JP2021154355A - 有底筒状体の製造方法 - Google Patents
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Abstract
Description
また上記(1)又は(2)において、(3)前記金属板がアルミニウム合金であることが好ましい。
そのため、洗浄工程における環境負荷の軽減やコスト削減を図ることが可能となる。
本発明の出願人らは、特願2018−204896号明細書及び特願2018−204823号明細書に開示するようなシームレス缶体の製造方法を見出した。すなわち、高い滑り特性を持つダイヤモンド膜等を加工表面に形成した金型を使用しつつ、クーラント中の油分を所定の量以下としてプレス加工をした場合には、しごき加工等の厳しい加工を行っても、従来の量の潤滑剤を使用して製造したプレス加工品と同等以上の加工度合い(例えば限界しごき率)を得ることを見出した。
さらに今回、本発明者らは上記シームレス缶体の製造方法に関連する有底筒状体の製造方法を見出したものである。
本実施形態における被加工材としての金属板は、一般的な金属プレス加工に供されるものであれば特に制限はない。例えば、アルミニウム、銅、鉄、鋼、チタン、さらに純金属だけでなく、それらの合金など公知の種々の金属板が適用できる。このうち、シームレス缶体を成形する場合には、アルミニウム合金板が特に好適である。
本実施形態の有底筒状体の製造方法においては、絞り加工前の金属板(平板)の表面に、潤滑剤を塗布する潤滑剤塗布工程を含んでいてもよい。なお、本実施形態において前記潤滑剤とは一般的に「金属加工油」又は「金属切削油」と称される油分をも含むものとする。
一般的に知られているように、絞り加工前に公知の加工油や潤滑剤を塗布することにより、後の絞り工程やしごき工程において厳しい絞りしごき加工を施しても、金属板が傷ついたり破断したりすることなく、有底筒状体等の所望の形状に加工することが可能となる。しかしながら本実施形態においては、後述する理由によりこの工程は必須の工程ではない。
例えば、脂肪酸エステル、脂肪酸アルコール又は脂肪酸等からなる鉱物油等を使用することができる。
あるいは、水溶性潤滑剤、又は、沸点が300℃未満の潤滑剤を用いることも可能である。
本実施形態における水溶性潤滑剤としては、水に可溶である潤滑剤と定義される。水溶性潤滑剤を用いることにより、薬剤(酸、アルカリ、界面活性剤等)を用いずに製缶後に付着した潤滑剤成分を除去することが可能となるため好ましい。なお、本実施形態においては、例えば後述する洗浄工程において水で洗浄を行った場合、後工程の印刷において塗料のムラ、はじき等の不良が発生しない程度に潤滑剤成分やクーラント成分が除去されることが好ましい。
次に、本実施形態における絞り工程について説明する。
本実施形態における絞り工程においては、絞り工程における成形加工部材(例えば、絞り加工ダイや絞り加工パンチ)の加工表面が、所定の硬さ以上であることが好ましい。具体的には、前記加工表面の硬さがビッカース硬度においてHv1000〜12000であることが必要である。具体的には本実施形態における有底筒状体の製造方法は、絞りダイの加工表面の硬さがHv1500超〜12000であり、絞りパンチの加工表面の硬さがHv1000〜12000であることを特徴とする。
その理由としては以下のとおりである。
これは以下の理由によるものである。すなわち、例えば絞り加工パンチに形成された表面処理膜の厚みを、絞り加工ダイに形成したダイヤモンド膜の厚みより薄くした場合、薄膜であるために成膜による寸法誤差をそもそも小さくすることができる。これに加えて、表面処理膜のビッカース硬さがダイヤモンド膜に比べて軟質であるため、公知のダイヤモンド砥粒を用いることで容易に研磨が可能であり加工コストを低減できるばかりでなく、目的の金型寸法を高精度に仕上げることができる。
次に、本実施形態におけるしごき工程について説明する。
本実施形態におけるしごき工程としては、しごき工程における成形加工部材(例えばしごきダイやしごきパンチ)の加工表面の硬さがHv1500〜12000であることを特徴とする。
これは以下の理由によるものである。すなわち、例えば表面処理膜30の厚みをダイヤモンド膜20の厚みより薄くした場合、薄膜であるために成膜による寸法誤差をそもそも小さくすることができる。
この場合、プレス加工時におけるダイヤモンド膜20と被加工材との間の摩擦係数μは0.1よりも低いことが好ましい。
本実施形態において用いられるクーラントとしては、その成分中に油分を含有してもよいが、後の洗浄工程で容易に洗浄可能であること、あるいは、洗浄工程を設けない場合にも、乾燥により除去できることが好ましい。従って、本実施形態におけるクーラントは、(a)含まれる油分が4.0体積%未満であること、(b)水溶性クーラントであること、又は(c)沸点が300℃未満のクーラントであること、の少なくともいずれかを満たすものであることが好ましい。
合成油分としては例えば、ポリオレフィン等の炭化水素系、脂肪酸エステル等のエステル系、ポリアルキレングリコール等のエーテル系、パーフルオロカーボン等の含フッ素系、リン酸エステル等の含リン系、ケイ酸エステル等の含ケイ素系、等を挙げることができる。
上記に挙げた油分としては、単独で使用してもよいし、2種類以上を混合して使用してもよい。
この場合、まず4.0体積%以上の含有量の油分を含む原液を調製して、これを使用時まで保管し、使用する際にこの原液を水等の溶媒で希釈して油分の濃度が4.0体積%未満であるクーラントを調製してもよい。すなわち、油分のクーラント中における濃度は、使用状態において4.0体積%未満であればよい。
すなわち、水溶性のクーラントの場合、細菌やカビ等の微生物の栄養源となる物質が多く含有されている。そのため、希釈後のクーラントが腐敗しやすい、また、加工の設備のうちクーラントと接触する箇所に錆が発生しやすいという問題がある。
なお本実施形態において「防腐剤及び/又は防錆剤」とは、「防腐剤」と「防錆剤」のいずれかを含んでいてもよいし、両方を含んでいてもよいことを意味する。さらには、「防腐」と「防錆」のいずれかの性質を有する物質を使用してもよいし、「防腐」と「防錆」の両方の性質を兼ね備える物質を使用してもよいことをも意味する。
また腐敗や錆の発生によってクーラント交換の頻度が高くなることによるコスト面の問題も発生する。さらに、カビや錆が発生した場合、ポンプ等の循環系統においてパイプ詰まりの原因にもなる。
また、洗浄後の排水処理が容易となったことにより、排水をリサイクルして循環させる場合、リサイクル率を向上させることが可能となり、コストや環境への負荷を軽減することが可能となる。
なお本実施形態におけるしごき率は、しごき加工前の板厚t0、加工後の板厚(缶底から60mm部分)をt1としたとき、下記式で表される。
しごき率(%)=100×(t0−t1)/t0
次に、本実施形態における洗浄工程について説明する。
本実施形態における洗浄工程は、上述の絞り工程及びしごき工程において得られた有底筒状体に対して洗浄剤を接触させ、前記有底筒状体の内側表面及び外側表面に付着する潤滑剤及びクーラントを除去する工程である。なお、本実施形態において洗浄工程は必須の工程ではなく、適宜省略することも可能である。
また、上記酸洗浄剤としては例えば、硫酸、硝酸、塩酸、フッ化水素酸、等の無機酸等の水溶液を挙げることができる。
なお、洗浄時間の下限は特にないが、実用上問題無く洗浄ができ、且つ排水処理性に問題のない洗浄時間の下限としては例えば10秒超であることが好ましい。また、洗浄の方法としてスプレーやシャワーにより洗浄剤を吹き付ける場合には、一缶当たり、洗浄剤噴出量は60〜70ml/秒であることが好ましい。
本実施形態において、洗浄工程は適宜省略することが可能であることは上述したとおりである。その場合、有底筒状体の内側表面及び外側表面に付着した潤滑剤及びクーラントを除去するために、乾燥工程を設けることが好ましい。
このうち、絞り加工前における金属板(平板)表面への加工油や潤滑剤の塗布を行わず、且つ、しごき工程におけるクーラントとして(c)沸点が300℃未満のクーラントを用いた場合には、製缶工程(絞り工程及びしごき工程)後に洗浄工程を設けない場合でも、乾燥工程により有底筒状体の内側表面及び外側表面に付着した潤滑剤及びクーラントを除去することが可能である。
次に、本実施形態における浄化工程について説明する。本実施形態における有底筒状体の製造方法は、図3に示すように、上述したしごき工程及び/又は洗浄工程において排出された排水を浄化する浄化工程を含んでいてもよい。
(A)絞り工程における成形加工部材の加工表面の硬さを所定の値以上とするため、絞り加工前における金属板(平板)表面への潤滑剤塗布工程を省略することができる。
(B)しごき工程における成形加工部材の加工表面の硬さを所定の値以上とするため、しごき工程におけるクーラントとして(a)含まれる油分が4.0体積%未満、(b)水溶性クーラント、又は(c)沸点が300℃未満のクーラント、の少なくともいずれかを満たすクーラントを使用することができる。
(C)上記の結果、洗浄工程における洗浄剤における洗浄成分の濃度を低くし、洗浄剤の加熱を抑制し、及び/又は洗浄時間を短くすることができる。また、洗浄工程を省略することも可能となる。
(D)結果的に、環境負荷の軽減やコスト削減を図ることが可能となる。
(E)しごき工程及び/又は洗浄工程において排出される排水の浄化処理が容易とすることができる。
(F)排水を浄化して再利用(リサイクル)することが可能となり、コストや環境への負荷を軽減することが可能となる。
以下に示す方法により、内容積350mLの絞りしごき缶(DI缶)を製造した。
まず、アルミニウム合金板(JIS H 4000 3104材、0.28mm)を用意した。上記アルミニウム合金板の両面への潤滑剤の塗布は行わなかった。
また、使用したしごきパンチとしては、その表面に厚さ0.5μmのダイヤモンドライクカーボン膜が形成されたものを使用した。ダイヤモンドライクカーボン膜の表面硬さは、表1に示すとおりとした。
しごき加工時のしごきダイの加工表面硬さを表1に示すとおりとした以外は、実施例1と同様に行った。結果を表1に示す。
しごき加工時のしごきダイの加工表面硬さを表1に示すとおりとした以外は、実施例1と同様に行った。結果を表1に示す。
しごき加工時のしごきパンチの加工表面硬さを表1に示すとおりとした以外は、実施例1と同様に行った。結果を表1に示す。
しごき加工中に使用したクーラントの油分の含有量は表1に示すものとした。それ以外は実施例1と同様に行った。結果を表1に示す。
しごき加工中に使用したクーラントは、表1に示す沸点を有するものとした。それ以外は実施例1と同様に行った。結果を表1に示す。
洗浄の際に使用した洗浄剤としては純水を用いた以外は実施例1と同様に行った。結果を表1に示す。
しごき加工中に使用したクーラントは、表1に示す沸点を有するものとし、絞りしごき加工後の洗浄の工程に替えて、乾燥(300℃30秒)を行った以外は実施例1と同様に行った。結果を表1に示す。
絞り加工工程及びしごき加工工程におけるパンチとダイの加工表面硬さを表1に示すとおりとした以外は、実施例7と同様に行った。結果を表1に示す。
絞り加工工程及びしごき加工工程におけるパンチとダイの加工表面硬さを表1に示すとおりとした以外は、実施例7と同様に行った。結果を表1に示す。
絞り加工工程及びしごき加工工程におけるパンチとダイの加工表面硬さを表1に示すとおりとした以外は、実施例9と同様に行った。結果を表1に示す。
絞り加工工程及びしごき加工工程におけるパンチとダイの加工表面硬さを表1に示すとおりとした以外は、実施例1と同様に行った。結果を表1に示す。
絞り加工工程の前に水溶性潤滑油を塗布した点、絞り加工工程における絞りパンチと絞りダイの加工表面硬さを表1に示すとおりとした点、以外は実施例7と同様に行った。結果を表1に示す。
絞り加工工程における絞りパンチの加工表面硬さを表1に示すとおりとした点以外は実施例1と同様に行った。結果を表1に示す。
絞り加工工程の前に水溶性潤滑油を塗布した点以外は実施例16と同様に行った。結果を表1に示す。
絞り加工工程及びしごき加工工程におけるパンチの加工表面硬さを表1に示すとおりとした以外は、実施例1と同様に行った。結果を表1に示す。
しごき加工工程におけるパンチの加工表面硬さを表1に示すとおりとした以外は、実施例15と同様に行った。結果を表1に示す。
絞り加工時の絞りダイの加工表面硬さを表1に示すとおりとした以外は実施例1と同様に行ったが、絞り工程において破胴した。結果を表1に示す。
絞り加工時の絞りダイと絞りパンチの加工表面硬さを表1に示すとおりとした以外は実施例1と同様に行ったが、絞り工程において破胴した。結果を表1に示す。
しごき加工時のしごきダイとしごきパンチの加工表面硬さを表1に示すとおりとした以外は実施例1と同様に行った。結果を表1に示す。
絞り加工工程の前に水溶性潤滑油を塗布した点以外は比較例3と同様に行った。結果を表1に示す。
絞りしごき加工後の洗浄の工程に替えて、乾燥(300℃30秒)を行った以外は実施例1と同様に行った。結果を表1に示す。
絞り加工工程及びしごき加工工程におけるパンチとダイの加工表面硬さを表1に示すとおりとし、しごき加工中に使用したクーラントの油分の含有量は表1に示すものとした。それ以外は実施例7と同様に行った。結果を表1に示す。
しごき加工中に使用したクーラントの油分の含有量は表1に示すものとした。それ以外は実施例1と同様に行った。結果を表1に示す。
絞り加工工程の前に水溶性潤滑油を塗布した点以外は比較例5と同様に行った。結果を表1に示す。
上記方法により得られたDI缶について、以下の方法により評価を行った。結果を表1に示す。
(i)しごき加工時における破断の有無、(ii)得られたDI缶の開口部におけるブリードスルー(黒すじ)、(iii)缶胴部外面の傷、の3項目について目視で観察した。上記4項目のいずれにも問題がなく缶表面が鏡面であるものを◎、いずれにも問題がなく優れているものを○、いずれかに問題は発生するが実用に耐えられるものを△、いずれかに問題があり実用に耐えられないものを×とした。
得られたDI缶に対して洗浄を行った後の缶表面に水性塗料を塗布した後、公知の方法により焼き付けを行い、塗料のムラを評価した。目視により塗料のムラがないものを○、塗料のはじき等によりムラが発生したものを×とした。なお、塗料のムラが発生した場合、絞り工程又はしごき工程において使用した潤滑剤及び/又はクーラントが残存していると評価できる。
上記洗浄液を用いてDI缶に対しスプレー洗浄し水洗した後の排水をビーカーに収容して、公知の方法により化学的酸素要求量(COD)を測定した。CODが200ppm未満であれば○(排水処理性が良い)、200ppm以上であれば×(排水処理性が悪い)と判断した。結果を表1に示した。
あるいは、洗浄工程を設けずに、製缶加工後に、缶体に付着した潤滑剤・クーラント等を乾燥させることにより除去し得るものである。
また、しごき工程及び洗浄工程において生じた排水を浄化する浄化工程を経て、再度しごき工程や洗浄工程に再利用(リサイクル)できることが明らかである。
PD 絞り加工パンチ
DI しごきダイ
PI しごきパンチ
C クーラント
M 浅絞りカップ
10 金属板
20 ダイヤモンド膜
30 表面処理膜
Claims (6)
- 有底筒状体の製造方法であって、
加工表面の硬さがHv1500超〜12000の絞りダイ及びHv1000〜12000の絞りパンチを用いて金属板を絞り加工する絞り工程と、
加工表面の硬さがHv1500〜12000の成形加工部材を用いて、クーラントを介して被加工部材をしごき加工して有底筒状体とするしごき工程と、を含み、
前記クーラントが、(a)含有される油分の濃度が4.0体積%未満、(b)水溶性クーラント、又は、(c)沸点が300℃未満、の少なくともいずれかを満たす、
ことを特徴とする、有底筒状体の製造方法。 - 前記有底筒状体がシームレス缶体である、請求項1に記載の有底筒状体の製造方法。
- 前記金属板がアルミニウム合金である、請求項1又は2に記載の有底筒状体の製造方法。
- 前記絞り工程における成形加工部材の加工表面、及び/又は前記しごき工程における成形加工部材の加工表面に炭素膜が形成されている、請求項1〜3のいずれか一項に記載の有底筒状体の製造方法。
- 前記絞り工程前に、前記金属板の表面に潤滑剤を塗布する潤滑剤塗布工程を含み、
前記絞り工程における絞りダイの加工表面の硬さがHv1000〜12000である、
請求項1〜4のいずれか一項に記載の有底筒状体の製造方法。 - 前記しごき工程、又は前記しごき工程後の洗浄工程において排出された排水を浄化する洗浄工程をさらに含む、請求項1〜5のいずれか一項に記載の有底筒状体の製造方法。
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