JP2021142536A - プレス成形金型及びプレス成形方法 - Google Patents

Abstract

【課題】成型不良を招くことなく、波型形状部を有する差厚鋼板を、一回のプレス成形で所定形状に成形する。【解決手段】プレス成形金型２０は、板幅方向に延びる山部２及び谷部３が隣接して設けられた波型形状部４と、波型形状部４よりも板厚が厚い厚肉部（平坦部６）とを有する差厚鋼板１’をプレス成形するためのものであり、互いに接近離反可能な上型２１と下型２２とを有する。下型２２に、凹凸のある第１成形面２２ａを有する下型本体２３と、板長方向（Ａ方向）で凹凸の無い第２成形面２２ｂを有し、下型本体２３に対して昇降可能な支持部材２４とを備える。支持部材２４は、第２成形面２２ｂを第１成形面２２ａよりも上方に配した位置と、第２成形面２２ｂを第１成形面２２ａよりも下方に配した位置との間で昇降可能である。【選択図】図９

Description

本発明は、波型形状部を有する差厚鋼板を所定形状にプレス成形するための金型及び方法に関する。

近年、自動車においては、必要とされる車体剛性や衝突強度等を確保しつつ、低燃費化（軽量化）を図ることが強く求められている。このような要請に応えるため、例えば自動車の構成部材の材料として、板厚分布を有するいわゆる差厚鋼板を採用する場合がある。すなわち、差厚鋼板であれば、その特性を部分的に変えることができるので、例えば高い強度が必要とされる部位は厚肉にする一方、高い強度を必要としない部位は薄肉にして軽量化に寄与することができる。

差厚鋼板としては、例えば、個別に作製した薄板と厚板とを突き合わせ溶接することにより得られるもの（「テーラーウエルドブランク」とも言う。特許文献１参照。）や、板厚一定の帯状鋼板を板長方向に搬送しながらその板長方向所定部位を圧延して薄肉化することにより得られるもの（「テーラーロールドブランク」とも言う。特許文献２参照。）が知られている。

特開平７−２９０１８２号公報 特開２０１４−１６１９００号公報

しかし、上記のような方法で差厚鋼板を製造するためには、溶接設備や圧延設備を要するため、製造工場の大型化及び高コスト化を招く。

そこで、本出願人は、特願２０１９−１２０６４８において、プレス成形により差厚鋼板を形成する方法を提案した。具体的には、平板状の鋼板を金型でプレスして山部及び谷部を有する波型形状部を成形することで、この波型形状部が引き延ばされて他の部分よりも薄肉化されることで、差厚鋼板を形成することができる。このような波型形状部を有する差厚鋼板を、一旦平板状にプレス成形した後、所定形状にプレス成形することで、部分的に厚肉化した所定形状のプレス成形品を得ることができる。このように、上記の差厚鋼板は、溶接や圧延が不要である反面、波型形状部を平板状に成形する工程を要するため、工数の削減によるコスト低減効果は小さくなる。

そこで、本発明者らは、波型形状部を有する差厚鋼板を平板状に成形する工程と、平板状にした差厚鋼板を所定形状に成形する工程とを、同一の金型で行うことを検討した。例えば、図１７に示すように、波型形状部１０２を有する差厚鋼板１０１を下型１２０の成形面１２１の上に載置し、上型１１０を降下させると、図１８に示すように、波型形状部１０２が上型１１０と下型１２０とでプレスされて、波型形状部１０２の山部１０３及び谷部１０４が上型１１０の成形面１１１及び下型１２０の成形面１２１と摺動しながら、波型形状部１０２が図中左右方向に広がる。その後、さらに上型１１０を降下させると、図１９に示すように、上型１１０の成形面１１１と下型１２０の成形面１２１とで差厚鋼板１０１が上下から挟持され、所定形状（図示例では上に凸の曲面状）に成形される。

しかし、実際のプレス成形工程の金型の成形面１１１、１２１は、平滑な面であることは少なく、凹凸を有することが多い。例えば、図２０に示すような凹凸を有する成形面１１１、１２１で差厚鋼板１０１の波型形状部１０２を上下からプレスしたとき、波型形状部１０２の山部１０３や谷部１０４が成形面１１１、１２１の凹凸に引っかかることがある。例えば、図２０に示す例では、差厚鋼板１０１の波型形状部１０２の谷部１０４が、下型１２０の成形面１２１に設けられた突部１２１ａに引っかかっている（図中Ｐ部参照）。このような状態で、さらに上型１１０を降下させると、波型形状部１０２が図中左右方向に広がらないまま上下から押しつぶされて、成型不良となる恐れがある。

以上のような事情から、本発明は、成形不良を招くことなく、波型形状部を有する差厚鋼板を、一回のプレス成形で所定形状に成形することを目的とする。

前記課題を解決するために、本発明は、所定方向に延びる山部及び谷部が隣接して設けられた波型形状部と、前記波型形状部よりも板厚が厚い厚肉部とを有する差厚鋼板をプレス成形するためのプレス成形金型であって、互いに接近離反可能な一方の金型と他方の金型とを有し、前記一方の金型に、凹凸のある第１成形面を有する金型本体と、前記所定方向と直交する方向で凹凸の無い第２成形面を有し、前記金型本体に対して型開閉方向に移動可能である可動支持部とを備え、前記可動支持部が、前記第２成形面を前記第１成形面よりも前記他方の金型側に配した位置と、前記第２成形面を前記第１成形面よりも前記他方の金型から離反した側に配した位置との間で移動可能であるプレス成形金型を提供する。

上記のプレス成形金型によれば、可動支持部の第２成形面を下型本体の第１成形面よりも他方の金型側に配した状態で、第２成形面と他方の金型とで差厚鋼板をプレスして波型形状部を略平坦化することができる。このように、差厚鋼板の波型形状部を、凹凸を有する第１成形面から浮かせた状態で、凹凸の無い第２成形面でプレスすることで、波型形状部の山部又は谷部が第１成形面の凹凸に引っかかる事態を防止できる。その後、可動支持部を他方の金型から離反する側に後退させながら、一方の金型の第１成形面と他方の金型とで差厚鋼板をプレスすることで、差厚鋼板を凹凸のある所定形状に成形することができる。

すなわち、本発明は、所定方向に延びる山部及び谷部が隣接して設けられた波型形状部と、前記波型形状部よりも板厚が厚い厚肉部とを有する差厚鋼板を、一方の金型と他方の金型とでプレス成形するための方法であって、前記一方の金型が、凹凸のある第１成形面を有する金型本体と、前記所定方向と直交する方向で凹凸の無い第２成形面を有し、前記金型本体に対して型開閉方向に移動可能である可動支持部とを備え、前記可動支持部の前記第２成形面を、前記第１成形面よりも前記他方の金型側に配した状態で、前記第２成形面と前記他方の金型とで前記差厚鋼板をプレスすることにより、前記波型形状部を前記所定方向と直交する方向に広げる工程と、前記可動支持部を前記他方の金型から離反する側に後退させると共に、前記金型本体の第１成形面と前記他方の金型とで前記差厚鋼板をプレス成形する工程とを有するプレス成形方法としても特徴づけることができる。

上記のプレス成形金型では、可動支持部に、第２成形面から出没可能であり、差厚鋼板の波型形状部を、前記所定方向と直交する方向で位置決めする位置決め部材を設けることが好ましい。この位置決め部材を第２成形面から突出させた状態で、第２成形面に波型形状部を有する差厚鋼板をセットすることで、差厚鋼板を第２成形面上の所定の初期位置に正確に配置することができる。そして、第２成形面と他方の金型とで差厚鋼板をプレスする際には、位置決め部材を第２成形面よりも後退させることで、位置決め部材が差厚鋼板の平坦化を妨げることがない。

以上のように、本発明によれば、成型不良を招くことなく、波型形状部を有する差厚鋼板を、一回のプレス成形で所定形状に成形することができる。

第１プレス成形金型の断面図であり、成形直前の状態を示す。 第１プレス成形金型の断面図であり、成形完了時の状態を示す。 第２プレス成形金型の断面図（図６のＹ−Ｙ断面図）であり、成形前の状態を示す。 第２プレス成形金型の上型の下面図である。 第２プレス成形金型の下型の上面図である。 図３のＸ−Ｘ断面図である。 図６のＺ−Ｚ断面図（下型のみ）である。 位置決め部材の側面図である。 第２プレス成形金型の断面図であり、差厚鋼板の波型形状部を平坦化する途中の状態を示す。 図９のＸ−Ｘ断面図である。 第２プレス成形金型の断面図であり、差厚鋼板の波型形状部を平坦化した状態を示す。 図１１のＸ−Ｘ断面図である。 第２プレス成形金型の断面図であり、差厚鋼板を所定形状に成形した状態を示す。 図１３のＸ−Ｘ断面図である。 他の実施形態に係る第２プレス成形金型の断面図であり、成形直前の状態を示す。 図１５の第２プレス成形金型で、差厚鋼板の波型形状部を平坦化した状態を示す断面図である。 比較例に係るプレス成形金型の断面図であり、成形前の状態を示す。 図１７のプレス成形金型による成形途中の状態を示す。 図１７のプレス成形金型による成形が完了した状態を示す。 他の比較例に係るプレス成形金型の断面図であり、成形途中の状態を示す。

以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。

本実施形態では、肉厚が均一な鋼板をプレス成形して、波型形状部を有する差厚鋼板を形成する差厚鋼板形成工程と、波型形状を有する差厚鋼板を所定形状にプレス成形するプレス成形工程とを経て、所定形状のプレス成形品が形成される。

差厚鋼板形成工程は、図１に示す第１プレス成形金型１０を用いて行われる。第１プレス成形金型１０は、上型１１と、下型１２と、ブランクホルダ１３とを有する。尚、以下の説明では、図１中の左右方向（Ａ方向）を「板長方向」と言い、図１の紙面と直交する方向を「板幅方向」と言う。

上型１１には、板幅方向に延びる複数（図示例では４つ）の第１パンチ１４が設けられ、下型１２には、板幅方向に延びる複数（図示例では５つ）の第２パンチ１５が設けられる。第１パンチ１４と第２パンチ１５は、板長方向で交互に設けられる。各第１パンチ１４及び各第２パンチ１５の先端１４ａ、１５ａは凸曲面状を成している。

まず、ブランクホルダ１３の上に、肉厚が均一な平板状の鋼板１を載置した後、上型１１を降下させることにより、ブランクホルダ１３の上面１３ａと上型１１の下面１１ａとで鋼板１の板長方向両端が挟持固定される（図１参照）。その後、さらに上型１１を降下させることにより、図２に示すように、上型１１の各第１パンチ１４の先端１４ａで鋼板１を上方から下向きに加圧して鋼板１に谷部３を成形すると共に、下型１２の各第２パンチ１５の先端１５ａで鋼板１を下方から上向きに加圧して鋼板１に山部２を成形する。これにより、鋼板１に、板幅方向に延びる山部２と谷部３が板長方向で交互に設けられた波型形状部４が形成される。

上記のように、鋼板１の板長方向両端を固定した状態で、鋼板１を第１パンチ１４及び第２パンチ１５で成形することで、鋼板１の波型形状部４（特に、各頂部間に設けられた傾斜部５）が上下に引き伸ばされる。これにより、波型形状部４の板厚（平均板厚）が、成型前の平板状の鋼板１よりも板厚が小さくなる。これに対し、鋼板１の板長方向両端に設けられた平坦部６は、上型１１とブランクホルダ１３とで挟持された部位であるため、その板厚は、成型前の平板状の鋼板１の板厚とほとんど変わらない。以上の工程により、鋼板１に、相対的に肉厚が薄い波型形状部４と、相対的に肉厚が厚い厚肉部としての平坦部６とが形成される。以下では、波型形状部４が形成された鋼板１を「差厚鋼板１’」と言う。

プレス成形工程は、図３に示す第２プレス成形金型２０を用いて行われる。第２プレス成形金型２０は、上型２１と、下型２２とを有する。上型２１と下型２２とは互いに接近離反可能とされ、図示例では、上型２１が上下方向に移動可能な可動型であり、下型２２が固定型である。

上型２１は、凹凸を有する第１成形面２１ａと、板長方向で凹凸を有しない第２成形面２１ｂとを有する。本実施形態では、第１成形面２１ａに、板幅方向に延びる凸部と凹部とが板幅方向で交互に設けられる。また、本実施形態の第２成形面２１ｂは、板長方向及び板幅方向で凹凸を有しない平滑面であり、図示例では、型締め方向（図中上下方向）と直交する平坦面である。第２成形面２１ｂは、全域が第１成形面２１ａよりも下方に設けられる。本実施形態では、図４に示すように、上型２１の下面の板幅方向中央に第１成形面２１ａが設けられ、その板幅方向両側に第２成形面２１ｂが設けられる。

図３に示すように、下型２２は、凹凸を有する第１成形面２２ａと、板長方向で凹凸を有しない第２成形面２２ｂとを有する。第１成形面２２ａは、上型２１の第１成形面２１ａと対応した形状を有する。本実施形態では、第１成形面２２ａに、上型２１の第１成形面２１ａの凸部と嵌合する凹部と、上型２１の第１成形面２１ａの凹部と嵌合する凸部とが板幅方向で交互に設けられる。また、本実施形態の第２成形面２２ｂは、板長方向及び板幅方向で凹凸を有しない平滑面であり、図示例では、型締め方向（図中上下方向）と直交する平坦面である。本実施形態では、図５に示すように、下型２２の上面の板幅方向中央に第１成形面２２ａが設けられ、その板幅方向両側に第２成形面２２ｂが設けられる。図６に示すように、下型２２の第１成形面２２ａ及び第２成形面２２ｂは、それぞれ上型２１の第１成形面２１ａ及び第２成形面２２ｂと上下方向で対向している。

下型２２は、下型本体２３と、下型本体２３に対して上下動可能な可動支持部としての支持部材２４とを有する。下型本体２３の上面には第１成形面２２ａが設けられ、支持部材２４の上面には第２成形面２２ｂが設けられる。本実施形態では、図６、７に示すように、支持部材２４がスプリング２５を介して下型本体２３に取り付けられる。支持部材２４に負荷がかかっていない状態（差厚鋼板１’が載置されていない状態）では、支持部材２４に設けられた第２成形面２２ｂが、下型本体２３に設けられた第１成形面２２ａよりも上方に配される（図７の実線参照）。そして、スプリング２５を圧縮しながら支持部材２４を下方に押し下げることにより、支持部材２４に設けられた第２成形面２２ｂが下型本体２３に設けられた第１成形面２２ａよりも下方に配される（図７の鎖線参照）。

支持部材２４には、位置決め部材２６が取り付けられる。本実施形態では、板幅方向に離隔した一対の支持部材２４のそれぞれに、板長方向に離隔した一対の位置決め部材２６が設けられる（図５参照）。各支持部材２４に設けられた一対の位置決め部材２６の一方が、第２成形面２２ｂ上にセットされた差厚鋼板１’の波型形状部４に板長方向一方から係合し、一対の位置決め部材２６の他方が、差厚鋼板１’の波型形状部４に板長方向他方から係合する（図３参照）。この他、一方の支持部材２４のみに位置決め部材２６を設けたり、各支持部材２４の板長方向一箇所に位置決め部材２６を設けたりしてもよい。

位置決め部材２６は、支持部材２４の上面（第２成形面２２ｂ）から出没可能に設けられる。本実施形態では、図８に示すように、位置決め部材２６が回転軸２６ａを介して支持部材２４に取り付けられる。図示例の位置決め部材２６は、係止部２６ｂと錘部２６ｃとを有し、常時は、錘部２６ｃの重みで係止部２６ｂが支持部材２４の上面（第１成形面２２ａ）から上方に突出した状態で保持される（図８の実線参照）。係止部２６ｂが上方から押さえられると、位置決め部材２６が回転軸２６ａを中心に矢印方向に回転し、係止部２６ｂが第２成形面２２ｂと同じ高さかそれよりも下方に配される（図８の点線参照）。

以下、第２プレス成形金型２０によるプレス成形の手順を説明する。

まず、図３に示すように、下型２２の第２成形面２２ｂの上に差厚鋼板１’を載置する。このとき、下型２２の第２成形面２２ｂは、凹凸を有する第１成形面２２ａよりも上方に配されるため、第２成形面２２ｂ上に載置された差厚鋼板１’全体が第１成形面２２ａよりも上方に配される。また、このとき、第２成形面２２ｂから上方に突出している位置決め部材２６の係止部２６ｂ（図８参照）に、差厚鋼板１’の波型形状部４を板長方向で係合させることで、差厚鋼板１’が下型２２に対して板長方向で位置決めされる。図示例では、差厚鋼板１’の何れかの谷部３に、一方の位置決め部材２６の係止部２６ｂを板長方向一方側から係合させると共に、差厚鋼板１’の他の谷部３に、他方の位置決め部材２６の係止部２６ｂを板長方向他方側から係合させることで、差厚鋼板１’が下型２２に対して板長方向で確実に位置決めされる。

この状態で、上型２１を降下させることにより、上型２１の第２成形面２１ｂと下型２２の第２成形面２２ｂ（支持部材２４の上面）とで、差厚鋼板１’の波型形状部４を上下からプレスする。これにより、波型形状部４の山部２及び谷部３の頂角（山部２又は谷部３を挟んで隣接する一対の傾斜部５の間の角度）が拡大しながら、波型形状部４が板長方向に広がる（図９、１０参照）。さらに上型２１を降下させることで、上型２１の第２成形面２１ｂと下型２２の第２成形面２２ｂとで差厚鋼板１’が完全に平坦化される（図１１、１２参照）。こうして平坦化された差厚鋼板１’には、波型形状部４が平坦化された薄肉部４’と、板長方向両端に設けられた厚肉部６’（すなわち平坦部６）が設けられる。

上記のように波型形状部４を平坦化する際、支持部材２４は、スプリング２５の弾性力により、降下することなくその場で差厚鋼板１’を下方から支持している。すなわち、支持部材２４を支持するスプリング２５の弾性力は、波型形状部４を平坦化する際に支持部材２４に加わる下向きの負荷よりも大きくなるように設定される。

上記のように、差厚鋼板１’を、下型２２の凹凸のある第１成形面２２ａから離反させた状態で、凹凸のない第２成形面２１ｂ、２２ｂで上下からプレスすることで、差厚鋼板１’の波型形状部４の山部２及び谷部３が凹凸の無い第２成形面２１ｂ、２２ｂ上を板長方向に滑りながら、波型形状部４が平坦化される。これにより、波型形状部４の山部２及び谷部３が第２成形面２１ｂ、２２ｂの凹凸に引っかかって成形不良が生じる事態を防止できる。

また、差厚鋼板１’の波型形状部４が平坦化しながら、下型２２の第２成形面２２ｂから上方に突出した位置決め部材２６の係止部２６ｂを押し下げる。これにより、位置決め部材２６が図８の矢印方向に回転し、係止部２６ｂが第２成形面２２ｂよりも下方に配されるため、位置決め部材２６が差厚鋼板１’の平坦化を妨げることがない。

その後、さらに上型２１を降下させることで、上型２１の第２成形面２１ｂで支持部材２４をスプリング２５の弾性力に抗して押し下げながら、上型２１の第１成形面２１ａと下型２２の第１成形面２２ａとで差厚鋼板１’を上下からプレスする（図１３、１４参照）。これにより、差厚鋼板１’が凹凸を有する所定形状に成形される。その後、上型２１を上昇させることにより、支持部材２４がスプリング２５の弾性力で上昇し、この支持部材２４の上面（第２成形面２２ｂ）で成形品が持ち上げられて下型２２の第１成形面２２ａから分離され、第２プレス成形金型２０から排出される。尚、成形品のうち、第１成形面２１ａ、２２ａで成形された領域以外の領域は、その後の工程において切断除去あるいは再成形される。

本発明は上記の実施形態に限られない。以下、本発明の他の実施形態を説明するが、上記の実施形態と同様の点については重複説明を省略する。

例えば、図１５に示す実施形態では、位置決め部材２６が略Ｖ字形状の板バネで構成される。この実施形態では、下型２２に複数（図示例では３つ）の位置決め部材２６が設けられ、上型２１に複数（図示例では２つ）の位置決め部材２６が設けられる。

下型２２に設けられた複数の位置決め部材２６は、板長方向に相対移動可能とされる。図示例では、複数の位置決め部材２６の何れか１つが支持部材２４に固定され、他の位置決め部材２６が板長方向に移動可能とされる。具体的には、支持部材２４の上面に板長方向に延びる直線状のレール２７が固定される。レール２７には固定部材２８が固定され、この固定部材２８に何れかの位置決め部材２６が固定される。また、レール２７に沿ってスライド可能なスライド部材２９が設けられ、このスライド部材２９に他の位置決め部材２６が固定される。固定部材２８と各スライド部材２９とはスプリング３０を介して連結される。

上型２１に設けられた複数の位置決め部材２６は、板長方向に相対移動可能な状態で設けられる。具体的には、上型２１の下面に板長方向に延びる直線状のレール２７が固定される。レール２７には固定部材２８が固定される。レール２７に沿ってスライド可能なスライド部材２９が設けられ、このスライド部材２９に位置決め部材２６が固定される。固定部材２８と各スライド部材２９とはスプリング３０を介して連結される。

上記構成のプレス成形金型の下型２２に差厚鋼板１’をセットした状態では、差厚鋼板１’の波型形状部４の谷部３が略Ｖ字形状の位置決め部材２６に嵌め込まれることにより、差厚鋼板１’が下型２２に対して板長方向で位置決めされる。特に、図示例では、下型２２に複数の位置決め部材２６を設けることで、差厚鋼板１’をより正確に位置決めすることができる。

この状態で上型２１を降下させることで、上型２１に設けられた位置決め部材２６が差厚鋼板１’の山部２に嵌め込まれ、山部２が板長方向で位置決めされる（図１５参照）。特に、図示例では、上型２１に複数の位置決め部材２６を設けることで、差厚鋼板１’をより正確に位置決めすることができる。

その後、さらに上型２１を降下させることにより、複数の山部２及び谷部３の板長方向間隔が広がりながら、波型形状部４が平坦化される（図１６参照）。このとき、中央の谷部３は、支持部材２４に固定された位置決め部材２６で板長方向に位置決めされているため、この谷部３は板長方向に動かない。一方、他の谷部３は、スライド部材２９に固定された位置決め部材２６に嵌まり込んでいるため、レール２７に沿って板長方向にスライド可能とされる。従って、他の谷部３がレール２７に沿って板長方向にスライドすることで、隣接する谷部３の間隔が広がる。また、山部２は、何れもスライド部材２９に固定された位置決め部材２６に嵌まり込んでいるため、山部２が嵌まり込んだ位置決め部材２６がレール２７に沿って板長方向にスライドすることで、隣接する山部２の間隔が広がる。

こうして、上型２１のレール２７の下面と下型２２のレール２７の上面とで波型形状部４を上下からプレスすることで、差厚鋼板１’の山部２及び谷部３を上型２１のレール２７の下面及び下型２２のレール２７の上面と摺動させながら、波型形状部４を板長方向に広げて平坦化する。すなわち、この実施形態では、上型２１のレール２７の下面と下型２２のレール２７の上面が、それぞれ第２成形面２１ｂ、２２ｂとして機能する。こうして波型形状部４を平坦化する過程において、位置決め部材２６が平板状に弾性変形することにより、位置決め部材２６が差厚鋼板１’の平坦化を妨げることがない。また、波型形状部４を平坦化する過程において、複数の山部２及び谷部３の板幅方向両端付近を位置決め部材２６で保持することで、差厚鋼板１’の成形中の姿勢を安定させることができるため、成形品質が高められる。

プレス完了後、上型２１を上昇させると、支持部材２４が上昇してその上面に固定されたレール２７の上面（第２成形面２２ｂ）で成形品が持ち上げられると共に、位置決め部材２６がＶ字形状に弾性復元することで、成形品が第２成形面２２ｂから分離される。また、上型２１を上昇させることで、スプリング３０の弾性力により、各スライド部材２９及びこれに固定された位置決め部材２６が初期位置に復帰される。

尚、図１５、１６に示す実施形態において、上型２１及び下型２２に設ける位置決め部材２６の数は限定されず、例えば、下型２２の位置決め部材２６を１個又は２個としたり、上型２１の位置決め部材２６を１個、３個、又は４個としたりしてもよい。また、上型２１の位置決め部材２６又は下型２２の位置決め部材２６を省略してもよい。また、下型２２の位置決め部材２６を全てレール２７に沿ってスライド可能としてもよい。このとき、上型２１の位置決め部材２６の１つを支持部材２４に固定してもよい。

また、上記の実施形態では、可動支持部を構成する支持部材２４をスプリング２５で支持する場合を示したが、これに限らず、支持部材２４をエアシリンダやダンパー等で支持し、所定以上の荷重が加わったときに降下させてもよい。また、支持部材２４を、昇降を制御可能な支持手段（例えば電動シリンダ）で支持してもよい。この場合、支持部材２４に加わる荷重を検知する検知手段を設け、検知手段が検知する荷重が所定値以下の場合は支持部材２４を降下させず、検知手段が検知する荷重が所定値を越えたら支持部材２４を降下させる。

以上の実施形態では、差厚鋼板１’を平坦化した後に支持部材２４を降下させることで、平坦な差厚鋼板１’を第１成形面２１ａ、２２ａでプレスして所定形状に成形した場合を示したが、これに限られない。例えば、差厚鋼板１’が完全に平坦化する直前に支持部材２４を降下させて、この差厚鋼板１’を第１成形面２１ａ、２２ａでプレスして所定形状に成形してもよい。

また、下型２２の第２成形面２２ｂは、板長方向で凹凸が無い面であればよく、板長方向中央部を上方に膨出させた湾曲面や、板幅方向で凹凸のある面（例えば、板長方向の溝を有する面）であってもよい。

また、凹凸を有する第１成形面が、相手方の金型に対して凸となっている金型に、金型本体に対して昇降可能な支持部材を設けることが好ましい。上記の実施形態では、上方に向けて凸を成した第１成形面２２ａを有する下型２２に、下型本体２３に対して昇降可能な支持部材２４を設けている。この他、上型２１の第１成形面２１ａが、下方に向けて凸を成している場合は、上型２１に、第１成形面２１ａを有する上型本体に対して昇降可能な支持部材２４を設けてもよい。あるいは、上型２１及び下型２２の双方に支持部材２４を設けてもよい。

１ 鋼板
１’ 差厚鋼板
２ 山部
３ 谷部
４ 波型形状部
４’ 薄肉部
５ 傾斜部
６ 平坦部
６’ 厚肉部
１０ 第１プレス成形金型
２０ 第２プレス成形金型
２１ 上型
２１ａ 第１成形面
２１ｂ 第２成形面
２２ 下型
２２ａ 第１成形面
２２ｂ 第２成形面
２３ 下型本体
２４ 支持部材（可動支持部）
２５ スプリング（支持手段）
２６ 位置決め部材

Claims (2)

1. 所定方向に延びる山部及び谷部が隣接して設けられた波型形状部と、前記波型形状部よりも板厚が厚い厚肉部とを有する差厚鋼板をプレス成形するためのプレス成形金型であって、
   互いに接近離反可能な一方の金型と他方の金型とを有し、
   前記一方の金型に、凹凸のある第１成形面を有する金型本体と、前記所定方向と直交する方向で凹凸の無い第２成形面を有し、前記金型本体に対して型開閉方向に移動可能である可動支持部とを備え、
   前記可動支持部が、前記第２成形面を前記第１成形面よりも前記他方の金型側に配した位置と、前記第２成形面を前記第１成形面よりも前記他方の金型から離反した側に配した位置との間で移動可能であるプレス成形金型。
2. 所定方向に延びる山部及び谷部が隣接して設けられた波型形状部と、前記波型形状部よりも板厚が厚い厚肉部とを有する差厚鋼板を、一方の金型と他方の金型とでプレス成形するための方法であって、
   前記一方の金型が、凹凸のある第１成形面を有する金型本体と、前記所定方向と直交する方向で凹凸の無い第２成形面を有し、前記金型本体に対して型開閉方向に移動可能である可動支持部とを備え、
   前記可動支持部の前記第２成形面を、前記第１成形面よりも前記他方の金型側に配した状態で、前記第２成形面と前記他方の金型とで前記差厚鋼板をプレスすることにより、前記波型形状部を前記所定方向と直交する方向に広げる工程と、
   前記可動支持部を前記他方の金型から離反する側に後退させると共に、前記金型本体の第１成形面と前記他方の金型とで前記差厚鋼板をプレス成形する工程とを有するプレス成形方法。

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