JP2021084260A - 液体を吐出する方法及び液体を吐出する装置 - Google Patents

Abstract

【課題】粒状度が低く、階調性の優れた画像が得られる液体を吐出する方法を提供する。【解決手段】有機溶剤と、樹脂とを含む液体を吐出手段から吐出してメディア２に着弾させる液体を吐出する方法であって、メディアに着弾させる液体の単位面積当たりの重量を着弾重量とし、かつ、メディアに着弾してメディア上で接触する液体どうしをそれぞれ先行滴及び後行滴とし、先行滴が前記メディアに着弾してから後行滴がメディアに着弾するまでの時間を着弾時間差としたとき、着弾重量に応じて着弾時間差を制御する。【選択図】図１

Description

本発明は、液体を吐出する方法及び液体を吐出する装置に関する。

インクジェット記録方法はインク液滴を飛翔させ、記録用メディアに付着させて記録する記録方法であり、印刷ムラがなく、粒状感やインクのにじみなどを抑えた高画質な画像が求められている。

例えば、特許文献１、２では、予備吐出を行う時間間隔やインクの種類を規定し、加熱工程を検討することにより、乾燥性や耐擦性を向上させ、印刷ムラや光沢に優れる画像を提供できるとしている。特許文献３では、加熱工程の温度やインクの種類を検討することにより、速乾性に優れ、インクのにじみを抑えた高画質な画像を提供できるとしている。

プラスチックフィルムや塩化ビニルシートなどのメディア上にインクで印刷する場合、画像に応じた所望の位置に所望の量のインク液滴を着弾させ、溶媒の乾燥等によりメディア上にドットを形成する必要がある。この際、インク着弾量によっては、液滴が不均一に接触、凝集等を起こして、理想の場所に理想の形のドットを形成することが困難となり、粒状感や階調性が極端に悪くなる問題がある。しかし、従来技術では十分に解決できておらず、更なる向上が求められている。

そこで本発明は、粒状度が低く、階調性の優れた画像が得られる液体を吐出する方法を提供することを目的とする。

上記課題を解決するために、本発明の液体を吐出する方法は、有機溶剤と、樹脂とを含む液体を吐出手段から吐出してメディアに着弾させる液体を吐出する方法であって、前記メディアに着弾させる前記液体の単位面積当たりの重量を着弾重量とし、かつ、前記メディアに着弾して前記メディア上で接触する前記液体どうしをそれぞれ先行滴及び後行滴とし、前記先行滴が前記メディアに着弾してから前記後行滴が前記メディアに着弾するまでの時間を着弾時間差としたとき、前記着弾重量に応じて前記着弾時間差を制御することを特徴とする。

本発明によれば、粒状度が低く、階調性の優れた画像が得られる液体を吐出する方法を提供することができる。

本発明の液体を吐出する装置の一例を示す概略図である。 同装置の要部平面図である。 インクを吐出するインクジェットヘッドの概略平面図である。 インクカートリッジの一例を示す概略斜視図である。 先行滴と後行滴の着弾時間差の一例を説明するための模式図である。 着弾重量と明度との関係の一例を説明するための図である。 先行滴と後行滴の着弾時間差の他の例を説明するための模式図である。 先行滴と後行滴の着弾時間差の他の例を説明するための模式図である。 先行滴と後行滴の着弾時間差の他の例を説明するための模式図である。 先行滴と後行滴の着弾時間差の他の例を説明するための模式図である。

以下、本発明に係る液体を吐出する方法及び液体を吐出する装置について図面を参照しながら説明する。なお、本発明は以下に示す実施形態に限定されるものではなく、他の実施形態、追加、修正、削除など、当業者が想到することができる範囲内で変更することができ、いずれの態様においても本発明の作用・効果を奏する限り、本発明の範囲に含まれるものである。

本発明の液体を吐出する方法は、有機溶剤と、樹脂とを含む液体を吐出手段から吐出してメディアに着弾させる液体を吐出する方法であって、前記メディアに着弾させる前記液体の単位面積当たりの重量を着弾重量とし、かつ、前記メディアに着弾して前記メディア上で接触する前記液体どうしをそれぞれ先行滴及び後行滴とし、前記先行滴が前記メディアに着弾してから前記後行滴が前記メディアに着弾するまでの時間を着弾時間差としたとき、前記着弾重量に応じて前記着弾時間差を制御することを特徴とする。

また、本発明の液体を吐出する装置は、本発明の液体を吐出する方法に用いる液体を吐出する装置であって、前記吐出手段と、前記着弾重量に応じて前記着弾時間差を制御する制御手段と、を備えることを特徴とする。

本発明によれば、粒状度が低く、階調性の優れた画像が得られる。また、本発明によれば、所望な位置で均一なドットを形成し、粒状度が低く、階調によりムラやノイズの少ない高画質な画像が得られる。

（液体を吐出する方法及び液体を吐出する装置）
以下、本発明の一実施形態について添付図面を参照して説明する。まず、本実施形態の液体を吐出する装置の一例について説明する。ここでは、印刷装置を例として説明する。

図１は本実施形態の印刷装置の側面説明図、図２は同装置の要部平面説明図、図３はヘッドの平面説明図、図４はインクカートリッジの一例を示す外観斜視説明図である。この印刷装置は、シリアル型インクジェット記録装置であり、メディア２に印刷する印刷部（画像形成部）１０１、メディア２を搬送する搬送部１０２、メディア２を収容するロール収納部１０３、メディア２を巻き取るロール巻き取り部１０４などを備えている。

この装置では、メディア２をロール状に巻き回したロール体１を使用する。ロール体１はロール収納部１０３に収納され、搬送ローラ対３１でロール体１からメディア２を引きだして送り出す。

印刷部１０１は、吐出手段として、液体を吐出する複数のノズル列を有する液体吐出ヘッド（以下、「ヘッド」という。）１１をキャリッジ１２に搭載している。図２にも示されるように、キャリッジ１２は、主走査方向（図１では紙面垂直方向）に往復移動可能にガイド部材１３に保持されている。メディア２の搬送方向を副走査方向としている。

ここで、図３に示すように、ヘッド１１は、インクを吐出する複数（ｍ個）のノズルｎ１〜ｎｍを配列した複数のノズル列Ｎａ〜Ｎｅを有し、ノズル配列方向をメディア搬送方向（副走査方向）にしてキャリッジ１２に搭載されている。ヘッド１１のノズル列Ｎａ〜Ｎｄは、例えば、第１液体であるブラック（Ｋ）、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）及びシアン（Ｃ）などの第１画像印刷用の液体の吐出に使用する第１ノズル列を含む。ヘッド１１のノズル列Ｎｅは、例えば、第２液体であるホワイト（Ｗ）などの第２画像印刷用の液体の吐出に使用する第２ノズル列を含む。

なお、この例では１つのヘッドが５つのノズル列Ｎａ〜Ｎｅを有しているが、複数のヘッドで複数のノズル列を有する構成とすることもできる。

搬送部１０２は、印刷部１０１のメディア搬送方向（矢印Ａ方向：副走査方向）上流側に、搬送手段である搬送ローラ２１及び対向ローラ２２が配置され、メディア２を挟んで搬送する。また、印刷部１０１に対向してメディア２を案内するプラテン部材２５が配置されている。ロール巻取り部１０４は、メディア２を巻き取る巻取りロール４１を備えている。

そして、メディア２の搬送方向に沿ってプリヒータ５１、プリントヒータ５２、ポストヒータ５３をそれぞれ配置している。プリヒータ５１は、印刷部１０１による印刷領域の手前でメディア２を加熱するヒータである。プリントヒータ５２は、印刷部１０１による印刷領域でメディア２を加熱する加熱手段としてのヒータである。ポストヒータ５３は、印刷部１０１による印刷がされた後のメディア２を加熱する加熱手段としてのヒータである。

プリヒータ５１とプリントヒータ５２、ポストヒータ５３には、セラミックやニクロム線を用いた電熱ヒータ等を使用できる。また、ポストヒータ５３の下流側に、メディア２に温風を吹き付ける温風ファン５４が設けられている。温風ファン５４により、印刷面の液体に直接温風を当てることによって雰囲気の湿度を下げて完全に乾燥させる。

これらのヒータ５１〜５３及び温風ファン５４が搭載されていることで、塩化ビニル樹脂、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）樹脂、アクリル樹脂などの液体がしみ込まない非吸収性のメディアへの印刷に好適である。非吸収性の媒体に対しては、溶剤系液体、樹脂成分の多い水性レジン液体などを使用することで良好な定着性が得られる。

図４はインクカートリッジの斜視説明図である。インクカートリッジ４１０のインク収容部４１１は、例えばアルミニウムラミネートフィルム等の包装部材により形成されていおり、インク収容部４１１は、例えば、プラスチックス製の収容容器ケース４１４内に収容される。本実施形態の印刷装置にはカートリッジホルダが設けられていてもよく、カートリッジホルダにはインクカートリッジ４１０を着脱自在に装着することができる。これにより、各色用の供給チューブを介して、インクカートリッジ４１０の各インクの排出口４１３と各色用の吐出ヘッドとが連通し、吐出ヘッドからメディアへインクを吐出可能となる。

本実施形態に用いられるメディア２としては、適宜変更することができるが、中でも非吸収性メディアが好ましい。非吸収性メディアとは、インクの溶媒を実質吸収することのないフィルム、シート、ボード状等のメディアのことである。より定量的には、ブリストー（Ｂｒｉｓｔｏｗ）法において接触開始から３０ｍｓｅｃ^１／２までの水吸収量が１０ｍＬ／ｍ^２以下である基材をいう。具体的には、ポリエチレンテレフタレート、ポリ塩化ビニル、ポリウレタン、ポリカーボネート、ポリエチレン、ポリプロピレンなどの材料から選ばれる単独または複合のフィルムシート等が挙げられる。その中でも、印刷面にポリ塩化ビニルを含む非吸収性メディアは、インク中の有機溶剤との相性がよく、均一なインク層を設けることができるため好ましい。

次に、本実施形態における着弾時間差の制御の方法について詳細を説明する。
本実施形態において、着弾重量はメディアに着弾させる液体の単位面積当たりの重量を表す。着弾重量の単位は、例えばｇ／ｍ^２である。着弾重量は画像データによっては位置により異なることもあるが、全画像データまたは部分的な画像データに着弾させる滴重量と打ち込み数から算出が可能である。

本実施形態において、媒体に着弾して媒体上で接触する液体どうしをそれぞれ先行滴及び後行滴としたとき、先行滴が媒体に着弾してから後行滴が媒体に着弾するまでの時間を着弾時間差とする。着弾時間差の単位は、例えばｓ（秒）である。
着弾時間差は、印字シーケンス上、着目する滴の上下左右または斜めの隣接マトリクスに着弾し、ドットが接触する液滴どうしの時間差を指すが、着弾位置が目標から大きくばらつく際や、解像度に対して極端に大きなドットを形成するケースの際は、隣接マトリクスに限定されない。

着弾時間差について、図５を用いて補足説明する。図５は、メディアに着弾したドットの並びの一例を示す図である。
ここで示される例では、吐出手段がメディア上を走査するものであり、図中の太矢印（ａ）で示される方向に吐出手段が走査する（主走査方向）。主走査方向の端部側から他の端部側まで吐出手段が走査することを１スキャンと称し、図中の番号は、何回目のスキャンで吐出された液滴かを示すものである。図に示される例では、すべて１回目のスキャンで吐出された液滴であり、ここでの吐出手段は、４つのノズルから吐出された例である。

ここでは、主走査方向と副走査方向の上下左右の隣接マトリクスで液滴がそれぞれ接触するが、メディア上で接触する箇所が複数ある場合、最も短い時間を着弾時間差とする。図中、符号２０１、２０２で示されるように、副走査方向で隣接する液滴どうしが先行滴２０１、後行滴２０２となる。しかし、別の例を後述するが、先行滴、後行滴はこれに限られるものではなく、適宜変更される。

本実施形態では、着弾重量に応じて着弾時間差を制御する。着弾時間差の制御は、適宜変更することが可能であり、着弾重量の多い画像では着弾時間差を大きく（長く）、着弾重量の少ない画像では着弾時間差を小さく（短く）することが好ましい。この場合、液滴が接触することによる理想のドット位置、ドット形状からのばらつきを低減することができる。

上記のように制御するには、例えば閾値を設定し、着弾重量が閾値以上の場合、着弾重量が前記閾値未満のときよりも着弾時間差を大きくすることが好ましい。
閾値としては、適宜変更することが可能である。一例について、図６を用いて説明する。図６は、着弾重量をそれぞれ変更して画像を形成した場合の画像の明度をプロットした図である。なお、この例は、色材としてシアンを含むインクを用いた場合の例であり、図中の曲線は近似式である。

図示されるように、着弾重量が大きくなると明度が下がり、着弾重量が小さくなると明度が上がる。着弾重量７ｇ／ｍ^２で明度が６０付近になっており、明度の値が６０を超えると、画像の見え方に違いが生じたり、階調性に違いが生じたりするため、着弾重量７ｇ／ｍ^２を閾値の例とすることが好ましい。着弾重量が７ｇ／ｍ^２付近では、着弾液滴がメディアを埋める面積が大きくなることにより、液滴が接触する確率が大きくなり、粒状性を上昇させる起点と考えられる。

上記を考慮し、例えば着弾重量が７ｇ／ｍ^２以上の場合、着弾重量が７ｇ／ｍ^２未満のときよりも着弾時間差を大きくすることが好ましい。着弾時間差をどのような値にするかは、適宜変更することが可能であるが、例えば、着弾重量が７ｇ／ｍ^２以上の場合、下記式（Ｉ）により求められる指標値ｔ１［ｓ］よりも着弾時間差を大きくすることが好ましい。

ｔ１［ｓ］＝０．８×ｐ×ｗ／（ｒ×ｖ） ・・・式（Ｉ）

ただし、式（Ｉ）において、吐出手段はメディア上を走査し、該走査方向を主走査方向、該主走査方向と垂直な方向を副走査方向とし、吐出手段における主走査方向の端部側から他の端部側までの走査を１スキャンとしている。また、式（Ｉ）中、ｐ、ｗ、ｒ、ｖはそれぞれ以下を表す。

パス数ｐは、着弾する液体１滴あたりの主走査方向のドットの数を表し、例えば、２パスの場合、主走査方向の２ドットのうちの１つに液体１滴を着弾させる。また、パス数ｐにより、印字シーケンス上の主走査方向のドットを間引く数が求められる。例えば、２パスの場合、主走査方向のドットを１つ飛ばして液滴を吐出し、４パスの場合、ドットを３つ飛ばしで液滴を着弾させる。なお、パス数の単位はない。また、着弾する液体１滴あたりのドットと称した場合、このドットは、液滴が着弾する予定の箇所をいうが、必ずしも液滴が着弾することを要するものではない。

印字幅ｗ［ｍ］は、吐出手段が主走査方向に１スキャンするときの移動距離を表す。走査速度が同じである場合、印字幅が短いほど吐出手段の往復のタイミングが早くなる。

インターレース数ｒは、着弾する液体１滴あたりの副走査方向のドットの数の逆数を表し、例えば、１／２インターレースの場合、副走査方向の２ドットのうちの１つに液体１滴を着弾させる。また、インターレース数ｒは、印字シーケンスの副走査方向に対して、一度のスキャンで所定の画像単位（画像マトリクス）のどれだけを埋めるのかを分数表記したものともいえる。例えば、１／２インターレースは２回印字スキャン、１／４インターレースは４回印字スキャンで副走査方向の画像マトリクスに液滴を着弾させることを表す。なお、インターレース数の単位はない。

走査速度ｖ［ｍ／ｓ］は、吐出手段における主走査方向の移動速度を表す。キャリッジ速度とも称する。印字幅が同じである場合、走査速度が速いほど往復のタイミングが早くなる。

また、着弾重量が７ｇ／ｍ^２未満の場合、下記式（ＩＩ）により求められる指標値ｔ２［ｓ］よりも着弾時間差を小さくすることが好ましい。

ｔ２［ｓ］＝１．２×ｐ×ｗ／（ｒ×ｖ） ・・・式（ＩＩ）

ただし、式（ＩＩ）において、式（Ｉ）と同様に、吐出手段はメディア上を走査し、該走査方向を主走査方向、該主走査方向と垂直な方向を副走査方向とし、吐出手段における主走査方向の端部側から他の端部側までの走査を１スキャンとしている。また、式（ＩＩ）中、ｐ、ｗ、ｒ、ｖは式（Ｉ）と同様である。

上記のように、式（Ｉ）、式（ＩＩ）で求められる指標ｔ１、ｔ２を目安にして、着弾時間差を調整することにより、液滴が接触することによる理想のドット位置、ドット形状からのばらつきをより低減することができる。

以下、式（Ｉ）及び式（ＩＩ）についての補足説明と、着弾時間差の制御方法の一例を説明する。

図７は、パス数ｐが１であり、インターレース数ｒが１／２である場合の例を模式的に説明する図である。図中太矢印（ａ）に示される１回目のスキャン（往路）を行ったときに、１番の液滴が吐出され、太矢印（ｂ）に示される２回目のスキャン（復路）を行ったときに、２番の液滴が吐出される。

ここで示される例では、パス数ｐが１であるため、主走査方向のドットは飛ばさずに隣接するようにして液滴を吐出する。また、インターレース数ｒが１／２であるため、１回のスキャンにおいて副走査方向のドットは１つ離れて液滴が吐出される。このため、図示されるように、主走査方向に隣接するドットどうしが先行滴２０１、後行滴２０２となる。

なお、ここで示される例では、吐出手段が往路と復路でそれぞれ液滴を吐出しているが、これに限られるものではなく、往路のみで液滴を吐出する形態や復路のみで液滴を吐出する形態であってもよい。

図７において、着弾時間差を制御する方法としては、例えば、走査速度ｖを変更することが挙げられる。走査速度ｖを大きくすることにより、着弾時間差が大きく（長く）なる。この他にも、吐出手段が液滴を吐出する際に双方向印字、すなわち往路及び復路の両方で液滴を吐出する場合と、一方向印字、すなわち往路又は復路のどちらかのみで液滴を吐出する場合とを変更することによっても着弾時間差を制御することができる。また、液体を吐出する速度を変更することでも制御できる。

図８は、パス数ｐが２であり、インターレース数ｒが１／２である場合の例を模式的に説明する図である。１回目のスキャン（矢印（ａ）、往路）を行ったときに、１番の液滴が吐出され、２回目のスキャン（矢印（ｂ）、復路）を行ったときに、２番の液滴が吐出される。次いで、３回目のスキャン（矢印（ａ）、往路）を行ったときに、３番の液滴が吐出され、４回目のスキャン（矢印（ｂ）、復路）を行ったときに、４番の液滴が吐出される。

ここで示される例では、パス数ｐが２であるため、主走査方向のドットが１つ飛ばされて液滴を吐出する。また、インターレース数ｒが１／２であるため、１回のスキャンにおいて副走査方向のドットは１つ離れて液滴が吐出される。このため、図示されるように、副走査方向に隣接するドットどうしが先行滴２０１、後行滴２０２となる。

図からもわかるように、図７と図８では、着弾時間差が異なっている。図８に示される例の方が、図７に示される例よりも着弾時間差が大きい。すなわち、パス数やインターレース数を変更することにより、着弾時間差を制御することができる。

図９は、パス数ｐが２であり、インターレース数ｒが１／４である場合の例を模式的に説明する図である。奇数回目のスキャン（矢印（ａ）、往路）を行ったときに、奇数番の液滴が吐出され、偶数回目のスキャン（矢印（ｂ）、復路）を行ったときに、偶数番の液滴が吐出される。

ここで示される例では、パス数ｐが２であるため、主走査方向のドットが１つ飛ばされて液滴を吐出する。また、インターレース数ｒが１／４であるため、１回のスキャンにおいて副走査方向のドットは３つ離れて液滴が吐出される。このため、図示されるように、副走査方向に隣接するドットどうしが先行滴２０１、後行滴２０２となる。

図１０は、パス数ｐが４であり、インターレース数ｒが１／４である場合の例を模式的に説明する図である。奇数回目のスキャン（矢印（ａ）、往路）を行ったときに、奇数番の液滴が吐出され、偶数回目のスキャン（矢印（ｂ）、復路）を行ったときに、偶数番の液滴が吐出される。

ここで示される例では、パス数ｐが４であるため、主走査方向のドットが３つ飛ばされて液滴を吐出する。また、インターレース数ｒが１／４であるため、１回のスキャンにおいて副走査方向のドットは３つ離れて液滴が吐出される。このため、図示されるように、主走査方向に隣接するドットどうしが先行滴２０１、後行滴２０２となる。

図７〜図９では、１番の液滴と２番の液滴が副走査方向で接触するように吐出されているが、図１０では、１番の液滴と２番の液滴が副走査方向で接触しないように吐出されている。２回目のスキャンにおいて吐出される液滴は、１回目のスキャンにおいて吐出された液滴と、主走査方向に２ドットずれている。このように、本実施形態においては、液滴を吐出する箇所を適宜変更することができる。

従って、図からもわかるように、図１０と例えば図９とでは、着弾時間差が異なっている。図１０に示される例の方が、図９に示される例よりも着弾時間差が大きい。すなわち、パス数やインターレース数を変更することにより、着弾時間差を制御することができる。

上記のように、着弾時間差を制御するための方法としては、適宜変更することが可能であるが、例えば、走査速度、印字幅を変更する方法、パス数やインターレース数を変更する方法、液体を吐出する速度を変更する方法等が挙げられる。この他にも、吐出手段が液滴を吐出する際に双方向印字、すなわち往路及び復路の両方で液滴を吐出する場合と、一方向印字、すなわち往路又は復路のどちらかのみで液滴を吐出する場合とを変更することによっても着弾時間差を制御することができる。このような制御は、例えば、装置に備えられる制御手段によって行うことができる。

なお、本実施形態においてインクの種類の数は特に制限されない。一種であってもよいし、複数種であってもよい。複数種である場合は、例えば色材の異なる複数のインクを用いることができる。

（インク）
本発明に用いられる液体としては、インクが好ましい。以下、インクを例に挙げて、インクに用いる有機溶剤、樹脂、その他の成分について説明する。
インクとしては、例えば水系インク、非水系インクとすることができる。その中でも非水系インクは、ポリ塩化ビニルを含む非吸収性メディアの一部を膨潤、溶解、相溶する有機溶剤を添加しやすく、ドット位置やドット形状がより安定するため好ましい。

＜有機溶剤＞
本発明に使用する有機溶剤としては特に制限されず、水溶性有機溶剤を用いることができる。例えば、多価アルコール類、多価アルコールアルキルエーテル類や多価アルコールアリールエーテル類などのエーテル類、含窒素複素環化合物、アミド類、アミン類、含硫黄化合物類が挙げられる。
水溶性有機溶剤の具体例としては、例えば、エチレングリコール、ジエチレングリコール、１，２−プロパンジオール、１，３−プロパンジオール、１，２−ブタンジオール、１，３−ブタンジオール、１，４−ブタンジオール、２，３−ブタンジオール、３−メチル−１，３−ブタンジオール、トリエチレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、１，２−ペンタンジオール、１，３−ペンタンジオール、１，４−ペンタンジオール、２，４−ペンタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，２−ヘキサンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，３−ヘキサンジオール、２，５−ヘキサンジオール、１，５−ヘキサンジオール、グリセリン、１，２，６−ヘキサントリオール、２−エチル−１，３−ヘキサンジオール、エチル−１，２，４−ブタントリオール、１，２，３−ブタントリオール、２，２，４−トリメチル−１，３−ペンタンジオール、ペトリオール等の多価アルコール類、エチレングリコールモノエチルエーテル、エチレングリコールモノブチルエーテル、ジエチレングリコールモノメチルエーテル、ジエチレングリコールモノエチルエーテル、ジエチレングリコールモノブチルエーテル、テトラエチレングリコールモノメチルエーテル、プロピレングリコールモノエチルエーテル等の多価アルコールアルキルエーテル類、エチレングリコールモノフェニルエーテル、エチレングリコールモノベンジルエーテル等の多価アルコールアリールエーテル類、２−ピロリドン、Ｎ−メチル−２−ピロリドン、Ｎ−ヒドロキシエチル−２−ピロリドン、１，３−ジメチル−２−イミダゾリジノン、ε−カプロラクタム、γ−ブチロラクトン等の含窒素複素環化合物、ホルムアミド、Ｎ−メチルホルムアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド、３−メトキシ−Ｎ，Ｎ-ジメチルプロピオンアミド、３−ブトキシ−Ｎ，Ｎ-ジメチルプロピオンアミド等のアミド類、モノエタノールアミン、ジエタノールアミン、トリエチルアミン等のアミン類、ジメチルスルホキシド、スルホラン、チオジエタノール等の含硫黄化合物、プロピレンカーボネート、炭酸エチレン等が挙げられる。
湿潤剤として機能するだけでなく、良好な乾燥性を得られることから、沸点が２５０℃以下の有機溶剤を用いることが好ましい。

炭素数８以上のポリオール化合物、及びグリコールエーテル化合物も好適に使用される。炭素数８以上のポリオール化合物の具体例としては、２−エチル−１，３−ヘキサンジオール、２，２，４−トリメチル−１，３−ペンタンジオールなどが挙げられる。
グリコールエーテル化合物の具体例としては、エチレングリコールモノエチルエーテル、エチレングリコールモノブチルエーテル、ジエチレングリコールモノメチルエーテル、ジエチレングリコールモノエチルエーテル、ジエチレングリコールモノブチルエーテル、テトラエチレングリコールモノメチルエーテル、プロピレングリコールモノエチルエーテル等の多価アルコールアルキルエーテル類；エチレングリコールモノフェニルエーテル、エチレングリコールモノベンジルエーテル等の多価アルコールアリールエーテル類などが挙げられる。

炭素数８以上のポリオール化合物、及びグリコールエーテル化合物は、記録媒体として紙を用いた場合に、インクの浸透性を向上させることができる。

有機溶剤のインク中における含有量は、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、インクの乾燥性及び吐出信頼性の点から、１０質量％以上６０質量％以下が好ましく、２０質量％以上６０質量％以下がより好ましい。

＜水＞
インクにおける水の含有量は、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、インクの乾燥性及び吐出信頼性の点から、１０質量％以上９０質量％以下が好ましく、２０質量％〜６０質量％がより好ましい。

＜色材＞
色材としては特に限定されず、顔料、染料を使用可能である。
顔料としては、無機顔料又は有機顔料を使用することができる。これらは、１種単独で用いても良く、２種以上を併用しても良い。また、混晶を使用しても良い。
顔料としては、例えば、ブラック顔料、イエロー顔料、マゼンダ顔料、シアン顔料、白色顔料、緑色顔料、橙色顔料、金色や銀色などの光沢色顔料やメタリック顔料などを用いることができる。
無機顔料として、酸化チタン、酸化鉄、炭酸カルシウム、硫酸バリウム、水酸化アルミニウム、バリウムイエロー、カドミウムレッド、クロムイエローに加え、コンタクト法、ファーネス法、サーマル法などの公知の方法によって製造されたカーボンブラックを使用することができる。
また、有機顔料としては、アゾ顔料、多環式顔料（例えば、フタロシアニン顔料、ペリレン顔料、ペリノン顔料、アントラキノン顔料、キナクリドン顔料、ジオキサジン顔料、インジゴ顔料、チオインジゴ顔料、イソインドリノン顔料、キノフタロン顔料など）、染料キレート（例えば、塩基性染料型キレート、酸性染料型キレートなど）、ニトロ顔料、ニトロソ顔料、アニリンブラックなどを使用できる。これらの顔料のうち、溶媒と親和性の良いものが好ましく用いられる。その他、樹脂中空粒子、無機中空粒子の使用も可能である。
顔料の具体例として、黒色用としては、ファーネスブラック、ランプブラック、アセチレンブラック、チャンネルブラック等のカーボンブラック（Ｃ．Ｉ．ピグメントブラック７）類、または銅、鉄（Ｃ．Ｉ．ピグメントブラック１１）、酸化チタン等の金属類、アニリンブラック（Ｃ．Ｉ．ピグメントブラック１）等の有機顔料があげられる。
さらに、カラー用としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１、３、１２、１３、１４、１７、２４、３４、３５、３７、４２（黄色酸化鉄）、５３、５５、７４、８１、８３、９５、９７、９８、１００、１０１、１０４、１０８、１０９、１１０、１１７、１２０、１３８、１５０、１５３、１５５、１８０、１８５、２１３、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ５、１３、１６、１７、３６、４３、５１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１、２、３、５、１７、２２、２３、３１、３８、４８：２、４８：２（パーマネントレッド２Ｂ（Ｃａ））、４８：３、４８：４、４９：１、５２：２、５３：１、５７：１（ブリリアントカーミン６Ｂ）、６０：１、６３：１、６３：２、６４：１、８１、８３、８８、１０１（べんがら）、１０４、１０５、１０６、１０８（カドミウムレッド）、１１２、１１４、１２２（キナクリドンマゼンタ）、１２３、１４６、１４９、１６６、１６８、１７０、１７２、１７７、１７８、１７９、１８４、１８５、１９０、１９３、２０２、２０７、２０８、２０９、２１３、２１９、２２４、２５４、２６４、Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット１（ローダミンレーキ）、３、５：１、１６、１９、２３、３８、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１、２、１５（フタロシアニンブルー）、１５：１、１５：２、１５：３、１５：４（フタロシアニンブルー）、１６、１７：１、５６、６０、６３、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン１、４、７、８、１０、１７、１８、３６、等がある。
染料としては、特に限定されることなく、酸性染料、直接染料、反応性染料、及び塩基性染料が使用可能であり、１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
前記染料として、例えば、Ｃ．Ｉ．アシッドイエロー １７，２３，４２，４４，７９，１４２、Ｃ．Ｉ．アシッドレッド ５２，８０，８２，２４９，２５４，２８９、Ｃ．Ｉ．アシッドブルー ９，４５，２４９、Ｃ．Ｉ．アシッドブラック １，２，２４，９４、Ｃ．Ｉ．フードブラック １，２、Ｃ．Ｉ．ダイレクトイエロー １，１２，２４，３３，５０，５５，５８，８６，１３２，１４２，１４４，１７３、Ｃ．Ｉ．ダイレクトレッド １，４，９，８０，８１，２２５，２２７、Ｃ．Ｉ．ダイレクトブルー １，２，１５，７１，８６，８７，９８，１６５，１９９，２０２、Ｃ．Ｉ．ダイレクドブラック １９，３８，５１，７１，１５４，１６８，１７１，１９５、Ｃ．Ｉ．リアクティブレッド １４，３２，５５，７９，２４９、Ｃ．Ｉ．リアクティブブラック ３，４，３５が挙げられる。

インク中の色材の含有量は、画像濃度の向上、良好な定着性や吐出安定性の点から、０．１質量％以上１５質量％以下が好ましく、より好ましくは１質量％以上１０質量％以下である。

顔料を分散してインクを得るためには、顔料に親水性官能基を導入して自己分散性顔料とする方法、顔料の表面を樹脂で被覆して分散させる方法、分散剤を用いて分散させる方法、などが挙げられる。
顔料に親水性官能基を導入して自己分散性顔料とする方法としては、例えば、顔料（例えばカーボン）にスルホン基やカルボキシル基等の官能基を付加することで、水中に分散可能とする方法が挙げられる。
顔料の表面を樹脂で被覆して分散させる方法としては、顔料をマイクロカプセルに包含させ、水中に分散可能とする方法が挙げられる。これは、樹脂被覆顔料と言い換えることができる。この場合、インクに配合される顔料はすべて樹脂に被覆されている必要はなく、本発明の効果が損なわれない範囲において、被覆されない顔料や、部分的に被覆された顔料がインク中に分散していてもよい。
分散剤を用いて分散させる方法としては、界面活性剤に代表される、公知の低分子型の分散剤、高分子型の分散剤を用いて分散する方法が挙げられる。
分散剤としては、顔料に応じて例えば、アニオン界面活性剤、カチオン界面活性剤、両性界面活性剤、ノニオン界面活性剤等を使用することが可能である。
竹本油脂社製ＲＴ−１００（ノニオン系界面活性剤）や、ナフタレンスルホン酸Ｎａホルマリン縮合物も、分散剤として好適に使用できる。
分散剤は１種を単独で用いても、２種以上を併用してもよい。

＜顔料分散体＞
顔料に、水や有機溶剤などの材料を混合してインクを得ることが可能である。また、顔料と、その他水や分散剤などを混合して顔料分散体としたものに、水や有機溶剤などの材料を混合してインクを製造することも可能である。
前記顔料分散体は、水、顔料、顔料分散剤、必要に応じてその他の成分を混合、分散し、粒径を調整して得られる。分散は分散機を用いると良い。
顔料分散体における顔料の粒径については特に制限はないが、顔料の分散安定性が良好となり、吐出安定性、画像濃度などの画像品質も高くなる点から、最大個数換算で最大頻度が２０ｎｍ以上５００ｎｍ以下が好ましく、２０ｎｍ以上１５０ｎｍ以下がより好ましい。顔料の粒径は、粒度分析装置（ナノトラック Ｗａｖｅ−ＵＴ１５１、マイクロトラック・ベル株式会社製）を用いて測定することができる。
前記顔料分散体における顔料の含有量は、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、良好な吐出安定性が得られ、また、画像濃度を高める点から、０．１質量％以上５０質量％以下が好ましく、０．１質量％以上３０質量％以下がより好ましい。
前記顔料分散体は、必要に応じて、フィルター、遠心分離装置などで粗大粒子をろ過し、脱気することが好ましい。

＜樹脂＞
インク中に含有する樹脂の種類としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、ウレタン樹脂、ポリエステル樹脂、アクリル系樹脂、酢酸ビニル系樹脂、スチレン系樹脂、ブタジエン系樹脂、スチレン−ブタジエン系樹脂、塩化ビニル系樹脂、アクリルスチレン系樹脂、アクリルシリコーン系樹脂などが挙げられる。
これらの樹脂からなる樹脂粒子を用いても良い。樹脂粒子を、水を分散媒として分散した樹脂エマルションの状態で、色材や有機溶剤などの材料と混合してインクを得ることが可能である。前記樹脂粒子としては、適宜合成したものを使用してもよいし、市販品を使用してもよい。また、これらは、１種を単独で用いても、２種類以上の樹脂粒子を組み合わせて用いてもよい。

樹脂粒子の体積平均粒径としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、良好な定着性、高い画像硬度を得る点から、１０ｎｍ以上１，０００ｎｍ以下が好ましく、１０ｎｍ以上２００ｎｍ以下がより好ましく、１０ｎｍ以上１００ｎｍ以下が特に好ましい。
前記体積平均粒径は、例えば、粒度分析装置（ナノトラック Ｗａｖｅ−ＵＴ１５１、マイクロトラック・ベル株式会社製）を用いて測定することができる。

樹脂の含有量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、定着性、インクの保存安定性の点から、インク全量に対して、１質量％以上３０質量％以下が好ましく、５質量％以上２０質量％以下がより好ましい。

インク中の固形分の粒径については、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、吐出安定性、画像濃度などの画像品質を高くする点から、最大個数換算で最大頻度が２０ｎｍ以上１０００ｎｍ以下が好ましく、２０ｎｍ以上１５０ｎｍ以下がより好ましい。固形分は樹脂粒子や顔料の粒子等が含まれる。粒径は、粒度分析装置（ナノトラック Ｗａｖｅ−ＵＴ１５１、マイクロトラック・ベル株式会社製）を用いて測定することができる。

＜添加剤＞
インクには、必要に応じて、界面活性剤、消泡剤、防腐防黴剤、防錆剤、ｐＨ調整剤等を加えても良い。

＜界面活性剤＞
界面活性剤としては、シリコーン系界面活性剤、フッ素系界面活性剤、両性界面活性剤、ノニオン系界面活性剤、アニオン系界面活性剤のいずれも使用可能である。
シリコーン系界面活性剤には特に制限はなく目的に応じて適宜選択することができる。中でも高ｐＨでも分解しないものが好ましく、例えば、側鎖変性ポリジメチルシロキサン、両末端変性ポリジメチルシロキサン、片末端変性ポリジメチルシロキサン、側鎖両末端変性ポリジメチルシロキサン等が挙げられ、変性基としてポリオキシエチレン基、ポリオキシエチレンポリオキシプロピレン基を有するものが、水系界面活性剤として良好な性質を示すので特に好ましい。また、前記シリコーン系界面活性剤として、ポリエーテル変性シリコーン系界面活性剤を用いることもでき、例えば、ポリアルキレンオキシド構造をジメチルシロキサンのＳｉ部側鎖に導入した化合物等が挙げられる。
フッ素系界面活性剤としては、例えば、パーフルオロアルキルスルホン酸化合物、パーフルオロアルキルカルボン酸化合物、パーフルオロアルキルリン酸エステル化合物、パーフルオロアルキルエチレンオキサイド付加物及びパーフルオロアルキルエーテル基を側鎖に有するポリオキシアルキレンエーテルポリマー化合物が、起泡性が小さいので特に好ましい。前記パーフルオロアルキルスルホン酸化合物としては、例えば、パーフルオロアルキルスルホン酸、パーフルオロアルキルスルホン酸塩等が挙げられる。前記パーフルオロアルキルカルボン酸化合物としては、例えば、パーフルオロアルキルカルボン酸、パーフルオロアルキルカルボン酸塩等が挙げられる。前記パーフルオロアルキルエーテル基を側鎖に有するポリオキシアルキレンエーテルポリマー化合物としては、パーフルオロアルキルエーテル基を側鎖に有するポリオキシアルキレンエーテルポリマーの硫酸エステル塩、パーフルオロアルキルエーテル基を側鎖に有するポリオキシアルキレンエーテルポリマーの塩等が挙げられる。これらフッ素系界面活性剤における塩の対イオンとしては、Ｌｉ、Ｎａ、Ｋ、ＮＨ_４、ＮＨ_３ＣＨ_２ＣＨ_２ＯＨ、ＮＨ_２（ＣＨ_２ＣＨ_２ＯＨ）_２、ＮＨ（ＣＨ_２ＣＨ_２ＯＨ）_３等が挙げられる。
両性界面活性剤としては、例えばラウリルアミノプロピオン酸塩、ラウリルジメチルベタイン、ステアリルジメチルベタイン、ラウリルジヒドロキシエチルベタインなどが挙げられる。
ノニオン系界面活性剤としては、例えば、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルエステル、ポリオキシエチレンアルキルアミン、ポリオキシエチレンアルキルアミド、ポリオキシエチレンプロピレンブロックポリマー、ソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステル、アセチレンアルコールのエチレンオキサイド付加物などが挙げられる。
アニオン系界面活性剤としては、例えば、ポリオキシエチレンアルキルエーテル酢酸塩、ドデシルベンゼンスルホン酸塩、ラウリル酸塩、ポリオキシエチレンアルキルエーテルサルフェートの塩、などが挙げられる。
これらは、１種を単独で用いても、２種以上を併用してもよい。

前記シリコーン系界面活性剤としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、例えば、側鎖変性ポリジメチルシロキサン、両末端変性ポリジメチルシロキサン、片末端変性ポリジメチルシロキサン、側鎖両末端変性ポリジメチルシロキサンなどが挙げられ、変性基としてポリオキシエチレン基、ポリオキシエチレンポリオキシプロピレン基を有するポリエーテル変性シリコーン系界面活性剤が水系界面活性剤として良好な性質を示すので特に好ましい。
このような界面活性剤としては、適宜合成したものを使用してもよいし、市販品を使用してもよい。市販品としては、例えば、ビックケミー株式会社、信越化学工業株式会社、東レ・ダウコーニング・シリコーン株式会社、日本エマルジョン株式会社、共栄社化学などから入手できる。
上記のポリエーテル変性シリコーン系界面活性剤としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、一般式（Ｓ-1）式で表わされる、ポリアルキレンオキシド構造をジメチルポリシロキサンのＳｉ部側鎖に導入したものなどが挙げられる。

（但し、一般式（Ｓ-1）式中、ｍ、ｎ、ａ、及びｂは、それぞれ独立に、整数を表わし、Ｒは、アルキレン基を表し、Ｒ’は、アルキル基を表す。）
上記のポリエーテル変性シリコーン系界面活性剤としては、市販品を用いることができ、例えば、ＫＦ−６１８、ＫＦ−６４２、ＫＦ−６４３（信越化学工業株式会社）、ＥＭＡＬＥＸ−ＳＳ−５６０２、ＳＳ−１９０６ＥＸ（日本エマルジョン株式会社）、ＦＺ−２１０５、ＦＺ−２１１８、ＦＺ−２１５４、ＦＺ−２１６１、ＦＺ−２１６２、ＦＺ−２１６３、ＦＺ−２１６４（東レ・ダウコーニング・シリコーン株式会社）、ＢＹＫ−３３、ＢＹＫ−３８７（ビックケミー株式会社）、ＴＳＦ４４４０、ＴＳＦ４４５２、ＴＳＦ４４５３（東芝シリコン株式会社）などが挙げられる。

前記フッ素系界面活性剤としては、フッ素置換した炭素数が２〜１６の化合物が好ましく、フッ素置換した炭素数が４〜１６である化合物がより好ましい。
フッ素系界面活性剤としては、パーフルオロアルキルリン酸エステル化合物、パーフルオロアルキルエチレンオキサイド付加物、及びパーフルオロアルキルエーテル基を側鎖に有するポリオキシアルキレンエーテルポリマー化合物などが挙げられる。これらの中でも、パーフルオロアルキルエーテル基を側鎖に有するポリオキシアルキレンエーテルポリマー化合物は起泡性が少ないため好ましく、特に一般式（Ｆ-1）及び一般式（Ｆ-2）で表わされるフッ素系界面活性剤が好ましい。

上記一般式（Ｆ−１）で表される化合物において、水溶性を付与するためにｍは０〜１０の整数が好ましく、ｎは０〜４０の整数が好ましい。
一般式（Ｆ-２）
Ｃ_ｎＦ_2ｎ+1−ＣＨ₂ＣＨ（ＯＨ）ＣＨ₂−Ｏ−（ＣＨ₂ＣＨ₂Ｏ）_ａ−Ｙ
上記一般式（Ｆ-２）で表される化合物において、ＹはＨ、又はＣｍＦ_２ｍ＋１でｍは1〜6の整数、又はＣＨ_２ＣＨ（ＯＨ）ＣＨ_２−ＣｍＦ_２ｍ＋１でｍは4〜６の整数、又はＣｐＨ_２ｐ＋１でｐは１〜１９の整数である。ｎは１〜６の整数である。ａは４〜１４の整数である。
上記のフッ素系界面活性剤としては市販品を使用してもよい。この市販品としては、例えば、サーフロンＳ−１１１、Ｓ−１１２、Ｓ−１１３、Ｓ−１２１、Ｓ−１３１、Ｓ−１３２、Ｓ−１４１、Ｓ−１４５（いずれも、旭硝子株式会社製）；フルラードＦＣ−９３、ＦＣ−９５、ＦＣ−９８、ＦＣ−１２９、ＦＣ−１３５、ＦＣ−１７０Ｃ、ＦＣ−４３０、ＦＣ−４３１（いずれも、住友スリーエム株式会社製）；メガファックＦ−４７０、Ｆ−１４０５、Ｆ−４７４（いずれも、大日本インキ化学工業株式会社製）；ゾニール（Ｚｏｎｙｌ）ＴＢＳ、ＦＳＰ、ＦＳＡ、ＦＳＮ−１００、ＦＳＮ、ＦＳＯ−１００、ＦＳＯ、ＦＳ−３００、ＵＲ、キャプストーンＦＳ−３０、ＦＳ−３１、ＦＳ−３１００、ＦＳ−３４、ＦＳ−３５（いずれも、Ｃｈｅｍｏｕｒｓ社製）；ＦＴ−１１０、ＦＴ−２５０、ＦＴ−２５１、ＦＴ−４００Ｓ、ＦＴ−１５０、ＦＴ−４００ＳＷ（いずれも、株式会社ネオス社製）、ポリフォックスＰＦ−１３６Ａ，ＰＦ−１５６Ａ、ＰＦ−１５１Ｎ、ＰＦ−１５４、ＰＦ−１５９（オムノバ社製）、ユニダインＤＳＮ-４０３Ｎ（ダイキン工業株式会社製）などが挙げられ、これらの中でも、良好な印字品質、特に発色性、紙に対する浸透性、濡れ性、均染性が著しく向上する点から、Ｃｈｅｍｏｕｒｓ社製のＦＳ−３１００、ＦＳ−３４、ＦＳ−３００、株式会社ネオス製のＦＴ−１１０、ＦＴ−２５０、ＦＴ−２５１、ＦＴ−４００Ｓ、ＦＴ−１５０、ＦＴ−４００ＳＷ、オムノバ社製のポリフォックスＰＦ−１５１Ｎ及びダイキン工業株式会社製のユニダインＤＳＮ-４０３Ｎが特に好ましい。

インク中における界面活性剤の含有量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、濡れ性、吐出安定性に優れ、画像品質が向上する点から、０．００１質量％以上５質量％以下が好ましく、０．０５質量％以上５質量％以下がより好ましい。

＜消泡剤＞
消泡剤としては、特に制限はなく、例えば、シリコーン系消泡剤、ポリエーテル系消泡剤、脂肪酸エステル系消泡剤などが挙げられる。これらは、１種を単独で用いても、２種以上を併用してもよい。これらの中でも、破泡効果に優れる点から、シリコーン系消泡剤が好ましい。

＜防腐防黴剤＞
防腐防黴剤としては、特に制限はなく、例えば、１，２−ベンズイソチアゾリン−３−オンなどが挙げられる。

＜防錆剤＞
防錆剤としては、特に制限はなく、例えば、酸性亜硫酸塩、チオ硫酸ナトリウムなどが挙げられる。

＜ｐＨ調整剤＞
ｐＨ調整剤としては、ｐＨを７以上に調整することが可能であれば、特に制限はなく、ジエタノールアミン、トリエタノールアミン等のアミンなどが挙げられる。

＜インクの物性＞
インクの物性としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、粘度、表面張力、ｐＨ等が以下の範囲であることが好ましい。
インクの２５℃での粘度は、印字濃度や文字品位が向上し、また、良好な吐出性が得られる点から、５ｍＰａ・ｓ以上３０ｍＰａ・ｓ以下が好ましく、５ｍＰａ・ｓ以上２５ｍＰａ・ｓ以下がより好ましい。ここで、粘度は、例えば回転式粘度計（東機産業社製ＲＥ−８０Ｌ）を使用することができる。測定条件としては、２５℃で、標準コーンローター（１°３４’×Ｒ２４）、サンプル液量１．２ｍＬ、回転数５０ｒｐｍ、３分間で測定可能である。
インクの表面張力としては、記録媒体上で好適にインクがレベリングされ、インクの乾燥時間が短縮される点から、２５℃で、３５ｍＮ／ｍ以下が好ましく、３２ｍＮ／ｍ以下がより好ましい。
インクのｐＨとしては、接液する金属部材の腐食防止の観点から、７〜１２が好ましく、８〜１１がより好ましい。

また、本発明の用語における、画像形成、記録、印字、印刷等は、いずれも同義語とする。記録媒体、メディア、被印刷物は、いずれも同義語とする。

以下、実施例を示して本発明を更に具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例により限定されるものではない。なお、「部」とあるのは「質量部」を表す。

（インクの調製）
＜インク１（水系）の調製＞
以下の処方により、水系インクである［インク１］を調製した。

Ｃ.Ｉ.Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ １５：３・・・・・３部
バイオニンＡ−５１−Ｂ（分散剤）・・・・・・・・・・１部
スーパーフレックス１５０（ポリウレタン樹脂）・・・・６部
１，２−プロパンジオール・・・・・・・・・・・・１０部
３−メトキシ−Ｎ，Ｎ−ジメチルプロピオンアミド・１０部
トリエチレングリコールモノブチルエーテル・・・・・４部
３−メトキシ−３−メチルブタノール・・・・・・・・４部
２−エチル１，３−ヘキサンジオール・・・・・・・・３部
ＳＡＧ００２（界面活性剤）・・・・・・・・・・・・・３部
プロキセルＬＶ（防腐防カビ剤）・・・・・・・・０．０５部
ＢＴ−１２０（防錆剤）・・・・・・・・・・・・０．０５部
ＡＤ０１（消泡剤）・・・・・・・・・・・・・・・０．１部
高純水・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・残部
（合計１００部）

なお、上記の市販品は以下である。
バイオニンＡ−５１−Ｂ：竹本油脂社製
スーパーフレックス１５０：第一工業製薬社製
プロキセルＬＶ：アビシア社製
ＢＴ−１２０：城北化学工業社製
ＳＡＧ００２、ＡＤ０１：日信化学工業社製

＜インク２（非水系）の調製＞
以下の処方により、非水系インクである［インク２］を調製した。

Ｃ.Ｉ.Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ １５：３・・・・・・・・・・・・・３部
ソルスパース３７５００（分散剤）・・・・・・・・・・・・・・・・・３部
メタクリル酸樹脂・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・６部
ジエチレングリコールエチルメチルエーテル・・・・・・・・・・・・７０部
γ−ブチロラクトン・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・５部
ジプロピレングリコールモノメチルエーテル・・・・・・・・・・・・・６部
２−［２−メトキシ−１−メチルエトキシ］−１−メチルエタノール・・５部
ノイゲンＬＰ−７０（界面活性剤）・・・・・・・・・・・・・・・・・・２部
（合計１００部）

なお、上記の市販品は以下である。
ソルスパース３７５００：ルーブリゾール社製
ノイゲンＬＰ−７０：第一工業製薬社製

＜インク３（非水系）の調製＞
以下の処方により、非水系インクである［インク３］を調製した。

Ｃ.Ｉ.Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ １５：３・・・・・・・・・・・・・１部
ソルスパース３７５００（分散剤）・・・・・・・・・・・・・・・・・・１部
メタクリル酸樹脂・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・７部
ジエチレングリコールエチルメチルエーテル・・・・・・・・・・・・７０部
γ−ブチロラクトン・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・６部
ジプロピレングリコールモノメチルエーテル・・・・・・・・・・・・・７部
２−［２−メトキシ−１−メチルエトキシ］−１−メチルエタノール・・６部
ノイゲンＬＰ−７０（界面活性剤）・・・・・・・・・・・・・・・・・・２部
（合計１００部）

なお、上記の市販品は以下である。
ソルスパース３７５００：ルーブリゾール社製
ノイゲンＬＰ−７０：第一工業製薬社製

（実施例１）
図１に示される液体を吐出する装置に、［インク１］を充填し、メディアとしてＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）フィルムに対してベタ画像を形成した。表１に示すように、着弾量がそれぞれ４ｇ／ｍ^２〜１１ｇ／ｍ^２のベタ画像を形成した。実施例１において、画像を形成する際には着弾重量に応じて着弾時間差を制御した。

＜粒状度の測定＞
画像形成後２４時間以上放置した後、粒状度計測計（ＰＩＡＳ−ＩＩ、ＱＥＡ社製、対物レンズユニット：Ｌ、ＲＯＩ：１０ｍｍ）を用いて計測した。結果を表１に示す。

（実施例２、３、比較例１〜３）
実施例１において、表１に示すように、インクを変更し、メディアの種類をＰＶＣ（ポリ塩化ビニル）に変更した以外は実施例１と同様にして画像を形成し、粒状度を測定した。結果を表１に示す。

得られた結果について、例えば実施例１と比較例１を比べると、実施例１では着弾時間差の制御を行っているため、各着弾量の画像すべてにおいて比較例１よりも粒状度が小さく、階調性に優れた画像が得られた。実施例２と比較例２、実施例３と比較例３についても同様の結果が得られた。

１ ロール体
２ メディア
１２ キャリッジ
１１ 液体吐出ヘッド
２１ 搬送ローラ
２２ 対向ローラ
３１ 搬送ローラ対
５１ プリヒータ
５２ プリントヒータ
５３ ポストヒータ
５４ 温風ファン
１０１ 印刷部
１０２ 搬送部
１０３ ロール収納部
１０４ ロール巻き取り部
２０１ 先行滴
２０２ 後行滴
４１０ インクカートリッジ
４１１ インク収容部
４１３ インク排出口
４１４ インクの収容容器ケース

特開２０１５−１８２２３３号公報 特許第６３１４５２３号公報 特許第５４５４２８４号公報

Claims (10)

1. 有機溶剤と、樹脂とを含む液体を吐出手段から吐出してメディアに着弾させる液体を吐出する方法であって、
   前記メディアに着弾させる前記液体の単位面積当たりの重量を着弾重量とし、かつ、前記メディアに着弾して前記メディア上で接触する前記液体どうしをそれぞれ先行滴及び後行滴とし、前記先行滴が前記メディアに着弾してから前記後行滴が前記メディアに着弾するまでの時間を着弾時間差としたとき、前記着弾重量に応じて前記着弾時間差を制御することを特徴とする液体を吐出する方法。
2. 前記着弾重量が閾値以上の場合、前記着弾重量が前記閾値未満のときよりも前記着弾時間差を大きくすることを特徴とする請求項１に記載の液体を吐出する方法。
3. 前記着弾重量が７ｇ／ｍ^２以上の場合、前記着弾重量が７ｇ／ｍ^２未満のときよりも前記着弾時間差を大きくすることを特徴とする請求項２に記載の液体を吐出する方法。
4. 前記着弾重量が７ｇ／ｍ^２以上の場合、下記式（Ｉ）により求められる指標値ｔ１［ｓ］よりも前記着弾時間差を大きくすることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の液体を吐出する方法。
   ｔ１［ｓ］＝０．８×ｐ×ｗ／（ｒ×ｖ） ・・・式（Ｉ）
   ただし、前記吐出手段は前記メディア上を走査し、該走査方向を主走査方向、該主走査方向と垂直な方向を副走査方向とし、前記吐出手段における前記主走査方向の端部側から他の端部側までの走査を１スキャンとしたとき、
   式（Ｉ）中、パス数ｐは着弾する前記液体１滴あたりの前記主走査方向のドットの数を表し、印字幅ｗ［ｍ］は前記吐出手段が前記主走査方向に１スキャンするときの移動距離を表し、インターレース数ｒは着弾する前記液体１滴あたりの前記副走査方向のドットの数の逆数を表し、走査速度ｖ［ｍ／ｓ］は前記吐出手段における前記主走査方向の移動速度を表す。
5. 前記着弾重量が７ｇ／ｍ^２未満の場合、下記式（ＩＩ）により求められる指標値ｔ２［ｓ］よりも前記着弾時間差を小さくすることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の液体を吐出する方法。
   ｔ２［ｓ］＝１．２×ｐ×ｗ／（ｒ×ｖ） ・・・式（ＩＩ）
   ただし、前記吐出手段は前記メディア上を走査し、該走査方向を主走査方向、該主走査方向と垂直な方向を副走査方向とし、前記吐出手段における前記主走査方向の端部側から他の端部側までの走査を１スキャンとしたとき、
   式（ＩＩ）中、パス数ｐは着弾する前記液体１滴あたりの前記主走査方向のドットの数を表し、印字幅ｗ［ｍ］は前記吐出手段が前記主走査方向に１スキャンするときの移動距離を表し、インターレース数ｒは着弾する前記液体１滴あたりの前記副走査方向のドットの数の逆数を表し、走査速度ｖ［ｍ／ｓ］は前記吐出手段における前記主走査方向の移動速度を表す。
6. 前記メディアが非吸収性メディアであることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の液体を吐出する方法。
7. 前記メディアは、前記液体が着弾する面にポリ塩化ビニルを含有することを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載の液体を吐出する方法。
8. 前記液体は色材を含むことを特徴とする請求項１〜７のいずれかに記載の液体を吐出する方法。
9. 前記液体は非水系インクであることを特徴とする請求項１〜８のいずれかに記載の液体を吐出する方法。
10. 請求項１〜９のいずれかに記載の液体を吐出する方法に用いる液体を吐出する装置であって、
    前記吐出手段と、前記着弾重量に応じて前記着弾時間差を制御する制御手段と、を備えることを特徴とする液体を吐出する装置。

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