JP2021140467A - 長尺管管理システム、長尺管管理方法、およびプログラム - Google Patents

Abstract

【課題】複数の管の端部同士に周溶接が施される長尺菅の製造設備における操業および長尺管の品質を適切に管理する。【解決手段】長尺管管理装置は、製造設備において搬送される素管をトラッキングする。長尺管管理装置は、トラッキングした素管の端部ごとに、製造設備における操業および長尺管の品質を管理するための情報を設定する。トラッキング情報は、管の搬送経路に配置されたセンサにより管が検出されたことを示す在荷検出情報を含み、データ管理手段は、トラッキング情報に基づいて、製造設備における管のそれぞれの位置を特定し、位置を特定した管の端部ごとに、製造設備における操業および長尺管の品質の少なくとも一方を管理するための情報を設定する。【選択図】図１

Description

本発明は、長尺管管理システム、長尺管管理方法、およびプログラムに関し、特に、複数の管の端部同士に周溶接が施されることにより構成される長尺管の周溶接部に対する操業および品質を管理するために用いて好適なものである。

特許文献１、２に開示されているように、コイルドチュービングと称されるリールに巻き取られた管が知られている。コイルドチュービングは、例えば、洋上においてリールから巻き出され、海底油田や海底ガス田等の坑井に降下される。コイルドチュービングは、例えば、洋上のホスト設備と海底坑井とを繋ぐ制御ラインとして機能するアンビリカルケーブルを収容するアンビリカルチューブとして利用される。アンビリカルチューブは、電線、高圧油圧ホース、光ケーブル等を内部に含んでいる。

一つのリールに巻き取られるコイルドチュービングは、一般的に３０００フィートを超えるような長尺の管であるため、コイルドチュービングとしては、複数の管の端部同士に周溶接を施して形成される長尺管が広く用いられる。

コイルドチュービングとして用いられる長尺管の製造設備は、一般的に、搬送装置と、溶接装置と、巻取装置とを有する。搬送装置は、管を長手方向に搬送する。溶接装置は、前記搬送装置に沿って配置され、前記搬送装置で搬送される複数の管の端部同士に周溶接を施して長尺管を形成する。巻取装置は、前記搬送装置の終端側に配置され、前記搬送装置で搬送される前記長尺管をリールに巻き取る。

このように長尺菅には複数の周溶接部が形成され、長尺菅がリールに巻き取られるとリールから長尺管を巻き戻さなければ周溶接部を確認することができないこと等から、長尺菅の周溶接部に対する操業および品質を管理することは極めて重要である。
製品の操業および品質を管理する技術として特許文献３、４に記載の技術がある。

特許文献３には、食品加工工場において牛乳を加工して製造する場合を例に挙げ、トレースキーとなる固有の情報を設定し、工場の操業に従って各稼働設備に発生する様々なデータを、設備情報ファイル、運転記録情報ファイル、品質記録情報ファイル、日報情報ファイル、グラフ情報ファイル、および製造情報ファイルに分類し、各ファイルの情報にトレースキーを付与することが記載されている。トレースキーとなる固有の情報は、各製品に付与された固有の管理記号であっても、設備名称であっても、原料名称およびロット番号であっても、製品名称およびロット番号であってもよいとされている。

特許文献４には、半導体の製造プロセスを例に挙げ、製造ラインにおける製造工程と製造設備とを相互に関連付けて各々における管理基準データを準備し、製造工程における製品検査データおよび製造設備における作業データを収集し、収集した製造工程における製品検査データ、製造設備における作業データを、当該製造工程、当該製造設備に対応する管理基準データと比較することにより、当該製造設備、当該製造設備について異常の有無を判定することが記載されている。

特開２０１７−２１９３１５号公報 国際公開第２０１９／１９８７３３号 特開２００５−２９３２７４号公報 特開平９−５０９４９号公報

しかしながら、長尺菅を製造する際に行われる周溶接の操業を管理する場合には、長尺管を構成する管の両端のそれぞれを個別に管理しなければならない。また、特許文献１、２に記載されているように、長尺管を製造する際には、リールに巻き取られる前に周溶接部の品質が所定の条件を満たしているか否かが検査される。周溶接部の品質が所定の条件を満たさない場合には、当該周溶接部を切断して、周溶接が再び行われる。この際、その場で再溶接を行うこともあるが、周溶接を行った２つの管のうちの一方又は両方を一旦製造ラインから取り除く場合もある。このような場合、必要に応じて、取り除かれた管の端部に開先加工するなどの調整を行った後、当該管が、再び製造ラインに投入されることがある。
一方、特許文献３、４において例示されている牛乳や半導体の製造においては、このような操業が行われて製造される長尺菅の周溶接部に対する操業および品質を適切に管理することはできない。

本発明は、以上のような問題点に鑑みてなされたものであり、複数の管の端部同士に周溶接が施されることにより構成される長尺菅の製造設備における操業および長尺管の品質を適切に管理することができるようにすることを目的とする。

本発明の長尺管管理システムは、管を長手方向に搬送する搬送装置と、前記搬送装置により搬送された２つの管の端部同士に周溶接を施して長尺管を形成する溶接装置と、前記搬送装置で搬送される前記長尺管をリールに巻き取る巻取装置と、前記溶接装置と前記巻取装置との間に配置され、前記長尺管の周溶接部を検査する検査装置と、を有する製造設備における操業および前記長尺管の品質を管理する長尺管管理システムであって、前記管の位置を特定するための情報であるトラッキング情報を取得するトラッキング情報取得手段と、前記製造設備における操業および前記長尺管の品質の少なくとも一方を管理するためのデータ処理を実行するデータ管理手段と、を有し、前記トラッキング情報は、前記管の搬送経路に配置されたセンサにより前記管が検出されたことを示す在荷検出情報を含み、前記データ管理手段は、前記トラッキング情報に基づいて、前記製造設備における前記管のそれぞれの位置を特定し、位置を特定した前記管の端部ごとに、前記製造設備における操業および前記長尺管の品質の少なくとも一方を管理するための情報を設定することを特徴とする。

本発明の長尺管管理方法は、管を長手方向に搬送する搬送装置と、前記搬送装置により搬送された２つの管の端部同士に周溶接を施して長尺管を形成する溶接装置と、前記搬送装置で搬送される前記長尺管をリールに巻き取る巻取装置と、前記溶接装置と前記巻取装置との間に配置され、前記長尺管の周溶接部を検査する検査装置と、を有する製造設備における操業および前記長尺管の品質を管理する長尺管管理方法であって、前記管の位置を特定するための情報であるトラッキング情報を取得するトラッキング情報取得工程と、前記製造設備における操業および前記長尺管の品質の少なくとも一方を管理するためのデータ処理を実行するデータ管理工程と、を有し、前記トラッキング情報は、前記管の搬送経路に配置されたセンサにより前記管が検出されたことを示す在荷検出情報を含み、前記データ管理工程は、前記トラッキング情報に基づいて、前記製造設備における前記管のそれぞれの位置を特定し、位置を特定した前記管の端部ごとに、前記製造設備における操業および前記長尺管の品質の少なくとも一方を管理するための情報を設定することを特徴とする。

本発明のプログラムは、前記長尺管管理システムの各手段としてコンピュータを機能させることを特徴とする。

本発明によれば、複数の管の端部同士に周溶接が施されることにより構成される長尺菅の製造設備における操業および長尺管の品質を適切に管理することができる。

長尺管の製造設備の概略構成の一例を示す図である。 長尺管管理システムの構成の一例を示す図である。 長尺管管理装置の機能的な構成の一例を示す図である。 データ管理部の処理の一例を説明する図である。 データ管理部により管理される情報の第１の例を示す図である。 データ管理部により管理される情報の第２の例を示す図である。 周溶接部を形成する素管の端部の一例を示す図である。 長尺管管理方法の一例を説明するフローチャートである。 図８Ａに続くフローチャートである。 入熱管理装置の機能的な構成の一例を示す図である。 各鋼管の端部に形成される周溶接部の一例を示す模式的に示す図である。 複数の分割領域の一例を説明する図である。 周溶接部に対する入熱量の時間変化を示す情報と、周溶接部に対する入熱量の閾値を示す情報の表示例を示す図である。 入熱管理方法の一例を説明するフローチャートである。 測長装置の機能的な構成の一例を示す図である。 測長ロールを用いた長尺管の長さの測定方法の一例を説明する図である。 オフセット量の変更量を説明する図である。 直管の尾端部が上流側通過センサを通過する様子の一例と、直管の尾端部が下流側通過センサを通過する様子の一例を示す図である。 オフセット量の変更量を導出する際の測長装置の処理の一例を説明するフローチャートである。 測長分解能を更新する際の測長装置の処理の一例を説明するフローチャートである。 長尺管の長さを導出する際の測長装置の処理の一例を説明するフローチャートである。

以下、図面を参照しながら、本発明の一実施形態を説明する。
尚、長さ、位置、大きさ、間隔等、比較対象が同じであることは、厳密に同じである場合の他、発明の主旨を逸脱しない範囲で異なるもの（例えば、設計時に定められる公差の範囲内で異なるもの）も含むものとする。また、図中のＸ−Ｙ−Ｚ軸は、各図における向きの関係を示す。○の中に●が付されている記号は、紙面の奥側から手前側に向かう方向を示す。紙面の奥側から手前側に向かう方向がＺ軸の正の方向である。また、各図において、説明および表記の都合上、構成の一部を必要に応じて省略または簡略化している。

＜製造設備１＞
図１は、長尺管の製造設備１の概略構成の一例を示す図である。
図１に示すように、製造設備１は、溶接装置２と、巻取装置３と、Ｘ線検査装置４と、測長ロール５と、通過センサ６と、スキッド７と、開先加工機８と、バーコードリーダ９と、在荷センサ１０と、を有する。また、製造設備１は、溶接装置２、巻取装置３、Ｘ線検査装置４、スキッド７、および開先加工機８の動作を制御する制御装置１００を有する。尚、この他にも、製造設備１は、鋼管Ｐ'、Ｐ、長尺管Ｐ１を搬送する搬送装置を有するが、搬送装置は、例えば、特許文献１に記載されているように、各種のローラ（例えば、サイドクランプローラ、Ｖローラ、ピンチローラ）等を用いた公知の技術により実現することができる。そこで、ここでは、表記の都合上、搬送装置の図示を省略する。尚、搬送装置も制御装置１００により制御される。

本実施形態の鋼管Ｐ'、Ｐ、長尺管Ｐ１は、例えば、ステンレス鋼管である。溶接装置２ｂによって鋼管Ｐ'に周溶接が施されることによって２つの鋼管Ｐ'が１つの鋼管Ｐとされ、溶接装置２ａによって鋼管Ｐに周溶接が施されることによって長尺管Ｐ１が形成される。長尺管Ｐ１がアンビリカルチューブとして用いられる場合には、鋼管Ｐ'、Ｐは、好ましくは二相ステンレス鋼管とされる。鋼管Ｐ'、Ｐは、電縫管であっても、継目無管であってもよい。

本実施形態では、製造設備１は、メインラインＭＬと、ダブルジョイントラインＤＬとを有する。図１において、白抜きの矢印線は、鋼管Ｐ'、Ｐ、長尺管Ｐ１の搬送方向を示す。
ダブルジョイントラインＤＬでは、２つの鋼管Ｐ'の端部同士に周溶接を施して当該２つの鋼管Ｐ'を１つの鋼管Ｐにする。以下の説明では、鋼管Ｐ'を必要に応じて素管Ｐ'と称し、鋼管Ｐを直管Ｐと称する。
メインラインＭＬでは、ダブルジョイントラインＤＬで製造された複数の直管Ｐの端部同士に周溶接を施して長尺管Ｐ１にする。

まず、ダブルジョイントラインＤＬの構成の一例を説明する。
ダブルジョイントラインＤＬは、溶接装置２ｂと、受入・払出装置７と、開先加工機８と、バーコードリーダ９ａ〜９ｂと、在荷センサ１０ａ〜１０ｈとを有する。

受入・払出装置７は、４つの受入・払出装置７ａ〜７ｄを有する。
受入・払出装置７は、例えば、スキッドと、ストッパーと、キッカーと、搬送装置と、を有する。
スキッドの上に素管Ｐ'または直管Ｐが置かれる。受入・払出装置７ａの投入スキッド、受入・払出装置７ｂの開先加工機投入スキッド、受入・払出装置７ｃの直管溶接前投入スキッドには、素管Ｐ'が置かれる。受入・払出装置７ｄの溶接・巻取ライン前スキッドには、直管Ｐが置かれる。尚、各スキッドには、複数の素管Ｐ'または直管Ｐを置くことが可能である。

スキッドの上に素管Ｐ'または直管Ｐが置かれると、素管Ｐ'または直管Ｐは、その長手方向に対して垂直な方向（Ｙ軸の正の方向）に不図示のストッパーが配置されている方向に転がる。スキッド上で停止した素管Ｐ'または直管Ｐのうち、ストッパーに最も近い位置にある素管Ｐ'または直管Ｐは、キッカーにより上方にはね上げられ、搬送装置上に置かれる。素管Ｐ'または直管Ｐは、搬送装置により次工程に送られる。本実施形態では、受入・払出装置７は、制御装置１００によって駆動される。

受入・払出装置７ａ、７ｂの間、受入・払出装置７ｂと開先加工機８のとの間、開先加工機８と受入・払出装置７ｃとの間、受入・払出装置７ｃと溶接装置２ｂとの間においては、素管Ｐ'は、その長手方向に対して垂直な方向（Ｙ軸の正の方向）に搬送される。

４つの受入・払出装置７ａ、７ｂ、７ｃ、７ｄのそれぞれには、在荷センサ１０ａ、１０ｂ、１０ｃ、１０ｄが配置される。在荷センサ１０ａ、１０ｂ、１０ｃは、それぞれ、投入スキッド、開先加工機投入スキッド、直管溶接前投入キッドに素管Ｐ'が置かれるとオンし、投入スキッド、開先加工機投入スキッド、直管溶接前投入キッドから素管Ｐ'が除かれるとオフするセンサであり、素管Ｐ'を検出したことまたは検出しなくなったことを示す在荷検出情報を出力する。在荷センサ１０ｄは、溶接・巻取ライン前スキッドに直管Ｐが置かれるとオンし、溶接・巻取ライン前スキッドから直管Ｐが除かれるとオフするセンサであり、直管Ｐを検出したことまたは検出しなくなったことを示す在荷検出情報を出力する。在荷センサ１０ａ〜１０ｄは、例えば、送受信機を有する。送受信機は、信号を送信することと、当該信号を受信することとを行う。信号は、例えば、光信号または赤外線信号等の電波信号である。送受信機が送受信する信号の伝搬経路に素管Ｐ'または直管Ｐが配置されると、素管Ｐ'または直管Ｐで信号が反射される。送受信機は、当該信号の受信によりオンし、素管Ｐ'または直管Ｐがスキッドに置かれたことを検出する。送受信機は、当該信号を受信しなくなるとオフする。

開先加工機８は、受入・払出装置７ｂから搬送された素管Ｐ'の長手方向の端部に対して開先加工を施す。開先加工機８は、開先加工機８ａ、８ｂを有する。開先加工機８ａは、素管Ｐ'のＸ軸の正の方向側の端部が、所定の形状および寸法の開先となるように、素管Ｐ'のＸ軸の正の方向側の端部を加工するためのものである。開先加工機８ａは、素管Ｐ'のＸ軸の負の方向側の端部が、所定の形状および寸法の開先となるように、素管Ｐ'のＸ軸の負の方向側の端部を加工するためのものである。

開先加工機８ａ、８ｂには、それぞれ、在荷センサ１０ｅ、１０ｆが配置される。在荷センサ１０ｅ、１０ｆは、それぞれ、開先加工機８ａ、８ｂの所定の位置に素管Ｐ'が配置されるとオンし、開先加工機８ａ、８ｂの所定の位置から素管Ｐ'が除かれるとオフするセンサであり、素管Ｐ'を検出したことまたは検出しなくなったことを示す在荷検出情報を出力する。在荷センサ１０ｅ、１０ｆは、在荷センサ１０ａ〜１０ｄと同じ原理で、素管Ｐ'を検出する。
開先加工機８で開先加工が施された素管Ｐ'は、搬送装置により、受入・払出装置７ｃに搬送される。
以下の説明では、本実施形態では、Ｘ軸の正の方向側を必要に応じてＥ側とも称し、Ｘ軸の負の方向側を必要に応じてＷ側とも称する。

素管Ｐ'の表面には、当該素管Ｐ'の識別情報（ＩＤ）を記憶するバーコードが表示（印刷）されている。バーコードリーダ９ａ、９ｂは、それぞれ、受入・払出装置７ａの投入スキッド、受入・払出装置７ｃの直管溶接前投入スキッドに置かれた素管Ｐ' に表示されているバーコードを読み取るためのものである。バーコードリーダ９ａ、９ｂは、例えば、作業者によって持ち運びされることが可能なものである。作業者は、受入・払出装置７ａの投入スキッドに置かれた素管Ｐ'に表示されているバーコード、受入・払出装置７ｃの直管溶接前投入スキッドにセットされた素管Ｐ'に表示されているバーコードを、バーコードリーダ９ａ、９ｂに読み取らせるように、バーコードリーダ９ａ、９ｂを操作する。これにより、バーコードリーダ９ａ、９ｂは、当該バーコードの情報を読み取る。尚、ここでは、受入・払出装置７ａの投入スキッドに置かれた素管Ｐ'および受入・払出装置７ｃの直管溶接前投入スキッドにセットされた素管Ｐ'に表示されているバーコードを読み取る場合を例に挙げて説明する。しかしながら、素管Ｐ'に表示されているバーコードを読み取る場所は、これらに限定されない。例えば、溶接装置２ｂにセットされた素管Ｐ'に表示されているバーコードを読み取るようにしてもよい。

溶接装置２ｂは、制御装置１００によって駆動され、受入・払出装置７ｃから搬送された２つの素管Ｐ'の端部同士に周溶接を施して１本の鋼管Ｐを形成する装置である。
溶接装置２ｂにより周溶接が施される２つの素管Ｐ'は、受入・払出装置７ｃから搬送装置によって、溶接装置２ｂの所定の位置（溶接位置）まで搬送される。より具体的には、受入・払出装置７ｃから先行して搬送される素管Ｐ'は、Ｘ軸に沿って溶接装置２ｂのＸ軸の負の方向側（Ｗ側）に搬送される。そして、不図示の位置センサ（公知のエリアセンサ等）により端部が溶接位置に達したことを検出された時点で搬送が停止される。次いで、受入・払出装置７ｃから後行して搬送される素管Ｐ'が、同様に、Ｘ軸に沿って溶接装置２ｂのＸ軸の負の方向側（Ｗ側）に搬送され、その端面（Ｗ側の端部の面）が先行材の端面（Ｅ側の端部の面）に接触した時点で搬送が停止される。なお、後行材の端面が先行材の端面に接触したことは、例えば、搬送装置を構成する駆動装置（例えばモータ）の負荷変動（例えば電流値の変動）により検出することができる。

本実施形態の溶接装置２ｂは、周溶接機（円周溶接機）２１と、周溶接機２１を挟んで素管Ｐ'の搬送方向（素管Ｐ'の長手方向（Ｘ軸方向））に沿って配置された一対の把持装置２２ａ、２２ｂと、溶接電源２３とを含む。溶接装置２ｂは、この他、２つの素管Ｐ'の長手方向の端部同士に周溶接を施すための公知の装置を含んでいてもよい。例えば、溶接装置２ｂは、周溶接部ＰＷを冷却する冷却装置を含んでいてもよい。冷却装置の冷却方法としては、例えば強制空冷を例示できる。

以下の説明では、先行して搬送される素管Ｐ'と、当該素管Ｐ'の次に後行して搬送される素管Ｐとを必要に応じて、各素管Ｐ'と称する。

各把持装置２２ａ、２２ｂは、各素管Ｐ'の端部を把持する。即ち、素管Ｐ'の搬送方向の下流側（Ｘ軸の負の方向側）に配置された把持装置２２ａは、先行して搬送される素管Ｐ'の尾端部側の領域（Ｗ側の領域）を把持する。素管Ｐ'の搬送方向の上流側に配置された把持装置２２ｂは、後行して搬送される素管Ｐ'の先端部側の領域（Ｅ側の領域）を把持する。そして、各把持装置２２ａ、２２ｂは、各素管Ｐ'の軸心が合致するように、各素管Ｐ'の位置を調整する。

その後、溶接電源２３は、所定の溶接電流が流れるように、周溶接機２１の電極と、素管Ｐ'との間に溶接電圧を印加する。周溶接機２１は、周溶接機２１の電極と、素管Ｐ'との間に溶接電圧が印加された状態で、位置調整された各素管Ｐ'の端部を溶接予定箇所（目標位置）として、各素管Ｐの周方向に沿って所定の速度で移動しながら、各素管Ｐ'の外周側から、各素管Ｐ'の端部同士に周溶接を施す。これにより、各素管Ｐ'の端部には、周溶接部ＰＷが形成される。周溶接は、例えば、ＴＩＧ溶接により実現される。

溶接装置２ｂには、在荷センサ１０ｇ、１０ｈが配置される。在荷センサ１０ｇ、１０ｈは、それぞれ、後行する素管Ｐ'、先行する素管Ｐ'が溶接装置２ｂに存在するとオンし、後行する素管Ｐ'、先行する素管Ｐ'が溶接装置２ｂに存在しなくなるとオフするセンサであり、素管Ｐ'を検出したことまたは検出しなくなったことを示す在荷検出情報を出力する。在荷センサ１０ｇ、１０ｈは、在荷センサ１０ａ〜１０ｄと同じ原理で、素管Ｐ'を検出する。また、溶接装置２ｂには、前述のとおり、素管Ｐ'の端部が溶接装置２ｂの溶接位置（周溶接機２１による周溶接が施される位置）に到達したことを検出するための不図示の位置センサ（公知のエリアセンサ等）が配置されている。
溶接装置２ｂにより、２つの素管Ｐ'に対して周溶接が施されることにより形成される直管Ｐは、搬送装置により、受入・払出装置７ｄの溶接・巻取ライン前スキッドに搬送される。溶接装置２ｂと受入・払出装置７ｄとの間においては、直管Ｐは、その長手方向に対して垂直な方向（Ｙ軸の正の方向）には搬送される。

受入・払出装置７ｄからメインラインＭＬに直管Ｐが搬送される。受入・払出装置７とメインラインＭＬとの間においては、直管Ｐは、その長手方向に対して垂直な方向（Ｙ軸の正の方向）には搬送される。
尚、本実施形態では、一度製造設備１に置かれた素管Ｐ'の長手方向の向きは、その後、変更されることはないものとする。本実施形態では、素管Ｐ'が初めて置かれる場所が、ダブルジョイントラインＤＬの受入・払出装置７ａである場合を例に挙げる。例えば、素管Ｐ'の長手方向の端部のうち、第１の端部がＥ側に配置され、第２の端部がＷ側に配置された状態で、ダブルジョイントラインＤＬの受入・払出装置７ａの投入スキッドに初めて素管Ｐ'が置かれたとする。この場合、搬送中の素管Ｐ'は、第１の端部がＥ側に配置され、第２の端部がＷ側に配置された状態のまま、ダブルジョイントラインＤＬを搬送される。溶接装置２ｂにより直管Ｐとなった後も、素管Ｐ'の第１の端部がＥ側に配置され、第２の端部がＷ側にされた状態が維持されるようにする。そして、この状態が維持されて、直管Ｐは、メインラインＭＬに搬送される。従って、メインラインＭＬに搬送された直管Ｐを構成する２つの素管Ｐ'のうち、メインラインＭＬにおいて先行するのは、溶接装置２ｂに搬送された段階では後行する素管Ｐ'になる。

また、後述するように製造設備１から直管Ｐまたは素管Ｐ'が取り除かれることがある。この場合、取り除かれる前の素管Ｐ'の長手方向の向きと同じ向きで製造設備１に再び置かれることになる。例えば、素管Ｐ'の長手方向の端部のうち、第１の端部がＥ側に配置され、第２の端部がＷ側に配置された状態で素管Ｐ'が取り除かれたとする。この場合、当該素管Ｐ'は、第１の端部がＥ側に配置され、第２の端部がＷ側に配置された状態で製造設備１に再び置かれる。

次に、メインラインＭＬの構成の一例を説明する。
メインラインＭＬにおいては、直管Ｐは、その長手方向（Ｘ軸方向）に一直線上に搬送される。直管Ｐは、通常、Ｘ軸の正の方向（Ｅ側）に一直線上に搬送される。ただし、巻取装置３から長尺管Ｐ１が巻き戻されるような操業が行われる場合、直管Ｐは、Ｘ軸の負の方向（Ｗ側）に一直線上に搬送される。以下の説明では、先行して搬送される直管Ｐと、当該直管Ｐの次に後行して搬送される直管Ｐとを必要に応じて、各直管Ｐと称する。

溶接装置２ａは、制御装置１００によって駆動され、メインラインＭＬの上流側から搬送される複数の直管Ｐの端部同士に周溶接を施して長尺管Ｐ１を形成する装置である。
本実施形態の溶接装置２ａは、周溶接機（円周溶接機）２１と、周溶接機２１を挟んで直管Ｐの搬送方向（直管Ｐの長手方向（Ｘ軸方向））に沿って配置された一対の把持装置２２ａ、２２ｂと、溶接電源２３と、車輪２４ａ〜２４ｃとを有する。また、本実施形態の溶接装置２は、冷却装置（図示せず）も有する。冷却装置の冷却方法としては、例えば強制空冷を例示できる。周溶接機２１、把持装置２２ａ、２２ｂ、および溶接電源２３は、溶接装置２ｂと同じもので実現することができる。

溶接装置２ａは、直管Ｐの搬送方向に沿って移動可能とされている。具体的には、例えば、溶接装置２ａは、エアシリンダ等の駆動機器（図示せず）に取り付けられている。製造設備１の床面には、直管Ｐおよび長尺管Ｐ１の搬送方向（Ｘ軸方向）に沿ってレール（図示せず）が設けられている。制御装置１００によって、前記駆動機器を駆動することにより、溶接装置２ａの車輪２４ａ〜２４ｄがレール上で転動する。このように、溶接装置２ａは、直管Ｐおよび長尺管Ｐ１の搬送方向（Ｘ軸方向）に沿って移動可能とされている。

制御装置１００は、各直管Ｐの端部が溶接装置２ａの周溶接機２１により周溶接を施すことが可能な所定の位置に到着したタイミングで、搬送装置および巻取装置３の動作を停止させる。
その後、制御装置１００は、各把持装置２２ａ、２２ｂを駆動する。これにより、各把持装置２２ａ、２２ｂが、各直管Ｐの端部を把持する。即ち、直管Ｐの搬送方向の上流側（Ｘ軸の負の方向側）に配置された把持装置２２ａは、後行して搬送される直管Ｐの先端部側の領域（Ｅ側の領域）を把持する。搬送方向下流側に配置された把持装置２２ｂは、先行して搬送される直管Ｐ（長尺管Ｐ１）の尾端部側の領域（Ｗ側の領域）を把持する。そして、各把持装置２２ａ、２２ｂは、各直管Ｐの軸心が合致するように、各直管Ｐの位置を調整する。

その後、溶接電源２３は、所定の溶接電流が流れるように、周溶接機２１の電極と、直管Ｐとの間に溶接電圧を印加する。周溶接機２１は、周溶接機２１の電極と、直管Ｐの間に溶接電圧が印加された状態で、位置調整された各直管Ｐの端部を溶接予定箇所（目標位置）として、各直管Ｐの周方向に沿って所定の速度で移動しながら、各直管Ｐの外周側から、各直管Ｐの端部同士に周溶接を施す。これにより、各直管Ｐの端部には、周溶接部ＰＷが形成される。周溶接は、例えば、ＴＩＧ溶接により実現される。

溶接装置２ａには、在荷センサ１０ｋ、１０ｌが配置される。在荷センサ１０ｋ、１０ｌは、それぞれ、後行する直管Ｐ、先行する直管Ｐが溶接装置２ａに存在するとオンし、後行する直管Ｐ、先行する直管Ｐが溶接装置２ａに存在しなくなるとオフするセンサであり、直管Ｐを検出したことまたは検出しなくなったことを示す在荷検出情報を出力する。在荷センサ１０ｋ、１０ｌは、在荷センサ１０ａ〜１０ｄと同じ原理で、直管Ｐを検出する。

バーコードリーダ９ｃは、溶接装置２ａで周溶接が施される前の直管Ｐを構成する直管Ｐ' に表示されているバーコードを読み取るためのものである。バーコードリーダ９ｃは、バーコードリーダ９ａ、９ｂと同じもので実現される。

巻取装置３は、溶接装置２ａに対して直管Ｐ（長尺管Ｐ１）の搬送方向の下流側（Ｅ側）に配置されている。巻取装置３は、制御装置１００によって駆動され、メインラインＭＬの上流側から搬送される長尺管Ｐ１をリール３１に巻き取る装置である。

具体的には、本実施形態の巻取装置３は、リール３１をその中心軸周りに回転させる回転機構（図示せず）と、中心軸方向（Ｙ軸の方向）にリール３１を往復移動させる移動機構（図示せず）とを有する。巻取装置３は、回転機構によってリール３１を回転させると共に、移動機構によってリール３１を移動させることで、長尺管Ｐ１をリール３１の外表面上に巻き取る。

Ｘ線検査装置４は、溶接装置２と巻取装置３との間に配置される。Ｘ線検査装置４は、制御装置１００によって駆動され、長尺管Ｐ１の周溶接部ＰＷを検査する装置である。

制御装置１００は、溶接装置２ａによって形成された長尺管Ｐ１の周溶接部ＰＷがＸ線検査装置４の配置位置（具体的には、Ｘ線検査装置４が有するＸ線源によってＸ線が照射される位置）に到着したタイミングで、搬送装置および巻取装置３の動作を停止する。これにより、長尺管Ｐ１を停止させる。そして、制御装置１００は、Ｘ線検査装置４を駆動する。

Ｘ線検査装置４は、Ｘ線検査装置本体４１と、Ｘ線検査装置本体４１の入側および出側の開口部近傍に取り付けられたＸ線漏洩抑制機構４２と、車輪４３ａ〜４３ｂとを有する。Ｘ線検査装置本体４１は、長尺管Ｐ１がＸ線検査装置本体４１の入側（長尺管Ｐ１の搬送方向の上流側）および出側（長尺管Ｐ１の搬送方向の下流側）の開口部から外部に突出した状態で長尺管Ｐ１の周溶接部ＰＷを検査する。Ｘ線漏洩抑制機構４２は、Ｘ線検査装置本体４１によって長尺管Ｐ１の周溶接部ＰＷが検査されている最中に、Ｘ線検査装置本体４１の入側および出側の開口部から外部へのＸ線の漏洩を抑制する。

Ｘ線検査装置本体４１は、筐体４１ａと、筐体４１ａの入側および出側にそれぞれ設けられ、筐体４１ａと連通する一対のスリーブ４１ｂと、筐体４１ａ内に配置されたＸ線検査機４１ｃとを有する。Ｘ線検査装置本体４１は、長尺管Ｐ１が筐体４１ａ内に配置されたＸ線検査機４１ｃおよび各スリーブ４１ｂに挿通された状態で、Ｘ線検査機４１ｃによって長尺管Ｐ１の周溶接部ＰＷを検査する。

Ｘ線検査機４１ｃは、回転機構部（図示せず）と、Ｘ線源（図示せず）と、Ｘ線画像検出器（図示せず）と、画像処理装置（図示せず）とを有する。
Ｘ線源は、回転機構部に取り付けられ、回転機構部が回転することにより、長尺管Ｐ１の周方向（すなわち長尺管Ｐ１の中心軸周り）に回転する。

Ｘ線画像検出器は、長尺管Ｐ１を挟んでＸ線源に対向する位置に配置され、Ｘ線源から照射されて長尺管Ｐ１を透過したＸ線を検出して画像化する装置である。Ｘ線画像検出器も回転機構部に取り付けられ、回転機構部が回転することにより、Ｘ線源と一体的に長尺管Ｐ１の周方向に回転する。回転機構部の回転の際、Ｘ線源とＸ線画像検出器は、互いの間に長尺管Ｐ１を挟んで対向する状態を維持する。

画像処理装置は、Ｘ線画像検出器で撮像したＸ線画像に画像処理を施して、長尺管Ｐ１の周溶接部ＰＷを検査する装置である。画像処理装置は、例えば、Ｘ線画像に対して画像処理を施すことで、画素濃度の大きい（明るい）画素領域を欠陥領域として抽出する。そして、画像処理装置は、抽出した欠陥領域の面積の大小を評価して、周溶接部ＰＷの良否を判断する。

Ｘ線漏洩抑制機構４２は、前述のように、Ｘ線検査装置本体４１の入側および出側の開口部近傍に取り付けられている。具体的には、Ｘ線漏洩抑制機構４２は、Ｘ線検査装置本体４１が有する一対のスリーブ４１ｂの略円形の開口部の近傍に取り付けられている。より具体的には、Ｘ線漏洩抑制機構４２は、一対のスリーブ４１ｂのうち、長尺管Ｐ１の搬送方向の上流側に設けられたスリーブ４１ｂに対してはその上流側の開口部の近傍に取り付けられ、長尺管Ｐ１の搬送方向の下流側に設けられたスリーブ４１ｂに対してはその下流側の開口部の近傍に取り付けられている。Ｘ線検査装置本体４１の入側および出側に取り付けられた各Ｘ線漏洩抑制機構４２は、同様の構成を有する。

Ｘ線漏洩抑制機構４２は、径方向（長尺管Ｐ１の径方向）に開閉可能な複数の部材から構成された閉塞部材を有する。
閉塞部材が有する複数の部材が径方向に閉じた位置にあるとき、その内側に長尺管Ｐ１が挿通する略円形の開口部が形成される。

制御装置１００は、Ｘ線検査装置本体４１によって長尺管Ｐ１の周溶接部ＰＷが検査される際（すなわち、Ｘ線源からＸ線が照射される際）、閉塞部材を構成する複数の部材が径方向に閉じた位置となるようにＸ線漏洩抑制機構４２を駆動する。このため、複数の部材が径方向に閉じた位置に到達した後に、Ｘ線検査装置本体４１によって長尺管Ｐ１の周溶接部ＰＷを検査すれば、Ｘ線検査装置本体４１の開口部（スリーブ４１ｂの開口部）から外部へのＸ線の漏洩を抑制することが可能である。

一方、制御装置１００は、Ｘ線検査装置本体４１による長尺管Ｐ１の周溶接部ＰＷの検査が終了し（すなわち、Ｘ線源からのＸ線の照射が停止し）、搬送装置１によって長尺管Ｐ１を搬送する際に、Ｘ線漏洩抑制機構４２を駆動する。これにより、閉塞部材を構成する複数の部材が径方向に開いた位置となる。複数の部材が径方向に開いた位置にあるとき、閉塞部材は、長尺管Ｐ１の周溶接部ＰＷに干渉しない位置となっている。このため、Ｘ線検査装置本体４１でのＸ線検査が終了した後に、長尺管Ｐ１を搬送しても、長尺管Ｐ１の周溶接部ＰＷが閉塞部材に干渉するおそれがなく、搬送に支障が生じない。

尚、本実施形態では、Ｘ線の漏洩をより一層抑制するため、図１に示すように、Ｘ線漏洩抑制機構４２と同様の構成を有する一対のＸ線漏洩抑制機構４２Ａが筐体４１ａ内に取り付けられている。

Ｘ線検査装置４は、溶接装置２ａとは独立に、管Ｐの搬送方向（管Ｐの長手方向）に沿って移動可能とされている。具体的には、例えば、Ｘ線検査装置４は、エアシリンダ等の駆動機器（図示せず）に取り付けられている。前述したように、製造設備１の床面には、直管Ｐおよび長尺管Ｐ１の搬送方向（Ｘ軸方向）に沿ってレール（図示せず）が設けられている。制御装置１００によって、前記駆動機器を駆動することにより、Ｘ線検査装置４の車輪４３ａ〜４３ｄがレール上で転動する。このように、X線検査装置４は、搬送装置１（Ｘ軸方向）に沿って移動可能とされている。

以上に説明したＸ線検査装置４によって長尺管Ｐ１の周溶接部ＰＷが検査され、周溶接部ＰＷが正常であると判断された場合、制御装置１００が搬送装置および巻取装置３を駆動する。これにより、長尺管Ｐ１は搬送され、リール３１に巻き取られる。
一方、Ｘ線検査装置４によって長尺管Ｐ１の周溶接部ＰＷが不良であると判断された場合、以下の（ａ）〜（ｃ）に示す手順を実行する。
（ａ）不良であると判断された周溶接部を切断して除去する。
（ｂ）切断箇所に再び周溶接を施す。
（ｃ）長尺管の再び形成された周溶接部を検査する。

尚、メインラインＭＬの各装置は、特許文献１、２等に記載されているように公知の技術で実現することができ、本実施形態でも、特許文献１、２等に記載されているものを採用することができる。ただし、製造設備は、長尺管Ｐの搬送方向の下流側に向けて、溶接装置２、Ｘ線検査装置４、および巻取装置３がこの順に配置される製造設備であって、直管Ｐおよび長尺管Ｐ１を搬送する搬送装置１を有する製造設備であればよい。

測長ロール５は、Ｘ線検査装置４と巻取装置３との間に配置される。測長ロール５は、Ｘ線検査装置４から搬送されている長尺管Ｐ１に接触し、長尺管Ｐ１の搬送に伴って回転する。長尺管Ｐ１が搬送方向の下流側（Ｘ軸の正の方向側）に搬送されている場合、測長ロール５は、図１の紙面に向かって時計回りの方向に回転する。長尺管Ｐ１が搬送方向の上流側（Ｘ軸の負の方向側）に搬送されている場合、測長ロール５は、図１の紙面に向かって反時計回りの方向に回転する。

測長ロール５の回転軸には、測長ロール５の回転に伴いパルス信号を発生するロータリーエンコーダが取り付けられている。
本実施形態では、Ｘ線検査装置４の車輪４３ａの回転軸にも、車輪４３ａの回転に伴いパルス信号を発生するロータリーエンコーダが取り付けられている。
尚、ロータリーエンコーダは、回転体の回転を電気信号であるパルス信号に変換する機能を有していれば、どのようなものであってもよい。

通過センサ６は、搬送中の直管Ｐの端部の通過を検出するセンサである。図１では、溶接装置２よりも上流側に通過センサ６が配置される場合を例示する。通過センサ６は、上流側通過センサ６１と、下流側通過センサ６２とを有する。
上流側通過センサ６１、下流側通過センサ６２は、それぞれ、送信機（投光器）６１ａ、６２ａおよび受信機（受光器）６１ｂ、６２ｂを有する。送信機６１ａ、６２ａおよび受信機６１ｂ、６２ｂは、直管Ｐを間に挟んで正対する位置に配置される。送信機６１ａ、６２ａは、受信機６１ｂ、６２ｂに向けて信号を送信する。信号は、例えば、光信号または赤外線信号等の電波信号である。

受信機６１ｂ、６２ｂは、送信機６１ａ、６２ａから送信された信号を受信する。受信機６１ｂ、６２ｂが、送信機６１ａ、６２ａから送信された信号を受信しない場合、送信機６１ａ、６２ａと受信機６１ｂ、６２ｂとの間に直管Ｐが存在することになる。一方、受信機６１ｂ、６２ｂが、送信機６１ａ、６２ａから送信された信号を受信している場合、送信機６１ａ、６２ａと受信機６１ｂ、６２ｂとの間に直管Ｐが存在していないことになる。

例えば、受信機６１ｂ、６２ｂが、送信機６１ａ、６２ａから送信された信号を受信していない状態から受信した状態に変化するタイミングが、上流側通過センサ６１、下流側通過センサ６２を直管Ｐの尾端部が通過するタイミングになる。
尚、図１では、溶接装置２よりも上流側に通過センサ６が配置される場合を例示する。しかしながら、メインラインＭＬを搬送中の直管Ｐまたは長尺管Ｐ１の端部の通過を検出することができる位置であれば、通過センサ６は、どの位置に配置されていてもよい。例えば、Ｘ線検査装置４と巻取装置３との間に通過センサ６が配置されていてもよい。

＜長尺管管理システム＞
図２は、長尺管管理システムの構成の一例を示す図である。本実施形態では、長尺管管理システムは、製造設備１と、長尺管管理装置２００と、入熱管理装置３００と、測長装置４００とを有する。長尺管管理装置２００、入熱管理装置３００、および測長装置４００のハードウェアは、例えば、ＣＰＵ、ＲＯＭ、ＲＡＭ、ＨＤＤ、および各種のインターフェースを含む情報処理装置、または、専用のハードウェアを用いることにより実現される。

長尺管管理装置２００は、製造設備１において搬送される素管Ｐ'をトラッキングし、製造設備１における操業および長尺管Ｐ１の品質をリアルタイムで管理する。尚、トラッキングとは、素管Ｐ'および周溶接部ＰＷの位置を追跡することである。
入熱管理装置３００は、溶接装置２ａ、２ｂにより、各素管Ｐ'、各直管Ｐに対して周溶接が施されているときに、各素管Ｐ'、各直管Ｐの周溶接部ＰＷに対する入熱量を管理する。
測長装置４００は、製造設備１で製造される長尺管Ｐ１の少なくとも一部分の長さを、長尺管Ｐ１の搬送中（長尺管Ｐ１が巻取装置３で巻き取られる前）に測定する装置である。

長尺管管理装置２００、入熱管理装置３００、および測長装置４００は、それぞれ、製造設備１の各装置（制御装置１００等）と、ネットワークを介して相互に通信可能となっている。また、長尺管管理装置２００は、入熱管理装置３００および測長装置４００と、ネットワークを介して相互に通信可能となっている。
尚、本実施形態では、長尺管管理装置２００、溶接部の入熱管理装置３００、および測長装置４００がそれぞれ異なる装置である場合を例示するが、長尺管管理装置２００、溶接部の入熱管理装置３００、および測長装置４００のうち、少なくとも２つの装置の機能を１つの装置で実現してもよい。また、以下の説明では、溶接部の入熱管理装置３００を、必要に応じて、入熱管理装置３００と称する。

＜長尺管管理装置２００＞
図３は、長尺管管理装置２００の機能的な構成の一例を示す図である。以下に、本実施形態の長尺管管理装置２００が有する機能の一例を説明する。

［識別情報取得部２０１］
識別情報取得部２０１は、バーコードリーダ９ａ〜９ｃにより読み取られたバーコードの情報を受信する。
識別情報取得部２０１は、バーコードの情報から素管Ｐ'の識別情報（ＩＤ）を取得し、取得した素管Ｐ'の識別情報と、当該素管Ｐ'の識別情報を受信したタイミングと、当該素管Ｐ'の識別情報の送信元のバーコードリーダの識別情報とを相互に関連付けて記憶する。以下の説明では、このように関連付けられる情報を、必要に応じて、素管識別情報と称する。また、素管Ｐ'の識別情報を、必要に応じて、材料ピースＮｏと称する。

［材料情報取得部２０２］
材料情報取得部２０２は、識別情報取得部２０１により取得された素管Ｐ'の識別情報に基づいて、当該素管Ｐ'の属性情報の取得を、上位のコンピュータ（ビジコン）に依頼する。そして、材料情報取得部２０２は、当該素管Ｐ'の属性情報を、当該上位のコンピュータ（ビジコン）から受信して記憶する。素管Ｐ'の属性情報には、例えば、素管Ｐ'の寸法、材質、および仕様（開先加工の要否等）が含まれる。以下の説明では、このようにして取得される素管Ｐ'の属性情報を、必要に応じて、材料情報と称する。

［開先情報取得部２０３］
開先情報取得部２０３は、開先加工機８ａ、８ｂにより行われた開先加工の結果を示す情報を受信する。例えば、開先加工機８ａ、８ｂの作業者は、開先加工機８ａ、８ｂの傍らに配置されている情報処理装置に、開先加工の結果を入力する。すると、当該情報処理装置は、長尺管管理装置２００に、当該開先加工の結果を示す情報を送信する。開先情報取得部２０３は、当該情報を受信する。

開先情報取得部２０３は、開先加工の結果を示す情報と、当該情報を受信したタイミングと、とを相互に関連付けて記憶する。以下の説明では、このようにして関連付けられる情報を、必要に応じて、開先情報と称する。開先加工の結果には、例えば、開先の寸法および形状が含まれる。

［溶接情報取得部２０４］
溶接情報取得部２０４は、溶接装置２ａまたは２ｂで行われた周溶接の結果を示す情報を受信する。本実施形態では、溶接情報取得部２０４は、周溶接の結果を示す情報を入熱管理装置３００から受信する。溶接情報取得部２０４は、周溶接の結果を示す情報と、当該情報を受信したタイミングとを相互に関連付けて記憶する。以下の説明では、このようにして関連付けられる情報を、必要に応じて、溶接結果情報と称する。尚、周溶接の結果には、例えば、入熱量、および入熱量が異常であるか否かを示す情報が含まれる。また、溶接結果情報には、周溶接を行った溶接装置の識別情報が含まれていてもよい。入熱管理装置３００は、素管Ｐ'または直管Ｐの端部の外周面を素管Ｐ'または直管Ｐの周方向において複数に分割した複数の分割領域ごとに入熱量を導出する。入熱管理装置３００により入熱量を導出する手法の一例の詳細については後述する。

［検査結果情報取得部２０５］
検査結果情報取得部２０５は、Ｘ線検査装置４による周溶接部ＰＷの検査の結果を示す情報を受信する。本実施形態では、検査結果情報取得部２０５は、周溶接部ＰＷの検査の結果を示す情報を、Ｘ線検査装置４から受信する。検査結果情報取得部２０５は、周溶接部ＰＷの検査の結果を示す情報と、当該情報を受信したタイミングとを相互に関連付けて記憶する。以下の説明では、このようにして関連付けられる情報を、必要に応じて、検査結果情報と称する。検査の結果には、例えば、周溶接部ＰＷの良否が含まれる。

［測長情報取得部２０６］
測長情報取得部２０６は、長尺管Ｐ１の測長の結果を示す情報を受信する。本実施形態では、測長情報取得部２０６は、長尺管Ｐ１の測長の結果を示す情報を測長装置４００から受信する。測長情報取得部２０６は、長尺管Ｐ１の測長の結果を示す情報と、当該情報を受信したタイミングとを相互に関連付けて記憶する。以下の説明では、このようにして関連付けられる情報を、必要に応じて、測長結果情報と称する。長尺管Ｐ１の測長の結果には、長尺管Ｐ１の長手方向において相互に隣り合う２つの周溶接部ＰＷの一方から他方までの長さが含まれる。また、長尺管Ｐ１の測長の結果には、長尺管Ｐ１の始端部から、長尺管Ｐ１を構成する素管Ｐ'同士の周溶接部ＰＷのうち、長尺管Ｐ１の始端部に最も近い周溶接部ＰＷまでの長さが含まれる。これらの長さにより、各素管Ｐ'の長手方向の長さが特定される。測長装置４００により長尺管Ｐ１の長さを導出する手法の一例の詳細については後述する。

［トラッキング情報取得部２０７］
トラッキング情報取得部２０７は、トラッキング情報を取得する。前述したように、素管Ｐ'、直管Ｐの搬送経路に配置される在荷センサ１０ａ〜１０ｋは、オン・オフしたタイミングで、素管Ｐ'または直管Ｐを検出したこと・検出しなくなったことを示す在荷検出情報をそれぞれ出力する。在荷検出情報には、素管Ｐ'または直管Ｐを検出した在荷センサの識別情報が含まれているものとする。トラッキング情報取得部２０７は、在荷検出情報を受信する。トラッキング情報取得部２０７は、在荷検出情報と、当該在荷検出情報を受信したタイミングとを相互に関連付けて記憶する。在荷検出情報と、当該在荷検出情報を受信したタイミングとにより、どのタイミングにおいて、どの在荷センサにより素管Ｐ'または直管Ｐが検出されたのかが特定される。本実施形態では、このようにして関連付けられた情報が、トラッキング情報に含まれる。なお、トラッキング情報として、在荷センサによる情報に加えて、各受入・払出装置７のキッカーの昇降情報（各キッカーが昇降動作を行ったこととそのタイミングの情報）等を含んでもよい。在荷センサのオン・オフ情報に加えて、各キッカーの昇降情報等を併用することにより、より正確にトラッキングすることができる。

溶接装置２ａによる周溶接の結果、各直管Ｐの端部の周溶接部ＰＷの入熱量と閾値との関係が、入熱量が異常であることを示す所定の関係である場合、当該周溶接部ＰＷを含む領域が切断される。このとき、端部を再加工する等の理由で、後行する直管Ｐが、メインラインＭＬから取り除かれることがある。
また、溶接装置２ｂによる周溶接の結果、各素管Ｐ'の端部の周溶接部ＰＷの入熱量と閾値との関係が、入熱量が異常であることを示す所定の関係である場合にも、当該周溶接部ＰＷを含む領域が切断される。このとき、端部を再加工する等の理由で、各素管Ｐ'の一方または両方が、ダブルジョイントラインＤＬから取り除かれることがある。

また、Ｘ線検査装置４により、周溶接部ＰＷが不良であると判断された場合にも、当該周溶接部ＰＷを含む領域が切断される。このとき、端部を再加工する等の理由で、後行する直管Ｐが、メインラインＭＬから取り除かれることがある。
以下の説明では、このようにメインラインＭＬまたはダブルジョイントラインＤＬから直管Ｐまたは素管Ｐ'が取り除かれることを、必要に応じてリジェクトと称する。

リジェクトによって、メインラインＭＬ、ダブルジョイントラインＤＬにおける直管Ｐ、素管Ｐ'の並び順が変更される。そこで、作業者は、長尺管管理装置２００のユーザインターフェースを操作して、長尺管管理装置２００が当該変更後の並び順を特定するために必要な情報を、長尺管管理装置２００に入力する。
例えば、リジェクトされた素管Ｐ'の識別情報および位置の少なくとも一方が長尺管管理装置２００に入力される。
また、リジェクトされたか否かにかかわらず、メインラインＭＬ、ダブルジョイントラインＤＬにおける直管Ｐ、素管Ｐ'の位置が、作業者の介入によって変更された場合、作業者は、長尺管管理装置２００のユーザインターフェースを操作して、当該変更後の位置の情報を、長尺管管理装置２００に入力する。
以上のような情報も、トラッキング情報に含まれる。

［作業者情報取得部２０８］
作業者情報取得部２０８は、ダブルジョイントラインＤＬおよびメインラインＭＬの各装置（溶接装置２ａ、２ｂ、巻取装置３、Ｘ線検査装置４、開先加工機８）における作業者の識別情報を取得する。例えば、ダブルジョイントラインＤＬおよびメインラインＭＬの各装置の作業者は、当該装置の傍らに配置されている情報処理装置に、自身の識別情報を入力する。すると、当該情報処理装置は、長尺管管理装置２００に、当該作業者の識別情報を送信する。作業者情報取得部２０８は、当該作業者の識別情報を受信して記憶する。

［データ管理部２０９］
データ管理部２０９は、識別情報取得部２０１、材料情報取得部２０２、開先情報取得部２０３、溶接情報取得部２０４、検査結果情報取得部２０５、測長情報取得部２０６、トラッキング情報取得部２０７、および作業者情報取得部２０８で取得された情報に基づいて、製造設備１における操業および長尺管Ｐ１の品質の少なくとも一方を管理するためのデータ処理を実行する。以下に、データ管理部２０９が有する機能の一例を説明する。

図４は、データ管理部２０９の処理の一例を説明する図である。図５は、データ管理部２０９により管理される情報の第１の例を示す図である。図６は、データ管理部２０９により管理される情報の第２の例を示す図である。
図４（ａ）および図４（ｂ）において、実線の矩形は、素管Ｐ'を示す。実線の矩形内の５桁の数字は、素管Ｐ'の識別情報（材料ピースＮｏ）を示す。破線の矩形内の情報は、周溶接部の識別情報を示す。

破線の矩形内のＤまたはＭと４桁の数字の組み合わせは、周溶接部ＰＷの識別情報を示す。Ｄと４桁の数字の組み合わせのＤは、ダブルジョイントラインＤＬ（溶接装置２ｂ）で形成された溶接部であることを示す。Ｍと４桁の数字の組み合わせのＭは、メインラインＭＬ（溶接装置２ａ）で形成された溶接部であることを示す。
以下の説明では、周溶接部ＰＷの識別情報を、必要に応じて、溶接Ｎｏと称する。

まず、材料ピースＮｏの設定について説明する。
図４（ａ）および図４（ｂ）では、説明を簡単にするため、ダブルジョイントラインＤＬにおいて素管Ｐ'は、受入・払出装置７ａ（投入スキッド）でのみ外部から受け入れられるものとする。また、直管Ｐが外部から受け入れられることはないものとする。
図４（ａ）は、リジェクトが行われていないときの素管Ｐ'および直管Ｐの並び順の一例を示す図である。尚、以下の説明において、複数の材料ピースＮｏを並べて示す場合、搬送方向の先頭にあるものから順に並べて示す。

図４（ａ）では、材料ピースＮｏが「０００１４」、「０００１３」、「０００１２」、「０００１１」の素管Ｐ'が、それぞれ、受入・払出装置７ａ（投入スキッド）、受入・払出装置７ｂ（開先加工機投入スキッド）、開先加工機８、受入・払出装置７ｃ（直管溶接前投入スキッド）にあることを示す。
また、材料ピースＮｏが「００００９」、「０００１０」の素管Ｐ'が、溶接装置２ｂにあることを示す。
また、材料ピースＮｏが「００００７」、「００００８」の素管Ｐ'（からなる直管Ｐ）が、受入・払出装置７ｄ（溶接・巻取ライン前スキッド）にあることを示す。

また、材料ピースＮｏが「００００４」、「００００３」の素管Ｐ'（からなる直管Ｐ）と、材料ピースＮｏが「００００６」、「００００５」の素管Ｐ'（からなる直管Ｐ）が、溶接装置２ａにあることを示す。
また、材料ピースＮｏが「００００２」、「００００１」の素管Ｐ'（からなる直管Ｐ）が、Ｘ線検査装置４にあることを示す。

データ管理部２０９は、これらの材料ピースＮｏを、バーコードリーダ９ａ〜９ｃで読み取られたバーコードの情報に基づいて設定する。

次に、トラッキングについて説明する。
データ管理部２０９は、材料ピースＮｏが設定された素管Ｐ'のトラッキングを行う。
前述したように、ここでは、ダブルジョイントラインＤＬにおいて素管Ｐ'は、受入・払出装置７ａ（投入スキッド）でのみ外部から受け入れられるものとする。従って、受入・払出装置７ａ（投入スキッド）に置かれた順で、素管Ｐ'はダブルジョイントラインＤＬを移動する。よって、データ管理部２０９は、溶接装置２ａで周溶接が行われるまでは、トラッキング情報取得部２０７により取得されるトラッキング情報により、素管Ｐ'の位置を特定することができる。なお、トラッキング情報は、前述したように、在荷センサ１０ａ〜１０ｄからの在荷検出情報を含み、さらに受入・払出装置７ａ〜7ｄが備える各キッカーの昇降情報を含んでもよい。

例えば、バーコードリーダ９ａで読み取られたバーコードの情報に基づく素管識別情報が識別情報取得部２０１により取得されると、データ管理部２０９は、当該素管識別情報に基づいて、受入・払出装置７ａ（投入スキッド）に新たに置かれた素管Ｐ'の識別情報（材料ピースＮｏ）を設定する。
図４（ａ）において、バーコードリーダ９ａにより識別情報（材料ピースＮｏ）として「０００１４」が読み取られたことを示す素管識別情報が識別情報取得部２０１により取得される。データ取得部２０９は、受入・払出装置７ａ（投入スキッド）にある素材Ｐ'の識別情報（材料ピースＮｏ）として「０００１４」を設定する。

その後、データ管理部２０９は、在荷センサ１０ｂから出力される在荷検出情報を含むトラッキング情報がトラッキング情報取得部２０７により取得されると、データ管理部２０９は、受入・払出装置７ａ（投入スキッド）に置かれた素管Ｐ'が、受入・払出装置７ｂ（開先加工機投入スキッド）に移動したと判断する。

例えば、図４（ａ）に示す状態の後、トラッキング情報として、在荷センサ１０ｂから出力される在荷検出情報と、当該在荷検出情報を受信したタイミングがトラッキング情報取得部２０７により取得されたとする。この場合、データ管理部２０９は、材料ピースＮｏが「０００１４」の素管Ｐ'は、受入・払出装置７ａ（投入スキッド）から、受入・払出装置７ｂ（開先加工機投入スキッド）に移動したと判断する。
この際、在荷センサ１０ｂからの情報に加えて、受入・払出装置７ａのキッカーの昇降情報を用いるとより正確にトラッキングすることができる。すなわち、データ管理部２０９は、受入・払出装置７ａのキッカーが昇降動作を行ったという情報とその情報を受信したタイミングがトラッキング情報取得部２０７により取得され、その後、在荷センサ１０ｂから出力される在荷検出情報と、当該在荷検出情報を受信したタイミングがトラッキング情報取得部２０７により取得された場合に、素管Ｐ'が受入・払出装置７ａから、受入・払出装置７ｂに移動したと判断する。
以降、同様に、在荷センサ１０ｃ〜１０ｌから在荷検出情報を含むトラッキング情報が取得されるたびに、材料ピースＮｏが「０００１４」の素管Ｐ'は、当該在荷センサ１０ｃ〜１０ｌがある位置に移動したと判断される。

一方、溶接装置２ａで周溶接が行われた後は、１本の長尺管Ｐ１となるので、在荷センサ１０から出力される在荷検出情報に基づいて個々の素管Ｐ'を区別して検出することができない。そこで、データ管理部２０９は、検査結果情報取得部２０５により取得される検査結果情報に基づいて、Ｘ線検査装置４にある素管Ｐ'を特定する。例えば、データ管理部２０９は、Ｘ線検査装置４にある素管Ｐ'として特定していない素管Ｐ'の識別情報（材料ピースＮｏ）うち、最も先行する（最も古い）素管Ｐ'の識別情報（材料ピースＮｏ）を、Ｘ線検査装置４にある素管Ｐ'の識別情報（材料ピースＮｏ）として特定する。

図４（ａ）に示す例では、材料ピースＮｏが「００００２」、「００００１」、「００００４」が、溶接装置２ａを出ている。Ｘ線検査装置４にある素管Ｐ'として特定していない素管Ｐ'の識別情報（材料ピースＮｏ）うち、最も先行する（最も古い）素管Ｐ'の識別情報（材料ピースＮｏ）として、材料ピースＮｏが「００００２」の素管Ｐ'が特定される。

データ管理部２０９は、溶接装置２ａを出た素管Ｐ'のうち、Ｘ線検査装置４にある素管Ｐ'として特定していない素管Ｐ'は、溶接装置２ａとＸ線検査装置４との間にあると判断する。
図４（ａ）に示す例では、材料ピースＮｏが「００００１」、「００００４」が溶接装置２ａとＸ線検査装置４との間にあると判断される。

データ管理部２０９は、検査結果情報が検査結果情報取得部２０５により取得され、且つ、当該周溶接部ＰＷの検査を示す情報が、周溶接部ＰＷが不良でないことを示す情報である場合、Ｘ線検査装置４にある素管Ｐ'は、Ｘ線検査装置４を出たと判断する。
図４（ａ）に示す例では、溶接Ｎｏが「Ｄ０００１」の周溶接部ＰＷが不良でない場合、データ管理部２０９は、材料ピースＮｏが「００００２」の素管Ｐ'は、Ｘ線検査装置４を出たと判断する。

以上のようにしてデータ管理部２０９は、メインラインＭＬ、ダブルジョイントラインＤＬのどの位置に、どの材料ピースＮｏの素管Ｐ'があるのかを特定することができる。素管Ｐ'を特定することができれば、当該素管Ｐ'のＥ側の端部およびＷ側の端部も特定される。
尚、前述したように、一度製造設備１（受入・払出装置７ａの投入スキッド）に置かれた素管Ｐ'の長手方向の向きは、その後、変更されることはないものとする。従って、例えば、図４（ａ）において、ダブルジョイントラインＤＬにおいては、材料ピースＮｏが「００００７」の素管Ｐ'は、材料ピースＮｏが「００００８」の素管Ｐ'に対して先行するが、メインラインＭＬにおいては、逆に、材料ピースＮｏが「００００８」の素管Ｐ'が、材料ピースＮｏが「００００７」の素管Ｐ'に対して先行する。また、例えば、図４（ａ）において、材料ピースＮｏが「０００１０」の素管Ｐ'がリジェクトされたとし、リジェクト前において、図４（ａ）の紙面に向かって右側（Ｅ側）に当該素管Ｐ'の第１の端部が位置し、左側（Ｗ側）の端部に当該素管Ｐ'の第２の端部が位置していたものとする。この場合、当該素管Ｐ'がダブルジョイントラインＤＬに再び置かれる場合には、当該素管Ｐ'の第１の端部が図４（ａ）の紙面に向かって右側（Ｅ側）に位置し、当該素管Ｐ'の第２の端部が図４（ａ）の紙面に向かって左側（Ｗ側）に位置するようにする。
データ管理部２０９は、以上のようにしてトラッキングを行う。

次に、周溶接部ＰＷの識別情報（溶接Ｎｏ）の設定と、溶接回数の更新について説明する。
データ管理部２０９は、トラッキング情報取得部２０７により取得されるトラッキング情報と、溶接情報取得部２０４により取得される溶接結果情報とに基づいて、溶接装置２ａ、２ｂで形成された周溶接部ＰＷを特定する。

データ管理部２０９は、当該特定した周溶接部ＰＷに対して、当該周溶接部ＰＷの識別情報（溶接Ｎｏ）を設定する。また、データ管理部２０９は、当該周溶接部ＰＷが形成された素管Ｐ'の端部を特定する。また、データ管理部２０９は、当該特定した素管Ｐ'の端部に対する溶接回数に「１」を加算する。

例えば、図４（ａ）に示す状態において、溶接装置２ｂにより周溶接が行われた場合、データ管理部２０９は、材料ピースＮｏが「００００９」の素管Ｐ'のＥ側の端部と、材料ピースＮｏが「０００１０」の素管Ｐ'のＷ側の端部の周溶接部ＰＷに対して、溶接Ｎｏとして「Ｄ０００５」を設定する。また、データ管理部２０９は、材料ピースＮｏが「００００９」の素管Ｐ'のＥ側の端部と、材料ピースＮｏが「０００１０」の素管Ｐ'のＷ側の端部のそれぞれの溶接回数に「１」を加算する。

同様に、図４（ａ）に示す状態において、溶接装置２ａにより周溶接が行われた場合、データ管理部２０９は、材料ピースＮｏが「００００３」の素管Ｐ'のＷ側の端部と、材料ピースＮｏが「００００６」の素管Ｐ'のＥ側の端部の周溶接部ＰＷに対して、溶接Ｎｏとして「Ｍ０００２」を設定する。また、データ管理部２０９は、材料ピースＮｏが「００００３」の素管Ｐ'のＷ側の端部と、材料ピースＮｏが「００００６」の素管Ｐ'のＥ側の端部のそれぞれの溶接回数に「１」を加算する。

次に、周溶接の結果の設定について説明する。
前述したようにデータ管理部２０９は、溶接装置２ａ、２ｂで形成された周溶接部ＰＷを特定することができる。データ管理部２０９は、特定した周溶接部ＰＷに対して、周溶接の結果を示す情報を関連付けて記憶する。

次に、溶接回数の管理について説明する。
以上のようにして、データ管理部２０９は、図５および図６に示すように、材料ピースＮｏと、溶接Ｎｏと、溶接回数と、周溶接の結果とを相互に関連付けて管理することができる。図５および図６は、同じ内容を示すものであり、管理の仕方が異なるものである。図５では、材料ピースＮｏに対して各種の情報を関連付けて管理するテーブルを例示し、図６では、溶接Ｎｏに対して各種の情報を関連付けて管理するテーブルを例示する。尚、図５および図６においてグレーで示す部分は、未だ操業が行われていないため、情報が入力されていないことを示す。

図５および図６において、溶接機は、周溶接に使用した溶接装置２ａ、２ｂを示す。溶接機の欄の「Ｍ」はメインラインＭＬ（溶接装置２ａ）で行われた周溶接であることを示し、「Ｄ」はダブルジョイントラインＤＬ（溶接装置２ｂ）で行われた周溶接であることを示す。溶接機の欄において周溶接が行われると、当該周溶接を行った溶接装置２ａ、２ｂの情報（「Ｍ」または「Ｄ」）が最も左の欄に入力され、既に入力されている情報は、１つ右隣の欄に移動する。例えば、図５において、材料ピースＮｏが「００００３」のＷ側の端部に対して、メインラインＭＬ（溶接装置２ａ）において周溶接が２回実行されたことを示す。

本実施形態では、周溶接部ＰＷの溶接回数が規定回数を超えた場合、当該周溶接部ＰＷが形成された素管Ｐ'は再利用しないものとする。図５および図６では、規定回数が３回である場合を例示する。このため、図５および図６において、溶接機の欄のマスの数は３つである。
尚、図５において、材料ピースＮｏが「００００２」の素管Ｐ'のＥ側の端部に対する溶接Ｎｏおよび溶接機の欄が「−」となっているのは、材料ピースＮｏが「００００２」の素管Ｐ'は、長尺管Ｐ１の先頭の素管Ｐ'だからである。

次に、素管Ｐ'の端部（周溶接部ＰＷ）が切断される場合の処理について説明する。
図４（ａ）において、溶接装置２ａによる周溶接の結果、材料ピースＮｏが「００００３」の素管Ｐ'のＷ側の端部と、材料ピースＮｏが「００００６」の素管Ｐ'のＥ側の端部に対して形成された周溶接部ＰＷの入熱量が異常であるとする。この場合、当該周溶接部ＰＷは切断され、再溶接が施される（ただし、前述したように、当該素管Ｐ'の当該端部における溶接回数が予め定められた規定回数を超えた場合は、再溶接は施されない）。

図７は、周溶接部ＰＷを形成する素管Ｐ'の端部の一例を示す図である。図７において、「Ｅ：数字」は、素管Ｐ'のＥ側の端部の溶接回数を示す。「Ｗ：数字」は、素管Ｐ'のＷ側の端部の溶接回数を示す。
図７（ａ）は、素管ＢのＷ側の端部と素管ＡのＥ側の端部に、入熱量が異常である周溶接部ＰＷが形成されたことを示す。図７（ａ）に示す形態では、素管ＢのＷ側の端部と素管ＡのＥ側の端部の溶接回数がそれぞれ「０」から「１」になる。
図７（ｂ）は、素管ＢのＷ側の端部と素管ＡのＥ側の端部に形成された周溶接部ＰＷを切断したことを示す。図７（ｂ）に示す形態では、溶接回数は更新されない。

この場合、例えば、図７（ｃ）〜図７（ｅ）のように再溶接が行われる。
図７（ｃ）は、素管Ａ、Ｂをリジェクトせずに、素管ＢのＷ側の端部と素管ＡのＥ側の端部とが再び周溶接されることを示す。実際の操業においては、このようにリジェクトすることなく、再溶接することが典型的な形態である。図７（ｃ）に示す形態では、素管ＢのＷ側の端部と素管ＡのＥ側の端部の溶接回数がそれぞれ「１」から「２」になる。

図７（ｄ）は、素管Ａと素管Ｂを入れ替え、素管ＡのＷ側の端部と素管ＢのＥ側の端部とが再び周溶接されることを示す。図７（ｄ）に示す形態は、素管Ａと素管Ｂをリジェクトした後、素管Ａと素管Ｂの順番を入れ替えて再び製造ラインに投入される場合である。図７（ｄ）に示す形態では、素管ＡのＷ側の端部と素管ＢのＥ側の端部の溶接回数がそれぞれ「１」加算される（当該端部の元の溶接回数が０回の場合は、溶接回数はそれぞれ「０」から「１」になる。）。

尚、図７（ｄ）に示す形態は、ダブルジョイントラインＤＬ（溶接装置２ｂ）において入熱量が異常である周溶接が施された場合に行われることがある。メインラインＭＬにおいて図７（ｄ）に示す形態が行われることもあるが、この場合は、素管ＡのＷ側の端部および素管ＢのＥ側の端部にも周溶接部ＰＷがあるため、図７（ｄ）に示す形態を採用する場合には、当該周溶接部ＰＷも切断する必要がある。

図７（ｅ）は、素管Ｂをリジェクトし、別の素管ＣのＷ側の端部と素管ＡのＥ側の端部とが再び周溶接されることを示す。図７（ｅ）に示す形態では、素管ＡのＥ側の端部の溶接回数が「１」から「２」になり、素管ＣのＷ側の端部の溶接回数が「０」から「１」になる。

図４（ｂ）は、図４（ａ）において、溶接装置２ｂによる材料ピースＮｏが「００００９」の素管Ｐ'のＥ側の端部と材料ピースＮｏが「０００１０」の素管Ｐ'のＷ側の端部とを周溶接した際の入熱量が異常であった等の理由により、当該溶接部を切断し、材料ピースＮｏが「０００１０」の素管Ｐ'をリジェクトした場合の素管Ｐ'および直管Ｐの並び順の一例を示す図である。この場合、トラッキング情報取得部２０７は、例えば、在荷センサ１０ｇから出力される在荷検出情報（在荷センサ１０ｇがオフされること）に基づいて、溶接装置２ｂの溶接位置から、材料ピースＮｏが「０００１０」の素管Ｐ'がリジェクトされたと判断する。その後、在荷センサ１０ｃ、１０ｇから出力される在荷検出情報（在荷センサ１０ｃがオフされ、その後、在荷センサ１０ｇがオンされること）に基づいて、トラッキング情報取得部２０７は、後続の材料ピースＮｏが「０００１１」の素管Ｐ'が溶接装置２ｂのＥ側に位置したことを認識する。そして、トラッキング情報取得部２０７は、ダブルジョイントラインＤＬにおける素管Ｐ'の並び順（位置）を更新する。

尚、このようにせずに、トラッキング情報取得部２０７は、例えば、作業者による長尺管管理装置２００のユーザインターフェースの操作に基づいて、材料ピースＮｏが「０００１０」の素管Ｐ'がリジェクトされ後続する複数の素管Ｐ'の位置がそれぞれ１つずつ進んだことを示す情報を取得してもよい。
以上のようにして素管Ｐ'の並び順（位置）が更新された場合、溶接情報取得部２０４により、更新後の素管Ｐ'に対する溶接結果情報が取得される。そして、データ管理部２０９により、周溶接部ＰＷの識別情報（溶接Ｎｏ）の設定と、溶接回数の更新とが実行される。図４（ｂ）に示す例では、データ管理部２０９は、材料ピースＮｏが「００００９」の素管Ｐ'のＥ側の端部と、材料ピースＮｏが「０００１１」の素管Ｐ'のＷ側の端部の周溶接部ＰＷに対して、溶接Ｎｏとして「Ｄ０００６」を設定する。また、データ管理部２０９は、材料ピースＮｏが「００００９」の素管Ｐ'のＥ側の端部と、材料ピースＮｏが「０００１１」の素管Ｐ'のＷ側の端部のそれぞれの溶接回数に「１」を加算する。また、データ管理部２０９は、材料ピースＮｏが「００００９」の素管Ｐ'のＥ側の端部と、材料ピースＮｏが「０００１０」の素管Ｐ'のＷ側の端部の周溶接部ＰＷに対する溶接Ｎｏ「Ｄ０００４」を削除する。尚、データ管理部２０９は、当該素管Ｐ'（材料ピースＮｏ）に対して設定されているその他の情報（溶接回数を含む）は削除しない。
また、図４（ｂ）に示すように、リジェクトされた材料ピースＮｏが「０００１０」の素管Ｐ'は、受入・払出装置７ａの投入スキッドから再び製造ラインに投入されることもある。この場合、前述したように、材料ピースＮｏが「０００１０」の素管Ｐ'の長手方向の向きは、リジェクトされる前の向きと同じ向きで、受入・払出装置７ａに置かれる。

次に、素管Ｐ'の端部（周溶接部ＰＷ）の切断回数について説明する。
データ管理部２０９は、素管Ｐ'のＷ側の端部と素管Ｐ'のＥ側の端部に形成された周溶接部ＰＷが切断された場合、当該素管Ｐ'の端部の切断回数に「１」を加算する。図５および図６において、脱の欄の数値は、この回数を示す。

周溶接部ＰＷに対する周溶接の結果が、入熱量が異常であることを示す場合、当該周溶接部ＰＷは切断される。また、周溶接部ＰＷの検査の結果、当該周溶接部ＰＷが不良である場合、当該周溶接部ＰＷは切断される。そこで、データ管理部２０９は、溶接情報取得部２０４により取得された溶接結果情報に含まれる周溶接の結果を示す情報が、入熱量が異常であることを示す情報である場合、当該周溶接が行われた周溶接部ＰＷが形成された素管Ｐ'の端部の切断回数に「１」を加算する。また、データ管理部２０９は、検査結果情報取得部２０５により取得された検査結果情報に含まれる周溶接部ＰＷの検査の結果を示す情報が、周溶接部ＰＷが不良であることを示す情報である場合、当該周溶接部ＰＷが形成された素管Ｐ'の端部の切断回数に「１」を加算する。

また、以上のようにすることに代えて、例えば、以下のようにして素管Ｐ'の端部の切断回数を計数してもよい。
例えば、溶接装置２ａ、２ｂの作業者は、溶接装置２ａ、２ｂの傍らに配置されている情報処理装置に、周溶接部ＰＷが切断されたことを示す情報を入力する。すると、当該情報処理装置は、長尺管管理装置２００に、当該情報を送信する。データ管理部２０９は、メインラインＭＬ、ダブルジョイントラインＤＬにおける直管Ｐ、素管Ｐ'の現在の並び順（位置）に基づいて、溶接装置２ａ、２ｂ（在荷センサ１０ｋ〜１０ｌ、１０ｈ〜１０ｇ）にある素管Ｐ'を特定する。そして、データ管理部２０９は、特定した素管Ｐ'の端部の切断回数に「１」を加算する。

次に、バーコードリーダ９ａ以外のバーコードリーダ９ｂ、９ｃによりバーコード情報が読み取られる場合について説明する。
バーコードリーダ９ｂ、９ｃは、それぞれ溶接装置２ａ、２ｂの直前（すぐ上流側）にあり、これから周溶接が施される素管Ｐ'の識別情報（材料ピースＮｏ）を取得するためのものである。前述したように、通常は、素管Ｐ'の位置は、バーコードリーダ９ａにより取得された識別情報に基づき、順次トラッキングされているため、バーコードリーダ９ｂ、９ｃにより取得される識別情報は、バーコードリーダ９ａにより取得され、その後トラッキングされた識別情報と同一である。

ただ、実際の操業においては、何らかの理由（例えば、設備トラブル等）により、作業者により、素管Ｐ'の並び順（搬送順）が入れ替わることがあり得る。
バーコードリーダ９ｂ、９ｃは、これから周溶接が施される素管Ｐ'の識別情報に間違いがないか確認するために用いられる。溶接回数を含む溶接情報を素管Ｐ'毎（素管Ｐ'のそれぞれの端部毎）に管理するには、どの素管Ｐ'に周溶接が施されるのか間違いがないように把握しておかなければいけないからである。なお、バーコードリーダ９ｂ、９ｃによる情報と、トラッキング情報とが異なる場合は、周溶接が施される直前で読み取られた識別情報を正とし、以降のトラッキングに反映する。

次に、素管Ｐ'の長さの設定について説明する。
前述したように、データ管理部２０９は、検査結果情報取得部２０５により取得される検査結果情報に基づいて、検査が行われた周溶接部ＰＷを特定することができる。そして、データ管理部２０９は、測長情報取得部２０６により取得された測長結果情報に基づいて、特定した周溶接部ＰＷを形成した素管Ｐ'のうちＥ側にある素管Ｐ'の長さを導出し、当該素管Ｐ'の材料ピースＮｏに関連付けて記憶する。図５において測長値の欄には、このようにして導出された素管Ｐ'の長さが入力される。データ管理部２０９は、溶接装置２ａ、２ｂにおける周溶接部ＰＷに対する入熱量が異常であること、検査装置４における検査の結果、周溶接部ＰＷが不良であること、および周溶接部ＰＷが切断されたことのうち、何れかが成立したと判断した場合に、当該周溶接部ＰＷが形成された素管Ｐ'に対する測長値を削除するのが好ましい。

次に、周溶接部ＰＷの検査の結果の設定について説明する。
データ管理部２０９は、検査結果情報取得部２０５により取得される検査結果情報に基づいて、検査が行われた周溶接部ＰＷに対して、周溶接部ＰＷの検査の結果を関連付けて記憶する。図６に示す例では、Ｘ線検査結果の欄に、周溶接部ＰＷが不良でないことを示す情報として「〇」が入力されていることを示す。

尚、周溶接部ＰＷが不良である場合には、当該周溶接部ＰＷが切断されて、再溶接が行われる。典型的には、前述した図７（ｃ）のようにして再溶接が行われる。この場合、データ管理部２０９は、当該周溶接部ＰＷが形成された素管Ｐ'の端部に対する切断回数と溶接回数にそれぞれ「１」が加算される。尚、メインラインＭＬにおいては、特許文献１に記載されているようにして再溶接を行うことができる。即ち、Ｘ線検査装置４をＸ軸の正の方向側（Ｅ側）移動した後、周溶接部ＰＷが切断された素管Ｐ'の位置（Ｘ線検査装置４の移動前の位置）まで溶接装置２ａを移動させて周溶接が再度実行される。この場合、切断前の元の周溶接が溶接装置２ａにより施されていた場合は、当該周溶接部ＰＷの識別情報（溶接Ｎｏ）は更新されない。例えば、図４（ａ）において、材料ピースＮｏが「００００１」、「００００４」の素管Ｐ'の周溶接部ＰＷが不良であり、上記のようにメインラインＭＬにおいて再溶接される場合、材料ピースＮｏが「００００１」、「００００４」の素管Ｐ'の周溶接部ＰＷの溶接Ｎｏは「Ｍ０００１」のまま変更されない。

一方、切断前の元の周溶接が溶接装置２ｂにより施されていた場合は、当該溶接部ＰＷの識別情報（溶接Ｎｏ）は更新される。例えば、図４（ａ）において、材料ピースＮｏが「００００４」、「００００３」の素管Ｐ'（からなる直管Ｐ）の周溶接部ＰＷが不良であり、この周溶接部ＰＷを切断し、メインラインで再溶接する場合について説明する。当該周溶接部ＰＷは元はダブルジョイントラインＤＬの溶接装置２ｂで溶接されたものであるため、その溶接Ｎｏは「Ｄ０００２」である。しかし、切断後の再溶接は、メインラインＭＬの溶接装置２ａにより施されるため、溶接Ｎｏは、「Ｄ０００２」から例えば「Ｍ０００３」に変更される。このように、データ管理部２０９は、周溶接部ＰＷの再溶接が行われた場合、当該周溶接部ＰＷに溶接処理を行う溶接装置が変わったか否かを、元の溶接Ｎｏとトラッキング情報とに基づいて判定し、当該周溶接部ＰＷに溶接処理を行う溶接装置が変わったと判定すれば、それに伴い、溶接Ｎｏを更新する。

次に、素管Ｐ'の端部の開先加工の結果の設定について説明する。
データ管理部２０９は、開先情報取得部２０３により取得された開先情報を取得すると、その時点で開先加工機８ａ、８ｂ（在荷センサ１０ｅ、１０ｆ）にある素管Ｐ'のＥ側の端部、Ｗ側の端部に対して、開先加工の結果を示す情報を関連付けて記憶する。データ管理部２０９は、周溶接部ＰＷが切断された場合、当該周溶接部ＰＷが形成された素管Ｐ'の端部に関連付けられた開先加工の結果を示す情報を削除するのが好ましい。

最後に、作業者の管理について説明する。
データ管理部２０９は、作業者情報取得部２０８により取得された作業者の識別情報を、材料ピースＮｏに関連付けて記憶する。本実施形態では、説明を簡単にするため、同一の工程（装置）を扱う作業者は変更されないものとする。図５および図６において設備作業者の欄には、このようにして導出された作業者の識別情報が入力される。

［出力部２１０］
出力部２１０は、データ管理部２０９により管理されている情報を出力する。データ管理部２０９により管理されている情報の出力の形態としては、例えば、コンピュータディスプレイへの表示、長尺管管理装置２００の外部または内部の記憶媒体への記憶、および外部装置への送信のうち、少なくとも１つを採用することができる。出力部２１０は、例えば、図５または図６に示すテーブルをコンピュータディスプレイに表示する。

また、出力部２１０は、溶接回数が予め定められた規定回数（本実施形態では「３」）になった場合になった場合、溶接回数が規定回数になった素管Ｐ'および周溶接部ＰＷに関する情報を報知するのが好ましい。例えば、出力部２１０は、１つの長尺管Ｐ１の製造が終了した後に図５または図６に示すテーブルを表示する場合、溶接回数が「３」になった素管Ｐ'および周溶接部ＰＷの識別情報（材料ピースＮｏ、溶接Ｎｏ）をコンピュータディスプレイに表示する。また、出力部２１０は、１つの長尺管Ｐ１の製造を実行しているときに図５または図６に示すテーブルを更新しながら表示する場合、図５および図６に示すテーブルにおいて、溶接回数が「３」である材料ピースＮｏおよび溶接Ｎｏの欄の表示態様を他の欄の表示態様と異ならせてもよい。尚、図５または図６に示すテーブルの表示の更新は、例えば、各欄の値が更新される度に実行される。

［フローチャート］
次に、図８Ａおよび図８Ｂのフローチャートを参照しながら、長尺管管理装置２００により実行される長尺管管理方法の一例を説明する。尚、図８Ａおよび図８Ｂのフローチャートの繰り返し周期は、例えば、長尺管管理装置２００のクロック周波数に基づく周期である。また、ここでは、説明を簡単にするために、リジェクトは行われないものとし、再溶接は、図７（ｃ）に示すようにして行われるものとする場合を例に挙げる。

ステップＳ８０１において、作業者情報取得部２０８は、作業者の識別情報を取得する。そして、データ管理部２０９は、各工程（装置）に対する作業者の識別情報を設定する。前述したように本実施形態では説明を簡単にするため、同一の工程（装置）を扱う作業者は変更されないものとする。従って、図５および図６に示す設備作業者の欄の内容は、ステップＳ８０１の処理が終了した時点で確定する。また、図５および図６に示す設備作業者の同一の列の内容は、同じである。

次に、ステップＳ８０２において、データ管理部２０９は、識別情報取得部２０１により、素管識別情報と、当該素管Ｐ'の識別情報を受信したタイミングと、当該素管Ｐ'の識別情報の送信元のバーコードリーダの識別情報）が取得されたか否かを判定する。この判定の結果、素管識別情報が取得されていない場合、後述するステップＳ８０８の処理が実行される。

一方、素管識別情報が取得された場合、ステップＳ８０３の処理が実行される。ステップＳ８０３において、データ管理部２０９は、ステップＳ８０２で取得されたと判定された素管識別情報により特定される素管Ｐ'の材料情報が材料情報取得部２０２により取得されているか否かを判定する。この判定の結果、素管Ｐ'の材料情報が取得されている場合、ステップＳ８０４の処理を省略して後述するステップＳ８０５の処理が実行される。

一方、素管Ｐ'の材料情報が取得されていない場合、ステップＳ８０４の処理が実行される。材料情報取得部２０２は、データ管理部２０９からの指示に基づいて、ステップＳ８０２で取得されたと判定された素管識別情報により特定される素管Ｐ'の材料情報を、上位のコンピュータ（ビジコン）から取得する。データ管理部２０９は、ステップＳ８０２で取得されたと判定された素管識別情報により特定される素管Ｐ'の識別情報（材料ピースＮｏ）と材料情報とを相互に関連付けて記憶する。そして、ステップＳ８０５の処理に進む。

ステップＳ８０５において、データ管理部２０９は、ステップＳ８０２で取得されたと判定された素管識別情報に含まれる、素管Ｐ'の識別情報の送信元のバーコードリーダの識別情報に基づいて、当該素管識別情報に含まれる、素管Ｐ'の識別情報（材料ピースＮｏ）のトラッキングを開始しているか否かを判定する。データ管理部２０９は、ステップＳ８０２で取得されたと判定された素管識別情報に含まれる、素管Ｐ'の識別情報の送信元のバーコードリーダの識別情報が、バーコードリーダ９ａの識別情報である場合に、当該素管識別情報に含まれる、素管Ｐ'の識別情報（材料ピースＮｏ）のトラッキングを開始していないと判定する。

この判定の結果、トラッキングを開始している場合、後述するステップＳ８０８の処理が実行される。一方、トラッキングを開始していない場合、ステップＳ８０６の処理が実行される。ステップＳ８０６において、データ管理部２０９は、受入・払出装置７ａ（投入スキッド）にある素管Ｐ'の識別情報（材料ピースＮｏ）として、当該素管識別情報に含まれる、素管Ｐ'の識別情報（材料ピースＮｏ）を設定する。

次に、ステップＳ８０７において、データ管理部２０９は、１つの長尺管Ｐ１の製造が終了したか否かを判定する。この判定は、例えば、測長情報取得部２０６により取得される、長尺管Ｐ１の測長の結果を示す情報に基づいて行われる。データ管理部２０９は、長尺管Ｐ１の尾端部まで測長が終了している場合、１つの長尺管Ｐ１の製造が終了したと判定する。
この判定の結果、１つの長尺管Ｐ１の製造が終了していない場合、前述したステップＳ８０２の処理が再び実行される。一方、１つの長尺管Ｐ１の製造が終了した場合、後述するステップＳ８２７の処理が実行される。

前述したように、ステップＳ８０２において、素管識別情報が取得されていないと判定された場合、ステップＳ８０８の処理が実行される。また、ステップＳ８０５において、ステップＳ８０２で取得されたと判定された素管識別情報に含まれる、素管Ｐ'の識別情報（材料ピースＮｏ）のトラッキングを開始していると判定された場合にも、ステップＳ８０８の処理が実行される。

ステップＳ８０８において、データ管理部２０９は、トラッキング情報取得部２０７により在荷検出情報が取得されたか否かを判定する。在荷検出情報には、素管Ｐ'または直管Ｐを検出した在荷センサの識別情報が含まれている。この判定の結果、在荷検出情報が取得されていない場合、後述するステップＳ８１０の処理が実行される。

一方、在荷検出情報が取得された場合、ステップＳ８０９の処理が実行される。ステップＳ８０９において、データ管理部２０９は、当該在荷検出情報に基づいて、メインラインＭＬ、ダブルジョイントラインＤＬにおける直管Ｐ、素管Ｐ'の並び順（位置）を更新する。そして、前述したステップＳ８０７の処理が再び実行される。

前述したように、ステップＳ８０８において在荷検出情報が取得されたと判定された場合、ステップ８１０の処理が実行される。ステップＳ８１０において、データ管理部２０９は、開先情報取得部２０３により、開先情報が取得されたか否かを判定する。この判定の結果、開先情報が取得されていない場合、後述するステップＳ８１２の処理が実行される。

一方、開先情報が取得された場合、ステップＳ８１１の処理が実行される。ステップＳ８１１において、データ管理部２０９は、メインラインＭＬ、ダブルジョイントラインＤＬにおける直管Ｐ、素管Ｐ'の現在の並び順（位置）に基づいて、開先加工機８ａ、８ｂ（在荷センサ１０ｅ、１０ｆ）にある素管Ｐ'のＥ側の端部、Ｗ側の端部を特定する。そして、データ管理部２０９は、特定した素管Ｐ'のＥ側の端部、Ｗ側の端部に対して、開先加工機８ａ、８ｂによる開先加工の結果を示す情報を設定する。そして、前述したステップＳ８０７の処理が再び実行される。

前述したように、ステップＳ８１０において開先情報が取得されていないと判定された場合、ステップＳ８１２の処理が実行される。ステップＳ８１２において、データ管理部２０９は、溶接情報取得部２０４により、溶接結果情報が取得されたか否かを判定する。この判定の結果、溶接結果情報が取得されていない場合、後述するステップＳ８１８の処理が実行される。

一方、溶接結果情報が取得された場合、ステップＳ８１３の処理が実行される。ステップＳ８１３において、データ管理部２０９は、メインラインＭＬ、ダブルジョイントラインＤＬにおける直管Ｐ、素管Ｐ'の現在の並び順（位置）と、ステップＳ８１２で取得されたと判定された溶接結果情報とに基づいて、溶接Ｎｏの設定対象の周溶接部ＰＷを特定する。そして、データ管理部２０９は、特定した周溶接部ＰＷに対し溶接Ｎｏ（識別情報）を設定する。尚、図８Ａおよび図８Ｂのフローチャートでは、リジェクトは行われないので、溶接装置２ａ、２ｂを変えずに図７（ｃ）のようにして再溶接が行われるものとする。前述したようにこのような場合には、溶接Ｎｏ（識別情報）は変更されない。従って、データ管理部２０９は、トラッキング情報に基づいて、当該特定した周溶接部ＰＷが再溶接により形成されたものであると判断した場合、当該周溶接部ＰＷに対し、再溶接前の溶接Ｎｏ（識別情報）と同じ溶接Ｎｏを設定する。また、データ管理部２０９は、当該特定した周溶接部ＰＷに対して、ステップＳ８１２で取得されたと判定された溶接結果情報に含まれる周溶接の結果を示す情報を設定する。

次に、ステップＳ８１４において、データ管理部２０９は、メインラインＭＬ、ダブルジョイントラインＤＬにおける直管Ｐ、素管Ｐ'の現在の並び順（位置）と、ステップＳ８１２で取得されたと判定された溶接結果情報とに基づいて、周溶接部ＰＷが形成された素管Ｐ'の端部を特定する。そして、データ管理部２０９は、特定した素管Ｐ'の端部に対する溶接回数に「１」を加算する。また、データ管理部２０９は、ステップＳ８１２で取得されたと判定された溶接結果情報に含まれる周溶接の結果を示す情報が、入熱量が異常であることを示す情報を含む場合、特定した素管Ｐ'の端部に対する切断回数に「１」を加算する。

次に、ステップＳ８１５において、データ管理部２０９は、溶接回数が規定回数以上である素管Ｐ'および周溶接部ＰＷがあるか否かを判定する。この判定の結果、溶接回数が規定回数以上である素管Ｐ'および周溶接部ＰＷがない場合、ステップＳ８１７の処理を省略して、前述したステップＳ８０７の処理が再び実行される。
一方、溶接回数が規定回数以上である素管Ｐ'および周溶接部ＰＷがある場合、ステップＳ８１６の処理が実行される。ステップＳ８１６において、出力部２１０は、溶接回数が規定回数になった素管Ｐ'および周溶接部ＰＷの情報を報知する。そして、前述したステップＳ８０７の処理が再び実行される。

前述したように、ステップＳ８１２において溶接結果情報が取得されていないと判定された場合、ステップＳ８１７の処理が実行される。ステップＳ８１７において、データ管理部２０９は、検査結果情報取得部２０５により、検査結果情報が取得されたか否かを判定する。この判定の結果、検査結果情報が取得されていない場合、後述するステップＳ８２２の処理が実行される。

一方、検査結果情報が取得された場合、ステップＳ８１８の処理が実行される。ステップＳ８１８において、データ管理部２０９は、メインラインＭＬ、ダブルジョイントラインＤＬにおける直管Ｐ、素管Ｐ'の現在の並び順（位置）と、ステップＳ８１７で取得されたと判定された検査結果情報とに基づいて、周溶接部ＰＷの検査の結果の設定対象の周溶接部ＰＷを特定する。そして、データ管理部２０９は、特定した周溶接部ＰＷに対して、ステップＳ８１７で取得されたと判定された検査結果情報に含まれる周溶接部ＰＷの検査の結果を示す情報を設定する。

次に、ステップＳ８１９において、データ管理部２０９は、ステップＳ８１９で取得されたと判定された検査結果情報に含まれる周溶接部ＰＷの検査の結果を示す情報が、周溶接部ＰＷが不良であることを示す情報であるか否かを判定する。この判定の結果、周溶接部ＰＷが不良でない場合、ステップＳ８２０の処理が実行される。ステップＳ８２０において、データ管理部２０９は、当該周溶接部ＰＷのＥ側にある素管Ｐ'がＸ線検査装置４から出た位置になるように、メインラインＭＬ、ダブルジョイントラインＤＬにおける直管Ｐ、素管Ｐ'の位置を更新する。そして、前述したステップＳ８０７の処理が再び実行される。

一方、周溶接部ＰＷが不良である場合、ステップＳ８２１の処理が実行される。ステップＳ８２１において、データ管理部２０９は、当該周溶接部ＰＷが形成された当該周溶接部ＰＷが形成された素管Ｐ'の端部に対する切断回数に「１」を加算する。そして、前述したステップＳ８０７の処理が再び実行される。

前述したように、ステップＳ８１７において検査結果情報が取得されていないと判定された場合、ステップＳ８２２の処理が実行される。ステップＳ８２２において、データ管理部２０９は、測長情報取得部２０６により、測長結果情報が取得されたか否かを判定する。この判定の結果、測長結果情報が取得されていない場合、前述したステップＳ８０７の処理が再び実行される。

一方、測長結果情報が取得された場合、ステップＳ８２３の処理が実行される。ステップＳ８２３において、データ管理部２０９は、メインラインＭＬ、ダブルジョイントラインＤＬにおける直管Ｐ、素管Ｐ'の現在の並び順（位置）と、ステップＳ８２２で取得されたと判定された測長結果情報に基づいて、検査が行われた周溶接部ＰＷを形成した素管Ｐ'のうちＥ側にある素管Ｐ'の長さを導出し、当該素管Ｐ'に対して設定する。そして、前述したステップＳ８０７の処理が再び実行される。

前述したように、ステップＳ８２２において測長結果情報が取得されていないと判定された場合、ステップＳ８２４の処理が実行される。ステップＳ８２４において、データ管理部２０９は、トラッキング情報取得部２０７により、作業者が長尺管管理装置２００のユーザインターフェースを操作することにより長尺管管理装置２００に入力されたトラッキング情報が取得されたか否かを判定する。この判定の結果、作業者が長尺管管理装置２００のユーザインターフェースを操作することにより長尺管管理装置２００に入力されたトラッキング情報が取得されていない場合、前述したステップＳ８０７の処理が再び実行される。

一方、作業者が長尺管管理装置２００のユーザインターフェースを操作することにより長尺管管理装置２００に入力されたトラッキング情報が取得された場合、ステップＳ８２５の処理が実行される。ステップＳ８２５において、データ管理部２０９は、当該トラッキング情報に基づいて、メインラインＭＬ、ダブルジョイントラインＤＬにおける直管Ｐ、素管Ｐ'の現在の並び順（位置）を更新する。そして、前述したステップＳ８０７の処理が再び実行される。

前述したように、ステップＳ８０７の判定の結果、１つの長尺管Ｐ１の製造が終了したと判定された場合、ステップＳ８２６の処理が実行される。ステップＳ８２６において、出力部２１０は、ステップＳ８０２〜Ｓ８２５の繰り返し処理でデータ管理部２０９により管理されている情報を出力する。
ステップＳ８２４の処理が終了すると、図８Ａおよび図８Ｂのフローチャートによる処理が終了する。

［まとめ］
以上のように、長尺管管理装置２００は、製造設備１において搬送される素管Ｐ'をトラッキングする。長尺管管理装置２００は、トラッキングした素管Ｐ'の端部ごとに、製造設備１における操業および長尺管Ｐ１の品質を管理するための情報を設定する。製造設備１における操業および長尺管Ｐ１の品質を適切に管理することができる。

また、長尺管管理装置２００は、トラッキング情報に基づいて、素管Ｐ'の識別情報（材料ピースＮｏ）を設定することと、溶接結果情報とトラッキング情報とに基づいて、周溶接部ＰＷの識別情報（溶接Ｎｏ）を設定することと、素管Ｐ'の識別情報と周溶接部ＰＷの識別情報を関連付けることと、素管Ｐ'の識別情報と周溶接部ＰＷの識別情報との少なくとも一方に、製造設備１における操業および長尺管Ｐ１の品質するための情報を関連付ける。従って、素管Ｐ'の単位および周溶接部ＰＷの単位で、製造設備１における操業および長尺管Ｐ１の品質を管理することができる。

また、長尺管管理装置２００は、メインラインＭＬ、ダブルジョイントラインＤＬにおける直管Ｐ、素管Ｐ'の現在の並び順（位置）と、溶接結果情報とに基づいて、周溶接部ＰＷに対して識別情報（溶接Ｎｏ）を設定し、当該識別情報（溶接Ｎｏ）に対し、周溶接の結果を示す情報を設定する。また、長尺管管理装置２００は、素管Ｐ'の端部のそれぞれに対する溶接回数を計数する。従って、周溶接部ＰＷに対する操業（溶接回数）および周溶接部ＰＷの品質（周溶接の結果）をリアルタイムで管理することができる。

また、長尺管管理装置２００は、メインラインＭＬ、ダブルジョイントラインＤＬにおける直管Ｐ、素管Ｐ'の現在の並び順（位置）と、検査結果情報とに基づいて、周溶接部ＰＷの識別情報（溶接Ｎｏ）に対して、周溶接部ＰＷの検査の結果を示す情報を設定する。従って、周溶接部ＰＷの品質（周溶接の検査の結果）をリアルタイムで管理することができる。

また、長尺管管理装置２００は、メインラインＭＬ、ダブルジョイントラインＤＬにおける直管Ｐ、素管Ｐ'の現在の並び順（位置）と、開先情報とに基づいて、素管Ｐ'の端部に対して、開先加工の結果を示す情報を設定する。従って、素管Ｐ'の端部に対する操業をリアルタイムで管理することができる。
また、長尺管管理装置２００は、メインラインＭＬ、ダブルジョイントラインＤＬにおける直管Ｐ、素管Ｐ'の現在の並び順（位置）と、測長結果情報とに基づいて、素管Ｐ'に対して、当該素管Ｐ'の長さを示す情報を設定する。従って、素管Ｐ'の品質をリアルタイムで管理することができる。

また、長尺管管理装置２００は、溶接回数が規定回数になった素管Ｐ'および周溶接部ＰＷに関する情報を報知する。従って、同一の素管Ｐ'に対し規定回数以上の周溶接がなされることを抑制することができる。

［変形例］
本実施形態では、製造設備１が、ダブルジョイントラインＤＬとメインラインＭＬとを含む場合を例に挙げて説明した。しかしながら、ダブルジョイントラインＤＬはなくてもよい。

また、リジェクトの形態は、図７（ｄ）に示す形態に限定されない。例えば、溶接装置２ｂによる周溶接の結果、入熱量が異常である場合、入熱量が異常である周溶接部ＰＷを含む領域が切断される。この場合、データ管理部２０９は、当該周溶接部ＰＷが形成されていた素管Ｐ'の端部の切断回数に「１」を加算する。
その後、周溶接部ＰＷを含む領域の切断により分離された素管Ｐ'はリジェクトされる。この場合、データ管理部２０９は、素管Ｐ'がリジェクトされたことを、在荷センサ１０ｇ、１０ｈから出力される在荷検出情報に基づいて特定する。そして、データ管理部２０９は、当該リジェクトされた素管Ｐ'の端部に対して設定されている溶接Ｎｏ（識別情報）を削除する。尚、データ管理部２０９は、当該リジェクトされた素管Ｐ'（材料ピースＮｏ）に対して設定されているその他の情報は削除しない。
その後、当該リジェクトされた素管Ｐ'は、例えば、受入・払出装置７ａの投入スキッドに置かれる。

＜入熱管理装置３００＞
次に、入熱管理装置３００について説明する。本実施形態では、入熱管理装置３００は、溶接装置２ａ、２ｂにより、各直管Ｐ、各素管Ｐ'に対して周溶接が施されているときに、各直管Ｐ、各素管Ｐ'の周溶接部ＰＷに対する入熱量を管理する。溶接装置２ａ、２ｂのそれぞれに対して同じようにして入熱量が管理される。従って、＜入熱管理装置３００＞の欄においては、素管Ｐ'、直管Ｐを、必要に応じて、鋼管Ｐと総称する。図９は、入熱管理装置３００の機能的な構成の一例を示す図である。

［データ取得部３１０］
データ取得部３１０は、溶接電圧および溶接電流を溶接電源２３から取得することと、周溶接機２１の溶接トーチの回転数を周溶接機２１から取得することとを、入熱管理装置３００における所定のサンプリング周期で繰り返し実行する。周溶接にＴＩＧ溶接が用いられる場合、例えば、タングステン電極棒と、各鋼管Ｐ（の溶接予定箇所）との間に印加される電圧が溶接電圧であり、当該溶接電圧が印加されることにより、タングステン電極棒と、各鋼管Ｐ（の溶接予定箇所）に流れる電流が溶接電流である。以下の説明では、入熱管理装置３００における同一のサンプリング時刻（サンプリングを行うタイミング）でデータ取得部３１０により取得される溶接電圧、溶接電流、および周溶接機２１の溶接トーチの回転数の組を、必要に応じて、同一のサンプリング時刻におけるデータセットと称する。

［入熱量導出部３２０］
入熱量導出部３２０は、各鋼管Ｐの端部の外周面を鋼管Ｐの周方向において複数に分割した複数の分割領域ごとに、各鋼管Ｐの周溶接部ＰＷに対する入熱量を導出する。
図１０は、各鋼管Ｐの端部に形成される周溶接部ＰＷの一例を示す模式的に示す図である。図１１は、複数の分割領域の一例を説明する図である。図１１に示す例では、鋼管Ｐの周方向において、鋼管Ｐの外周面を８等分に分割した８個の分割領域１１０１〜１１０８を示す。図１１に示す角度（０°、４５°等）は、鋼管Ｐの中心軸ＯからＹ−Ｚ平面に延びる仮想線の、鋼管Ｐの中心軸ＯからＹ軸の正の方向に延びる仮想線とのなす角度であって、紙面に向かって時計回りの方向を正の方向とする角度である。図１１に示す例では、０°の位置（鋼管Ｐの中心軸ＯからＹ軸の正の方向に延びる仮想線と鋼管Ｐの外周面との交点の位置）が、周溶接（の１回のパス）の開始位置であるものとする。尚、α°の位置とは、鋼管Ｐの中心軸Ｏからα°の方向に延びる仮想線と鋼管Ｐの外周面との交点の位置である。また、以下の説明では、周溶接（の１回のパス）の開始位置を、必要に応じて、溶接開始位置と称する。

分割領域１１０１は、鋼管Ｐの周方向における０°の位置から４５°の位置までの領域である。分割領域１１０２は、鋼管Ｐの周方向における４５°の位置から９０°の位置までの領域である。分割領域１１０３は、鋼管Ｐの周方向における９０°の位置から１３５°の位置までの領域である。分割領域１１０４は、鋼管Ｐの周方向における１３５°の位置から１８０°の位置までの領域である。分割領域１１０５は、鋼管Ｐの周方向における１８０°の位置から２２５°の位置までの領域である。分割領域１１０６は、鋼管Ｐの周方向における２２５°の位置から２７０°の位置までの領域である。分割領域１１０７は、鋼管Ｐの周方向における２７０°の位置から３１５°の位置までの領域である。分割領域１１０８は、鋼管Ｐの周方向における３１５°の位置から０°（＝３６０°）の位置までの領域である。

分割領域１１０１〜１１０８のうちの１つの分割領域に対する周溶接に要する時間は、入熱管理装置３００における所定のサンプリング周期よりも長い。このため、分割領域１１０１〜１１０８のうちの１つの分割領域に対する周溶接が行われている間に、同一のサンプリング時刻におけるデータセットとして、複数のデータセットが、データ取得部３１０により取得される。
そこで、まず、入熱量導出部３２０は、同一のサンプリング時刻におけるデータセット（溶接電圧、溶接電流、および周溶接機２１の溶接トーチの回転数）に基づいて、当該サンプリング時刻における周溶接部ＰＷに対する入熱量（Ｊ／ｍｍ）を導出する。

前述したように本実施形態では、データ取得部３１０は、周溶接機２１の溶接トーチの回転数（ｒｐｍ）を取得する。そこで、入熱量導出部３２０は、周溶接機２１の溶接トーチの回転数（ｒｐｍ）を、周溶接機２１の溶接トーチの回転速度（１秒当たりの移動距離（ｍｍ／ｓ））に変換し、周溶接機２１の溶接トーチの回転速度を溶接速度とする。周溶接機２１の溶接トーチと各鋼管Ｐの端部とは近接している。このため、本実施形態では、周溶接機２１の溶接トーチの回転半径が、各鋼管Ｐの外径ＤＰ（ｍｍ）に近似されるものとする。周溶接機２１の溶接トーチの回転数をＲＳ（ｒｐｍ）とすると、１秒当たりの移動距離（ｍｍ／ｓ）として表される溶接速度ＳＳ（ｍｍ／ｓ）は、以下の（１）式で表される。
ＳＳ＝ＲＳ／６０×ＤＰ×π ・・・（１）

入熱量導出部３２０は、同一のサンプリング時刻における周溶接部ＰＷに対する入熱量Ｑ（Ｊ／ｍｍ）を、当該サンプリング時刻においてデータ取得部３１０により取得された溶接電圧Ｖ（Ｖ）および溶接電流Ｉ（Ａ）と、当該サンプリング時刻においてデータ取得部３１０により取得された溶接速度ＲＳを用いて（１）式により導出された溶接速度ＳＳ（ｍｍ／ｓ）とを用いて、以下の（２）式により導出する。
Ｑ＝Ｖ×Ｉ／ＳＳ ・・・（２）

また、入熱量導出部３２０は、各サンプリング時刻において導出された溶接速度ＳＳとサンプリング周期との積の、各鋼管Ｐの端部の周溶接が開始されてからの積算値と、溶接開始位置（０°の位置）と、各鋼管Ｐの外径ＤＰと、に基づいて、現在のサンプリング時刻において周溶接が行われている位置を特定する。即ち、入熱量導出部３２０は、溶接開始位置（０°の位置）を起点として、図１１の紙面に向かって時計回りに、各サンプリング時刻において導出された溶接速度ＳＳとサンプリング周期との積の、各鋼管Ｐの端部の周溶接が開始されてからの積算値の距離だけ、各鋼管Ｐの外周に沿って進めた位置を、現在のサンプリング時刻において周溶接が行われている位置として特定する。

入熱量導出部３２０は、このようにして特定した位置に基づいて、複数の分割領域１１０１〜１１０８のうちの１つの分割領域における周溶接が終了したか否かを判定する。この判定の結果、複数の分割領域１１０１〜１１０８のうちの１つの分割領域における周溶接が終了した場合、入熱量導出部３２０は、当該１つの分割領域に対して周溶接が施されているときの各サンプリング時刻における周溶接部ＰＷに対する入熱量Ｑに基づいて、周溶接部ＰＷの当該１つの分割領域の部分に対する入熱量を導出する。

本実施形態では、入熱量導出部３２０は、当該１つの分割領域に対して周溶接が施されているときの各サンプリング時刻における周溶接部ＰＷに対する入熱量Ｑの代表値を、周溶接部ＰＷの当該１つの分割領域の部分に対する入熱量として導出する。本実施形態では、代表値として、平均値を採用する。ただし、代表値は、平均値に限定されず、例えば、中央値または最頻値であってもよい。
本実施形態では、以上のようにして、複数の分割領域１１０１〜１１０８ごとに、各鋼管Ｐの周溶接部ＰＷに対する入熱量が導出される。

［比較部３３０］
比較部３３０は、周溶接部ＰＷの１つの分割領域の部分に対する入熱量と、閾値とを比較することを、周溶接部ＰＷの複数の分割領域１１０１〜１１０８の部分に対する入熱量のそれぞれについて個別に行う。本実施形態では、周溶接部ＰＷの複数の分割領域１１０１〜１１０８の部分に対する入熱量のそれぞれに対し、同じ値の閾値を用いる場合を例に挙げて説明する。閾値は、各鋼管Ｐの端部に対して与える入熱量の想定値に基づいて、入熱管理装置３００に予め設定される。また、各鋼管Ｐの端部に対し、複数パスの周溶接が施される場合がある。そして、各鋼管Ｐの端部に対して与える入熱量の想定値がパス毎に異なる場合がある。この場合、パス毎に異なる閾値が、入熱管理装置３００に予め設定される。尚、一周分の周溶接（溶接開始位置（０°の位置）から一周して再び溶接開始位置（０°の位置）に戻るまでの周溶接）で１回のパスとなる。最後のパスにおいては、溶接開始位置で周溶接を終わらせずに、溶接開始位置の先まで周溶接を行ってから、周溶接を終了させてもよい。

本実施形態では、比較部３３０は、周溶接部ＰＷの１つの分割領域の部分に対する入熱量が、閾値以下であるか否かを判定する。周溶接部ＰＷの１つの分割領域の部分に対する入熱量が、閾値以下の場合、当該分割領域の部分に対する入熱量は過大ではなく、設定（制御指令）通りに周溶接が施されたことになるものとする。一方、周溶接部ＰＷの１つの分割領域の部分に対する入熱量が、閾値を上回る場合、当該分割領域の部分に対する入熱量は過大であり、異常であるものとする。

［表示・出力部３４０］
表示・出力部３４０は、複数の分割領域１１０１〜１１０８毎に導出された周溶接部ＰＷに対する入熱量を示す情報と、複数の分割領域１１０１〜１１０８毎の周溶接部ＰＷに対する入熱量の閾値を示す情報とを含む情報を表示装置に表示する。
図１２は、周溶接部ＰＷに対する入熱量の時間変化を示す情報と、周溶接部ＰＷに対する入熱量の閾値を示す情報の表示例を示す図である。
図１２（ａ）は、複数の分割領域１１０１〜１１０８の何れの分割領域の部分においても、周溶接部ＰＷに対する入熱量が、閾値を上回らない場合の表示例を示す。図１２（ｂ）は、分割領域１１０３の部分において、周溶接部ＰＷに対する入熱量が、閾値を上回る場合の表示例を示す。

図１２（ａ）および図１２（ｂ）において、グラフ１２０１は、閾値ＴＨを示す。
グラフ１２０２ａ、１２０２ｂは、各サンプリング時刻における周溶接部ＰＷに対する入熱量Ｑを示す。

時刻ｔ０は、溶接開始時刻を示す。時刻ｔ１、ｔ２、ｔ３、ｔ４、ｔ５、ｔ６は、それぞれ、分割領域１１０１、１１０２、１１０３、１１０４、１１０５、１１０６、１１０７、１１０８に対する周溶接が終了した時刻を示す。従って、期間ｔ０〜ｔ１、ｔ１〜ｔ２、ｔ２〜ｔ３、ｔ３〜ｔ４、ｔ４〜ｔ５、ｔ５〜ｔ６、ｔ６〜ｔ７、ｔ７〜ｔ８は、それぞれ、分割領域１１０１、１１０２、１１０３、１１０４、１１０５、１１０６、１１０７、１１０８に対する周溶接が行われている期間を示す。

図１２（ａ）において、点１２１１ａ、１２１２ａ、１２１３ａ、１２１４ａ、１２１５ａ、１２１６ａ、１２１７ａ、１２１８ａは、それぞれ、周溶接部ＰＷの分割領域１１０１、１１０２、１１０３、１１０４、１１０５、１１０６、１１０７、１１０８の部分に対する入熱量を示す。同様に、図１２（ｂ）において、点１２１１ｂ、１２１２ｂ、１２１３ｂは、それぞれ、周溶接部ＰＷの分割領域１１０１、１１０２、１１０３の部分に対する入熱量を示す。

前述したように本実施形態では、周溶接部ＰＷの１つの分割領域の部分に対する入熱量は、当該１つの分割領域に対して周溶接が施されているときの各サンプリング時刻における周溶接部ＰＷに対する入熱量Ｑの代表値（平均値）である。
従って、図１２（ａ）において、点１２１１ａ、１２１２ａ、１２１３ａ、１２１４ａ、１２１５ａ、１２１６ａ、１２１７ａ、１２１８ａは、それぞれ、グラフ１２０２ａの期間ｔ０〜ｔ１、ｔ１〜ｔ２、ｔ２〜ｔ３、ｔ３〜ｔ４、ｔ４〜ｔ５、ｔ５〜ｔ６、ｔ６〜ｔ７、ｔ７〜ｔ８における値の代表値（平均値）を示す。同様に、図１２（ｂ）において、点１２１１ｂ、１２１２ｂ、１２１３ｂは、それぞれ、グラフ１２０２ｂの期間ｔ０〜ｔ１、ｔ１〜ｔ２、ｔ２〜ｔ３における値の代表値（平均値）を示す。

本実施形態では、表示・出力部３４０は、入熱量導出部３２０により、各サンプリング時刻における周溶接部ＰＷに対する入熱量Ｑが導出される度に、サンプリング周期毎の周溶接部ＰＷに対する入熱量Ｑの時間変化を示す情報（グラフ１２０２ａ、１２０２ｂ）の表示を更新する。これにより、作業者は、溶接部ＰＷに対する入熱量Ｑをリアルタイムで監視することができる。

表示・出力部３４０は、入熱量導出部３２０により、周溶接部ＰＷの１つの分割領域の部分に対する入熱量が導出される度に、複数の分割領域１１０１〜３８毎の溶接部ＰＷに対する入熱量の時間変化を示す情報（点１２１１ａ〜１２１８ａ、１２１１ｂ〜１２１３ｂ）の表示を更新する。
図１２（ａ）では、全ての分割領域１１０１〜３８に対する周溶接が終了したときの表示例を示す。図１２（ｂ）では、複数の分割領域１１０１〜１１０８のうち、分割領域１１０１〜３３に対する周溶接が終了したときの表示例を示す。

尚、図１２（ａ）および図１２（ｂ）において、横軸を時刻ｔ０〜ｔ８で表記せず、例えば、横軸の期間ｔ０〜ｔ１、ｔ１〜ｔ２、ｔ２〜ｔ３、ｔ３〜ｔ４、ｔ４〜ｔ５、ｔ５〜ｔ６、ｔ６〜ｔ７、ｔ７〜ｔ８の領域を、それぞれ、分割領域１１０１、１１０２、１１０３、１１０４、１１０５、１１０６、１１０７、１１０８として表記してもよい。

表示・出力部３４０は、複数の分割領域１１０１〜３８毎の溶接部ＰＷに対する入熱量が閾値ＴＨを上回る場合、当該入熱量が、過大な入熱量であり、異常であることを示す情報を出力する。本実施形態では、表示・出力部３４０は、例えば、複数の分割領域１１０１〜３８毎の溶接部ＰＷに対する入熱量のうち、閾値ＴＨを上回る入熱量を示す情報の表示態様を、閾値ＴＨ以下の他の入熱量を示す情報の表示態様と異ならせる。例えば、表示・出力部３４０は、点１２１３ｂの形を、点１２１１ｂ、１２１２ｂの形と異なる形で表示する（点１２１３を×で表示している）。また、表示・出力部３４０は、このようにすることに代えてまたは加えて、例えば、点１２１３ｂの色や大きさを、点１２１１ｂ、１２１２ｂの色や大きさと異ならせてもよい。また、表示・出力部３４０は、例えば、表示画面の点１２１３ｂ以外の領域に、入熱量が異常であることを示す情報を表示しても、入熱量が異常であることを示す情報をポップアップ表示してもよい。

また、表示・出力部３４０は、複数の分割領域１１０１〜３８毎の溶接部ＰＷに対する入熱量のうち、閾値ＴＨを上回る入熱量を示す情報の表示態様を、他の入熱量を示す情報の表示態様と異ならせることに加えて、以下のようにしてもよい。即ち、表示・出力部３４０は、各サンプリング時刻における周溶接部ＰＷに対する入熱量Ｑを示す情報のうち、入熱量が異常である分割領域の部分の表示態様を、他の部分の表示態様と異ならせてもよい。例えば、表示・出力部３４０は、図１２（ｂ）において、グラフ１２０２ｂのうち、期間ｔ２〜ｔ３の部分の表示の形態を、期間ｔ０〜ｔ２の部分の表示の形態と異ならせてもよい。表示の形態として、例えば、色、濃度、線種、および線の太さの少なくとも１つを採用することができる。図１２（ｂ）に示す例では、グラフ１２０２ｂの期間ｔ２〜ｔ３の部分を薄いグレーで表示している。

また、表示・出力部３４０は、複数の分割領域１１０１〜３８毎の溶接部ＰＷに対する入熱量と、複数の分割領域１１０１〜３８毎の周溶接部ＰＷに対する入熱量が、閾値を上回るか否かを示す情報とを含む情報を、周溶接の結果を示す情報として、長尺管管理装置２００に送信する。

［フローチャート］
次に、図１３のフローチャートを参照しながら、入熱管理装置３００が行う入熱管理方法の一例を説明する。
ステップＳ１３０１において、入熱管理装置３００は、複数の分割領域１１０１〜３８を識別する変数ｉに１を設定する。また、入熱管理装置３００は、パス数を識別する変数ｊに１を設定する。ここでは、変数ｉが、１、２、３、４、５、６、７、８であることは、分割領域１１０１、１１０２、１１０３、１１０４、１１０５、１１０６、１１０７、１１０８であることを示すものとする。また、変数ｊは、ｊ番目のパスであることを示すものとする。

次に、ステップＳ１３０２において、入熱管理装置３００は、変数ｉおよび変数ｊに対応する閾値ＴＨを設定する。本実施形態では、変数ｉおよび変数ｊによらずに同じ値の閾値ＴＨを用いるものとする。変数ｉおよび変数ｊに応じて閾値ＴＨを変更する場合、入熱管理装置３００は、例えば、変数ｉおよび変数ｊと閾値ＴＨとが相互に関連付けられて登録されたルックアップテーブルを予め記憶しておき、変数ｉおよび変数ｊに対応する閾値ＴＨを、当該ルックアップテーブルから読み出せばよい。

次に、ステップＳ１３０３において、入熱管理装置３００は、入熱管理装置３００における所定のサンプリング周期で到来するサンプリング時刻になるまで待機する。入熱管理装置３００における所定のサンプリング周期で到来するサンプリング時刻になると、ステップＳ１３０４の処理が実行される。ステップＳ１３０４において、データ取得部３１０は、溶接電圧および溶接電流を溶接電源２３から取得することと、周溶接機２１の溶接トーチの回転数を周溶接機２１から取得することとを行う。

次に、ステップＳ１３０５において、入熱量導出部３２０は、周溶接機２１の溶接トーチの回転数を用いて、（１）式により、溶接速度ＳＳを導出する。入熱量導出部３２０は、溶接電圧Ｖ、溶接電流Ｉ、および溶接速度ＳＳを用いて、（２）式により、現在のサンプリング時刻における周溶接部ＰＷに対する入熱量Ｑを導出する。また、入熱量導出部３２０は、現在のサンプリング時刻において周溶接が行われている位置を特定する。

次に、ステップＳ１３０６において、表示・出力部３４０は、ステップＳ１３０５で導出された情報（現在のサンプリング時刻における周溶接部ＰＷに対する入熱量Ｑと、現在のサンプリング時刻において周溶接が行われている位置）に基づいて、各サンプリング周期における周溶接部ＰＷに対する入熱量Ｑを示す情報の表示（グラフ１２０２ａ、１２０２ｂ）を更新する。尚、図１２（ａ）および図１２（ｂ）において、縦軸、横軸、および閾値ＴＨを示す情報（グラフ１２０１）は、例えば、図１３のフローチャートが開始されたタイミングで表示される。

次に、ステップＳ１３０７において、入熱量導出部３２０は、ステップＳ１３０５で導出された、現在のサンプリング時刻において周溶接が行われている位置に基づいて、ｉ番目の分割領域（変数ｉにより識別される分割領域）における周溶接が終了したか否かを判定する。この判定の結果、ｉ番目の分割領域における周溶接が終了していない場合、ステップＳ１３０３の処理が実行される。そして、次のサンプリング時刻に対するステップＳ１３０３〜Ｓ１３０６の処理が実行される。

そして、ステップＳ１３０７において、ｉ番目の分割領域における周溶接が終了したと判定されると、ステップＳ１３０８の処理が実行される。ステップＳ１３０８において、入熱量導出部３２０は、ｉ番目の分割領域に対して周溶接が施されているときの各サンプリング時刻における周溶接部ＰＷに対する入熱量Ｑの代表値を、周溶接部ＰＷのｉ番目の分割領域の部分に対する入熱量として導出する。

次に、ステップＳ１３０９において、比較部３３０は、周溶接部ＰＷのｉ番目の分割領域の部分に対する入熱量が閾値以下であるか否かを判定する。この判定の結果、周溶接部ＰＷのｉ番目の分割領域の部分に対する入熱量が閾値以下でない場合、ステップＳ１３１０の処理が実行される。ステップＳ１３１０において、表示・出力部３４０は、周溶接部ＰＷのｉ番目の分割領域の部分に対する入熱量を示す情報の表示を更新する（例えば、点１２１３ｂを追加する）。このとき、表示・出力部３４０は、周溶接部ＰＷのｉ番目の分割領域の部分に対する入熱量を示す情報（点１２１３ｂ）の表示態様を、閾値以下の他の入熱量を示す情報（点１２１１ｂ〜１２１２ｂ）の表示態様と異ならせる。そして、後述するステップＳ１３１２の処理が実行される。

ステップＳ１３０９の判定の結果、周溶接部ＰＷのｉ番目の分割領域の部分に対する入熱量が閾値以下である場合、ステップＳ１３１１の処理が実行される。ステップＳ１３１１において、表示・出力部３４０は、周溶接部ＰＷのｉ番目の分割領域の部分に対する入熱量を示す情報の表示を更新する（例えば、点１２１１ａ〜１２１８ａ、１２１１ｂ〜１２１２ｂのうち、ｉ番目の分割領域に対応する点を追加する）。このとき、周溶接部ＰＷのｉ番目の分割領域の部分に対する入熱量を示す情報の表示態様は、閾値以下の他の入熱量を示す情報の表示態様と同じである。そして、以下のステップＳ１３１２の処理が実行される。

ステップＳ１３１２において、入熱管理装置３００は、分割領域１１０１〜３８を識別する変数ｉが、複数の分割領域の総数を示す値Ｉであるか否かを判定する。図１１に示す例では、Ｉ＝８である。この判定の結果、分割領域１１０１〜３８を識別する変数ｉが、複数の分割領域の総数を示す値Ｉでない場合、ステップＳ１３１３の処理が実行される。ステップＳ１３１３において、入熱管理装置３００は、分割領域１１０１〜３８を識別する変数ｉに１を加算する。そして、ステップＳ１３０３の処理が実行され、次の分割領域に対するステップＳ１３０３〜Ｓ１３１１の処理が実行される。

ステップＳ１３１２の判定の結果、変数ｉが、複数の分割領域の総数を示す値Ｉである場合、ステップＳ１３１４の処理が実行される。ステップＳ１３１４において、パス数を識別する変数ｊが、パスの総数を示す値Ｊであるか否かを判定する。尚、１パスで周溶接を終える場合、ステップＳ１３１４の判定は行わなくてもよい。この判定の結果、パス数を識別する変数ｊが、パスの総数を示す値Ｊでない場合、ステップＳ１３１５の処理が実行される。ステップＳ１３１５において、入熱管理装置３００は、複数の分割領域１１０１〜３８を識別する変数ｉに１を設定する。また、入熱管理装置３００は、パス数を識別する変数ｊに１を加算する。そして、ステップＳ１３０２の処理が実行され、次のパスに対するステップＳ１３０２〜Ｓ１３１３の処理が実行される。
ステップＳ１３１４の判定の結果、パス数を識別する変数ｊが、パスの総数を示す値Ｊである場合、ステップＳ１３１６の処理が実行される。

ステップＳ１３１６において、表示・出力部３４０は、複数の分割領域１１０１〜３８毎の溶接部ＰＷに対する入熱量と、複数の分割領域１１０１〜３８毎の周溶接部ＰＷに対する入熱量が、閾値を上回るか否かを示す情報とを含む情報を、周溶接の結果を示す情報として、長尺管管理装置２００に送信する。ステップＳ１３１６の処理が終了すると、図１３のフローチャートによる処理は終了する。

［まとめ］
以上のように、入熱管理装置３００は、各鋼管Ｐの外周面を鋼管Ｐの周方向において複数に分割した複数の分割領域１１０１〜３８ごとに、周溶接部ＰＷに対する入熱量を導出し、周溶接部ＰＷの１つの分割領域の部分に対する入熱量と閾値とを比較することを、複数の分割領域１１０１〜３８の部分に対する入熱量のそれぞれについて個別に行う。従って、複数の分割領域１１０１〜３８毎に、周溶接部ＰＷに対する入熱量を管理することができる。よって、鋼管の端部同士の周溶接部に対する入熱量を適切に管理することができる。

また、入熱管理装置３００は、複数の分割領域１１０１〜３８ごとに導出された周溶接部ＰＷに対する入熱量を示す情報と、当該入熱量に対する閾値を示す情報とを含む情報を表示装置に表示する。従って、複数の分割領域１１０１〜３８毎に、周溶接部ＰＷに対する入熱量が異常であるか否かを作業者に容易に判断させることができる。

また、入熱管理装置３００は、周溶接部ＰＷの１つの分割領域の部分に対する入熱量が、当該入熱量の閾値以下でなく、当該入熱量と当該閾値との関係が、入熱量が異常であることを示す所定の関係である場合、当該入熱量が異常であることを示す情報を出力する。従って、複数の分割領域１１０１〜３８毎に、周溶接部ＰＷに対する入熱量が異常であるか否かを作業者に一層容易に判断させることができる。

また、入熱管理装置３００は、所定のサンプリング周期で周溶接部ＰＷに対する入熱量を導出し、１つの分割領域が周溶接されている間に導出した周溶接部ＰＷに対する入熱量の代表値を、当該１つの分割領域に対する入熱量として導出する。１つの分割領域が周溶接されている間に繰り返し到来する各サンプリング時刻において、周溶接部ＰＷに対する入熱量が繰り返し導出される。このような各サンプリング時刻における周溶接部ＰＷに対する入熱量の代表値を、１つの分割領域に対する入熱量とすることにより、周溶接部ＰＷの各分割領域１１０１〜３８の部分に対する入熱量を、より高精度に導出することができる。

また、入熱管理装置３００は、溶接電圧Ｖと、溶接電流Ｉと、溶接速度ＳＳとに基づいて、周溶接部ＰＷに対する入熱量Ｑを導出する。従って、周溶接部ＰＷに対する入熱量Ｑを定量的に導出することができる。

［変形例］
本実施形態では、鋼管Ｐの周方向において、鋼管Ｐの外周面を８等分に分割した８個の分割領域１１０１〜３８を例に挙げて説明した。しかしながら、複数の分割領域の数は８個に限定されない。また、複数の分割領域は、鋼管Ｐの外周面を等分割したものでなくてもよい。

本実施形態では、複数の分割領域１１０１〜３８に対する入熱量に対し、同じ値の閾値を用いる場合を例に挙げて説明した。しかしながら、必ずしもこのようにする必要はない。例えば、複数の分割領域１１０１〜３８に対する入熱量毎に、閾値を設定してもよい。また、複数の分割領域１１０１〜３８を２つ以上のグループに分け、グループ毎（同一のグループに属する分割領域毎）に、異なる閾値を設定してもよい。

本実施形態では、複数の分割領域１１０１〜１１０８毎に導出された周溶接部ＰＷに対する入熱量を示す情報の表示態様を、入熱量が異常である部分と正常である部分とで異ならせることにより、分割領域に対する入熱量が異常であることを示す情報を出力する場合を例に挙げて説明した。具体的には、点１２１３ｂの表示態様を、点１２１１ｂ、１２１２ｂの表示態様と異ならせた。しかしながら、分割領域に対する入熱量が異常であることを示す情報の出力の方法は、複数の分割領域１１０１〜１１０８毎に導出された周溶接部ＰＷに対する入熱量を示す情報の表示を用いる方法に限定されない。例えば、分割領域に対する入熱量が異常であることを示す情報を、図１２に示す表示を行う画面とは別の画面で表示してもよい。また、分割領域に対する入熱量が異常であることを示す情報を、音により出力してもよい。

本実施形態では、各鋼管Ｐを静止させた状態で、周溶接機２１の溶接トーチを回転させる場合を例に挙げて説明した。しかしながら、必ずしもこのようにする必要はない。例えば、周溶接機２１の溶接トーチを固定して、各鋼管Ｐの中心軸Ｏを回転軸として各鋼管Ｐを回転させてもよい。周溶接機２１の溶接トーチと各鋼管Ｐとの双方を回転させてもよい。周溶接機２１の溶接トーチの回転速度ベクトルと各鋼管Ｐの回転速度ベクトルとの差が溶接速度となる。

本実施形態では、入熱量の上限に関する閾値のみを設定し、入熱量が閾値を上回る場合に入熱量が過大であると判定している。本実施形態において、入熱量の上限値のみを監視しているのは、入熱量が不足する場合は、周溶接部ＰＷの形状に影響が出るため、溶接後に行われるＸ線検査により検出できるからである。しかしながら、入熱量の上限に関する閾値（第１の閾値）に加え、下限に関する閾値（第２の閾値）も設定し、入熱量不足の場合も検出するようにしてもよい。このような構成は、溶接装置と巻取装置との間にＸ線検査装置が配置されていない設備の場合に、特に有効である。

＜測長装置４００＞
次に、測長装置４００について説明する。
測長装置４００は、製造設備１で製造される長尺管Ｐ１の少なくとも一部分の長さを、長尺管Ｐ１の搬送中（長尺管Ｐ１が巻取装置３で巻き取られる前）に測定する装置である。図１４は、測長装置４００の機能的な構成の一例を示す図である。以下に、測長装置４００が有する機能の一例を説明する。

［測長開始判定部４１１］
測長開始判定部４１１は、長尺管Ｐ１の始端部ＰＳが、測長ロール５の測長基準位置に到達したか否かを判定する。図１５は、測長ロール５を用いた長尺管Ｐ１の長さの測定方法の一例を説明する図である。図１５（ａ）は、長尺管Ｐ１の始端部ＰＳが、測長ロール５の測長基準位置に到達した状態の一例を示す図である。測長ロール５の測長基準位置は、測長ロール５のＸ軸方向（長尺管Ｐ１の搬送方向）の基準位置である。図１５（ａ）〜図１５（ｅ）では、測長ロール５の測長基準位置が、測長ロール５の回転軸のＸ軸方向の位置である場合を例示する。

図１５（ａ）では、長尺管Ｐ１の始端部ＰＳの基端（長尺管Ｐ１の本体側の端）のＸ軸方向の位置が、測長ロール５の測長基準位置である場合に、測長開始判定部４１１は、長尺管Ｐ１の始端部ＰＳが、測長ロール５の測長基準位置に到達したと判定する場合を例示する。ただし、必ずしもこのようにする必要はない。測長開始判定部４１１は、長尺管Ｐ１の始端部ＰＳのその他の所定の箇所（例えば、重心または先端（長尺管Ｐ１の本体側とは反対側の端））のＸ軸方向の位置が、測長ロール５の測長基準位置である場合に、長尺管Ｐ１の始端部ＰＳが、測長ロール５の測長基準位置に到達したと判定してもよい。

尚、長尺管Ｐ１の始端部ＰＳは、例えば、特許文献１に記載されているように、継手である。継手は、例えば、長尺管Ｐ１に水圧試験を施す際、水圧試験用の水を供給する配管と接続（螺合）され、高圧下でもシール性能を維持可能な公知の構造を有する。始端部ＰＳである継手の一端部と、長尺管Ｐ１の本体を構成する先頭の管Ｐの一端部に対して、溶接装置２ａにより周溶接が施され、周溶接部ＰＷが形成される。また、始端部ＰＳはなくてもよい。この場合、先頭の直管Ｐ（素管Ｐ'）の始端部が、長尺管Ｐ１の始端部になる。

長尺管Ｐ１の始端部ＰＳが、測長ロール５の測長基準位置に到達したか否かを判定する方法の例を説明する。
まず、作業者は、長尺管Ｐ１の始端部ＰＳが、測長ロール５の測長基準位置に到達したタイミングで、搬送装置１および巻取装置３の駆動を停止させる。その後、作業者は、測長装置４００のユーザインターフェースを操作して、長尺管Ｐ１の始端部ＰＳが測長ロール５の測長基準位置に到達したことを示す情報を、測長装置４００に入力する。その後、作業者は、搬送装置１および巻取装置３の駆動を再開させる。この場合、測長開始判定部４１１は、このような操作に基づいて、長尺管Ｐ１の始端部ＰＳが、測長ロール５の測長基準位置に到達したと判定することができる。
また、測長開始判定部４１１は、長尺管Ｐ１の始端部ＰＳの位置を検出するセンサから出力される信号に基づいて、長尺管Ｐ１の始端部ＰＳが、測長ロール５の測長基準位置に到達したか否かを判定することができる。

［測長用信号取得部４１２］
測長用信号取得部４１２は、測長ロール５の回転軸に取り付けられたロータリーエンコーダから出力されるパルス信号を、測長用信号として、所定のサンプリング周期で繰り返し受信する。

［始端部固定判定部４１３］
始端部固定判定部４１３は、長尺管Ｐ１の始端部ＰＳが、リール３１の所定の位置に固定されたか否かを判定する。図１５（ｂ）は、長尺管Ｐ１の始端部ＰＳが、リール３１の所定の位置に固定された状態の一例を示す。図１５（ｂ）では、表記の都合上、長尺管Ｐ１の始端部ＰＳが、リール３１の側面の内側にある状態を示す。しかしながら、リール３１において長尺管Ｐ１の始端部ＰＳが固定される位置は、リール３１の側面の内側の位置に限定されない。例えば、特許文献１に記載のように、長尺管Ｐ１の始端部ＰＳは、リール３１の外側面に固定されてもよい。

長尺管Ｐ１の始端部ＰＳが、リール３１の所定の位置に固定されたか否かを判定する方法の例を説明する。
まず、作業者は、巻取装置３による動作を停止させ、長尺管Ｐ１の始端部ＰＳを、リール３１の所定の位置に、固定治具を用いて固定する。その後、作業者は、測長装置４００のユーザインターフェースを操作して、長尺管Ｐ１の始端部ＰＳをリール３１の所定の位置にしたことを示す情報を、測長装置４００に入力する。その後、作業者は、搬送装置１および巻取装置３の駆動を再開させる。この場合、始端部固定判定部４１３は、このような操作に基づいて、長尺管Ｐ１の始端部ＰＳが、リール３１の所定の位置に固定されたと判定することができる。
また、始端部固定判定部４１３は、リール３１の所定の位置における長尺管Ｐ１の始端部ＰＳの装着を検出するセンサから出力される信号に基づいて、長尺管Ｐ１の始端部ＰＳが、リール３１の所定の位置に固定されたか否かを判定することができる。

［検査情報取得部４１４］
検査情報取得部４１４は、Ｘ線検査装置４（Ｘ線検査装置本体４１）による検査位置に長尺管Ｐ１の周溶接部ＰＷが位置していることを示す情報を取得する。以下の説明では、この情報を、必要に応じて、検査中情報と称する。
前述したように、長尺管Ｐ１の周溶接部ＰＷが検査される際には、長尺管Ｐ１の周溶接部ＰＷは、Ｘ線検査装置４の配置位置（Ｘ線検査装置４が有するＸ線源によってＸ線が照射される位置）に位置する。この場合、Ｘ線源によってＸ線が照射される位置が、Ｘ線検査装置４による検査位置である。なお、Ｘ線が照射される位置は、例えば、長尺管Ｐ１に向けてレーザビームを照射するレーザポインタとそれを監視するカメラを用いることで、正確に把握することができる。

また、周溶接部ＰＷが正常である場合、Ｘ線検査装置４による長尺管Ｐ１の周溶接部ＰＷの検査が終了すると、搬送装置１および巻取装置３が駆動する。
検査情報取得部４１４は、長尺管Ｐ１の周溶接部ＰＷが、Ｘ線検査装置４の配置位置（Ｘ線源によってＸ線が照射される位置）に位置してから、搬送装置１および巻取装置３が駆動するまでの間の期間内の所定のタイミングにおいて、検査中情報を取得する。

後述するように、本実施形態では、このタイミングに基づいて、長尺管Ｐ１の長さの測定が行われる。このタイミングであれば、周溶接部ＰＷを直接的に検出しなくても、周溶接部ＰＷの位置が、Ｘ線検査装置４の配置位置（Ｘ線源によってＸ線が照射される位置）であることが分かる。従って、長尺管Ｐ１の周溶接部ＰＷがＸ線検査装置４の配置位置に位置する度に、測長ロール５の回転量に基づいて長尺管Ｐ１の移動量を導出すれば、長尺管Ｐ１の長手方向において隣り合う２つの周溶接部ＰＷの一方から他方までの長さを導出することができる。本実施形態では、検査情報取得部４１４により検査中情報が取得されるタイミングが、測長タイミングの一例である。

検査中情報の取得方法の例を説明する。
まず、作業者は、Ｘ線源からＸ線を照射することを指示した後、測長装置４００のユーザインターフェースを操作して、Ｘ線検査装置４によって長尺管Ｐ１の周溶接部ＰＷが検査されたことを示す情報を、測長装置４００に入力する。その後、Ｘ線検査装置４による検査が終了すると、作業者は、搬送装置１および巻取装置３の駆動を再開させる。この場合、検査情報取得部４１４は、このような操作により、検査中情報を取得する。
また、Ｘ線検査装置４は、Ｘ線源からＸ線を照射することを作業者が指示したタイミングで検査中情報を生成して測長装置４００に送信することができる。

また、周溶接部ＰＷが不良である場合、前述した（ａ）〜（ｃ）に示す手順で、周溶接部ＰＷの除去と、周溶接部ＰＷの再形成と、周溶接部ＰＷの再検査とが実施される。この場合、検査情報取得部４１４は、測長の取り消しを示す測長取消情報を取得する。

測長取消情報の取得方法の例を説明する。
作業者は、周溶接部ＰＷが不良であることを認識すると、測長装置４００のユーザインターフェースを操作して、測長の取り消しを示す情報を、測長装置４００に入力する。この場合、検査情報取得部４１４は、このような操作により、測長取消情報を取得する。
また、Ｘ線検査装置４は、周溶接部ＰＷが不良であることを判定したタイミングで測長取消情報を生成して測長装置４００に送信することができる。

［測長終了判定部４１５］
測長終了判定部４１５は、長尺管Ｐ１の尾端部ＰＥが、測長ロール５の測長基準位置に到達したか否かを判定する。図１５（ｃ）は、長尺管Ｐ１の尾端部ＰＥが、測長ロール５の測長基準位置に到達した状態の一例を示す図である。

図１５（ｃ）では、長尺管Ｐ１の尾端部ＰＥの基端（長尺管Ｐ１の本体側の端）のＸ軸方向の位置が、測長ロール５の測長基準位置である場合に、測長終了判定部４１５は、長尺管Ｐ１の尾端部ＰＥが、測長ロール５の測長基準位置に到達したと判定する場合を例示する。ただし、必ずしもこのようにする必要はない。長尺管Ｐ１の尾端部ＰＥのその他の所定の箇所（例えば、重心または先端（長尺管Ｐ１の本体側とは反対側の端））のＸ軸方向の位置が、測長ロール５の測長基準位置である場合に、測長終了判定部４１５は、長尺管Ｐ１の尾端部ＰＥが、測長ロール５の測長基準位置に到達したと判定してもよい。

尚、長尺管Ｐ１の尾端部ＰＥは、例えば、特許文献１に記載されているように、継手である。尾端部ＰＥである継手の一端部と、長尺管Ｐ１の本体を構成する先頭の直管Ｐ（素管Ｐ'）の一端部に対して、溶接装置２ａにより周溶接が施され、周溶接部ＰＷが形成される。尾端部ＰＥである継手の一端部と、長尺管Ｐ１の本体を構成する先頭の直管Ｐ（素管Ｐ'）の一端部とに形成される周溶接部ＰＷに対するＸ線検査装置４による検査は実施しても実施しなくてもよい。また、尾端部ＰＥはなくてもよい。この場合、最後尾の直管Ｐ（素管Ｐ'）の尾端部が、長尺管Ｐ１の尾端部になる。

長尺管Ｐ１の尾端部ＰＥが、測長ロール５の測長基準位置に到達したか否かを判定する方法の例を説明する。
まず、作業者は、長尺管Ｐ１の尾端部ＰＥが、測長ロール５の測長基準位置に到達したタイミングで、巻取装置３による動作を停止させる。その後、作業者は、測長装置４００のユーザインターフェースを操作して、長尺管Ｐ１の尾端部ＰＥが測長ロール５の測長基準位置に到達したことを示す情報を、測長装置４００に入力する。その後、作業者は、搬送装置１および巻取装置３の駆動を再開させる。この場合、測長開始判定部４１１は、このような操作に基づいて、長尺管Ｐ１の尾端部ＰＥが、測長ロール５の測長基準位置に到達したと判定することができる。
また、測長開始判定部４１１は、長尺管Ｐ１の尾端部ＰＥの位置を検出するセンサから出力される信号に基づいて、長尺管Ｐ１の尾端部ＰＥが、測長ロール５の測長基準位置に到達したか否かを判定することができる。

［検査装置移動判定部４１６］
前述したようにＸ線検査装置４は、搬送装置１（Ｘ軸方向）に沿って移動可能である。検査装置移動判定部４１６は、Ｘ線検査装置４が移動したか否かを判定する。前述したように、Ｘ線検査装置４の車輪４３ａの回転軸には、ロータリーエンコーダが取り付けられている。検査装置移動判定部４１６は、例えば、Ｘ線検査装置４の車輪４３ａの回転軸に取り付けられているロータリーエンコーダからのパルス信号の受信により、Ｘ線検査装置４が移動したと判定することができる。

［オフセット変更量導出部４１７］
オフセット変更量導出部４１７は、Ｘ線検査装置４の配置位置（Ｘ線源によってＸ線が照射される位置）と、測長ロール５の測長基準位置とのＸ軸方向（長尺管Ｐ１の搬送方向）の距離の変更量を導出する。以下の説明では、この距離を、必要に応じて、オフセット量と称する。尚、長尺管Ｐ１の搬送方向におけるＸ線検査装置４の初期の位置と、オフセット量の初期値は既知であるとする。

図１６は、オフセット量の変更量を説明する図である。
図１６（ａ）は、Ｘ線検査装置４の移動前の（前回の）オフセット量Ｘ_off1の一例を示す図である。図１６（ｂ）は、Ｘ線検査装置４の移動後の（現在の）オフセット量Ｘ_off2の一例を示す図である。
オフセット変更量導出部４１７は、Ｘ線検査装置４の移動が完了する度に、Ｘ線検査装置４の移動後の（現在の）オフセット量Ｘ_off2からＸ線検査装置４の移動前の（前回の）オフセット量Ｘ_off1を減算した値（＝Ｘ_off2−Ｘ_off1）をオフセット量の変更量ΔＸ_offとして導出する。オフセット変更量導出部４１７は、オフセット量の変更量ΔＸ_offを既に導出している場合、当該オフセット量の変更量ΔＸ_offの値を、新たに導出したオフセット量の変更量ΔＸ_offに変更する。このようにオフセット変更量導出部４１７は、オフセット量の変更量ΔＸ_offの最新の値のみを保持するものとする。

ここでは、オフセット量Ｘ_offは、測長ロール５の測長基準位置を基準（原点）として、長尺管Ｐ１の搬送方向の上流側（Ｘ軸の負の方向側）にＸ線検査装置４がある場合に正の値を有するものとする。

長尺管Ｐ１の搬送方向（Ｘ軸方向）におけるＸ線検査装置４の配置位置は、例えば、以下のようにして特定される。
測長装置４００は、ロータリーエンコーダにおける計測値の単位量あたりの移動量の初期値を予め記憶している。インクリメンタル方式のロータリーエンコーダでは、ロータリーエンコーダにおける計測値は、ロータリーエンコーダが出力するパルス信号（一対のＡ相およびＢ相のパルス信号）のカウント数であり、単位量は、例えば１である。アブソリュート方式のロータリーエンコーダでは、ロータリーエンコーダにおける計測値は、ロータリーエンコーダが出力するパルス信号に基づいて特定される回転角度であり、単位量は、例えば１°である。
また、移動量は、Ｘ線検査装置４の配置位置の移動量である。

以下の説明では、ロータリーエンコーダにおける計測値の単位量あたりの移動量を、必要に応じて、測長分解能と称する。尚、ロータリーエンコーダにおける計測値は、回転方向が区別されるものとする。例えば、ロータリーエンコーダが時計回りに回転しているときと反時計回りに回転しているときとで、ロータリーエンコーダにおける計測値の符号は、逆になる。ロータリーエンコーダ自体は公知の技術で実現することができるので、ここでは詳細な説明を省略する。

Ｘ線検査装置４が移動している期間でのロータリーエンコーダにおける計測値の積算値と、測長分解能との積が、当該期間でのＸ線検査装置４の移動量になる。Ｘ線検査装置４の移動前の配置位置（Ｘ線源によってＸ線が照射される位置）と、Ｘ線検査装置４の移動量とに基づいて、Ｘ線検査装置４の移動後の（現在の）配置位置が導出される。

オフセット変更量導出部４１７は、Ｘ線検査装置４の移動後の（現在の）配置位置と、測長ロール５の測長基準位置とのＸ軸方向（長尺管Ｐ１の搬送方向）の距離を、Ｘ線検査装置４の移動後の（現在の）オフセット量Ｘ_off2として導出する。

オフセット変更量導出部４１７は、Ｘ線検査装置４の移動後の（現在の）オフセット量Ｘ_off2からＸ線検査装置４の移動前の（前回の）オフセット量Ｘ_off1を減算した値（＝Ｘ_off2−Ｘ_off1）をオフセット量の変更量ΔＸ_offとして導出する。

［測長部４１８］
測長部４１８は、測長用信号取得部４１２により取得された測長用信号（パルス信号）に基づいて、長尺管Ｐ１の少なくとも一部分の長さを導出する。
まず、測長部４１８による長尺管Ｐ１の移動量の導出方法の一例を説明する。
図１５（ｄ）は、長尺管Ｐ１の始端部ＰＳが、リール３１の所定の位置に固定された後、長尺管Ｐ１を構成する素管Ｐ'の端部同士の周溶接部ＰＷのうち、長尺管Ｐ１の始端部ＰＳに最も近い周溶接部ＰＷが、Ｘ線検査装置４の配置位置（Ｘ線源によってＸ線が照射される位置）に位置した状態の一例を示す。尚、図１５（ｂ）に示す周溶接部ＰＷは、長尺管Ｐ１の始端部ＰＳである継手と素管Ｐ'の端部との周溶接部ＰＷであるため、長尺管Ｐ１を構成する素管Ｐ'の端部同士の周溶接部ＰＷではない。同様に、図１５（ｃ）に示す周溶接部ＰＷは、長尺管Ｐ１の尾端部ＰＥである継手と素管Ｐ'の端部との周溶接部ＰＷであるため、長尺管Ｐ１を構成する素管Ｐ'の端部同士の周溶接部ＰＷではない。

長尺管Ｐ１の長さは、例えば、以下のようにして特定される。
前述したように測長装置４００は、ロータリーエンコーダにおける計測値の単位量あたりの移動量（測長分解能）を予め記憶している。ここでの移動量は、長尺管Ｐ１の移動量（測長ロール５の回転量）である。
測長ロール５により長尺管Ｐ１の移動量を測定している期間でのロータリーエンコーダにおける計測値の積算値と、測長分解能との積が、当該期間での長尺管Ｐ１の移動量になる。長尺管Ｐ１の移動量は、長尺管Ｐ１の移動量を測定している期間に測長ロール５を通過した長尺管Ｐ１の長さになる。

次に、測長部４１８が有する具体的な機能の一例を説明する。本実施形態では、測長部４１８は、始端側測長部４１８ａと、定常測長部４１８ｂと、尾端側測長部４１８ｃとを有する。

[[始端側測長部４１８ａ]]
始端側測長部４１８ａは、長尺管Ｐ１の始端部ＰＳが測長ロール５の測長基準位置に到達したタイミングから、長尺管Ｐ１の始端部ＰＳがリール３１の所定の位置に固定されたタイミングまでの期間に取得された測長用信号（パルス信号）に基づいて、当該期間での長尺管Ｐ１の移動量を、当該期間において長尺管Ｐ１が長手方向（Ｘ軸方向）に搬送された距離として導出する。図１５（ｂ）において、この距離は、長尺管Ｐ１の始端部ＰＳから、測長ロール５の測長基準位置にある長尺管Ｐ１の部分までの長さになる。図１５（ｂ）において、この距離と、現在のオフセット量Ｘ_offとを加算した長さは、長尺管Ｐ１の始端部ＰＳから、Ｘ線検査装置４の配置位置にある長尺管Ｐ１の部分までの長さになる。

また、始端側測長部４１８ａは、長尺管Ｐ１の始端部ＰＳがリール３１の所定の位置に固定されたタイミングから、長尺管Ｐ１を構成する素管Ｐ'の端部同士の周溶接部ＰＷに対する検査中情報が最初に取得されたタイミングまでの期間に取得された測長用信号（パルス信号）に基づいて、当該期間での長尺管Ｐ１の移動量を、当該期間において長尺管Ｐ１が長手方向（Ｘ軸方向）に搬送された距離として導出する。

始端側測長部４１８ａは、これら２つの期間において導出した、長尺管Ｐ１が長手方向（Ｘ軸方向）に搬送された距離の加算値を導出する。この加算値は、長尺管Ｐ１の始端部ＰＳから、長尺管Ｐ１を構成する素管Ｐ'同士の周溶接部ＰＷのうち、長尺管Ｐ１の始端部ＰＳに最も近い周溶接部ＰＷまでの長さである。以下の説明では、長尺管Ｐ１の始端部ＰＳから、長尺管Ｐ１を構成する素管Ｐ'同士の周溶接部ＰＷのうち、長尺管Ｐ１の始端部ＰＳに最も近い周溶接部ＰＷまでの長さを、必要に応じて、長尺管Ｐ１の始端部側の長さと称する。
図１５（ｄ）において、長尺管Ｐ１の始端部側の長さは、長尺管Ｐ１の始端部ＰＳから、Ｘ線検査装置４の配置位置にある長尺管Ｐ１の部分までの長さである。

始端側測長部４１８ａは、以上のようにして、長尺管Ｐ１の始端部側の長さを導出する。尚、本実施形態では、測長開始判定部４１１により、長尺管Ｐ１の始端部が測長ロール５の測長基準位置に到達したと判定されたタイミングが、始端通過タイミングの一例である。

始端側測長部４１８ａは、検査情報取得部４１４が測長取消情報を取得した場合、以上のようにして導出した、長尺管Ｐ１の始端部側の長さを削除する。その後、始端側測長部４１８ａは、長尺管Ｐ１を構成する素管Ｐ'の端部同士の周溶接部ＰＷに対する検査中情報が新たに取得されたタイミングを用いて、前述したようにして、長尺管Ｐ１の始端部側の長さを導出し直す。

尚、ここでは、始端側測長部４１８ａは、２つの期間に分けて、それぞれの期間での長尺管Ｐ１の移動量を導出する場合を例に挙げて説明した。しかしながら、始端側測長部４１８ａは、これら２つの期間を１つの期間として、当該１つの期間での長尺管Ｐ１の移動量を導出してもよい。

[[定常測長部４１８ｂ]]
定常測長部４１８ｂは、或る検査中情報が取得されたタイミングから、当該検査中情報の次に検査中情報が取得されたタイミングまでの期間に測長用信号取得部４１２により取得された測長用信号（パルス信号）に基づいて、当該期間での長尺管Ｐ１の移動量を導出する。

以下の説明では、以上の検査中情報が取得された２つのタイミングのうち先のタイミングを、必要に応じて、先の検査中情報が取得されたタイミングと称し、後のタイミングを、必要に応じて、後の検査中情報が取得されたタイミングと称する。

定常測長部４１８ｂは、先の検査中情報が取得されたタイミングから後の検査中情報が取得されたタイミングまでの期間での長尺管Ｐ１の移動量と、オフセット量の変更量ΔＸ_offとの加算値を、当該期間において長尺管Ｐ１が長手方向（Ｘ軸方向）に搬送された距離として導出する。この距離は、長尺管Ｐ１を構成する素管Ｐ'同士の周溶接部ＰＷのうち、長尺管Ｐ１の長手方向において隣り合う２つの周溶接部ＰＷの一方から他方までの長さである。オフセット量の変更量ΔＸ_offが０である場合、オフセット量の変更量ΔＸ_offの加算は不要である。以下の説明では、長尺管Ｐ１を構成する素管Ｐ'同士の周溶接部ＰＷのうち、長尺管Ｐ１の長手方向において隣り合う２つの周溶接部ＰＷの一方から他方までの長さを、必要に応じて、周溶接部ＰＷ間の長さと称する。

図１５（ｅ）は、図１５（ｄ）に示す長尺管Ｐ１の周溶接部ＰＷよりも尾端側に位置する周溶接部ＰＷが、Ｘ線検査装置４の配置位置（Ｘ線源によってＸ線が照射される位置）に位置した状態を示す。
例えば、図１５（ｅ）に示す長尺管Ｐ１の周溶接部ＰＷが、図１５（ｄ）に示す長尺管Ｐ１の周溶接部ＰＷの次にＸ線検査装置４の配置位置に位置する周溶接部ＰＷであるとする。この場合、定常測長部４１８は、これら２つの周溶接部ＰＷに対する検査中情報が取得されたタイミングにより定まる期間での長尺管Ｐ１の移動量を、当該期間において長尺管Ｐ１が長手方向（Ｘ軸方向）に搬送された距離として導出する。この距離は、図１５（ｄ）に示す長尺管Ｐ１の周溶接部ＰＷから図１５（ｅ）に示す長尺管Ｐ１の周溶接部ＰＷまでの長さになる。
定常測長部４１８ｂは、以上のようにして、周溶接部ＰＷ間の長さを導出する。

定常測長部４１８ｂは、検査情報取得部４１４が測長取消情報を取得した場合、以上のようにして導出した、周溶接部ＰＷ間の長さを削除する。その後、定常測長部４１８ｂは、長尺管Ｐ１を構成する素管Ｐ'の端部同士の周溶接部ＰＷに対する検査中情報が検査情報取得部４１４により新たに取得されたタイミングを、後の検査中情報が取得されたタイミングとして用いて、前述したようにして、周溶接部ＰＷ間の長さを導出する。

[[尾端側測長部４１８ｃ]]
尾端側測長部４１８ｃは、長尺管Ｐ１を構成する素管Ｐ'の端部同士の周溶接部ＰＷに対する検査中情報が最後に取得されたタイミングから、長尺管Ｐ１の尾端部ＰＥが測長ロール５の測長基準位置に到達したタイミングまでの期間に取得された測長用信号（パルス信号）に基づいて、当該期間での長尺管Ｐ１の移動量を、当該期間において長尺管Ｐ１が長手方向（Ｘ軸方向）に搬送された距離として導出する。この距離は、長尺管Ｐ１の尾端部ＰＥから、長尺管Ｐ１を構成する素管Ｐ'同士の周溶接部ＰＷのうち、長尺管Ｐ１の尾端部ＰＥに最も近い周溶接部ＰＷまでの長さである。以下の説明では、長尺管Ｐ１の尾端部ＰＥから、長尺管Ｐ１を構成する素管Ｐ'の端部同士の周溶接部ＰＷのうち、長尺管Ｐ１の尾端部ＰＥに最も近い周溶接部ＰＷまでの長さを、必要に応じて、長尺管Ｐ１の尾端部側の長さと称する。

例えば、図１５（ｅ）に示す長尺管Ｐ１の周溶接部ＰＷが、長尺管Ｐ１を構成する素管Ｐ'の端部同士の周溶接部ＰＷのうち、図１５（ｃ）に示す長尺管Ｐ１の尾端部ＰＥに最も近い周溶接部ＰＷであるとする。この場合、長尺管Ｐ１の尾端部側の長さは、図１５（ｅ）に示す長尺管Ｐ１の周溶接部ＰＷから図１５（ｃ）に示す長尺管Ｐ１の尾端部ＰＥまでの長さになる。

尾端側測長部４１８ｃは、以上のようにして、長尺管Ｐ１の尾端部側の長さを導出する。尚、本実施形態では、測長終了判定部４１５により、長尺管Ｐ１の尾端部ＰＥが測長ロール５の測長基準位置に到達したと判定されたタイミングが、尾端通過タイミングの一例である。

［出力部４１９］
出力部４１９は、測長部４１８により導出された長尺管Ｐ１の長さに関する情報を出力する。長尺管Ｐ１の長さに関する情報の出力の形態としては、例えば、コンピュータディスプレイへの表示、測長装置４００の外部または内部の記憶媒体への記憶、および外部装置への送信のうち、少なくとも１つを採用することができる。

前述したように、始端側測長部４１８ａは、長尺管Ｐ１の始端部側の長さを導出する。定常測長部４１８ｂは、周溶接部ＰＷ間の長さを導出する。尾端側測長部４１８ｃは、長尺管Ｐ１の尾端部側の長さを導出する。出力部４１９は、これらの長さに関する情報を出力することができる。また、出力部４１９は、これらの長さの加算値を、長尺管Ｐ１の全長とし、長尺管Ｐ１の全長に関する情報を出力することができる。

また、出力部４１９は、長尺管Ｐ１の始端部側の長さと、周溶接部ＰＷ間の長さと、長尺管Ｐ１の尾端部側の長さとを、当該長さが導出される度に、当該長さを含む情報を、長尺管Ｐ１の測長の結果を示す情報として長尺管管理装置２００に送信する。

［センサ通過判定部４２０］
センサ通過判定部４２０は、上流側通過センサ６１から出力される信号に基づいて、直管Ｐの端部が上流側通過センサ６１を通過したか否かを判定する。センサ通過判定部４２０は、下流側通過センサ６２から出力される信号に基づいて、当該直管Ｐの端部が下流側通過センサ６２を通過したか否かを判定する。
図１７は、直管Ｐの尾端部が上流側通過センサ６１を通過する様子の一例（図１７（ａ））と、直管Ｐの尾端部が下流側通過センサ６２を通過する様子の一例（図１７（ｂ））を示す図である。図１７において、上流側通過センサ６１および下流側通過センサ６２の、直管Ｐの搬送方向（Ｘ軸方向）における距離ＸＳは、既知である。以下の説明では、上流側通過センサ６１および下流側通過センサ６２の、直管Ｐの搬送方向（Ｘ軸方向）における距離を、必要に応じて、上流側通過センサ６１および下流側通過センサ６２の距離と称する。

図１７に示す例では、受信機６１ｂ、６２ｂが、送信機６１ａ、６２ａから送信された信号を受信していない状態から受信した状態に変化するタイミングが、直管Ｐの尾端部が、上流側通過センサ６１、下流側通過センサ６２を通過するタイミングである。
従って、送信機６１ａから送信された信号を受信機６１ｂが受信していない状態から受信した状態に変化するタイミングが、直管Ｐの尾端部が上流側通過センサ６１を通過するタイミングである。その後、送信機６２ａから送信された信号を受信機６２ｂが受信していない状態から受信した状態に変化するタイミングが、直管Ｐの尾端部が下流側通過センサ６２を通過するタイミングである。尚、直管Ｐの尾端部に代えて、直管Ｐの先端部の通過を検出してもよい。

［更新部４２１］
更新部４２１は、直管Ｐの端部が上流側通過センサ６１を通過したタイミングから、当該直管Ｐの端部が下流側通過センサ６２を通過したタイミングまでの期間に取得された測長用信号（パルス信号）と、上流側通過センサ６１および下流側通過センサ６２の距離ＸＳとに基づいて、測長分解能を更新する。以下の説明では、直管Ｐの端部が上流側通過センサ６１を通過したタイミングから、当該直管Ｐの端部が下流側通過センサ６２を通過したタイミングまでの期間を、必要に応じてセンサ通過期間と称する。

具体的に、更新部４２１は、上流側通過センサ６１および下流側通過センサ６２の距離ＸＳを、センサ通過期間でのロータリーエンコーダにおける計測値の積算値で割った値を、測長分解能の更新値として導出する。更新部４２１は、測長分解能の更新値を既に導出している場合、既に導出している測長分解能の更新値を、新たに導出した測長分解能の更新値に変更する。このように、更新部４２１は、測長分解能の更新値の最新の値のみを保持するものとする。

測長部４１８は、更新部４２１により測長分解能の更新値が導出された場合、測長分解能の更新値を用いて、前述した処理を行う。このようにして測長分解能を更新することにより、Ｘ線検査装置４の車輪４３ａ〜４３ｄや、測長ロール５が摩耗しても、測長分解能を高精度の状態に維持することができる。

［フローチャート］
次に、図１８〜図２０のフローチャートを参照しながら、測長装置４００による測長方法の一例を説明する。
図１８は、オフセット量の変更量ΔＸ_offを導出する際の測長装置４００の処理の一例を説明するフローチャートである。
ステップＳ１８０１において、検査装置移動判定部４１６は、Ｘ線検査装置４が移動したか否かを判定する。この判定の結果、Ｘ線検査装置４が移動すると、ステップＳ１８０２の処理が実行される。

ステップＳ１８０２において、オフセット変更量導出部４１７は、Ｘ線検査装置４が移動している期間でのロータリーエンコーダにおける計測値の積算値と、測長分解能との積を、当該期間でのＸ線検査装置４の移動量として導出する。

次に、ステップＳ１８０３において、オフセット変更量導出部４１７は、Ｘ線検査装置４の移動前の配置位置と、ステップＳ１８０２で導出したＸ線検査装置４の移動量とに基づいて、Ｘ線検査装置４の移動後の（現在の）配置位置を導出する。
次に、ステップＳ１８０４において、オフセット変更量導出部４１７は、ステップＳ１８０３で導出したＸ線検査装置４の移動後の（現在の）配置位置と、測長ロール５の測長基準位置とのＸ軸方向（長尺管Ｐ１の搬送方向）の距離を、Ｘ線検査装置４の移動後の（現在の）オフセット量Ｘ_off2として導出する。

次に、ステップＳ１８０５において、オフセット変更量導出部４１７は、ステップＳ１８０４で導出したＸ線検査装置４の移動後の（現在の）オフセット量Ｘ_off2と、Ｘ線検査装置４の移動前の（前回の）オフセット量Ｘ_off1とに基づいて、オフセット量の変更量ΔＸ_offを導出する。
以上のようにして図１８のフローチャートの処理が実現される。

次に、図１９のフローチャートを参照しながら、測長分解能を更新する際の測長装置４００の処理の一例を説明する。
ステップＳ１９０１において、センサ通過判定部４２０は、上流側通過センサ６１から出力される信号に基づいて、直管Ｐの端部が上流側通過センサ６１を通過したか否かを判定する。この判定の結果、直管Ｐの端部が上流側通過センサ６１を通過した場合、ステップＳ１９０２の処理が実行される。

ステップＳ１９０２において、測長用信号取得部４１２は、測長ロール５の回転軸に取り付けられたロータリーエンコーダから出力されるパルス信号を、測長用信号として受信する。
次に、ステップＳ１９０３において、センサ通過判定部４２０は、下流側通過センサ６２から出力される信号に基づいて、直管Ｐの端部が下流側通過センサ６２を通過したか否かを判定する。この判定の結果、直管Ｐの端部が下流側通過センサ６２を通過していない場合、ステップＳ１９０２の処理が実行される。従って、直管Ｐの端部が上流側通過センサ６１を通過してから下流側通過センサ６２を通過するまでの期間、測長用信号（パルス信号）が繰り返し取得される。

ステップＳ１９０３において、直管Ｐの端部が下流側通過センサ６２を通過したと判定されると、ステップＳ１９０４の処理が実行される。
ステップＳ１９０４において、更新部４２１は、ステップ７０２で取得された測長用信号（パルス信号）に基づいて、当該測長用信号が取得された期間でのロータリーエンコーダにおける計測値の積算値を導出する。更新部４２１は、上流側通過センサ６１および下流側通過センサ６２の距離ＸＳを、センサ通過期間でのロータリーエンコーダにおける計測値の積算値で割った値を、測長分解能の更新値として導出する。
以上のようにして図１９のフローチャートの処理が実現される。

次に、図２０のフローチャートを参照しながら、長尺管Ｐ１の長さを導出する際の測長装置４００の処理の一例を説明する。図２０のフローチャートにおいては、図１９のフローチャートにより、測長分解能の更新値が導出されている場合、（最新の）測長分解能の更新値が用いられる。また、図１８のフローチャートにより、オフセット量の変更量ΔＸ_offが導出されている場合、（最新の）オフセット量の変更量ΔＸ_offが用いられる。

ステップＳ２００１において、測長開始判定部４１１は、長尺管Ｐ１の始端部ＰＳが、測長ロール５の測長基準位置に到達するまで待機する。測長開始判定部４１１は、長尺管Ｐ１の始端部ＰＳが、測長ロール５の測長基準位置に到達すると、ステップＳ２００２の処理が実行される。

ステップＳ２００２において、測長用信号取得部４１２は、測長ロール５の回転軸に取り付けられたロータリーエンコーダから出力されるパルス信号を、測長用信号として受信する。
次に、ステップＳ２００３において、始端部固定判定部４１３は、長尺管Ｐ１の始端部ＰＳが、リール３１の所定の位置に固定されたか否かを判定する。この判定の結果、長尺管Ｐ１の始端部ＰＳが、リール３１の所定の位置に固定されていない場合、ステップＳ２００２の処理が実行される。従って、長尺管Ｐ１の始端部ＰＳが、測長ロール５の測長基準位置に到達してから、長尺管Ｐ１の始端部ＰＳが、リール３１の所定の位置に固定されるまでの期間、測長用信号（パルス信号）が繰り返し取得される。

ステップＳ２００３において、長尺管Ｐ１の始端部ＰＳが、リール３１の所定の位置に固定されたと判定されると、ステップＳ２００４の処理が実行される。
ステップＳ２００４において、始端側測長部４１８ａは、ステップＳ２００１において長尺管Ｐ１の始端部ＰＳが測長ロール５の測長基準位置に到達したと判定されたタイミングから、ステップＳ２００３において長尺管Ｐ１の始端部ＰＳがリール３１の所定の位置に固定されたと判定されたタイミングまでの期間にステップ８０２において取得された測長用信号（パルス信号）に基づいて、当該測長用信号が取得された期間でのロータリーエンコーダにおける計測値の積算値を、当該期間での長尺管Ｐ１の移動量（当該期間において長尺管Ｐ１が長手方向（Ｘ軸方向）に搬送された距離）として導出する。

次に、ステップＳ２００５において、検査情報取得部４１４は、検査中情報を取得したか否かを判定する。この判定の結果、検査中情報が取得されていない場合、ステップＳ２００６の処理が実行される。
ステップＳ２００６において、測長用信号取得部４１２は、測長ロール５の回転軸に取り付けられたロータリーエンコーダから出力されるパルス信号を、測長用信号として受信する。そして、ステップＳ２００５の処理が実行される。従って、ステップＳ２００４の処理の後、検査中情報が取得されるまでの期間、測長用信号（パルス信号）が繰り返し取得される。

ステップＳ２００５において、検査中情報が取得されたと判定されると、ステップＳ２００７の処理が実行される。
ステップＳ２００７において、始端側測長部４１８ａは、ステップＳ２００４の処理の後、ステップＳ２００５において検査中情報が取得されたと判定されたタイミングまでの期間にステップＳ２００６において取得された測長用信号（パルス信号）に基づいて、当該測長用信号が取得された期間でのロータリーエンコーダにおける計測値の積算値を、当該期間での長尺管Ｐ１の移動量（当該期間において長尺管Ｐ１が長手方向（Ｘ軸方向）に搬送された距離）として導出する。

そして、始端側測長部４１８ａは、このようにした導出した、長尺管Ｐ１が長手方向（Ｘ軸方向）に搬送された距離と、ステップＳ２００４において導出した、長尺管Ｐ１が長手方向（Ｘ軸方向）に搬送された距離との加算値を、長尺管Ｐ１の始端部側の長さとして導出する。出力部４１９は、長尺管Ｐ１の始端部側の長さを含む情報を、長尺管Ｐ１の測長の結果を示す情報として長尺管管理装置２００に送信する。

次に、ステップＳ２００８において、検査情報取得部４１４は、測長取消情報（測長の取り消しを示す情報）を取得したか否かを判定する。この判定の結果、測長取消情報が取得された場合、ステップＳ２００９の処理が実行される。
ステップＳ２００９において、始端側測長部４１８ａは、ステップＳ２００７で導出した長尺管Ｐ１の始端部側の長さを削除する。そして、ステップＳ２００６の処理が実行される。

ステップＳ２００８において測長取消情報を取得しなかったと判定されると、長尺管Ｐ１の始端部側の長さは、直近のステップＳ２００７で導出された長さで確定する。この場合、ステップＳ２０１０の処理が実行される。
ステップＳ２０１０において、測長用信号取得部４１２は、測長ロール５の回転軸に取り付けられたロータリーエンコーダから出力されるパルス信号を、測長用信号として受信する。

次に、ステップＳ２０１１において、検査情報取得部４１４は、検査中情報を取得したか否かを判定する。この判定の結果、検査中情報が取得されていない場合、ステップＳ２０１０の処理が実行される。従って、ステップＳ２００８において測長取消情報を取得しなかったと判定された後、検査中情報が取得されるまでの期間、測長用信号（パルス信号）が繰り返し取得される。

一方、ステップＳ２０１１において、検査中情報を取得したと判定されると、ステップＳ２０１２の処理が実行される。
ステップＳ２０１２において、定常測長部４１８ｂは、ステップＳ２００８において測長取消情報を取得しなかったと判定された後、検査中情報が取得されるまでの期間にステップＳ２０１０において取得された測長用信号（パルス信号）に基づいて、当該測長用信号が取得された期間でのロータリーエンコーダにおける計測値の積算値を、当該期間での長尺管Ｐ１の移動量（当該期間において長尺管Ｐ１が長手方向（Ｘ軸方向）に搬送された距離）として導出する。そして、定常測長部４１８ｂは、当該期間での長尺管Ｐ１の移動量と、オフセット量の変更量ΔＸ_offとの加算値を、周溶接部ＰＷ間の長さとして導出する。出力部４１９は、周溶接部ＰＷ間の長さを含む情報を、長尺管Ｐ１の測長の結果を示す情報として長尺管管理装置２００に送信する。

次に、ステップＳ２０１３において、検査情報取得部４１４は、測長取消情報を取得したか否かを判定する。この判定の結果、測長取消情報が取得された場合、ステップＳ２０１４の処理が実行される。
ステップＳ２０１４において、定常測長部４１８ｂは、ステップＳ２０１２で導出した、周溶接部ＰＷ間の長さを削除する。そして、ステップＳ２０１０の処理が実行される。

ステップＳ２０１３において測長取消情報を取得しなかったと判定されると、周溶接部ＰＷ間の長さは、直近のステップＳ２０１２で導出された長さで確定する。この場合、ステップＳ２０１５の処理が実行される。
ステップＳ２０１５において、測長終了判定部４１５は、長尺管Ｐ１の尾端部ＰＥが、測長ロール５の測長基準位置に到達したか否かを判定する。この判定の結果、長尺管Ｐ１の尾端部ＰＥが、測長ロール５の測長基準位置に到達していない場合、ステップＳ２０１０の処理が実行される。従って、長尺管Ｐ１の尾端部ＰＥが測長ロール５の測長基準位置に到達するまで、ステップＳ２０１０〜Ｓ２０１４の処理が繰り返し実行される。すなわち、周溶接部ＰＷ間の長さが、長尺管Ｐ１の始端部ＰＳ側から順番に繰り返し導出される。

ステップＳ２０１５において、長尺管Ｐ１の尾端部ＰＥが、測長ロール５の測長基準位置に到達したと判定されると、ステップＳ２０１６の処理が実行される。
ステップＳ２０１６において、尾端側測長部４１８ｃは、直近のステップＳ２０１１において検査中情報が取得されたタイミングから、長尺管Ｐ１の尾端部ＰＥが測長ロール５の測長基準位置に到達したタイミングまでの期間にステップＳ２０１０において取得された測長用信号（パルス信号）に基づいて、当該測長用信号が取得された期間でのロータリーエンコーダにおける計測値の積算値を、長尺管Ｐ１の尾端部側の長さとして導出する。出力部４１９は、長尺管Ｐ１の尾端部側の長さを含む情報を、長尺管Ｐ１の測長の結果を示す情報として長尺管管理装置２００に送信する。
以上のようにして図２０のフローチャートの処理が実現される。

［まとめ］
以上のように、測長装置４００は、時間的に隣り合う２つの検査中情報の取得のタイミングにより定まる期間の、長尺管Ｐ１の移動量に基づいて、周溶接部ＰＷ間の長さを導出する。従って、複数の素管Ｐ'の端部同士に周溶接が施されることにより構成される長尺管ＰＷの各素管Ｐ'の長さ（溶接部ＰＷ間の長さ）を長尺管Ｐ１の搬送中に測定することができる。また、周溶接部ＰＷを直接的に検出する必要がないため、溶接部ＰＷ間の長さを、高精度に且つ容易に測定することができる。

また、測長装置４００は、長尺管Ｐ１の始端部ＰＳが測長ロール５の測長基準位置に到達したタイミングから、当該タイミングの次に検査中情報が取得されたタイミングまでの期間における長尺管Ｐ１の移動量に基づいて、長尺管Ｐ１の始端部側の長さを導出する。従って、溶接部ＰＷ間の長さ以外の部分の長さとして、長尺管Ｐ１の始端部ＰＳ側の長さを、長尺管Ｐ１の搬送中に、高精度に且つ容易に測定することができる。

また、測長装置４００は、長尺管Ｐ１を構成する素管Ｐ'の端部同士の周溶接部ＰＷに対する検査中情報が最後に取得されたタイミングから、長尺管Ｐ１の尾端部ＰＥが測長ロール５の測長基準位置に到達したタイミングまでの期間における長尺管Ｐ１の移動量に基づいて、長尺管Ｐ１の尾端部側の長さを導出する。従って、溶接部ＰＷ間の長さ以外の部分の長さとして、長尺管Ｐ１の尾端部ＰＥ側の長さを、長尺管Ｐ１の搬送中に、高精度且つ容易に測定することができる。

また、測長装置４００は、オフセット量の変更量ΔＸ_offを導出し、オフセット量の変更量ΔＸ_offと、長尺管Ｐ１の移動量とに基づいて、周溶接部ＰＷ間の長さを導出する。従って、Ｘ線検査装置４が移動する場合でも、長尺管Ｐ１の各部の長さを長尺管Ｐ１の搬送中に、高精度且つ容易に測定することができる。

また、測長装置４００は、測長ロール５の回転量に基づいて、長尺管Ｐ１の移動量を導出する。従って、長尺管Ｐ１の移動量を、高精度に且つ容易に測定することができる。
また、測長装置４００は、ロータリーエンコーダにおける計測値の単位量あたりの移動量（測長分解能）と、測長期間でのロータリーエンコーダにおける計測値とに基づいて、長尺管Ｐ１の移動量を導出する。従って、長尺管Ｐ１の移動量を、より高精度に且つ容易に測定することができる。

また、測長装置４００は、センサ通過期間でのロータリーエンコーダにおける計測値と、上流側通過センサ６１および下流側通過センサ６２の距離ＸＳとに基づいて、測長分解能を更新する。従って、測長分解能の精度を維持することができる。

［変形例］
本実施形態では、Ｘ線検査装置４が周溶接部ＰＷの検査を行う場合を例示した。しかしながら、周溶接部ＰＷの検査は、Ｘ線を用いるものに限定されない。例えば、周溶接部ＰＷの検査は、超音波探傷試験により実現されてもよい。

本実施形態では、測長ロール５を用いて長尺管Ｐ１の移動量を測定する場合を例示した。しかしながら、長尺管Ｐ１の移動量の導出は、測長ロール５を用いるものに限定されない。例えば、製造設備１に既存のロールを測長ロールとして用いてもよい。

本実施形態では、測長分解能を用いて長尺管Ｐ１の移動量を導出する場合を例示した。しかしながら、測長分解能を明示的に用いずに長尺管Ｐ１の移動量を導出してもよい。例えば、ロータリーエンコーダの分解能（例えば、１回転当たりに発生するパルス数）と、測長ロール５およびＸ線検査装置４の車輪４３ａの外周長とに基づいて、長尺管Ｐ１の移動量を導出してもよい。また、測長ロール５およびロータリーエンコーダを用いずに、例えば、長尺管Ｐ１の搬送速度と、検査中情報が取得されたタイミングに基づいて定まる時間（本実施形態で説明した各種の期間）とに基づいて、長尺管Ｐ１の移動量を導出してもよい。

＜その他の変形例＞
尚、以上説明した本発明の実施形態は、コンピュータがプログラムを実行することによって実現することができる。また、前記プログラムを記録したコンピュータ読み取り可能な記録媒体及び前記プログラム等のコンピュータプログラムプロダクトも本発明の実施形態として適用することができる。記録媒体としては、例えば、フレキシブルディスク、ハードディスク、光ディスク、光磁気ディスク、ＣＤ−ＲＯＭ、磁気テープ、不揮発性のメモリカード、ＲＯＭ等を用いることができる。
また、以上説明した本発明の実施形態は、何れも本発明を実施するにあたっての具体化の例を示したものに過ぎず、これらによって本発明の技術的範囲が限定的に解釈されてはならないものである。すなわち、本発明はその技術思想、またはその主要な特徴から逸脱することなく、様々な形で実施することができる。

１：製造設備、２：溶接装置、３：巻取装置、４：Ｘ線検査装置、５：測長ロール、６：通過センサ、７：受入・払出装置、８：開先加工機、９：バーコードリーダ、１０：在荷センサ、１００：制御装置、２００：長尺管管理装置、３００：入熱管理装置、４００：測長装置

Claims (11)

1. 管を長手方向に搬送する搬送装置と、前記搬送装置により搬送された２つの管の端部同士に周溶接を施して長尺管を形成する溶接装置と、前記搬送装置で搬送される前記長尺管をリールに巻き取る巻取装置と、前記溶接装置と前記巻取装置との間に配置され、前記長尺管の周溶接部を検査する検査装置と、を有する製造設備における操業および前記長尺管の品質を管理する長尺管管理システムであって、
   前記管の位置を特定するための情報であるトラッキング情報を取得するトラッキング情報取得手段と、
   前記製造設備における操業および前記長尺管の品質の少なくとも一方を管理するためのデータ処理を実行するデータ管理手段と、を有し、
   前記トラッキング情報は、前記管の搬送経路に配置されたセンサにより前記管が検出されたことを示す在荷検出情報を含み、
   前記データ管理手段は、前記トラッキング情報に基づいて、前記製造設備における前記管のそれぞれの位置を特定し、位置を特定した前記管の端部ごとに、前記製造設備における操業および前記長尺管の品質の少なくとも一方を管理するための情報を設定することを特徴とする長尺管管理システム。
2. 前記溶接装置による周溶接の結果を示す情報を含む溶接結果情報を取得する溶接情報取得手段を更に有し、
   前記データ管理手段は、前記トラッキング情報に基づいて、前記管の識別情報を設定することと、
   前記溶接結果情報と前記トラッキング情報とに基づいて、前記溶接装置で形成された前記周溶接部の識別情報を設定すること、
   前記管の識別情報と前記周溶接部の識別情報とを関連付けることと、
   前記管の識別情報と前記周溶接部の識別情報との少なくとも一方に、前記製造設備における操業および前記長尺管の品質の少なくとも一方を管理するための情報を、前記管の端部の何れに対する情報であるかが区別されるように関連付けることと、を行うことを特徴とする請求項１に記載の長尺管管理システム。
3. 前記データ管理手段は、前記溶接結果情報と前記トラッキング情報とに基づいて、前記周溶接部の識別情報に対して当該周溶接部に対する前記周溶接の結果を示す情報を関連付けることと、
   前記溶接結果情報と前記トラッキング情報とに基づいて、前記周溶接部が形成された前記管の端部のそれぞれに対する周溶接の回数を計数することと、を行うことを特徴とする請求項２に記載の長尺管管理システム。
4. 前記管の外周面を前記管の周方向において複数に分割した複数の分割領域ごとに、前記周溶接部に対する入熱量を導出する入熱量導出手段を更に有し、
   前記周溶接の結果を示す情報は、前記複数の分割領域ごとの前記周溶接部に対する入熱量に関する情報を含むことを特徴とする請求項３に記載の長尺管管理システム。
5. 前記長尺管の長さを導出する測長手段を更に有し、
   前記測長手段は、時間的に隣り合う関係の２つの測長タイミングにより定まる期間での前記長尺管の移動量に基づいて、前記長尺管の長手方向において隣り合う２つの前記周溶接部の一方から他方までの長さを導出する定常測長手段を有し、
   前記測長タイミングは、前記長尺管の周溶接部が前記検査装置による検査位置に位置してから、前記検査が終了して前記長尺管の搬送が開始されるまでの間の期間内の所定のタイミングであり、
   前記長尺管の長さを示す情報は、前記長尺管の長手方向において隣り合う２つの前記周溶接部の一方から他方までの長さを含み、
   前記データ管理手段は、前記長尺管の長手方向において隣り合う２つの前記周溶接部の一方から他方までの長さを、当該２つの前記周溶接部が端部に配置された前記管の長さとして、当該管の識別情報に関連付けることを特徴とする請求項１〜４の何れか１項に記載の長尺管管理システム。
6. 前記データ管理手段は、前記検査装置による前記長尺管の周溶接部の検査の結果を含む検査結果情報と前記トラッキング情報とに基づいて、前記周溶接部の識別情報に対して当該周溶接部の検査の結果を示す情報を関連付けることを特徴とする請求項１〜５の何れか１項に記載の長尺管管理システム。
7. 前記データ管理手段は、前記周溶接部が形成された前記管の端部のそれぞれに対する切断回数を計数し、
   前記検査装置による前記長尺管の周溶接部の検査の結果、当該周溶接部が所定の条件を満たしていないと判断した後、および、前記周溶接部に対する入熱量が所定の条件を満たしていないと判断した後、の少なくとも何れか一方において、当該周溶接部が形成された前記管の端部の切断回数を更新することを特徴とする請求項１〜６の何れか１項に記載の長尺管管理システム。
8. 前記製造設備は、前記周溶接が施される前に前記管の端部に対して開先加工を行う開先加工機を更に有し、
   前記データ管理手段は、前記管の端部のそれぞれにおける開先加工の結果を示す開先情報と前記トラッキング情報とに基づいて、前記管の識別情報に対して、当該管の端部における開先加工の結果を示す情報を、当該管の端部の何れに対する情報であるかが区別されるように関連付けることを特徴とする請求項１〜７の何れか１項に記載の長尺管管理システム。
9. 前記管の端部に対する周溶接の回数が規定回数になった場合に、前記管の端部に対する周溶接の回数が規定回数になったことを示す情報を出力する出力手段を更に有することを特徴とする請求項１〜８の何れか１項に記載の長尺管管理システム。
10. 管を長手方向に搬送する搬送装置と、前記搬送装置により搬送された２つの管の端部同士に周溶接を施して長尺管を形成する溶接装置と、前記搬送装置で搬送される前記長尺管をリールに巻き取る巻取装置と、前記溶接装置と前記巻取装置との間に配置され、前記長尺管の周溶接部を検査する検査装置と、を有する製造設備における操業および前記長尺管の品質を管理する長尺管管理方法であって、
    前記管の位置を特定するための情報であるトラッキング情報を取得するトラッキング情報取得工程と、
    前記製造設備における操業および前記長尺管の品質の少なくとも一方を管理するためのデータ処理を実行するデータ管理工程と、を有し、
    前記トラッキング情報は、前記管の搬送経路に配置されたセンサにより前記管が検出されたことを示す在荷検出情報を含み、
    前記データ管理工程は、前記トラッキング情報に基づいて、前記製造設備における前記管のそれぞれの位置を特定し、位置を特定した前記管の端部ごとに、前記製造設備における操業および前記長尺管の品質の少なくとも一方を管理するための情報を設定することを特徴とする長尺管管理方法。
11. 請求項１〜９の何れか１項に記載の長尺管管理システムの各手段としてコンピュータを機能させることを特徴とするプログラム。

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