JP2021112837A

JP2021112837A - 車両用スポイラの製造方法

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Publication number: JP2021112837A
Application number: JP2020005506A
Authority: JP
Inventors: 雄大小郷; Yudai Kosato
Original assignee: Inoue MTP KK; Inoac Corp
Current assignee: Inoac Corp
Priority date: 2020-01-16
Filing date: 2020-01-16
Publication date: 2021-08-05
Anticipated expiration: 2040-01-16
Also published as: JP7426834B2

Abstract

【課題】車両用スポイラの製造方法を提供する。【解決手段】アッパー部材２の本体内面２１ｂと、ロア部材３の主部内面３１ｂとを接着剤４で貼り合せる際、前記主部外面３１ａに当て面を当接させてセットした第一型を備え、接着剤４に接する該主部内面の部位に主部外面３１ａ側へ貫通する透孔３０を設け、さらに該透孔３０に外方口側の孔径を大きく形成した拡孔部、又は／及び該外方口と対向する前記当て面の部分に、該外方口よりも穴口が大きく、接着剤４の膜厚よりも深い凹穴６２を設け、前記本体内面２１ｂ又は前記主部内面３１ｂに接着剤４を塗布した後、該接着剤４が前記透孔３０に浸入し前記拡孔部又は／及び前記凹穴に充填されるように、貼り合わせ、前記アッパー部材２と前記ロア部材３とを圧着し一体化すると共に、該拡孔部５又は／及び該凹穴の形になる接着剤４の樹脂化部４２を成形する。【選択図】図３

Description

本発明は自動車の車両用スポイラの製造方法に関する。

例えば、ワゴンタイプ,ワンボックスタイプ等の自動車のルーフエンドやリアウィンド上部には車幅方向に延びるスポイラが取付けられる場合がある。スポイラは合成樹脂材料を用いて中空状に形成される。そのためブロー成形で造られることもあるが、最近はアンテナ内臓やワイパー格納等といった機能が付加されるケースが多いことから射出成形品のアッパー部材とロア部材で一体化する二枚合わせのスポイラが増えている。この種のアッパー部材とロア部材との一体化には、特許第5246692号公報等による振動溶着によるもの以外に、接着剤を用いた貼り合せ品が存在する。
接着剤を用いたスポイラは、アッパー部材とロア部材の外周部分等の平面に接着剤を塗布した後、両者を貼り合せて一体化する。ただ、接着剤による製法は、接着剤を塗布する平面を確保しなければならず、接着強度を高めるべく接着面積を多く稼ぐ必要がある。意匠形状によっては、平面の確保が難しい場合もでてくる。
こうしたことから、接着剤を用いたケースの改良発明がいくつか提案されている（例えば特許文献１）。

実開昭６３−１８０７０６号公報実開昭６２−１８０５１７号公報

特許文献１は、請求項１で「…前記接着剤を該接着面の裏面側に逃がす貫通孔と、前記逃げて来た接着剤の一部により前記貫通孔内に充填される孔部接着剤と、前記貫通孔を通過し、前記裏面側の前記貫通孔の周縁部にはみ出て固着されるアンカー接着部とにより構成されることを特徴とする樹脂部材の接着構造。」の発明を開示する。そして、５頁目上から５行目以降に「…接着剤の一部が該貫通孔１２ｃに隙間無く一杯に充填され、孔部接着剤１３ｂが形成されていると共に、接着面の裏面１２ｄの貫通孔１２ｃの周縁部まで該接着剤がはみ出て、アンカー接着部１３ａが形成され」とし、「…その裏面１２ｄの貫通孔１２ｃの周縁部まで広がるアンカー接着部１３ａを形成しており、接着剤自体の接着力のみならず、該アンカー接着部１３ａがリベットの頭のような効果を持つような構造になっているので、樹脂部同士の結合力が一層倍化される」としている。特許文献２も同様の技術内容である。

しかし、特許文献１,２の樹脂部材の接着構造は、アンカー接着部（本発明は樹脂化部に相当）の形状が定まらない。前記「貫通孔１２ｃの周縁部まで該接着剤がはみ出て」形成されるアンカー接着部１３ａは、「リベット頭のような」成り行きまかせの肉盛り形状となる。該アンカー接着部の形状を制御できず、相手部材への取付けで、ぶつかる部分が時に発生する。
車両用スポイラにあっては、ボディとの隙間を小にして設置される。不必要に突出するアンカー接着部があると、スポイラの取付けで、該アンカー接着部がボデイ等に当たってしまい支障をきたす。アンカー接着部を形成して接着を終えた樹脂部材（本発明ではスポイラ）は、アンカー接着部と干渉する部分がボディ側に存在すると、取付けが難しくなって、作業性低下、さらに不良品扱いになってしまう問題を抱える。

本発明は、上記問題を解決するもので、アンカー接着部たる樹脂化部の形状を制御して、相手部材等と干渉することなく該相手部材へ難なく取付けができる車両用スポイラの製造方法を提供することを目的とする。

上記目的を達成すべく、請求項１に記載の発明の要旨は、アッパー部材の本体内面と、ロア部材の主部内面とを接着剤で貼り合せて一体化する車両用スポイラの製造方法であって、前記ロア部材の主部外面に当て面を当接させてセットした第一型を備え、前記本体内面と該主部内面とを一体化させる接着剤に接する該主部内面の部位に主部外面側へ貫通する透孔を設け、さらに該透孔に外方口側の孔径を大きく形成した拡孔部、又は／及び該外方口と対向する前記当て面の部分に、該外方口よりも穴口が大きく且つ前記一体化させる接着剤の硬化膜に係る膜厚よりも深い凹穴、を設けて、前記本体内面又は前記主部内面に接着剤を塗布した後、双方の内面を近づけ、さらに該接着剤が前記透孔に浸入し前記拡孔部又は／及び前記凹穴に充填されるように、貼り合わせて、前記アッパー部材と前記ロア部材とを圧着し一体化すると共に、該拡孔部又は／及び該凹穴の形になる接着剤の樹脂化部を成形することを特徴とする車両用スポイラの製造方法にある。請求項２の発明たる車両用スポイラの製造方法は、請求項１で、拡孔部の前記接着剤と接する前記当て面の部分、又は前記凹穴の形になる前記接着剤と接する前記凹穴の穴壁面に、離型コーティング層を設けたことを特徴とする。請求項３の発明たる車両用スポイラの製造方法は、請求項１又は２で、主部内面又は本体内面に堤状に隆起し、前記主部内面又は前記本体内面に塗布した前記接着剤が広がるのを規制して、前記硬化膜の膜面域を設定する堰を設けたことを特徴とする。請求項４の発明たる車両用スポイラの製造方法は、請求項１〜３で、凹穴の穴底を平坦面に形成したことを特徴とする。請求項５の発明たる車両用スポイラの製造方法は、請求項１〜３で、凹穴をなくし、前記拡孔部の拡孔出口周りに在る前記主部外面の部分と、該拡孔部の形になる前記樹脂化部の天面と、を平坦面に形成し且つ同一面上になるようにしたことを特徴とする。請求項６の発明たる車両用スポイラの製造方法は、請求項４で、ロア部材をセットした前記第一型の前記凹穴に係る穴底と対向する該ロア部材の前記主部外面に窪みを形成したことを特徴とする。請求項７の発明たる車両用スポイラの製造方法は、請求項１〜６で、アッパー部材を上向きにした前記本体内面に、接着剤を塗布した後、前記ロア部材の前記主部内面を下向きにして、双方の内面を近づけ、さらに貼り合わせて、前記アッパー部材と前記ロア部材とを圧着し一体化することを特徴とする。

本発明の車両用スポイラの製造方法は、アンカー部となる樹脂化部で、ロア部材とアッパー部材の接着剤による一体化の結合力を高めるだけでなく、該樹脂化部の形状を相手部材等と干渉しないよう成形するので、スポイラを相手部材のボディ等へ支障なく取付け可能になり、品質向上,作業性向上に優れた効果を発揮する。

本発明のスポイラの一形態で、アッパー部材とロア部材の斜視図である。図１のアッパー部材とロア部材を一体化したスポイラの斜視図である。図２のIII-III線断面図である。図３の部分拡大図である。図２のV-V線断面図である。図２のVI-VI線断面図である。図４に代わる他態様図である。スポイラを製造で、接着剤を塗布した透孔周りの説明断面図である。図８の後、第一型を下降させて、主部内面と本体内面を近づけ、透孔に接着剤が浸入する説明断面図である。図９の後、型閉めし、圧着型でロア部材とアッパー部材を圧着する説明断面図である。図１０の型閉め圧着を所定時間行い、ロア部材とアッパー部材を一体化すると共に樹脂化部の成形を終えて、型開した説明断面図である。

以下、本発明に係る車両用スポイラ(以下、単に「スポイラ」ともいう。)の製造方法について詳述する。図１〜図１１は本発明のスポイラの製造方法の一形態で、図１はアッパー部材とロア部材の斜視図、図２は図１のアッパー部材とロア部材を一体化したスポイラの斜視図、図３は図２のIII-III線断面図、図４は図３の部分拡大図、図５は図２のV-V線断面図、図６は図２のVI-VI線断面図、図７は図４に代わる他態様図、図８〜図１１はスポイラを製造で、透孔周りの各工程断面図を示す。尚、各図は判り易くするため、簡略化し且つ発明要部を強調図示する。

車両用スポイラの製造方法は、アッパー部材２の本体内面２１ｂとロア部材３の主部内面３１ｂを接着剤４で貼り合せて一体化すると共に、接着剤４の樹脂化部４２を成形する製法である。
本製法は、本体内面２１ｂ又は／及び主部内面３１ｂに糊状ペースト４Ａの接着剤４を塗布して双方を一体化するが、接着剤４と接する主部内面３１ｂの部位に主部外面３１ａ側へ貫通する透孔３０を設け、一体化の際、透孔３０へ接着剤４を浸入させる。さらに、透孔３０に外方口３０ａ側の孔径を大きく形成した図６のような拡孔部３０５、又は／及び第一型６の当て面６１に図８のような凹穴６２を設けており、アッパー部材２とロア部材３との一体化と並行して、拡孔部３０５又は／及び凹穴６２の形になる接着剤４の樹脂化部４２を成形する。透孔３０へ浸入しロア部材３の外側に接着剤４がはみ出ても凹穴形状に成形制御し、取付けに支障ないスポイラを造る。
スポイラの製造方法に先立ち、アッパー部材２とロア部材３と圧着型Ｔとを準備する。

アッパー部材２は、車幅方向に長いスポイラの上半部を形成する射出成形品である。図１で、本体内面２１ｂ側の外周縁に沿って破線で表す環状帯面の外周部分２１１が、接着剤４を塗布する貼り合せ面の接着部分を示す。車幅方向に長く伸びた本体２１は、図３の車両取付け状態下、両端部分が下方へ屈曲した曲げ部２１９になる。曲げ部２１９を除く本体２１の主要部は、上方表面２１ａが略平坦な意匠面になる。

ロア部材３は、前記アッパー部材２と一体化される二枚合わせスポイラ１の下半部で、図１ごとくの車幅方向に長い射出成形品である。車幅方向に長く伸びる主部３１は、車両に取付けられると、両端部分が下方へ屈曲し、アッパー部材２の曲げ部２１９に重ね合わすことのできる屈曲部３１９になる。ロア部材３は、平面視でアッパー部材２よりもやや小さめで、該アッパー部材２に被われる図３のような横断面形状になっている。ロア部材３のメイン部たる主部３１に凹んだ格納壁部分３１２を形成する。主部内面３１ｂの外周部分３１１が、アッパー部材２の外周部分２１１と貼り合せて一体化する接着面になる。ロア部材３がアッパー部材２と一体化されたとき、アッパー部材２で該格納壁部分３１２の開口側を被って、アンテナ,電子部品等を格納するスポイラ１の中空部Ｓが形成される。
ロア部材３は、主部内面３１ｂ又は／及び本体内面２１ｂに接着剤４を塗布し、硬化させて、アッパー部材２と一体化する。その一体化させる接着剤４(最終的に硬化膜４１になる)に接する主部内面３１ｂの部分に、主部外面３１ａ側へ貫通する透孔３０が形成される。さらに、該透孔３０に、内方口３０ｂよりも外方口３０ａ側の孔径を大きく形成した拡孔部３０５が、通常設けられる(図６,図７)。拡孔部３０５を形成しない場合は、外方口３０ａと対向する圧着型Ｔの第一型６に、樹脂化部４２の成形用凹穴６２が設けられる(図８)。

本実施形態は、ロア部材３の長手方向の略中央で、車両前方側に矩形の透孔３０を二つ設け、また両サイドの屈曲部３１９に一対の円形透孔３０を設ける(図１)。矩形の透孔３０の部位では、拡孔部３０５をなしにして、図８のごとく透孔３０の外方口３０ａと対向する第一型６に係る当て面６１の部分に、凹穴６２を形成する。符号３１７は外方口３０ａ周りの主部外面３１ａに設けた窪みを示す。窪み３１７は、ロア部材３を第一型６にセットしたとき、凹穴６２の穴底６２２と対向する主部外面３１ａの箇所にされる。
一方、円形透孔３０の部位では、図６のごとく内方口３０ｂよりも外方口３０ａ側の孔径を大きくした拡孔部３０５を設ける。透孔３０の孔長のうち、拡孔部３０５の孔長が過半部以上を占める。さらに圧着型Ｔの第一型６に図８と同様の凹穴６２を形成して、拡孔部３０５及び凹穴６２の形になる接着剤４の樹脂化部４２を成形する。凹穴６２は、拡孔部３０５の拡孔出口３０５ａをカバーして、これよりも一回り大きい穴口を有する。

圧着型Ｔは、ロア部材３の主部外面３１ａに当接するセット用当て面６１が在る第一型６と、アッパー部材２の保持用第二型５と、を備える。アッパー部材２,ロア部材３の両部材を接着剤４で貼り合せて圧着一体化する治具であると共に、透孔３０へ浸入した接着剤４で、拡孔部３０５の拡孔出口３０５ａ又は／及び凹穴６２の形になる、接着剤４の樹脂化部４２を成形する圧着型Ｔになっている。尚、拡孔部３０５をロア部材３に形成するので、拡孔部３０５の場合、圧着型Ｔは拡孔部３０５を埋める樹脂化部４２の拡孔出口３０５ａ側の部分を成形するにとどまる。

本発明は樹脂化部４２がアンカー部になる。したがって、ロア部材３に拡孔部３０５を形成してもよいが、拡孔部３０５を形成しないときは、第一型６には、必ず外方口３０ａと対向する当て面６１の部分に、該外方口３０ａよりも穴口６２０を大きくし且つ前記硬化膜４１の膜厚ｔ４１よりも穴壁６２１の深さｈが大きくなる凹穴６２が形成される(図８〜図１１)。
一方、第一型６に凹穴６２を形成しないときは、ロア部材主部３１に必ず拡孔部３０５が形成される。拡孔部３０５の孔長は、硬化膜４１の膜厚ｔ４１よりも長くする。凹穴６２がなしで拡孔部３０５だけの場合は、拡孔部３０５の形になる樹脂化部４２を成形することになり、透孔３０の外方口３０ａでもある拡孔部３０５の拡孔出口３０５ａと対向する前記当て面６１の部分を平坦面等にして、拡孔出口３０５ａを当て面６１で塞ぐ圧着型Ｔを採用する。

ここで、拡孔部３０５の接着剤４と接する当て面６１、又は凹穴６２の形になる接着剤４と接する凹穴６２の穴壁面には、離型コーティング層６９が形成される(図８)。当て面６１,凹穴６２の穴壁面が接着剤４とくっつかないようにし、樹脂化部４２の成形後、該樹脂化部４２からの第一型６の離型を容易にする。本実施形態は、特に粘着性のある接着剤４を成形するため、該接着剤と接する凹穴６２の穴壁面,当て面６１に非粘着性で離型性に優れたフッ素系樹脂(又はシリコーン系樹脂等)のコーティング層６９が施されている。

スポイラ１は、前記アッパー部材２と前記ロア部材３と前記スポイラ用圧着型Ｔを準備して、例えば次のように造られる。
本発明要部となる図４の透孔３０周りでの変化を重点的に述べていく。図４の透孔３０周りのスポイラ部分は、拡孔部３０５はなしにして当て面６１に凹穴６２を形成し、該凹穴６２の形をした樹脂化部４２が成形される箇所である。

最初に、アッパー部材２の内面とロア部材３の内面が向き合うよう、下型たる第二型５にアッパー部材２をセットすると共に、上型たる第一型６にロア部材３をセットする(図８)。ここでは、本体内面２１ｂが上向きになるアッパー部材２を本体用受け面５１で支え、また主部外面３１ａに第一型６の当て面６１を当接させて、ロア部材３をセットする。
透孔３０の外方口３０ａと対向する当て面６１の部分には、該外方口３０ａよりも穴口６２０が大きく且つ前記硬化膜４１の膜厚ｔ４１よりも深い凹穴６２が形成されている。具体的には、膜厚ｔ４１を約0.5mmにして、凹穴６２の深さｈを2mmほどに設定する。透孔３０の外方口３０ａ上にこれよりも大きな穴口６２０を有する凹穴６２の空間を配して、透孔３０周りの主部外面３１ａに、凹穴６２を取り囲む当て面６１が当接する。

次に、アッパー部材２の本体内面２１ｂ上に接着剤４を塗布する。アッパー部材２の貼り合せ部分となる外周部分２１１に、接着剤４の糊状ペースト４Ａが塗布される(図８)。
ここで、接着剤４の種類は特に問わない。本実施形態で用いた接着剤４は一液湿気硬化型のウレタン接着剤４である。一液型でなくてもよいが、分子量が高く適度の粘性性を有し、また初期硬化が適度に早い接着剤４が好ましい。具体的には30,000〜1,000,000mPa・sの範囲のものがより好ましい。本体内面２１ｂ上に塗布した接着剤４が塗布域にとどまりやすく、透孔３０を通って主部外面３１ａへのはみ出しを円滑にする。また、30秒程の短時間で接着剤４の初期硬化を完了させることができ、生産性を高める。完全硬化には時間がかかるが、初期硬化を終えれば、脱型後のハンドリングでもロア部材３とアッパー部材２が剥がれる心配はなくなる。

続いて、圧着工程に移る。ロア部材３をセットした第一型６を、図９の白抜矢印のごとく下降させ、本体内面２１ｂと主部内面３１ｂとを近づけ、ロア部材３とアッパー部材２とを貼り合せていく。同図のアッパー部材２の本体内面２１ｂ上に塗布された接着剤４の糊状ペースト４Ａが、透孔３０へ浸入し、さらに該透孔３０を通って主部外面３１ａの凹穴６２へはみ出る。
本実施形態は、主部内面３１ｂの接着面になる外周部分３１１を囲む堰３１４が設けられている。圧着する図９から図１０へ進む過程で、接着剤４が水平方向に広がろうとするが、堰３１４によって規制され、接着剤４は逃げ道となる透孔３０を通って、凹穴６２に円滑に充填される。堰３１４は、外周部分３１１を取り囲むよう主部内面３１ｂから堤状に隆起し、接着剤４の接着域、いいかえれば硬化膜４１の膜面４１１域を定める。堰３１４が本体内面２１ｂ、詳しくは外周部分２１１に塗布した接着剤４が必要以上に広がるのを制止する。該堰３１４の高さが接着剤４の硬化膜４１に係る膜厚ｔ４１を決める(図１１参照)。

そうして、凹穴６２に接着剤４を充填して、本体内面２１ｂと主部内面３１ｂとを貼り合せ、圧着型Ｔを型閉めする。型閉め状態を所定時間保って、接着剤４を硬化させる(図１０)。

かくして、アッパー部材２とロア部材３とを圧着し一体化すると共に、接着剤４で窪み３１７を埋めて凹穴６２の形になる樹脂化部４２を成形する。凹穴６２の穴底６２２を平坦面に形成しており、樹脂化部４２の天面４２１が平坦面になる。また、本実施形態は図５のように二つの透孔３０をまとめた凹穴６２にしており、大きな平坦面が形成される。
アッパー部材２とロア部材３の圧着部位では、接着剤４の厚みが薄くなって、30秒ほどの短い時間経過で初期硬化の膜４１ができ、双方を結合一体化させる。初期硬化段階の接着剤４は完全硬化には至ってないが、アッパー部材２,ロア部材３が一体化したスポイラ１は、脱型後のハンドリングに支障ない状態になっている。凹穴６２の箇所でも完全硬化に至ってはないが、型閉め圧着が数十秒で成形された樹脂化部４２の形が維持できる初期硬化状態になる。尚、上記樹脂化部４２の成形に併せて、透孔３０内の接着剤４も樹脂化する。

しかる後、第一型６を図１１の白抜矢印のごとく上昇させ、型開する。凹穴６２は接着剤４に接していたが、接する凹穴６２の穴壁面,当て面６１の部分に離型コーティング層６９を形成しているので、円滑な型開きができる。凹穴６２の部位に樹脂化部４２を成形し、アッパー部材２とロア部材３との一体品が第二型５上に現れ、これを取出し、所望のスポイラ１を得る。

ここまで、図４の透孔３０周りのスポイラ１の部分を主に述べてきたが、次に図６の車幅方向両端寄りに設けた透孔３０周りのスポイラ１の部分について説明する。図６に示す透孔３０周りの部位では、ロア部材３の透孔３０に図４にない拡孔部３０５を追加形成している。よって、凹穴６２及び拡孔部３０５の一体形になる接着剤４の樹脂化部４２が成形される。
ロア部材３の図６に示す透孔３０の箇所には、内方口３０ｂよりも外方口３０ａ側の孔径を大きくした拡孔部３０５が設けられる。また、第一型６には、外方口３０ａでもある拡孔部３０５の拡孔出口３０５ａと対向する当て面６１の部分に、図８と同じような凹穴６２が設けられる。凹穴６２は、該拡孔出口３０５ａよりも穴口６２０が大きく、接着剤４の硬化膜４１に係る膜厚ｔ４１よりも深く設定される。

スポイラの製造方法において、図６の部位では、まず、図８と同様、本体内面２１ｂに接着剤４を塗布する。その後、図９と同じように主部内面３１ｂを本体内面２１ｂへ近づけ、さらに接着剤４を透孔３０に浸入させ、拡孔部３０５及び凹穴６２に接着剤４を充填するようにして、貼り合わせていく。そうして、アッパー部材２とロア部材３とを圧着し一体化すると共に、拡孔部３０５及び凹穴６２の形になる接着剤４の樹脂化部４２を成形する。図６の部位を完成させた所望のスポイラ１を得る。

また、図４に代わる透孔３０周りの他態様図として、図７のような樹脂化部４２を成形するスポイラの製造方法も採用できる。
図７の部位では、透孔３０の外方口３０ａ側に内方口３０ｂ側よりも孔径を大きくした拡孔部３０５を形成するのみで、第一型６に凹穴６２を設けていない。拡孔部３０５の孔長は硬化膜４１の膜厚ｔ４１よりも長く設定され、拡孔部３０５による樹脂化部４２の樹脂厚ｔ４２は膜厚ｔ４１よりも厚くなる。また、主部外面３１ａに当て面６１を当接させてロア部材３がセットされる第一型６であるが、拡孔出口３０５ａ (外方口３０ａでもある)と対向する当て面６１の部分及びその周囲を平坦にして、これらが同一面上にある当て面６１を有する第一型６とする。

そうして、図８と同様、本体内面２１ｂに接着剤４を塗布する。次に、図９と同じように本体内面２１ｂへ主部内面３１ｂを近づけ、接着剤４が透孔３０に浸入し、さらに拡孔部３０５に充填されるようにして、アッパー部材２とロア部材３とを貼り合わせていく。その後、両者を圧着し一体化すると共に、拡孔部３０５の形になる接着剤４の樹脂化部４２を成形する。拡孔出口３０５ａ周りに在る主部外面３１ａの部分と拡孔部３０５の形になる樹脂化部４２の天面４２１と、を平坦面に形成し、且つ双方が同一面上になるよう該樹脂化部４２を成形し、図７の部位を完成させた所望のスポイラ１を得る。

かくのごとくして、図７のように拡孔部３０５を設けてこの形にした樹脂化部４２や、図４のように凹穴６２を設けてこの形にした樹脂化部４２、さらに図６のように拡孔部３０５,凹穴６２を設けて両方が合体した樹脂化部４２が成形される。これら樹脂化部４２の成形に併せ、拡孔部３０５を除いた透孔３０の内方口３０ｂ側にも樹脂化した硬化部が成形されるので、各樹脂化部４２は該硬化部との一体の固化部４Ｂとなり、さらに接着剤４の硬化膜４１とつながる。透孔３０の硬化部よりも大きな樹脂化部４２がアンカー効果を発揮した所望のスポイラ１になる。

符号２１５,符号３１５はアッパー部材２,ロア部材３の車両前方側外周縁、符号３８はロア部材３をボディ７に係止させる突起、符号ＣＲは屈曲ラインを示す。
尚、本実施形態はアッパー部材２に接着剤４を塗布してロア部材３と一体化させたが、ロア部材３に接着剤４を塗布してアッパー部材２と一体化させることもできる。また、本体内面２１ｂの外周部分２１１に塗布した接着剤４に接する主部内面３１ｂの外周部分３１１に透孔３０を設けたが、透孔３０は、外周部分３１１以外で接着剤４を塗布した領域のロア部材主部３１に設けることができる。堰３１４をロア部材３に設けたが、アッパー部材２に設けてもよい。

このように構成した車両用スポイラの製造方法は、拡孔部３０５又は／及び該凹穴６２の形になる樹脂化部４２を成形するので、該樹脂化部４２がアッパー部材２に対するロア部材３の浮きを防止するアンカー部になる。樹脂を主成分にした接着剤４が硬化した樹脂化部４２ができるので、アンカー部として機能する。樹脂化部４２の樹脂厚ｔ４２が接着剤４の硬化膜４１に係る膜厚ｔ４１よりも厚いと、硬い樹脂化部４２になるので、優れたアンカー効果を発揮する。拡孔部３０５と凹穴６２の双方が合体する樹脂化部４２が成形されると、樹脂化部４２によるアンカー効果を一段と高める。

そして、特許文献１のごとく、主部外面３１ａ側へはみ出してリベット頭のような肉盛り状態で硬化したアンカー接着部では、取付けでボディ７にぶつかる事態に陥ることもあるが、はみ出し制御する凹穴６２を圧着型Ｔに形成するので、衝突回避できる樹脂化部４２に成形できる。外方口３０ａよりも穴口６２０が大きく且つ本体内面２１ｂと該主部内面３１ｂとを一体化させる接着剤４の硬化膜４１に係る膜厚ｔ４１よりも深い凹穴６２を形成すると、主部外面３１ａ側にはみ出した接着剤４を凹穴６２の形状に形づくることで、アンカー効果を維持して、取付けでの相手部材とぶつかるのをうまく回避できる。
また、凹穴６２や拡孔部３０５の形の樹脂化部４２に成形されると、特許文献１の形状が定まらないアンカー接着部とちがって、その形状が一定で、アンカー効果としての性能,品質が安定し、見栄えも良くなる。
さらに、透孔３０の外方口３０ａ側を大きくした拡孔部３０５を形成して、拡孔部３０５の形にだけになる接着剤４の樹脂化部４２を成形すると、該樹脂化部４２の露出面が主部外面３１ａより外方へ突き出さないようにできるので、樹脂化部４２がスポイラ１の取付けを妨げることがない。ボディ７に接するようにしても本スポイラ１を取付けできる。

請求項２のように、拡孔部３０５の接着剤４と接する当て面６１の部分、又は凹穴６２の形になる接着剤４と接する凹穴６２の穴壁面に、離型コーティング層６９を設けると、接着剤４にくっつかずに樹脂化部４２を成形できるので、型開,脱型が容易になる。
請求項３のように堰３１４を設けると、透孔３０への接着剤４の浸入を促し、樹脂化部４２の成形が容易になる。
請求項４のように穴底を平坦面に形成すると、樹脂化部４２の天面４２１を平らにできる。よって、樹脂化部４２が邪魔することなく、該天面４２１に例えば両面テープＰの別部材を貼着し、該両面テープＰを介してボディ７に本スポイラ１を貼着結合させることができる。
請求項５のように、拡孔出口３０５ａ周りに在る主部外面３１ａの部分と、拡孔部３０５の形になる樹脂化部４２の天面４２１と、を平坦面に形成し且つ同一面上になるようにすると、樹脂化部４２を含めてその周りが平坦な同一面になるので、該平坦面への別部材の貼着が容易になる。樹脂化部天面４２１を含めて主部外面３１ａに、例えば両面テープＰの別部材を貼着し、該両面テープＰを介してボディ７にスポイラ１を密着結合させることができる(図７)。樹脂化部４２１の分だけスポイラ１が浮き上がることもない。

請求項６のような窪み３１７を設けると、その分、樹脂化部４２と主部外面３１ａとの接合面積が増えるので、両者の一体化が強化される。
請求項７のように、上向きにした本体内面２１ｂに接着剤４を塗布した後、ロア部材３の主部内面３１ｂを下向きにして、アッパー部材２とロア部材３とを圧着し一体化すると、一体化させる接着剤硬化膜４１の初期硬化が順調に進む。上向きにしたロア部材３の主部内面３１ｂに接着剤４を塗布した後、アッパー部材２の本体内面２１ｂを下向きにして、両者を圧着し一体化すると、透孔３０に接着剤４が先に浸入した場合、一体化させる接着剤４の硬化膜４１の形成に遅れがでるが、こうした事態を回避できる。

尚、本発明は前記実施形態に示すものに限られず、目的,用途に応じて本発明の範囲で種々変更できる。スポイラ１,アッパー部材２,ロア部材３,透孔３０,樹脂化部４２,圧着型Ｔ,凹穴６２等の形状,大きさ,個数,材質等は用途に合わせて適宜選択できる。実施形態で、拡孔部３０５は透孔３０の内方口３０ｂから外方口３０ａへ向かう途中で、段差状に孔径を大きくして設けたが、内方口３０ｂ側からラッパ状に孔径を大きくして拡孔部３０５にすることができる。さらに、透孔３０の外方口３０ａから内方口３０ｂへ向け、すり鉢状に孔径を狭めて、透孔３０を拡孔部３０５にすることもできる。

１スポイラ
２アッパー部材
２１ｂ本体内面
３ロア部材
３０透孔
３０ａ外方口
３０５拡孔部
３０５ａ拡孔出口
３１ａ主部外面
３１ｂ主部外面
３１４堰
４接着剤
４１樹脂化部
６第一型
６１当て面（主部用当て面）
６２凹穴
６３離型コーティング層

Claims

アッパー部材の本体内面と、ロア部材の主部内面と、を接着剤で貼り合せて一体化する車両用スポイラの製造方法であって、
前記ロア部材の主部外面に当て面を当接させてセットした第一型を備え、
前記本体内面と該主部内面とを一体化させる接着剤に接する該主部内面の部位に主部外面側へ貫通する透孔を設け、さらに該透孔に外方口側の孔径を大きく形成した拡孔部、又は／及び該外方口と対向する前記当て面の部分に、該外方口よりも穴口が大きく且つ前記一体化させる接着剤の硬化膜に係る膜厚よりも深い凹穴、を設けて、
前記本体内面又は前記主部内面に接着剤を塗布した後、双方の内面を近づけ、さらに該接着剤が前記透孔に浸入し前記拡孔部又は／及び前記凹穴に充填されるように、貼り合わせて、前記アッパー部材と前記ロア部材とを圧着し一体化すると共に、該拡孔部又は／及び該凹穴の形になる接着剤の樹脂化部を成形することを特徴とする車両用スポイラの製造方法。
前記拡孔部の前記接着剤と接する前記当て面の部分、又は前記凹穴の形になる前記接着剤と接する前記凹穴の穴壁面に、離型コーティング層を設けた請求項１記載の車両用スポイラの製造方法。
前記主部内面又は前記本体内面に堤状に隆起し、該主部内面又は該本体内面に塗布した前記接着剤が広がるのを規制して、前記硬化膜の膜面域を設定する堰を設けた請求項１又は２に記載の車両用スポイラの製造方法。
前記凹穴の穴底を平坦面に形成した請求項１乃至３のいずれか１項に記載の車両用スポイラの製造方法。
前記凹穴をなくし、前記拡孔部の拡孔出口周りに在る前記主部外面の部分と、該拡孔部の形になる前記樹脂化部の天面と、を平坦面に形成し且つ同一面上になるようにした請求項１乃至３のいずれか１項に記載の車両用スポイラの製造方法。
前記ロア部材をセットした前記第一型の前記凹穴に係る穴底と対向する該ロア部材の前記主部外面に窪みを形成した請求項４記載の車両用スポイラの製造方法。
前記アッパー部材を上向きにした前記本体内面に、接着剤を塗布した後、前記ロア部材の前記主部内面を下向きにして、双方の内面を近づけ、さらに貼り合わせて、前記アッパー部材と前記ロア部材とを圧着し一体化する請求項１乃至６のいずれか１項に記載の車両用スポイラの製造方法。