤外光撮像部３０ａで表面２を撮像する場合には、１つの赤外光画像の左側端部に位置する画素の輝度値と、当該赤外光画像の右側端部に位置する画素の輝度値と、を用いてもよい。

また、上述した本実施の形態においては、赤外光画像取得部３０が、幅方向に異なる位置に配置された複数の赤外光撮像部３０ａを含んでいる例について説明した。しかしながら、このことに限られることはない。例えば、赤外光撮像部３０ａの視野幅が、段ボールシート１の幅寸法以上である場合には、赤外光画像取得部３０は、１つだけの赤外光撮像部３０ａを含んでいてもよい。

また、上述した本実施の形態においては、検出光の一例として、赤外光を用いて皺欠陥を検出する例について説明した。しかしながら、このことに限られることはなく、第１の実施の形態と同様な紫外光を検出光として用いてもよい。あるいは、検出光として、第１の実施の形態と同様な可視光を用いてもよい。

本発明は上記各実施の形態そのままに限定されるものではなく、実施段階ではその要旨を逸脱しない範囲で構成要素を変形して具体化できる。また、上記各実施の形態に開示されている複数の構成要素の適宜な組み合わせにより、種々の発明を形成できる。各実施の形態に示される全構成要素から幾つかの構成要素を削除してもよい。

１ 段ボールシート
２ 表面
３ 第１印刷領域
４ 第２印刷領域
５ 第３印刷領域
６ 第４印刷領域
６ａ 境界
７ 無地領域
１０ 欠陥検出装置
１１ 可視光光源
１２ 赤外光光源
２０ 可視光画像取得部
２１ Ｒ成分画像取得部
２１ａ Ｒ成分撮像部
２１ｂ Ｒ成分画像合成部
２２ Ｇ成分画像取得部
２２ａ Ｇ成分撮像部
２２ｂ Ｇ成分画像合成部
２３ Ｂ成分画像取得部
２３ａ Ｂ成分撮像部
２３ｂ Ｂ成分画像合成部
２５ ラインスキャンカメラ
３０ 赤外光画像取得部
３０ａ 赤外光撮像部
３０ｂ 赤外光画像合成部
４０ 可視光微分処理部
５０ 赤外光微分処理部
６０ 減算処理部
７０ 判定部
８０ 補正処理部
８１ 補正処理本体部
８２ 補正処理合成部
９０ 判定部
ＡＧ 輝度補正画像
Ｂ 境界
ＢＧ Ｂ成分画像
Ｄ１ 走行方向
Ｄ２ 幅方向
ＧＧ Ｇ成分画像
ＩＤＧ 赤外光微分画像
ＩＧ 赤外光画像
ＩＬ 赤外光
ＲＤＧ Ｒ成分微分画像
ＲＧ Ｒ成分画像
ＳＧ 減算値画像
Ｔ 皺欠陥
ＶＬ 可視光
ＷＧ 白色光画像

Claims (13)

1. 他の領域との境界を有するように印刷された印刷領域を備えた段ボールシートの表面の皺欠陥を検出する段ボールシートの欠陥検出装置であって、
   前記表面に可視光を照射する可視光光源と、
   前記表面に対して斜めに非可視光を照射する非可視光光源と、
   前記可視光光源から照射された可視光で前記表面を撮像して可視光画像を取得する可視光画像取得部と、
   前記非可視光光源から照射された非可視光で前記表面を撮像して非可視光画像を取得する非可視光画像取得部と、
   前記可視光画像を微分処理して可視光微分画像データを生成する可視光微分処理部と、
   前記非可視光画像を微分処理して非可視光微分画像データを生成する非可視光微分処理部と、
   前記非可視光微分画像データと前記可視光微分画像データとを減算処理して減算値画像データを生成する減算処理部と、
   前記減算値画像データに、絶対値が所定の閾値以上である減算値が含まれる場合であって、前記閾値以上である減算値を有する画素が所定の基準長さ以上連続する場合に、前記表面に前記皺欠陥が存在すると判定する判定部と、を備えた、段ボールシートの欠陥検出装置。
2. 前記非可視光光源は、走行する前記段ボールシートの走行方向で見たときに、前記表面に対して斜めに非可視光を照射する、請求項１に記載の段ボールシートの欠陥検出装置。
3. 前記可視光画像は、可視光のうちＲ成分の光で撮像して作成されたＲ成分画像と、Ｇ成分の光で撮像して作成されたＧ成分画像と、Ｂ成分の光で撮像して作成されたＢ成分画像と、を含み、
   前記減算処理部は、
   前記非可視光微分画像データと、
   前記Ｒ成分画像を微分処理して作成されたＲ成分微分画像データ、前記Ｇ成分画像を微分処理して作成されたＧ成分微分画像データ、および前記Ｂ成分画像を微分処理して作成されたＢ成分微分画像データ、のうちの少なくとも一つと、
   を減算処理して前記減算値画像データを生成する、請求項１または２に記載の段ボールシートの欠陥検出装置。
4. 前記減算処理部は、
   前記非可視光微分画像データと、
   前記Ｒ成分微分画像データ、前記Ｇ成分微分画像データおよび前記Ｂ成分微分画像データと、をそれぞれ減算処理して前記減算値画像データを生成する、請求項３に記載の段ボールシートの欠陥検出装置。
5. 走行する単一色の段ボールシートの表面の皺欠陥を検出する段ボールシートの欠陥検出装置であって、
   前記表面に対して斜めに検出光を照射する検出光光源と、
   前記検出光光源から照射された検出光で前記表面を撮像して検出光画像を取得する検出光画像取得部と、
   前記検出光画像を、前記検出光の斜め照射に起因する輝度値のずれを低減するように補正処理して、輝度補正画像データを生成する補正処理部と、
   前記輝度補正画像データに、絶対値が基準値に対して所定の閾値以上ずれている輝度補正値が含まれる場合であって、前記閾値以上ずれている輝度補正値を有する画素が所定の基準長さ以上連続する場合に、前記表面に前記皺欠陥が存在すると判定する判定部と、を備えた、段ボールシートの欠陥検出装置。
6. 前記検出光光源は、走行する前記段ボールシートの走行方向で見たときに、前記表面に対して斜めに検出光を照射する、請求項５に記載の段ボールシートの欠陥検出装置。
7. 前記補正処理部は、ガウス分布に基づいて算出される鏡面反射成分を減算することで、前記検出光画像の輝度値を補正する、請求項５または６に記載の段ボールシートの欠陥検出装置。
8. 前記検出光画像取得部は、検出光画像を撮像する検出光撮像部を含み、
   前記補正処理部は、以下に示す式（１）および式（２）を用いて、前記検出光画像の輝度値の前記鏡面反射成分Ｐ（θ（Ｘ））を算出する、請求項７に記載の段ボールシートの欠陥検出装置。
   

   

   

   ここで、
   Ｘは、前記検出光画像の幅方向における画素位置［ｐｉｘｅｌ］であり、
   Ｎは、前記検出光画像の幅方向の撮像ピクセル数［ｐｉｘｅｌ］であり、
   Ｗは、前記検出光画像の撮像幅［ｍｍ］であり、
   Ｄは、撮像距離［ｍｍ］であり、
   Ｐ_０は、正反射方向輝度であり、
   θ（Ｘ）は、位置Ｘから前記検出光撮像部に入射する入射光と鏡面反射光とがなす角度［ｄｅｇ］であり、
   σは、ガウス分布における標準偏差［ｄｅｇ］であり、
   φは、前記検出光光源の照射方向と前記段ボールシートの前記表面の法線方向とがなす照射角［ｄｅｇ］である。
9. 前記補正処理部は、前記正反射方向輝度Ｐ_０を、前記検出光画像のうち前記幅方向における両端に位置する画素の輝度値を用いて算出する、請求項８に記載の段ボールシートの欠陥検出装置。
10. 前記検出光画像取得部は、前記幅方向に異なる位置に配置され複数の前記検出光撮像部を含む、請求項８に記載の段ボールシートの欠陥検出装置。
11. 前記補正処理部は、前記正反射方向輝度Ｐ_０を、互いに隣り合う前記検出光画像取得部で取得される前記検出光画像の境界に両側で隣り合う画素の輝度値を用いて算出する、請求項１０に記載の段ボールシートの欠陥検出装置。
12. 他の領域との境界を有するように印刷された印刷領域を備えた段ボールシートの表面の皺欠陥を検出する段ボールシートの欠陥検出方法であって、
    前記表面に可視光を照射する工程と、
    前記表面に対して斜めに非可視光を照射する工程と、
    照射された可視光で前記表面を撮像して可視光画像を取得する工程と、
    照射された非可視光で前記表面を撮像して非可視光画像を取得する工程と、
    前記可視光画像を微分処理して可視光微分画像データを生成する工程と、
    前記非可視光画像を微分処理して非可視光微分画像データを生成する工程と、
    前記非可視光微分画像データと前記可視光微分画像データとを減算処理して減算値画像データを生成する工程と、
    前記減算値画像データに、絶対値が所定の閾値以上である減算値が含まれる場合であって、前記閾値以上である減算値を有する画素が所定の基準長さ以上連続する場合に、前記表面に前記皺欠陥が存在すると判定する工程と、を備えた、段ボールシートの欠陥検出方法。
13. 走行する単一色の段ボールシートの表面の皺欠陥を検出する段ボールシートの欠陥検出方法であって、
    前記表面に対して斜めに検出光を照射する工程と、
    照射された検出光で前記表面を撮像して検出光画像を取得する工程と、
    前記検出光画像を、前記検出光の斜め照射に起因する輝度値のずれを低減するように補正処理して、輝度補正画像データを生成する工程と、
    輝度補正画像データに、絶対値が基準値に対して所定の閾値以上ずれている輝度補正値が含まれる場合であって、前記閾値以上ずれている輝度補正値を有する画素が所定の基準長さ以上連続する場合に、前記表面に前記皺欠陥が存在すると判定する工程と、を備えた、段ボールシートの欠陥検出方法。

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