JP2021096171A - 塗布剤検査方法、塗布剤検査装置、塗布剤検査用プログラム、およびそのプログラムを記録したコンピュータ読み取り可能な記録媒体、並びに自動車部品の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】検査の対象物のセット位置のバラツキの影響を受けることなく、塗布剤の塗布位置を精度良く検査することを可能とする。【解決手段】接着剤の塗布位置の良否を判定するための方法であって、接着剤が塗布されたワーク表面２ａおよびワーク２のエッジ部を含む所定の塗布領域を撮像した撮像画像２０を取得し、撮像画像２０に基づく基本画像データとして、塗布後接着剤画像部３３を含む第１検査枠２１と、ワーク縁端画像部３４を含む第２検査枠２２とを設定し、これらの検査枠を含む画像部分をＸ方向について所定の間隔で複数の分割画像データ２３に分割し、各分割画像データ２３について、接着剤位置４１とエッジ位置４２とを求め、これらの位置間のＹ方向の距離Ｄ１を測定し、測定した距離Ｄ１が、予め設定された所定の範囲内であるか否かにより、ワーク２についての接着剤の塗布位置の良否を判定する。【選択図】図５

Description

本発明は、所定の領域に塗布された接着剤等の塗布剤の塗布状態を検査するための塗布剤検査方法、塗布剤検査装置、塗布剤検査用プログラム、およびプログラムを記録したコンピュータ読み取り可能な記録媒体、並びに自動車部品の製造方法に関する。

例えば、自動車の製造過程において、自動車の車体を構成する部品の組付けに際し、所定の部品における所定の領域に接着剤を塗布する工程が行われる。このような接着剤の塗布工程においては、部品間の接合不良を予防すること等を目的として、接着剤の塗布状態を検査することが行われている。従来、接着剤の塗布状態の検査としては、塗布された接着剤をカメラにより撮像し、その撮像画像をモニタに表示することで作業者の目視による検査が行われているが、近年、作業者の負担軽減や検査の効率化等の観点から、接着剤の撮像画像に基づいて自動的に検査を行う自動検査が行われている。

接着剤の塗布状態の自動検査としては、例えば、ロボット等の移動手段に、接着剤の塗布装置と、接着剤の塗布箇所を撮像するカメラとを保持させた構成を用いるものがある。かかる構成によれば、例えば、接着剤が塗布される対象物であるワークに対し、ロボットが予めティーチングされた所定の経路に沿って移動しながら、塗布装置によってワークにおける所定の部位に接着剤が塗布され、塗布された接着剤がカメラにより撮像される。そして、カメラの撮像画像に基づいて、接着剤の塗布状態の検査、つまり塗布状態の良否の判定が行われる。

特許文献１には、ロボットによりワークに線状（帯状）に塗布された接着剤の塗布状態の良否を判定する検査において、塗布された接着剤を含む撮像画像に基づいて求められる複数の抽出位置の座標を用い、接着剤の塗布状態が適正なワーク（マスターワーク）についてのマスターデータと、検査対象のワークについての測定データとを比較することで、接着剤の塗布状態の良否を判定する技術が開示されている。また、特許文献１に開示された技術は、ワークに塗布された接着剤の塗布状態として接着剤の塗布幅および塗布位置を採用し、これらを検査項目としている。

特開２０１６−１６１５２８号公報

確かに、特許文献１に開示された技術によれば、接着剤の塗布状態の検査精度の向上等の効果が得られるものの、次のような問題がある。

特許文献１に開示された検査方法は、カメラによる撮像画像について、塗布された接着剤の部分を含む検査枠を設定し、この検査枠を複数の画像データに分割し、各画像データから複数の抽出位置の座標を求め、これらの座標についてマスターデータと測定データとの比較判定を行うものである。このような検査方法によれば、検査対象のワークのセット位置にバラツキがある場合、接着剤の塗布状態のうちの接着剤の塗布位置に関し、検査精度が低下することになる。

すなわち、マスターデータの取得時におけるマスターワークとカメラとの位置関係が、測定データの取得時つまり検査対象のワークの撮像時におけるワークとカメラとの位置関係として常に再現される場合は、接着剤の塗布位置に関して、検査の信頼性を確保することができる。しかしながら、検査対象のワークのセット位置にバラツキがある場合、ワークのセット位置の変化が測定データに反映されないため、マスターデータとの比較に基づく接着剤の塗布位置の検査結果については、信頼性が欠如することになる。

検査対象のワークに関しては、車種や車体における左右の違い等により、ワークのセット位置を一定とすることが困難となる場合がある。すなわち、検査技術の汎用性の向上の観点から、車種等によって異なるワークのセット位置のバラツキに対応して接着剤の塗布位置を精度良く検査できることが望ましい。

本発明は、上記のような問題点に鑑みてなされたものであり、検査の対象物のセット位置のバラツキの影響を受けることなく、塗布剤の塗布位置を精度良く検査することができる塗布剤検査方法、塗布剤検査装置、塗布剤検査用プログラム、およびそのプログラムを記録したコンピュータ読み取り可能な記録媒体、並びに自動車部品の製造方法を提供することを目的とする。

本発明に係る塗布剤検査方法は、対象物に塗布された塗布剤の塗布位置の良否を判定するための塗布剤検査方法であって、塗布剤が塗布された対象物の表面および対象物のエッジ部を含む所定の塗布領域を撮像した撮像画像を取得し、取得した前記撮像画像に基づく基本画像データとして、塗布剤が塗布された対象物の表面を含む第１の基本画像データと、対象物のエッジ部を含む第２の基本画像データと、を設定し、前記第１の基本画像データおよび前記第２の基本画像データを含む画像部分を前記撮像画像における第１の方向について所定の間隔で複数の画像部分である分割画像データに分割し、各前記分割画像データについて、前記第１の基本画像データに存在する塗布された塗布剤の前記第１の方向に直交する第２の方向についての抽出位置である塗布剤位置と、前記第２の基本画像データに存在する対象物のエッジ部の前記第２の方向についての抽出位置であるエッジ位置と、を求め、各前記分割画像データについて、前記塗布剤位置と前記エッジ位置との前記第２の方向の距離を測定し、測定した距離が、予め設定された所定の範囲内であるか否かにより、対象物についての塗布剤の塗布位置の良否を判定するものである。

また、本発明に係る塗布剤検査方法の他の態様は、前記塗布剤検査方法において、対象物は、塗布剤が塗布される対象物の表面をなす板状の本体板部と、該本体板部に対して屈曲状に形成され対象物のエッジ部をなすフランジ部とを有するものであり、対象物の表面側における前記本体板部と前記フランジ部との屈曲点の位置に対応する位置を、前記エッジ位置とするものである。

また、本発明に係る塗布剤検査方法の他の態様は、前記塗布剤検査方法において、前記エッジ位置を特定するために、前記撮像画像の各画素の色の濃淡を複数段階に分け、前記第２の方向について隣り合う画素間の濃淡の差が予め設定された所定の規定値より大きい位置を測定点として抽出する手法を用い、前記第１の方向について、前記濃淡の差が小さいことから前記測定点が抽出できない区間については、前記区間の前記第１の方向についての両外側の各前記分割画像データにおける前記測定点同士を直線で結ぶことで補間し、前記直線上の点を測定点とするものである。

本発明に係る塗布剤検査装置は、対象物に塗布された塗布剤の塗布位置の良否を判定するための塗布剤検査装置であって、塗布剤が塗布された対象物の表面および対象物のエッジ部を含む所定の塗布領域を撮像した撮像画像を取得するための撮像手段と、前記撮像手段により取得された前記撮像画像に基づき、対象物に塗布された塗布剤の塗布位置の良否を判定する判定手段と、を備え、前記判定手段は、取得した前記撮像画像に基づく基本画像データとして、塗布剤が塗布された対象物の表面を含む第１の基本画像データと、対象物のエッジ部を含む第２の基本画像データと、を設定し、前記第１の基本画像データおよび前記第２の基本画像データを含む画像部分を前記撮像画像における第１の方向について所定の間隔で複数の画像部分である分割画像データに分割し、各前記分割画像データについて、前記第１の基本画像データに存在する塗布された塗布剤の前記第１の方向に直交する第２の方向についての抽出位置である塗布剤位置と、前記第２の基本画像データに存在する対象物のエッジ部の前記第２の方向についての抽出位置であるエッジ位置と、を求め、各前記分割画像データについて、前記塗布剤位置と前記エッジ位置との前記第２の方向の距離を測定し、測定した距離が、予め設定された所定の範囲内であるか否かにより、対象物についての塗布剤の塗布位置の良否を判定するものである。

また、本発明に係る塗布剤検査装置の他の態様は、前記塗布剤検査装置において、対象物に塗布剤を塗布する塗布手段と、前記塗布手段と対象物とを相対的に移動させることで前記塗布手段により対象物に塗布剤を塗布させる移動手段と、をさらに備えたものである。

本発明に係る塗布剤検査用プログラムは、対象物に塗布された塗布剤の塗布位置の良否を判定するための塗布剤検査用プログラムであって、塗布剤が塗布された対象物の表面および対象物のエッジ部を含む所定の塗布領域を撮像した撮像画像の入力を受けるコンピュータに、取得した前記撮像画像に基づく基本画像データとして、塗布剤が塗布された対象物の表面を含む第１の基本画像データと、対象物のエッジ部を含む第２の基本画像データと、を設定する手順と、前記第１の基本画像データおよび前記第２の基本画像データを含む画像部分を前記撮像画像における第１の方向について所定の間隔で複数の画像部分である分割画像データに分割する手順と、各前記分割画像データについて、前記第１の基本画像データに存在する塗布された塗布剤の前記第１の方向に直交する第２の方向についての抽出位置である塗布剤位置と、前記第２の基本画像データに存在する対象物のエッジ部の前記第２の方向についての抽出位置であるエッジ位置と、を求める手順と、各前記分割画像データについて、前記塗布剤位置と前記エッジ位置との前記第２の方向の距離を測定する手順と、測定した距離が、予め設定された所定の範囲内であるか否かにより、対象物についての塗布剤の塗布位置の良否を判定する手順と、を実行させるものである。

また、本発明に係る上記の塗布剤検査用プログラムは、コンピュータ読み取り可能な記録媒体に記録して提供することができる。

本発明に係る自動車部品の製造方法は、自動車部品を構成する板状部材に塗布された塗布剤の塗布位置の良否を判定する自動車部品の製造方法であって、塗布剤が塗布された板状部材の表面および板状部材のエッジ部を含む所定の塗布領域を撮像した撮像画像を取得し、取得した前記撮像画像に基づく基本画像データとして、塗布剤が塗布された板状部材の表面を含む第１の基本画像データと、板状部材のエッジ部を含む第２の基本画像データと、を設定し、前記第１の基本画像データおよび前記第２の基本画像データを含む画像部分を前記撮像画像における第１の方向について所定の間隔で複数の画像部分である分割画像データに分割し、各前記分割画像データについて、前記第１の基本画像データに存在する塗布された塗布剤の前記第１の方向に直交する第２の方向についての抽出位置である塗布剤位置と、前記第２の基本画像データに存在する板状部材のエッジ部の前記第２の方向についての抽出位置であるエッジ位置と、を求め、各前記分割画像データについて、前記塗布剤位置と前記エッジ位置との前記第２の方向の距離を測定し、測定した距離が、予め設定された所定の範囲内であるか否かにより、板状部材についての塗布剤の塗布位置の良否を判定するものである。

本発明によれば、検査の対象物のセット位置のバラツキの影響を受けることなく、塗布剤の塗布位置を精度良く検査することができる。

本発明の一実施形態に係る接着剤検査装置の構成を示す図である。 本発明の一実施形態に係る撮像画像についての説明図である。 本発明の一実施形態に係るワークと撮像画像との関係を模式的に示す図である。 本発明の一実施形態に係る撮像画像の撮像についての説明図である。 本発明の一実施形態に係る分割画像データについての説明図である。 本発明の一実施形態に係る接着剤位置とエッジ位置についての説明図である。 本発明の一実施形態に係るフランジ外側縁端位置の抽出方法の一例についての説明図である。 本発明の一実施形態に係る接着剤の塗布位置の良否判定についての説明図である。 本発明の一実施形態に係る接着剤の塗布位置の良否判定についての説明図である。 本発明の一実施形態に係る接着剤の塗布位置の良否判定についての説明図である。 本発明の一実施形態に係る接着剤検査の検査手順の一例を示すフロー図である。 本発明の一実施形態に係るワーク縁端部位置の検出方向についての説明図である。 本発明の一実施形態に係るワーク縁端部位置の検出方向についての説明図である。 本発明の一実施形態に係るワーク縁端部位置の検出方向についての説明図である。 本発明の一実施形態に係る接着剤検査における補間についての説明図である。 本発明の一実施形態に係る接着剤検査による作用効果についての説明図である。 本発明の一実施形態に係る接着剤検査装置の他の構成例を示す図である。

本発明は、例えばロボット等により対象物に線状（帯状）に塗布された接着剤等の塗布剤の塗布状態として塗布剤の塗布位置の良否を判定する検査において、対象物の縁端が撮像範囲に含まれるように塗布剤を撮像した撮像画像に基づいて求められる塗布剤の位置と対象物の縁端の位置との間の距離を測定し、測定した距離に基づいて塗布剤の塗布位置の良否を判定するというものである。これにより、本発明は、検査の対象物のセット位置に関わらず、塗布剤の塗布位置の検査精度を向上させ、対象物についての汎用性の向上を図ろうとするものである。

以下に説明する本発明の実施の形態では、検査の対象物（以下「ワーク」とする。）に線状（帯状）に塗布される塗布剤として、ウレタン系接着剤等の接着剤（シーラー）を例にとって説明する。つまり、本発明の実施形態では、塗布位置が良否判定の対象となる塗布剤を接着剤として説明する。ただし、本発明に係る塗布剤としては、接着剤のほか、プライマ等の接着補助剤等、塗布面となるワークの表面に対して塗布後の線状（帯状）の形態が保持できる程度の粘性を有するものであればよい。以下、本発明の実施の形態を説明する。

［接着剤検査装置］
まず、本発明に係る接着剤検査方法を行うための接着剤検査装置について、図１を用いて説明する。本実施形態に係る接着剤検査装置１は、ワーク２に線状に塗布された接着剤（以下「塗布後接着剤」という。）３の塗布位置の良否を判定するための装置である。

ワーク２は、例えば、自動車の車体を構成する所定の金属部品等である。本実施形態において、ワーク２は、自動車部品であるドアを構成するドアアウタパネルである。ドアアウタパネルは、例えばアルミニウムを材料とした板状部材であり、ドアインナパネル等とともに自動車のドアを構成する。なお、ワーク２は、特に限定されるものではない。

図１に示すように、本実施形態に係る接着剤検査装置１は、撮像手段としてのカメラ４と、ワーク２に接着剤を塗布する塗布手段としての塗布装置５と、カメラ４および塗布装置５を移動させるロボット６と、コンピュータ７とを備える。また、接着剤検査装置１は、装置全体を制御する工程制御盤８と、ロボット６の動作等を制御するロボット制御盤９とを備える。

接着剤検査装置１は、治具やガイド等のワーク保持部によって所定のセット位置に所定の姿勢で固定された状態でセットされたワーク２に対して、ロボット６により塗布装置５およびカメラ４を所定の位置関係を保った状態で移動させ、接着剤の塗布面となるワーク２の表面（以下「ワーク表面」とする。）２ａに塗布装置５によって接着剤を塗布する。そして、接着剤検査装置１は、ロボット６の動作によって接着剤を塗布しながら、カメラ４により塗布後接着剤３を撮像し、その撮像画像に基づいて塗布後接着剤３の塗布状態を検査する。なお、ワーク表面２ａは、ドアアウタパネルにおいては実際の車両における意匠面側と反対側の面（裏面）となる。

カメラ４および塗布装置５は、それぞれロボット６の先端部に設けられた先端保持部６ａにおいて所定の位置関係で固定保持され、ロボット６の動作による先端保持部６ａの動きに従って移動する。カメラ４は、塗布装置５に対して、接着剤を塗布しながら移動する先端保持部６ａの移動方向（接着剤の塗布方向）の後側に配置され、塗布装置５によりワーク表面２ａに塗布された直後の塗布後接着剤３を撮像する。このように、本実施形態の接着剤検査装置１においては、ロボット追従式の画像撮像方式が採用されている。

本実施形態では、ロボット６の動作による先端保持部６ａの所定の方向に沿った動きによる接着剤の塗布方向を、所定の方向に沿う直線方向（矢印Ａ１参照）とする。つまり、本実施形態の接着剤検査装置１は、所定の方向に沿って直線状に塗布した塗布後接着剤３を検査対象とする。ただし、接着剤検査装置１による検査対象となる塗布後接着剤３の線状の形状としては、直線に限定されることなく、曲線または直線と曲線の組合せ等、種々の形状が含まれる。

また、接着剤検査装置１においては、例えば先端保持部６ａ等のロボット６における所定の位置に、カメラ４により撮像される塗布後接着剤３を照射する照明装置１０が設けられている。照明装置１０は、ロボット６の先端保持部６ａ対してブラケット等を介して所定の姿勢で支持されている。照明装置１０は、例えばＬＥＤを光源とするものである。なお、照明装置１０による照明については、カメラ４による撮像画像について必要な照度が得られればよく、照明装置１０を設ける場所は、特に限定されず、ロボット６以外の場所であってもよい。

カメラ４は、例えば、ＣＣＤイメージセンサやＣＭＯＳイメージセンサ等の撮像素子を含んで構成されたものである。カメラ４としては、例えば、ギガビットイーサネット（登録商標）カメラ（ＧｉｇＥカメラ）等が用いられる。本実施形態では、カメラ４は、塗布後接着剤３を上方から撮像するようにブラケット等を介してロボット６に保持され、塗布後接着剤３の平面画像を撮像する。カメラ４は、ＬＡＮケーブル等の接続ケーブル４ａによりコンピュータ７に接続されている。

塗布装置５は、その先端部に、接着剤を送出するノズル５ａを有する。塗布装置５には、接着剤供給装置（図示略）からパイプ等を介して接着剤が供給され、塗布装置５に供給された接着剤が、ノズル５ａから送出されてワーク表面２ａに塗布される。

ロボット６は、所定のセット位置にセットされたワーク２に対して塗布装置５を移動させることで塗布装置５によりワーク２に線状に接着剤を塗布させる移動手段として機能する。ロボット６は、ベース部６ｂと、ベース部６ｂ上に設けられるアーム部６ｃとを有し、様々な位置および角度に姿勢制御されるフレキシブルなロボットアーム（多関節ロボット）として構成されている。アーム部６ｃの先端側に、上述のとおりカメラ４および塗布装置５を保持する先端保持部６ａが設けられている。ロボット６は、その動作の可動範囲においてカメラ４および塗布装置５を三次元方向に移動させる。ロボット６は、ロボット制御盤９に接続されており、ロボット制御盤９からの制御信号を受けて動作する。

ロボット制御盤９は、ティーチングにより設定された所定の動作をロボット６に行わせる。ロボット６の動作により、ワーク表面２ａの接着剤塗布領域上の所定の経路に沿って塗布装置５が移動する。また、ロボット６のティーチングにおいては、塗布装置５からの接着剤の送出動作や、カメラ４による撮像のタイミング・撮像回数等の撮像動作が設定される。すなわち、ロボット制御盤９により、あらかじめ設定されたティーチングにより、ロボット６、塗布装置５、およびカメラ４の動作が制御され、ロボット６の動作にともなって塗布装置５により所定の部位に接着剤が直線状に塗布され、その動作の中で所定のタイミングでカメラ４にシャッター信号が入力されてカメラ４による撮像が行われる。

コンピュータ７は、演算制御部１１と、入力部１２と、表示部１３とを備える。演算制御部１１は、本実施形態に係る接着剤の塗布状態の検査のための一連の処理等を実行する。演算制御部１１は、プログラム等を格納する格納部、プログラム等を展開する展開部、プログラム等に従って所定の演算を行う演算部、演算部による演算結果等を保管する保管部等を有する。

演算制御部１１としては、具体的には、ＣＰＵ、ＲＯＭ、ＲＡＭ、ＨＤＤ等がバスで接続された構成や、ワンチップのＬＳＩ等からなる構成が用いられる。演算制御部１１としては、専用品のほか、市販のパーソナルコンピュータやワークステーション等に上記プログラム等が格納されたものが用いられる。

入力部１２は、演算制御部１１に接続され、演算制御部１１に、接着剤の検査処理に係る種々の情報・指示等を入力する。入力部１２としては、例えば、キーボード、マウス、ポインティングデバイス、ボタン、スイッチ等が用いられる。

表示部１３は、演算制御部１１に接続され、接着剤の検査処理の動作状況、入力部１２から演算制御部１１への入力内容、接着剤の検査処理による処理結果等を表示する。表示部１３としては、例えば、液晶ディスプレイ等が用いられる。

コンピュータ７は、演算制御部１１において、カメラ４により撮像された撮像画像の入力を受ける。本実施形態の接着剤検査装置１において、コンピュータ７の演算制御部１１が、カメラ４により取得された撮像画像に基づき、ワーク２に塗布された接着剤の塗布位置を含む塗布状態の良否を判定する判定手段として機能する。したがって、演算制御部１１において格納部に格納されるプログラム等には、本実施形態に係る接着剤の検査処理を行うためのプログラム、つまりワーク２に塗布された接着剤の塗布位置の良否を判定するための接着剤検査用プログラムが含まれる。

演算制御部１１におけるプログラム等の格納部分としては、例えばＲＡＭ等のコンピュータ７に内蔵される記憶デバイスのほか、ＣＤ（Ｃｏｍｐａｃｔ Ｄｉｓｋ）、ＦＤ（Ｆｌｅｘｉｂｌｅ Ｄｉｓｋ ）、ＭＯ（Ｍａｇｎｅｔｏ−Ｏｐｔｉｃａｌ Ｄｉｓｋ）、ＤＶＤ（Ｄｉｇｉｔａｌ Ｖｅｒｓａｔｉｌｅ Ｄｉｓｋ）、ＨＤ（Ｈａｒｄ Ｄｉｓｋ）等の記憶デバイスが適宜用いられる。

工程制御盤８は、接着剤検査装置１における全体的な制御を行う。工程制御盤８は、ＬＡＮケーブル等の接続ケーブルによりコンピュータ７およびロボット制御盤９と接続され、それぞれとの間で指令信号や通知信号等の制御信号の送受を行う。

以上のような構成を備える接着剤検査装置１により、本実施形態の接着剤検査、つまり塗布後接着剤３の塗布位置についての良否の判定が行われる。以下、本実施形態の接着剤検査について説明する。

［接着剤検査方法］
本実施形態に係る接着剤検査方法（以下「本検査方法」という。）は、ワーク２に塗布された接着剤（塗布後接着剤３）の塗布位置の良否を判定するためのものであり、その検査項目を、塗布後接着剤３の塗布位置とする。つまり、本検査方法は、塗布後接着剤３が、ワーク表面２ａにおいて、決められた場所に塗布されているか否かを検査するものである。

ここで、本検査方法の説明に際し、ワーク２としてのドアアウタパネルについて説明する。図１から図３に示すように、ドアアウタパネルであるワーク２は、接着剤が塗布されるワーク表面２ａをなす板状の本体板部２ｂと、本体板部２ｂに対して屈曲状に形成されワーク２のエッジ部（以下「ワークエッジ部」とする。）２ｃをなすフランジ部２ｄとを有する。フランジ部２ｄは、金属板であるワーク２の縁部が本体板部２ｂに対して屈曲されることで形成された幅狭状の部分である。フランジ部２ｄは、内側の壁面である内側面２ｅと、外側の壁面である外側面２ｆと、上側の端面である上面２ｇとを有する。

ワーク２としてのドアアウタパネルは、ドアインナパネルと縁部同士を接合させ、ドアの縁部をなすパネル接合部を形成する。パネル接合部においては、例えばヘミング加工等が用いられ、ドアアウタパネルの縁部が本体板部２ｂに対するフランジ部２ｄとして折り返され、本体板部２ｂとフランジ部２ｄとにより、ドアインナパネルの縁端部が挟持された状態で、パネル同士が接合される。

本検査方法に係るワーク２は、ドアインナパネルと接合される前の状態のドアアウタパネルであり、かかる状態において、フランジ部２ｄは、本体板部２ｂに対して直角状の屈曲面部となっている。つまり、本体板部２ｂとフランジ部２ｄとがなす角（ワーク表面２ａと内側面２ｅとがなす角）の角度α１は、９０°ないし略９０°となっている。

図２に示すように、本検査方法においては、カメラ４により取得された撮像画像２０は、接着剤が塗布されたワーク表面２ａおよびワークエッジ部２ｃを含む所定の塗布領域を撮像したものであり、撮像の対象としてワーク表面２ａに塗布された塗布後接着剤３と、塗布後接着剤３の周囲のワーク表面２ａと、ワークエッジ部２ｃとを含む。つまり、撮像画像２０には、塗布後接着剤３の画像部分である塗布後接着剤画像部３３と、その周囲のワーク表面２ａの画像部分であるワーク表面画像部３２と、ワークエッジ部２ｃの画像部分であるワーク縁端画像部３４とが存在する。ワーク縁端画像部３４をなす部分として、フランジ部２ｄの画像部分であるフランジ画像部３４ａが存在する。また、撮像画像２０には、ワーク２に対するワークエッジ部２ｃからの外側の部分である背景画像部３５が存在する。

撮像画像２０は、ワーク２がカメラ４によりワーク表面２ａに対して略垂直な方向から撮像される。また、撮像画像２０は、塗布された接着剤の線の方向が画像における第１の方向に沿うように撮像される。本実施形態での検査部分においては、接着剤はワーク表面２ａ上に直線状に塗布されているものとし、その直線の方向が撮像画像２０におけるＸ方向（図２における左右方向）に沿うように、撮像画像２０が撮像される。したがって、撮像画像２０において、第１の方向に直交する第２の方向が、Ｙ方向（図２における上下方向）となる。このように、本実施形態では、カメラ４が、撮像画像２０を取得するための撮像手段として機能する。

ワーク表面２ａにおいて、接着剤は、基本的には、ワーク２の外形に沿うように、つまりワークエッジ部２ｃに対してこれと平行状となるように塗布される。したがって、ワークエッジ部２ｃが直線に沿う形状をなす部分においては、塗布後接着剤３は直線状となり、ワークエッジ部２ｃが曲線に沿う形状をなす部分においては、その曲線形状に対応して塗布後接着剤３は曲線状となる。なお、ワークエッジ部２ｃが曲線である場合、例えば、塗布後接着剤３が沿う第１の方向は、その曲線に対する接線の方向となり、その接線の方向に直交する方向が、第２の方向となる。

塗布後接着剤３の塗布位置は、撮像画像２０における塗布後接着剤画像部３３の位置として検査される。撮像画像２０における塗布後接着剤画像部３３の位置は、撮像画像２０におけるＸ方向の位置であるＸ座標（符号Ｘａ参照）とＹ方向の位置であるＹ座標（符号Ｙａ参照）とに基づいて検査される。

撮像画像２０における座標は、撮像画像２０の所定の基準位置Ｏ１を原点、つまり（Ｘ，Ｙ）＝（０，０）の位置として規定される。本実施形態では、図４に示すように、撮像画像２０の基準位置Ｏ１は、撮像画像２０の左上の隅の位置に設定され、基準位置Ｏ１から右方向をＸ方向の正の方向、基準位置Ｏ１から下方向をＹ方向の正の方向として、撮像画像２０における座標が規定される。

本検査方法においては、撮像画像２０において、接着剤が塗布されたワーク表面２ａを含む第１検査枠２１と、ワークエッジ部２ｃを含む第２検査枠２２との２つの検査枠が設定される。第１検査枠２１内には、塗布後接着剤画像部３３とワーク表面画像部３２とが含まれる。第２検査枠２２内には、ワーク表面画像部３２とワーク縁端画像部３４と背景画像部３５とが含まれる。なお、図示においては、第１検査枠２１および第２検査枠２２は破線で示している。

第１検査枠２１および第２検査枠２２の各検査枠は、撮像画像２０において、塗布後接着剤画像部３３の直線の方向を長手方向とする矩形状の領域を規定する。つまり、各検査枠は、その矩形状の長手方向を塗布後接着剤画像部３３の塗布方向に沿わせ、第１検査枠２１は、塗布後接着剤画像部３３およびワーク表面画像部３２を含むように設定され、第２検査枠２２は、ワーク表面画像部３２、ワーク縁端画像部３４および背景画像部３５を含むように設定される。したがって、各検査枠の矩形状の枠形状は、撮像画像２０のＸ方向およびＹ方向に沿うことになる。

撮像画像２０のうち、第１検査枠２１および第２検査枠２２として規定された枠内の画像部分が用いられ、接着剤の塗布位置の検査が行われる。本実施形態において、第１検査枠２１および第２検査枠２２として規定された画像データが、それぞれ撮像画像２０に基づく基本画像データとなり、第１検査枠２１が第１の基本画像データであり、第２検査枠２２が第２の基本画像データである。

本実施形態では、第１検査枠２１および第２検査枠２２は、Ｙ方向について所定の間隔を隔てた位置に設定されている。ただし、第１検査枠２１および第２検査枠２２は、Ｙ方向について連続する領域として設定されてもよく、互いに一部を重複させるように設定されてもよい。

本検査方法においては、撮像画像２０は、カメラ４により、塗布後接着剤３の直線の方向に沿って撮像領域の一部が隣り合う画像同士で重複するように所定の時間間隔で連続的に撮像される。つまり、図４に示すように、ワーク表面２ａ上の塗布後接着剤３およびワークエッジ部２ｃについて、撮像画像２０の撮像範囲を表す視野角２０Ａが、塗布後接着剤３の直線の方向に沿って隣り合う視野角２０Ａの端部同士が重複するように設定され、撮像画像２０の連続的な撮像が行われる。

本実施形態では、上述したように撮像画像２０において第１検査枠２１および第２検査枠２２が設定され、各検査枠内の画像部分についての画像データが基本画像データとなる。このため、上述のような撮像画像２０の連続的な撮像においては、隣り合う撮像画像２０において、第１検査枠２１および第２検査枠２２の各検査枠の領域を表す第１検査枠範囲２１Ａ、第２検査枠範囲２２Ａの長手方向の端部同士が重なるように、カメラ４による撮像が行われる。なお、図４においては、便宜上、隣り合う視野角２０Ａ並びに第１検査枠範囲２１Ａおよび第２検査枠範囲２２Ａを実線と破線で交互に表している。

すなわち、本検査方法において、撮像画像２０は、隣り合う撮像画像２０の各検査枠同士の画像領域の一部が重複するように、塗布後接着剤３の線の方向に沿って複数連続的に撮像される。したがって、接着剤検査装置１において、カメラ４は、ロボット６によるワーク２に対する相対移動により、隣り合う検査枠同士の画像領域の一部が重複するように、撮像画像２０を塗布後接着剤３の線の方向（接着剤の塗布方向）に沿って複数連続的に撮像する。

これにより、塗布後接着剤３およびワークエッジ部２ｃがカメラ４による撮像範囲として漏れなくカバーされる。本検査方法において、所定の長さの塗布後接着剤３に対し、ロボット６の動作による塗布装置５の移動速度が所定の速度に設定され、カメラ４によって１秒間に複数枚（例えば４枚）の撮像画像２０が連続的に撮像される。このようなカメラ４による撮像画像２０の連続的な撮像において、１枚の撮像画像２０の撮像領域の大きさや撮像の時間間隔等により、隣り合う検査枠（第１検査枠２１、第２検査枠２２）の画像領域の一部が重複するような撮像が行われる。

本検査方法においては、第１検査枠２１および第２検査枠２２について、複数の分割画像データ２３が設定される。分割画像データ２３は、図５に示すように、第１検査枠２１および第２検査枠２２を含む画像部分を撮像画像２０におけるＸ方向について所定の間隔で複数の画像部分に分割したものである。分割画像データ２３は、撮像画像２０において、Ｙ方向を長手方向とする短冊状の画像部分であり、Ｙ方向について第１検査枠２１および第２検査枠２２の全体を含むように設定される。

図５に示すように、本実施形態では、第１検査枠２１および第２検査枠２２を含む画像部分を、Ｘ方向について１９個の分割画像データ２３に等分割した例を示す。ただし、第１検査枠２１および第２検査枠２２について設定される分割画像データ２３の個数、つまり第１検査枠２１および第２検査枠２２の分割数は、必要とされる検査精度等に応じて任意に変更可能である。

なお、分割画像データは、第１検査枠２１および第２検査枠２２のそれぞれについてＸ方向の位置（Ｘ座標）を共通とするように設定されてもよい。この場合、Ｘ方向の位置が同じ分割画像データ同士が、第１検査枠２１および第２検査枠２２間において対応する分割画像データとなる。

本検査方法では、各分割画像データ２３について、第１検査枠２１内に存在する塗布剤位置としての接着剤位置４１と、第２検査枠２２内に存在するエッジ位置４２とが求められる。接着剤位置４１は、第１検査枠２１内に存在する塗布後接着剤画像部３３のＹ方向についての抽出位置である。エッジ位置４２は、第２検査枠２２内に存在するワーク縁端画像部３４のＹ方向についての抽出位置である。以下、接着剤位置４１およびエッジ位置４２について説明する。

まず、接着剤位置４１について説明する。本実施形態では、接着剤位置４１は、各分割画像データ２３の塗布後接着剤画像部３３におけるＸ方向およびＹ方向の中心位置として求められる。具体的には次のとおりである。

まず、分割画像データ２３における第１検査枠２１の領域部分である第１検査枠領域部２１Ｂについて、塗布後接着剤画像部３３とこの塗布後接着剤画像部３３のＹ方向の両側のワーク表面画像部３２との境界位置が求められる。すなわち、第１検査枠領域部２１Ｂにおいて、Ｙ方向についての一側（図５における上側）の境界位置である第１境界位置Ｐ１と、Ｙ方向についての他側（図５における下側）の境界位置である第２境界位置Ｐ２との２つの境界位置の座標が求められる。

図６に示すように、各分割画像データ２３の第１検査枠領域部２１Ｂにおいて、Ｘ方向についての中心位置における第１境界位置Ｐ１および第２境界位置Ｐ２が求められる。すなわち、分割画像データ２３のＸ方向についての中心位置を通るＹ方向の中心線Ｃ１が規定され、この中心線Ｃ１上におけるＹ方向両側における境界位置が、第１境界位置Ｐ１および第２境界位置Ｐ２として求められる。

分割画像データ２３の第１検査枠領域部２１Ｂおいて、第１境界位置Ｐ１は、塗布後接着剤画像部３３とその一側に位置するワーク表面画像部３２Ａとの境界に存在し、第２境界位置Ｐ２は、塗布後接着剤画像部３３とその他側に位置するワーク表面画像部３２Ｂとの境界に存在する。

第１境界位置Ｐ１および第２境界位置Ｐ２を求めるに際しては、例えば、２値化や微分フィルタリング等の公知の画像処理の手法が用いられる。エッジの検出精度が比較的高いことや、乱反射、ハレーション等の外乱の影響を抑える観点からは、２値化よりも微分フィルタリングが好適に採用される。

そして、中心線Ｃ１上における第１境界位置Ｐ１と第２境界位置Ｐ２との間の中心の位置が、接着剤位置４１として求められる。接着剤位置４１は、第１境界位置Ｐ１および第２境界位置Ｐ２それぞれのＹ座標の値から、これらの境界位置のＹ方向についての中心位置として算出される。なお、各分割画像データ２３における接着剤位置４１の算出において、Ｘ方向の位置については、中心線Ｃ１上の位置に限定されるものではなく、他の位置であってもよい。

以上のようにして求められる接着剤位置４１の座標が、図５に示すような１９個全ての分割画像データ２３について求められる。本実施形態の接着剤検査装置１において、算出された各分割画像データ２３の接着剤位置４１についての情報は、コンピュータ７の演算制御部１１における格納部等において記憶される。

次に、エッジ位置４２について説明する。本実施形態では、各分割画像データ２３のワーク縁端画像部３４において、ワーク表面２ａ側における本体板部２ｂとフランジ部２ｄとの屈曲点２ｈの位置に対応する位置が、エッジ位置４２とされる。つまり、エッジ位置４２は、各分割画像データ２３において屈曲点２ｈの位置として求められる。

エッジ位置４２は、接着剤位置４１の基準となるポイントであり、かかるポイントは、立ちフランジの内側の根元Ｒの終わりの点である屈曲点２ｈとなる。屈曲点２ｈは、フランジ部２ｄが直角状の屈曲部分であるワーク２において、例えば、Ｙ方向について内側面２ｅと同じ位置にある点となる。エッジ位置４２は具体的には次のようにして求められる。

まず、図６に示すように、分割画像データ２３における第２検査枠２２の領域部分である第２検査枠領域部２２Ｂについて、背景画像部３５とワーク縁端画像部３４（フランジ画像部３４ａ）との境界位置となるフランジ外側縁端位置Ｑ１の座標が求められる。すなわち、第２検査枠領域部２２Ｂにおいて、ワーク２の画像部分と背景画像部３５との境界位置は、ワーク２の外側の縁端の位置となり、このワーク２の外側の縁端の位置が、フランジ外側縁端位置Ｑ１として求められる。フランジ外側縁端位置Ｑ１は、フランジ部２ｄの上外側の稜線上の位置に対応する。

図６に示すように、各分割画像データ２３の第２検査枠領域部２２Ｂにおいて、Ｘ方向についての中心位置におけるフランジ外側縁端位置Ｑ１が求められる。すなわち、第１境界位置Ｐ１等と同様に、中心線Ｃ１上における、ワーク２の画像部分と背景画像部３５との境界位置が、フランジ外側縁端位置Ｑ１として求められる。

中心線Ｃ１上においてフランジ外側縁端位置Ｑ１を求めるに際しては、次のような手法が用いられる。すなわち、撮像画像２０の各画素の色の濃淡を複数段階に分け、Ｙ方向について隣り合う画素間の濃淡の差が予め設定された所定の規定値より大きい位置を測定点として抽出する手法である。

図７は、撮像画像２０の背景画像部３５とワーク縁端画像部３４との境界を含む画像部分Ｖ１について、黒側の０から白側の２５５まで２５６段階に分けた各画素の色の濃淡を縦軸とし、検出方向であるＹ方向を横軸としたグラフＶ２を示したものである。横軸は、中心線Ｃ１上の画素に対応する。なお、画像部分Ｖ１としては、分割画像データ２３が用いられてもよい。

グラフＶ２において、Ｙ方向について隣り合う画素間の濃淡の差ΔＷが予め設定された所定の規定値ΔＷａより大きい位置Ｘ１が、測定点としてのフランジ外側縁端位置Ｑ１となる。すなわち、Ｙ方向について、画素位置としての位置Ｘ１の明暗の値Ｗ１と、位置Ｘ１の隣りの画素位置である位置Ｘ２の明暗の値Ｗ２との差がΔＷであり、この場合、位置Ｘ１が、フランジ外側縁端位置Ｑ１として抽出される。

ここで、位置Ｘ１の検出方向は、Ｙ方向の正の方向（図７、矢印Ｔ１参照）、つまり図６における下向きの方向となる。この検出方向は、相対的に黒い（暗い）画像部分である背景画像部３５側から、相対的に白い（明るい）画像部分であるワーク表面画像部３２側に向かう方向である。かかる方向がフランジ外側縁端位置Ｑ１の検出方向として採用されることは、図７に示す撮像画像２０の例においては、ワーク２の外側の部分である背景画像部３５が、略全体を黒一色として比較的外乱が少ない部分であることから、外から内に向かう方向（図７、矢印Ｔ１参照）の方が、エッジの白を検出しやすいことに基づく。

すなわち、Ｙ方向に沿う方向であるフランジ外側縁端位置Ｑ１の検出方向は、撮像画像２０におけるワーク２の外側と内側の画像部分についての相対的な外乱の大小あるいは外乱の有無に基づき、比較的外乱が少ない方から、比較的外乱が多い方へと向かうように設定される。したがって、図７に示す例とは反対に、相対的に黒い画像部分である背景画像部３５に対して白い画像部分となるワーク２の内側の画像部分の方が外乱の少ない部分である場合、フランジ外側縁端位置Ｑ１の検出方向は、内から外に向かう方向（矢印Ｔ１と反対方向）となり、この場合、エッジの黒が検出しやすくなる。

ここで、画像における外乱とは、周囲の部分に対して局所的に明度を大きく異ならせる部分であり、明暗のバラツキを生じさせる画像部分である。背景画像部３５等の相対的に黒い画像部分における外乱は、例えば、ワーク２を固定する治具やガイド等が写り込むことで生じる。つまり、撮像画像２０に写り込んだ治具やガイド等の画像部分が、全体的に黒い背景画像部３５において比較的白い部分となり、これが外乱となる。また、ワーク２の画像部分等の相対的に白い画像部分における外乱は、例えば、本体板部２ｂに対するフランジ部２ｄの屈曲角度が直角から離れること（外倒れ・内倒れ）や、本体板部２ｂの段差・凹凸等による陰影や、フランジ部２ｄに対する加工によって加工面が鏡面状態となること等によって生じる。つまり、フランジ部２ｄが外倒れまたは内倒れすることで画像に表れた内側面２ｅまたは外側面２ｆに生じた影の部分や、本体板部２ｂの段差・凹凸等による影の部分が、全体的に白いワーク２の画像部分において比較的黒い部分となり、これが外乱となる。

以上のように、本検査方法では、エッジ位置４２を特定する過程において、撮像画像２０の各画素の色の濃淡に基づいてフランジ外側縁端位置Ｑ１を抽出する手法が用いられている。このようにして抽出されたフランジ外側縁端位置Ｑ１は、Ｙ方向についてワーク２の最外側の縁端の位置となる。一方、エッジ位置４２としては、上述のとおりフランジ部２ｄの屈曲点２ｈの位置に対応する位置が抽出される。したがって、フランジ外側縁端位置Ｑ１のＹ方向の位置について、フランジ部２ｄの板厚分の補正が行われる。

具体的には、図３および図６に示すように、フランジ外側縁端位置Ｑ１のＹ方向の位置が、フランジ部２ｄの板厚に相当する距離ΔＵの量だけ補正される。すなわち、フランジ外側縁端位置Ｑ１のＹ座標に対して、距離ΔＵ分の座標値ΔＹが加算される。したがって、例えば、フランジ外側縁端位置Ｑ１の座標が（Ｘ_ｃ，Ｙ_１）である場合、エッジ位置４２の座標は、（Ｘ_ｃ，Ｙ_１＋ΔＹ）となる。ここで、中心線Ｃ１に対応するＸ座標をＸ_ｃとしている。このようにして、中心線Ｃ１上においてエッジ位置４２の位置が特定される。なお、各分割画像データ２３におけるエッジ位置４２の算出において、Ｘ方向の位置については、中心線Ｃ１上の位置に限定されるものではなく、他の位置であってもよい。また、距離ΔＵの値は、ワーク２について事前に取得され設定される。

以上のようにして求められるエッジ位置４２の座標が、図５に示すような１９個全ての分割画像データ２３について求められる。本実施形態の接着剤検査装置１において、算出された各分割画像データ２３のエッジ位置４２についての情報は、コンピュータ７の演算制御部１１における格納部等において記憶される。

なお、エッジ位置４２については、撮像画像２０における外乱の状態等により、フランジ外側縁端位置Ｑ１を求める手順を経ることなく、撮像画像２０の各画素の色の濃淡に基づいて直接的にエッジ位置４２を抽出してもよい。この場合、上述したようなフランジ部２ｄの板厚分の補正処理において補正値（距離ΔＵ）を０とすることで対応できる。あるいは補正処理自体を不要とすることもできる。

以上のようにして各分割画像データ２３について求められた接着剤位置４１およびエッジ位置４２が用いられ、接着剤の塗布位置の良否が判定される。本検査方法は、各分割画像データ２３について、接着剤位置４１とエッジ位置４２とのＹ方向の距離Ｄ１を測定し、測定した距離Ｄ１が、予め設定された所定の範囲内であるか否かにより、ワーク２についての接着剤の塗布位置の良否を判定する。

したがって、まず、接着剤位置４１とエッジ位置４２との間の距離Ｄ１が、各位置のＹ座標に基づいて計測される。そして、接着剤位置４１とエッジ位置４２との間の距離Ｄ１については、例えば、所定の値を基準値として許容誤差範囲が設定される。基準値をＤｏとし、許容誤差をδａとした場合、距離Ｄ１の許容誤差範囲として、Ｄｏ±δａが設定される。この場合、距離Ｄ１の値が、（Ｄｏ−δａ）〜（Ｄｏ＋δａ）の範囲内にあるか否かにより、接着剤の塗布位置の良否が判定される。

具体的には、例えば、距離Ｄ１の基準値Ｄｏに対応する実寸法が１０ｍｍであり、許容誤差δａに対応する実寸法が２ｍｍの場合、距離Ｄ１に対応する実寸法の許容誤差範囲は、８〜１２ｍｍとなる。つまり、この場合、測定された距離Ｄ１の値に対応する実寸法が８〜１２ｍｍの範囲内であるか否かにより、接着剤の塗布位置の良否が判定される。

このような許容誤差範囲に基づく距離Ｄ１の比較判定においては、塗布後接着剤３が存在するワーク２における実際の寸法（実寸法）と、撮像画像２０についての測定距離との関係があらかじめ調整されて設定される。ここで、撮像画像２０についての測定距離としては、例えば上述のとおり基準位置Ｏ１を基準とする座標値が用いられる。

以上のような距離Ｄ１についての許容誤差範囲に基づく比較判定が、１９個の各分割画像データ２３について行われる。そして、距離Ｄ１が許容誤差範囲内にある場合は、その分割画像データ２３についてはＯＫ判定となり、距離Ｄ１が許容誤差範囲内にない場合は、その分割画像データ２３についてはＮＧ判定となる。

図８（ａ）に、ＯＫ判定となる場合の分割画像データ２３の例を示す。すなわち、図８（ａ）に示す例において、撮像画像２０上における接着剤位置４１とエッジ位置４２との間の距離Ｄ１の値は、許容誤差範囲内の値となっている。したがって、図８（ａ）に示す例では、（Ｄｏ−δａ）≦Ｄ１≦（Ｄｏ＋δａ）の関係が成り立つ。図８（ｂ）は、図８（ａ）に示す場合に対応するワーク２の断面視における接着剤位置４１とエッジ位置４２の位置関係を示す図である。

図９（ａ）に、ＮＧ判定となる場合の分割画像データ２３の例を示す。図９（ａ）に示す例において、撮像画像２０上における接着剤位置４１とエッジ位置４２との間の距離Ｄ１の値は、許容誤差範囲外の値となっている。図９（ａ）に示す例では、Ｄ１≦（Ｄｏ−δａ）の関係が成り立つ。つまり、図９（ａ）に示す例は、接着剤の塗布位置が、ワーク２の外側（フランジ部２ｄ側）に寄り過ぎた場合の例である。図９（ｂ）は、図９（ａ）に示す場合に対応するワーク２の断面視における接着剤位置４１とエッジ位置４２の位置関係を示す図である。

図１０（ａ）に、ＮＧ判定となる場合の分割画像データ２３の他の例を示す。図１０（ａ）に示す例において、撮像画像２０上における接着剤位置４１とエッジ位置４２との間の距離Ｄ１の値は、許容誤差範囲外の値となっている。図１０（ａ）に示す例では、（Ｄｏ＋δａ）≦Ｄ１の関係が成り立つ。つまり、図１０（ａ）に示す例は、接着剤の塗布位置が、ワーク２の内側（フランジ部２ｄ側と反対側）に寄り過ぎた場合の例である。図１０（ｂ）は、図１０（ａ）に示す場合に対応するワーク２の断面視における接着剤位置４１とエッジ位置４２の位置関係を示す図である。

以上のような距離Ｄ１についての許容誤差範囲に基づくＯＫ／ＮＧ判定が、接着剤の塗布位置の良否判定として、各分割画像データ２３について行われる。

本検査方法における接着剤の塗布位置の良否判定においては、１９個の分割画像データ２３に関し、許容されるＮＧ判定の数（以下「許容ＮＧ判定数」という。）があらかじめ設定される。すなわち、一組の第１検査枠２１および第２検査枠２２（以下「検査枠組」という。）から得られる１９個の分割画像データ２３のうち、ＮＧ判定の数が、許容ＮＧ判定数以下の場合、その検査枠組はＯＫ判定となり、ＮＧ判定の数が許容ＮＧ判定数を上回った場合、その検査枠組はＮＧ判定となる。

そして、上述のとおり塗布後接着剤３について複数枚（例えば４枚）取得される撮像画像２０の検査枠組の全てがＯＫ判定の場合、その塗布後接着剤３を持つワーク２は良品となる。一方、塗布後接着剤３について複数枚取得される撮像画像２０の検査枠組のうちの１つでもＮＧ判定の場合、その塗布後接着剤３を持つワーク２は不良品となる。許容ＮＧ判定数を可変とすることで、ロバスト性の高い判定を行うことが可能となる。ただし、検査枠組についてのＯＫ／ＮＧ判定については、許容ＮＧ判定数を設定することなく、１９個の分割画像データ２３の全てがＯＫ判定である場合のみＯＫ判定とし、１９個の分割画像データ２３の中に１つでもＮＧ判定があればＮＧ判定としてもよい。

また、本検査方法においては、１９個の分割画像データ２３のうち、所定の部位に対応する所定の分割画像データ２３を、特別分割画像データ２３Ｘとして設定し、その特別分割画像データ２３ＸのＯＫ／ＮＧ判定結果を、許容ＮＧ判定数に優先して適用してもよい。図５に示す例では、２番目の分割画像データ２３が特別分割画像データ２３Ｘとして設定されている。

そして、距離Ｄ１についての許容誤差範囲に基づくＯＫ／ＮＧ判定について特別分割画像データ２３ＸがＮＧ判定であれば、許容ＮＧ判定数にかかわらず、その検査枠組がＮＧ判定とされる。各検査枠組について設定される特別分割画像データ２３Ｘの数や位置（ポイント）は、特に限定されない。このように特別分割画像データ２３Ｘを用いた判定は、例えば、塗布後接着剤３の塗布位置に関して接着剤のはみ出しを検出するために用いられる。

本検査方法の検査手順の一例について、図１１に示すフロー図を用いて説明する。以下に説明する検査手順は、演算制御部１１により、演算制御部１１に格納された接着剤検査用プログラムに基づいて実行されるものである。このプログラムは、接着剤が塗布されたワーク表面２ａおよびワークエッジ部２ｃを含む所定の塗布領域を撮像した撮像画像２０の入力を受けるコンピュータ７の演算制御部１１に、以下に説明する各手順を実行させるためのプログラムである。なお、本検査方法を行うに際しては、事前処理として、カメラ４についての各種設定や、撮像画像２０についてのキャリブレーション等が行われる。

図１０に示すように、本検査方法では、まず、ワーク２についての撮像画像２０の取得が行われる（Ｓ１０）。すなわち、ロボット６の動作によって塗布装置５によりワーク表面２ａに塗布された接着剤およびワークエッジ部２ｃが、カメラ４により撮像され、その撮像画像２０がコンピュータ７における演算制御部１１に取り込まれる。

次に、検査枠組の設定が行われる（Ｓ２０）。このステップでは、取得した撮像画像２０について、第１検査枠２１および第２検査枠２２が設定される（図２参照）。このステップＳ２０が、取得した撮像画像２０に基づく基本画像データとして、第１検査枠２１と第２検査枠２２とを設定する手順に相当する。

次に、撮像画像２０について、第１検査枠２１および第２検査枠２２内の画像部分を含む画像部分を複数の分割画像データ２３に分割することが行われる（Ｓ３０）。このステップでは、撮像画像２０において設定された第１検査枠２１および第２検査枠２２が、Ｘ方向について複数（本実施形態では１９個）の分割画像データ２３に分割される（図５参照）。このステップＳ３０が、第１検査枠２１および第２検査枠２２を含む画像部分をＸ方向について所定の間隔で複数の分割画像データ２３に分割する手順に相当する。

次に、各分割画像データ２３について、接着剤位置４１およびエッジ位置４２が求められる。本実施形態では、先に接着剤位置４１が検出され（Ｓ４０）、次にエッジ位置４２が検出される（Ｓ５０）。

ステップＳ４０では、上述したように、分割画像データ２３において、２値化や微分フィルタリング等によって中心線Ｃ１上の第１境界位置Ｐ１および第２境界位置Ｐ２が求められ、これらの位置の中心の位置が接着剤位置４１として算出される（図６参照）。ステップＳ５０では、上述したように、分割画像データ２３において、中心線Ｃ１上のフランジ外側縁端位置Ｑ１が求められ、フランジ外側縁端位置Ｑ１のＹ方向の位置について、フランジ部２ｄの板厚分の補正が行われることで、エッジ位置４２が算出される（図６参照）。

以上のように、ステップＳ４０およびステップＳ５０が、各分割画像データ２３について、第１検査枠２１に存在する接着剤位置４１と、第２検査枠２２に存在するエッジ位置４２とを求める手順に相当する。なお、接着剤位置４１を求めるステップとエッジ位置４２を求めるステップの順番は特に限定されず、エッジ位置４２を求めるステップが先に行われてもよく、また、これらのステップは同時的に行われてもよい。

次に、接着剤位置４１とエッジ位置４２との間のＹ方向の距離が測定される（Ｓ６０）。このステップでは、上述したように、接着剤位置４１とエッジ位置４２との間の距離Ｄ１が、各位置のＹ座標に基づいて計測される。このステップＳ６０が、各分割画像データ２３について、接着剤位置４１とエッジ位置４２とのＹ方向の距離Ｄ１を測定する手順に相当する。

そして、許容誤差範囲に基づく距離Ｄ１の比較判定が行われ、接着剤の塗布位置の良否判定が行われる（Ｓ７０）。この良否判定においては、上述したように、距離Ｄ１について設定された許容誤差範囲（Ｄｏ±δａ）が用いられ、各分割画像データ２３についてのＯＫ／ＮＧ判定が行われる。このステップＳ７０が、測定した距離Ｄ１が、予め設定された所定の範囲内であるか否かにより、ワーク２についての接着剤の塗布位置の良否を判定する手順に相当する。

その後、分割画像データ２３のＯＫ／ＮＧ判定の判定結果に基づく検査枠組についてのＯＫ／ＮＧ判定が行われ、その判定結果に基づいて、ワーク２の良否判定が行われる。ここで、検査枠組についてのＯＫ／ＮＧ判定において、上述したように許容ＮＧ判定数の設定の有無は限定されない。

以上のような検査手順により、ワーク２の撮像画像２０に基づく接着剤の塗布位置の良否判定が行われる。なお、ワーク２についてＮＧ判定が出た場合、例えば、異常であることを警報音やランプの点灯等により作業者に報知させ、接着剤検査装置１の動作を停止させる制御が行われる。そして、ワーク２において接着剤の塗布位置がＮＧの部分について作業者による手直しが行われる。

上記のような各手順を演算制御部１１に実行させるための接着剤検査用プログラムについては、ＦＤやＣＤ−ＲＯＭやＤＶＤ等のコンピュータ読み取り可能な記録媒体に記録して提供することができる。

本検査方法においては、ワーク２のフランジ部２ｄの本体板部２ｂに対する屈曲角度（図３、角度α１参照、以下「フランジ角度α１」という。）が直角ないし略直角（以下単に「直角」という。）である場合を例にとって説明した。また、上述したように、フランジ外側縁端位置Ｑ１またはエッジ位置４２（以下「ワーク縁端部位置」という。）は、撮像画像２０の各画素の色の濃淡に基づいて抽出される。ワーク縁端部位置の検出方向は、撮像画像２０におけるワーク２の外側と内側の画像部分についての相対的な外乱の大小に基づき、比較的外乱が少ない方から多い方へと向かうように設定される。そして、本検査方法では、ワーク縁端部位置の検出方向として、ワーク２の外から内に向かう方向（図７、矢印Ｔ１参照）が用いられている。

一方、撮像画像２０におけるワーク２の外側と内側の画像部分についての相対的な外乱の大小は、フランジ角度α１の大きさとの関係で、所定の傾向性を持って変化する場合がある。つまり、フランジ角度α１の大きさの範囲により、撮像画像２０におけるワーク２内外の外乱の大小関係が所定のパターンで変化し、それに応じてワーク縁端部位置の検出方向が設定される。

そこで、フランジ角度α１が直角である場合を第１パターンとし、これに対してフランジ角度α１が鈍角である場合を第２パターン、フランジ角度α１が鋭角である場合を第３パターンとして、各パターンにおけるワーク縁端部位置の検出方向について説明する。

フランジ角度α１が直角である第１パターンについて、図１２を用いて説明する。図１２（ａ）は、第１パターンにおける撮像画像２０の一例を示している。図１２（ａ）に示す例では、ワーク２の画像部分について段差部による影部３６が存在しており、ワーク２の外側の部分である背景画像部３５が、略全体を黒一色として比較的外乱が少ない部分となっている。

このため、画素の色の濃淡に基づいてワーク縁端部位置を抽出する手法においては、ワーク２の内から外に向かう方向（図１２（ａ）における左方向）に対して、ワーク２の外から内に向かう方向（図１２（ａ）における右方向）の方が、エッジの白が検出されやすい。したがって、第１パターンにおいては、図１２（ａ）、（ｂ）に示すように、ワーク縁端部位置として、フランジ外側縁端位置Ｑ１が抽出され、フランジ外側縁端位置Ｑ１の検出方向として、ワーク２の外から内に向かう方向（矢印Ｋ１参照）が採用される。

第２パターンについて、図１３を用いて説明する。第２パターンにおいては、図１３（ｂ）に示すように、フランジ角度α１が鈍角であり、フランジ部２ｄが外倒れの状態となっている。

図１３（ａ）は、第２パターンにおける撮像画像２０の一例を示している。図１３（ａ）に示す例では、ワーク２の外側の部分である背景画像部３５において、ワーク２を固定する治具が写り込んだ画像部分である治具画像部３７が存在しており、治具画像部３７は、撮像画像２０の各画素の色の濃淡に基づく位置の抽出において外乱となる。一方、ワーク２の画像部分については、段差部による影部３６が存在しているものの、治具画像部３７が存在する背景画像部３５に対して、ワーク２の画像部分は比較的外乱が少ない部分となっている。

また、第２パターンでは、フランジ部２ｄが外倒れとなっているため、撮像画像２０において、フランジ部２ｄについて上面２ｇだけでなく内側面２ｅが写っており、上面２ｇの画像部分である上面画像部３４ｇに加えて、内側面２ｅの画像部分である内側面画像部３４ｅが存在する。図１３（ａ）に示す例において、内側面画像部３４ｅは、黒い画像部分となっており、ワーク表面画像部３２に対する境界が明瞭に表れている。このワーク表面画像部３２と内側面画像部３４ｅの境界の位置は、ワーク２における屈曲点２ｈが存在する位置であり、エッジ位置４２が存在する位置となる。

このため、画素の色の濃淡に基づいてワーク縁端部位置を抽出する手法においては、ワーク２の外から内に向かう方向（図１３（ａ）における右方向）に対して、ワーク２の内から外に向かう方向（図１３（ａ）における左方向）の方が、内側面画像部３４ｅの内側のエッジの黒が検出されやすい。つまり、白から黒に切り替わるワーク表面画像部３２と内側面画像部３４ｅとの境界の位置が検出されやすくなる。したがって、第２パターンにおいては、図１３（ａ）、（ｂ）に示すように、ワーク縁端部位置の検出方向として、ワーク２の内から外に向かう方向（矢印Ｋ２参照）が採用され、フランジ外側縁端位置Ｑ１を介することなく、エッジ位置４２が直接的に抽出される。

第３パターンについて、図１４を用いて説明する。第３パターンにおいては、図１４（ｂ）に示すように、フランジ角度α１が鋭角であり、フランジ部２ｄが内倒れの状態となっている。

図１４（ａ）は、第３パターンにおける撮像画像２０の一例を示している。図１４（ａ）に示す例では、ワーク２の外側の部分である背景画像部３５が、略全体を黒一色として比較的外乱が少ない部分となっている。また、第３パターンでは、フランジ部２ｄが内倒れとなっているため、撮像画像２０において、フランジ部２ｄについて上面２ｇだけでなく外側面２ｆが写っており、上面２ｇの画像部分である上面画像部３４ｇに加えて、外側面２ｆの画像部分である外側面画像部３４ｆが存在する。図１４（ａ）に示す例において、外側面画像部３４ｆは、黒い画像部分となっており、ワーク表面画像部３２と同様に白い画像部分である上面画像部３４ｇに対する境界が明瞭に表れている。この外側面画像部３４ｆと上面画像部３４ｇの境界の位置は、フランジ部２ｄの上外側の稜線に対応する位置であり、フランジ外側縁端位置Ｑ１が存在する位置となる。

このため、画素の色の濃淡に基づいてワーク縁端部位置を抽出する手法においては、ワーク２の内から外に向かう方向（図１４（ａ）における左方向）に対して、ワーク２の外から内に向かう方向（図１４（ａ）における右方向）の方が、上面画像部３４ｇの外側のエッジの白が検出されやすい。つまり、黒から白に切り替わる外側面画像部３４ｆと上面画像部３４ｇとの境界の位置が検出されやすくなる。したがって、第３パターンにおいては、図１４（ａ）、（ｂ）に示すように、ワーク縁端部位置として、フランジ外側縁端位置Ｑ１が抽出され、フランジ外側縁端位置Ｑ１の検出方向として、ワーク２の外から内に向かう方向（矢印Ｋ３参照）が採用される。

フランジ部２ｄが内倒れの状態となっている第３パターンにおいては、フランジ外側縁端位置Ｑ１からエッジ位置４２を求めるに際し、２段階の補正処理が行われる。具体的には、図１４（ｂ）に示すように、第１段階の補正として、フランジ外側縁端位置Ｑ１のＹ方向の位置が、フランジ外側縁端位置Ｑ１に対応するフランジ部２ｄの上外側の稜線上の位置からワーク２の最外端位置Ｎ１までの距離ΔＪの量だけ補正される。すなわち、フランジ外側縁端位置Ｑ１のＹ座標に対して、距離ΔＪ分の座標値ΔＹａが減算される。したがって、例えば、フランジ外側縁端位置Ｑ１の座標が（Ｘｃ，Ｙ１）である場合、最外端位置Ｎ１の座標は、（Ｘｃ，Ｙ１−ΔＹａ）となる。ここで、中心線Ｃ１に対応するＸ座標をＸｃとしている。なお、距離ΔＪの値は、ワーク２について事前に取得され設定される。

そして、第２段階の補正として、最外端位置Ｎ１のＹ方向の位置が、上述したようにフランジ部２ｄの板厚に相当する距離ΔＵの量だけ補正される。上記の例にならうと、最外端位置Ｎ１のＹ座標に対して、距離ΔＵ分の座標値ΔＹが加算され、エッジ位置４２の座標は、（Ｘｃ，Ｙ１−ΔＹａ＋ΔＹ）となる。このようにして、中心線Ｃ１上においてエッジ位置４２の位置が特定される。

以上のように、本検査方法においては、フランジ角度α１の大きさ等により、ワーク縁端部位置の検出方向（外→内または内→外）と、検出色（黒→白または白→黒）とが適宜設定される。すなわち、接着剤検査装置１が備えたコンピュータ７の演算制御部１１は、ワーク縁端部位置の検出方向（外→内または内→外）と、検出色（黒→白または白→黒）とを適宜組み合わせて選択的に設定可能な機能を有する。このようなワーク縁端部位置の検出方向および検出色についての設定は、撮像画像２０毎に行われてもよく、分割画像データ２３毎に行われてもよい。

また、本検査方法においては、例えば、ワーク２をセット位置で保持するための治具やガイド等のワーク保持部がフランジ部２ｄの外側に接していると、撮像画像２０において、ワーク保持部の影やワーク保持部自体が、フランジ部２ｄの上面２ｇやワーク表面２ａ等のワーク２の画像部分内に写り込む場合がある。このような場合、比較的白い画像部分であるワーク２の画像部分内に、ワーク保持部の影の画像部分（以下「ワーク内影画像部」という。）が黒い画像部分として存在し、ワーク内影画像部は、ワーク縁端部位置が存在する境界を不明瞭とする原因となる。撮像画像２０の各画素の色の濃淡に基づいてワーク縁端部位置を抽出する手法を用いた本検査方法において、ワーク縁端部位置が存在する境界のうち、ワーク内影画像部が存在する部分については、接着剤の塗布位置の検査精度を保持することが実質的に不可能となる。

図１５（ａ）に、治具画像部３７が存在する撮像画像２０において、治具の影の部分となるワーク内影画像部３８が存在する場合の一例を示す。図１５（ａ）に示す撮像画像２０は、図１５（ｂ）に示すように第２パターンのワーク２（図１３（ｂ）参照）と同様にフランジ角度α１が鈍角であるワーク２を撮像したものである。

図１５（ｂ）に示すように、ワーク２においては、ワーク２をセット位置で保持するための治具４７が、フランジ部２ｄの外側に接した部分がある。図１５（ｂ）に示す例では、治具４７は、フランジ部２ｄの外側面２ｆに接触した状態でワーク２を支持し、その上端部を、フランジ部２ｄの上面２ｇよりも上方に突出させている。

このような治具４７によるワークの支持部分については、図１５（ａ）に示すように、その部分の撮像画像２０において、治具４７の影が、ワーク内影画像部３８として、ワーク２の画像部分上に写り込む場合がある。図１５（ａ）、（ｂ）に示す例では、フランジ角度α１が鈍角であるワーク２において、治具４７の影が、フランジ部２ｄの上面２ｇおよび内側面２ｅからワーク表面２ａの塗布後接着剤３の外側の部分にかかっている。したがって、ワーク内影画像部３８は、ワーク縁端画像部３４の上面画像部３４ｇおよび内側面画像部３４ｅから、ワーク表面画像部３２の塗布後接着剤画像部３３よりも外側の部分（図６、ワーク表面画像部３２Ａ）にわたる範囲に存在する。

図１５（ａ）に示すように、ワーク内影画像部３８は、比較的白い画像部分であるワーク２の画像部分に対し、黒い画像部分として表れている。また、ワーク内影画像部３８は、Ｙ方向について、フランジ画像部３４ａの全体を含む範囲に存在する。このため、例えば、図１５（ａ）に示す撮像画像２０について、ワーク２の外から内に向かう方向（図１５（ａ）における右方向、矢印Ｋ４参照）をワーク縁端部位置の検出方向としてフランジ外側縁端位置Ｑ１を検出する場合、Ｘ方向についてワーク内影画像部３８の部分については、フランジ外側縁端位置Ｑ１が存在する境界、つまり背景画像部３５と上面画像部３４ｇとの境界を判別することが困難となる。

そこで、本検査方法においては、ワーク内影画像部３８が存在する画像部分については、画像境界を補間することが行われる。すなわち、ワーク縁端部位置が存在する境界がワーク内影画像部３８により不明瞭となっている部分については、画素の色の濃淡に基づいてワーク縁端部位置を抽出する手法を用いた直接的な測定は行わず、補間によって仮想の境界を作成し、その仮想の境界上にワーク縁端部位置が存在するとみなして、ワーク縁端部位置が検出される。

画像境界の補間は、ワーク内影画像部３８によりワーク縁端部位置が存在する境界が不明瞭な部分の両外側の２点を抽出し、その２点を結ぶ直線を、ワーク縁端部位置が存在する境界線とする処理である。すなわち、本検査方法における補間処理は、Ｘ方向について、濃淡の差が小さいことから測定点としてのワーク縁端部位置が抽出できない区間については、当該区間のＸ方向についての両外側の各分割画像データ２３における測定点同士を直線で結ぶことで補間し、当該直線上の点を測定点とする（測定点とみなす）処理である。

具体的には、図１５（ａ）に示す例では、ワーク内影画像部３８が存在する部分については、背景画像部３５と上面画像部３４ｇとの境界の濃淡の差（白黒の差）が小さく、この境界上におけるフランジ外側縁端位置Ｑ１の抽出ができない。つまり、Ｘ方向について、ワーク内影画像部３８の部分が、ワーク縁端部位置が抽出できない区間Ｍ１となり、この部分が補間対象となる。

そこで、まず、ワーク内影画像部３８の両外側、つまり区間Ｍ１の両外側において、フランジ外側縁端位置Ｑ１の抽出が可能な分割画像データ２３で、フランジ外側縁端位置Ｑ１が抽出される。図１５（ａ）において、区間Ｍ１の上外側の分割画像データ２３において抽出されたフランジ外側縁端位置Ｑ１をＱ１ａとし、同下側の分割画像データ２３において抽出されたフランジ外側縁端位置Ｑ１をＱ１ｂとする。

そして、撮像画像２０上において、フランジ外側縁端位置Ｑ１ａと、フランジ外側縁端位置Ｑ１ｂとを結ぶ直線Ｌ１が求められる。この直線Ｌ１が、ワーク縁端部位置が存在する境界とされ、区間Ｍ１においては、直線Ｌ１上の点が、フランジ外側縁端位置Ｑ１として抽出される。したがって、例えば、区間Ｍ１に含まれる分割画像データ２３においては、その分割画像データ２３における中心線Ｃ１上かつ直線Ｌ１上の点が、フランジ外側縁端位置Ｑ１となる。

以上のように、本検査方法においては、ワーク２を保持するための治具やガイド等の影響でワーク内影画像部３８が存在する部分について、ワーク縁端部位置が存在する画像境界を直線Ｌ１で補間する補間処理が行われる。

また、フランジ部２ｄが外倒れの状態となっている第４パターンにおいて、フランジ外側縁端位置Ｑ１を検出する場合、フランジ外側縁端位置Ｑ１からエッジ位置４２を求めるに際し、次のような補正が行われる。すなわち、図１５（ｂ）に示すように、フランジ外側縁端位置Ｑ１のＹ方向の位置に対し、フランジ部２ｄの板厚に相当する距離ΔＵの量に加え、フランジ部２ｄの上内側の稜線上の位置から屈曲点２ｈに対応する位置までの距離ΔＪａが加算される。したがって、フランジ外側縁端位置Ｑ１の座標が（Ｘｃ，Ｙ１）である場合、エッジ位置４２の座標は、（Ｘｃ，Ｙ１＋ΔＵ＋ΔＪａ）となる。このようにして、中心線Ｃ１上においてエッジ位置４２の位置が特定される。ここで、中心線Ｃ１に対応するＸ座標をＸｃとしている。また、距離ΔＪａの値は、ワーク２について事前に取得され設定される。

なお、上述した例においては、フランジ外側縁端位置Ｑ１の検出について補間処理が行われているが、フランジ外側縁端位置Ｑ１を介することなく直接的にエッジ位置４２を検出する場合において同様の補間処理が行われてもよい。この場合、例えば、上述した第２パターンにおいて、ワーク表面画像部３２と内側面画像部３４ｅとの境界がワーク内影画像部により不明瞭な場合、その不明瞭な区間の両外側の測定点同士を直線で結ぶことで、その直線上の点が測定点としてのエッジ位置４２とされる。また、上述した例では、ワーク保持部の影の画像部分であるワーク内影画像部が存在する場合について説明したが、ワーク保持部自体がワーク２の画像部分内に写り込んだ場合であっても、その画像部分を補間対象とすることができる。

以上のような本実施形態の接着剤検査によれば、検査の対象物（ワーク２）のセット位置のバラツキの影響を受けることなく、接着剤の塗布位置を精度良く検査することができる。

本実施形態の接着剤検査は、撮像画像２０において第１検査枠２１および第２検査枠２２の２つの検査枠を設定し、第１検査枠２１について測定した接着剤位置４１と、第２検査枠２２について測定したエッジ位置４２との距離Ｄ１に基づき、接着剤の塗布位置の良否の判定を行うものである。このため、各ワーク２における接着剤位置４１の位置がエッジ位置４２との関係で測定されることから、接着剤の塗布位置を、各ワーク２におけるエッジ位置４２との関係に基づく絶対的な位置として測定することができる。これにより、ワーク２のセット位置が変化した場合であっても、その変化の影響を受けることなく、接着剤の塗布位置を毎回正確に検出することができ、高い検査精度を得ることができる。

例えば、図１６に示すように、検査枠として塗布後接着剤３を含む第１検査枠２１のみが用いられる場合を仮想する。この場合、所定のセット位置にセットされた上側のワーク２（２Ｘ）に対し、下側のワーク２（２Ｙ）は、セット位置がＹ方向（図１６における左右方向）について左側にずれている（ずれ量ΔＲ）。

図１６に示すように、第１検査枠２１における塗布後接着剤３（塗布後接着剤画像部３３）の位置については許容範囲内に位置する場合であっても、ワーク２Ｙにおける塗布後接着剤３の位置は、ワーク２Ｘにおける塗布後接着剤３の位置に対して、Ｙ方向についてずれ量ΔＲ分ずれることになる。このようなワーク２における塗布後接着剤３の位置のずれは、第１検査枠２１のみによる接着剤の塗布位置の測定の場合、把握されないこととなり、検査精度を低下させる原因となる。

このように、１つの検査枠のみを用いる方法は、例えば、基準ピン等によってワーク２のセット位置が一定の位置に決まる場合には適用できるが、ワーク２のセット位置にバラツキがある場合は、接着剤の塗布位置の検査結果についての信頼性が欠如することになる。１つの検査枠によってワーク２のセット位置のバラツキに対応するためには、各セット位置についてのずれ量を加味した計測を行うためのチューニングによる登録工数が多くなる。つまり、１つの検査枠のみを用いる方法によれば、車種等によって異なるワーク２のセット位置のバラツキに対応することが困難となり、適用範囲が限られることになる。

これに対し、本実施形態の接着剤検査によれば、接着剤位置４１が各ワーク２におけるエッジ位置４２との関係に基づく絶対的な位置として測定されることから、ワーク２のセット位置の変化の影響を受けることなく、接着剤の塗布位置を精度良く検出することができる。

本実施形態の接着剤検査によれば、図１６に示す例では、ワーク２Ｘ，２Ｙについての距離Ｄ１の大きさをそれぞれ距離Ｄ１ａ，Ｄ１ｂとした場合、接着剤位置４１のＹ方向の位置が共通であるとすると、ワーク２Ｙについての距離Ｄ１ｂの大きさは、距離Ｄ１ａ＋ずれ量ΔＲとなる。そして、この距離Ｄ１ｂの値が、上述した許容誤差範囲内にあるか否かにより、接着剤の塗布位置の良否が判定されることになる。

したがって、本実施形態の接着剤検査によれば、上記のようなチューニングの工数増加を無くすことができ、車種等によって異なるワーク２のセット位置のバラツキに関わらず接着剤の塗布位置を精度良く検出することができる。つまり、本実施形態の接着剤検査によれば、ワーク２について適用制限を受けることなく、高い汎用性を得ながら、高精度の接着剤の塗布位置の検査を実現することができる。

また、本実施形態の接着剤検査は、ワーク２を、接着剤が塗布される本体板部２ｂとワーク２のエッジ部をなすフランジ部２ｄとを有するものとし、ワーク２における本体板部２ｂとフランジ部２ｄとの屈曲点に対応する位置をエッジ位置４２とする。このような構成によれば、ワーク２において形状的に検出しやすい位置をエッジ位置４２とすることができるため、接着剤位置４１に対する基準位置となるエッジ位置４２を精度良く測定することができ、接着剤の塗布位置の検査精度を効果的に向上させることができる。

また、本実施形態の接着剤検査においては、フランジ角度α１の大きさ等により、ワーク縁端部位置の検出方向（外→内または内→外）と、検出色（黒→白または白→黒）とが適宜設定される。このような構成によれば、フランジ部２ｄの屈曲態様等のワーク２の形状や、ワーク２をセットするための治具やガイド等のワーク保持部の配設態様等に応じて、ワーク縁端部位置の検出精度を向上することができ、接着剤の塗布位置の検査精度を効果的に向上させることができる。

また、本実施形態の接着剤検査においては、ワーク保持部の影が写り込んだワーク内影画像部３８の画像境界を補間する処理が行われる。このような構成によれば、接着剤の塗布位置の検査においてワーク内影画像部３８が外乱として存在する場合であっても、エッジ位置４２の測定が可能となる。これにより、ワーク保持部の影響の有無に関わらず、エッジ位置４２を測定することが可能となる。結果として、ワーク２の種類等によって異なるワーク保持部の配置パターンに適宜対応することが可能となり、汎用性を向上することができる。

以上のように、本実施形態の接着剤検査技術は、ワーク縁端部位置の検出方向および検出色の設定機能、並びにワーク保持部の影に対する補間機能を備えており、これらの機能が、撮像画像２０における外乱の特徴等に応じて適宜用いられる。これにより、工程の外乱に強く汎用性が高いワークエッジの検出ロジックを実現することが可能となる。

また、本実施形態の接着剤検査においては、撮像画像２０は、検査枠組の画像領域の一部が重複するように、塗布後接着剤３の線の方向に沿って複数連続的に撮像されている。このため、本実施形態の接着剤検査によれば、接着剤の塗布領域の全体を確実に検査することが可能となる。ただし、塗布後接着剤３について複数取得される撮像画像２０については、隣り合う撮像画像２０同士において一部が重なり合うことなく、断続的に撮像されたものであってもよい。

また、本実施形態の接着剤検査装置１は、ワーク２に対してカメラ４を移動させるロボット６において塗布装置５を支持させ、カメラ４と塗布装置５とを所定の配置関係により移動させ、塗布装置５による塗布直後の塗布後接着剤３をカメラ４により撮像する構成を採用している。このような構成によれば、カメラ４と塗布装置５とを別々に移動させる構成と比べて、効率的に接着剤の塗布および塗布後接着剤３の撮像画像の取得を行うことが可能となる。

また、本実施形態の接着剤検査においては、検査枠組について設定される分割画像データ２３の個数、つまり検査枠組の分割数を任意に変えることができる。このため、例えば、比較的高い精度が必要とされない部位については検査枠組の分割数を少なくして大まかに検査することができるというように、部位により必要とされる検査精度の高低に応じて、検査枠組の分割数を調整することにより、効率的な検査を行うことが可能となる。

以上のように実施形態を用いて説明した本発明に係る塗布剤検査の技術は、上述した実施形態に限定されず、本発明の趣旨に沿う範囲で、種々の態様を採用することができる。

上述した実施形態においては、撮像画像２０に基づく基本画像データとして、撮像画像２０において規定される第１検査枠２１および第２検査枠２２の画像データが用いられ、これらの検査枠を分割することで複数の分割画像データ２３が作成されているが、これに限定されるものではない。例えば、検査枠を設定することなく、撮像画像２０がＹ方向について塗布後接着剤画像部３３を含む画像部分とワーク縁端画像部３４を含む画像部分とに分割され、これらの分割領域がＸ方向について分割され、複数の分割画像データ２３とされてもよい。この場合、塗布後接着剤画像部３３を含む画像部分が第１の基本画像データとなり、ワーク縁端画像部３４を含む画像部分が第２の基本画像データとなる。

また、上述した実施形態においては、分割画像データ２３は、Ｘ方向について所定の幅をもつ画像部分であるが、例えば、分割画像データ２３は、撮像画像２０をその最大分解能で分割したデータであってもよい。この場合、分割画像データ２３の幅は、撮像画像２０の１画素となる。

また、上述した実施形態においては、ワーク２に対してカメラ４を移動させるロボット６において塗布装置５を支持させた構成（ロボット追従式の画像撮像方式）が採用されているが、このような構成に限定されるものではない。接着剤検査装置１におけるロボット６等の移動手段としては、塗布装置５とワーク２とを相対的に移動させることで塗布装置５によりワーク２に線状に接着剤を塗布させる構成であればよい。接着剤検査装置１の他の構成としては、次のような例が挙げられる。

図１７（ａ）に示す構成例では、ロボット６の先端保持部６ａにおいてワーク２が保持され、ロボット６とは別に設けられた支持部１５に、カメラ４および塗布装置５が支持されている。このような構成においては、カメラ４および塗布装置５は固定で、ロボット６の動作によってワーク２が移動させられながら、塗布装置５によるワーク表面２ａへの接着剤の塗布と、カメラ４による塗布後接着剤３の撮像が行われ、塗布後接着剤３の塗布位置についての検査が行われる。

また、図１７（ｂ）に示す構成例では、ロボット６の先端保持部６ａにおいて塗布装置５のみが保持され、ロボット６とは別に設けられた支持部１５に、カメラ４が支持されている。ワーク２は、治具等によって所定の位置に所定の姿勢で固定されている。このような構成においては、ワーク２およびカメラ４は固定で、ロボット６の動作によって塗布装置５が移動させられながら、塗布装置５によるワーク表面２ａへの接着剤の塗布と、カメラ４による塗布後接着剤３の撮像が行われ、塗布後接着剤３の塗布位置についての検査が行われる。

さらに、図１７（ｃ）に示す構成例では、図１７（ｂ）に示す構成例の構成に加えて、ロボット６および支持部１５とは別に設けられた第２支持部１５Ａに、２台目のカメラ４（４Ａ）が設けられている。このような構成は、ワーク２における接着剤の塗布箇所が２箇所ある場合に採用される。つまり、２箇所の塗布後接着剤３のそれぞれにカメラ４，４Ａが設置され、各カメラ４，４Ａにより、対応する塗布後接着剤３が撮像される。このような構成においては、ワーク２および２台のカメラ４，４Ａは固定で、ロボット６の動作によって塗布装置５が移動させられながら、塗布装置５によるワーク表面２ａへの２箇所の接着剤の塗布と、カメラ４，４Ａによる各塗布後接着剤３の撮像が行われ、２箇所の塗布後接着剤３の塗布位置についての検査が行われる。

１ 接着剤検査装置（塗布剤検査装置）
２ ワーク（対象物、板状部材）
２ａ ワーク表面
２ｂ 本体板部
２ｃ ワークエッジ部
２ｄ フランジ部
２ｈ 屈曲点
３ 塗布後接着剤
４ カメラ（撮像手段）
５ 塗布装置（塗布手段）
６ ロボット（移動手段）
７ コンピュータ
１１ 演算制御部（判定手段）
２０ 撮像画像
２１ 第１検査枠（第１の基本画像データ）
２２ 第２検査枠（第２の基本画像データ）
２３ 分割画像データ
３２ ワーク表面画像部
３３ 塗布後接着剤画像部
３４ ワーク縁端画像部
３５ 背景画像部
４１ 接着剤位置
４２ エッジ位置
Ｄ１ 距離
Ｌ１ 直線
Ｍ１ 区間
Ｑ１ フランジ外側縁端位置

Claims (8)

1. 対象物に塗布された塗布剤の塗布位置の良否を判定するための塗布剤検査方法であって、
   塗布剤が塗布された対象物の表面および対象物のエッジ部を含む所定の塗布領域を撮像した撮像画像を取得し、
   取得した前記撮像画像に基づく基本画像データとして、塗布剤が塗布された対象物の表面を含む第１の基本画像データと、対象物のエッジ部を含む第２の基本画像データと、を設定し、
   前記第１の基本画像データおよび前記第２の基本画像データを含む画像部分を前記撮像画像における第１の方向について所定の間隔で複数の画像部分である分割画像データに分割し、
   各前記分割画像データについて、前記第１の基本画像データに存在する塗布された塗布剤の前記第１の方向に直交する第２の方向についての抽出位置である塗布剤位置と、前記第２の基本画像データに存在する対象物のエッジ部の前記第２の方向についての抽出位置であるエッジ位置と、を求め、
   各前記分割画像データについて、前記塗布剤位置と前記エッジ位置との前記第２の方向の距離を測定し、
   測定した距離が、予め設定された所定の範囲内であるか否かにより、対象物についての塗布剤の塗布位置の良否を判定する
   ことを特徴とする塗布剤検査方法。
2. 対象物は、塗布剤が塗布される対象物の表面をなす板状の本体板部と、該本体板部に対して屈曲状に形成され対象物のエッジ部をなすフランジ部とを有するものであり、
   対象物の表面側における前記本体板部と前記フランジ部との屈曲点の位置に対応する位置を、前記エッジ位置とする
   ことを特徴とする請求項１に記載の塗布剤検査方法。
3. 前記エッジ位置を特定するために、前記撮像画像の各画素の色の濃淡を複数段階に分け、前記第２の方向について隣り合う画素間の濃淡の差が予め設定された所定の規定値より大きい位置を測定点として抽出する手法を用い、
   前記第１の方向について、前記濃淡の差が小さいことから前記測定点が抽出できない区間については、前記区間の前記第１の方向についての両外側の各前記分割画像データにおける前記測定点同士を直線で結ぶことで補間し、前記直線上の点を測定点とする
   ことを特徴とする請求項１または請求項２に記載の塗布剤検査方法。
4. 対象物に塗布された塗布剤の塗布位置の良否を判定するための塗布剤検査装置であって、
   塗布剤が塗布された対象物の表面および対象物のエッジ部を含む所定の塗布領域を撮像した撮像画像を取得するための撮像手段と、
   前記撮像手段により取得された前記撮像画像に基づき、対象物に塗布された塗布剤の塗布位置の良否を判定する判定手段と、を備え、
   前記判定手段は、
   取得した前記撮像画像に基づく基本画像データとして、塗布剤が塗布された対象物の表面を含む第１の基本画像データと、対象物のエッジ部を含む第２の基本画像データと、を設定し、
   前記第１の基本画像データおよび前記第２の基本画像データを含む画像部分を前記撮像画像における第１の方向について所定の間隔で複数の画像部分である分割画像データに分割し、
   各前記分割画像データについて、前記第１の基本画像データに存在する塗布された塗布剤の前記第１の方向に直交する第２の方向についての抽出位置である塗布剤位置と、前記第２の基本画像データに存在する対象物のエッジ部の前記第２の方向についての抽出位置であるエッジ位置と、を求め、
   各前記分割画像データについて、前記塗布剤位置と前記エッジ位置との前記第２の方向の距離を測定し、
   測定した距離が、予め設定された所定の範囲内であるか否かにより、対象物についての塗布剤の塗布位置の良否を判定する
   ことを特徴とする塗布剤検査装置。
5. 対象物に塗布剤を塗布する塗布手段と、
   前記塗布手段と対象物とを相対的に移動させることで前記塗布手段により対象物に塗布剤を塗布させる移動手段と、をさらに備えた
   ことを特徴とする請求項４に記載の塗布剤検査装置。
6. 対象物に塗布された塗布剤の塗布位置の良否を判定するための塗布剤検査用プログラムであって、
   塗布剤が塗布された対象物の表面および対象物のエッジ部を含む所定の塗布領域を撮像した撮像画像の入力を受けるコンピュータに、
   取得した前記撮像画像に基づく基本画像データとして、塗布剤が塗布された対象物の表面を含む第１の基本画像データと、対象物のエッジ部を含む第２の基本画像データと、を設定する手順と、
   前記第１の基本画像データおよび前記第２の基本画像データを含む画像部分を前記撮像画像における第１の方向について所定の間隔で複数の画像部分である分割画像データに分割する手順と、
   各前記分割画像データについて、前記第１の基本画像データに存在する塗布された塗布剤の前記第１の方向に直交する第２の方向についての抽出位置である塗布剤位置と、前記第２の基本画像データに存在する対象物のエッジ部の前記第２の方向についての抽出位置であるエッジ位置と、を求める手順と、
   各前記分割画像データについて、前記塗布剤位置と前記エッジ位置との前記第２の方向の距離を測定する手順と、
   測定した距離が、予め設定された所定の範囲内であるか否かにより、対象物についての塗布剤の塗布位置の良否を判定する手順と、を実行させる
   ことを特徴とする塗布剤検査用プログラム。
7. 請求項６に記載の塗布剤検査用プログラムを記録したコンピュータ読み取り可能な記録媒体。
8. 自動車部品を構成する板状部材に塗布された塗布剤の塗布位置の良否を判定する自動車部品の製造方法であって、
   塗布剤が塗布された板状部材の表面および板状部材のエッジ部を含む所定の塗布領域を撮像した撮像画像を取得し、
   取得した前記撮像画像に基づく基本画像データとして、塗布剤が塗布された板状部材の表面を含む第１の基本画像データと、板状部材のエッジ部を含む第２の基本画像データと、を設定し、
   前記第１の基本画像データおよび前記第２の基本画像データを含む画像部分を前記撮像画像における第１の方向について所定の間隔で複数の画像部分である分割画像データに分割し、
   各前記分割画像データについて、前記第１の基本画像データに存在する塗布された塗布剤の前記第１の方向に直交する第２の方向についての抽出位置である塗布剤位置と、前記第２の基本画像データに存在する板状部材のエッジ部の前記第２の方向についての抽出位置であるエッジ位置と、を求め、
   各前記分割画像データについて、前記塗布剤位置と前記エッジ位置との前記第２の方向の距離を測定し、
   測定した距離が、予め設定された所定の範囲内であるか否かにより、板状部材についての塗布剤の塗布位置の良否を判定する
   ことを特徴とする自動車部品の製造方法。

Images