JP2021063784A - 時計用ムーブメントおよび時計 - Google Patents

Abstract

【課題】指針の基準位置を精度よく検出する。【解決手段】時計用ムーブメントは、複数の歯車のうち、回転位置検出対象の指針の１周分のステップ数に応じたステップ数によって１周し、所定の回転位置におけるロータが受ける回転負荷の大きさが他の回転位置におけるロータが受ける回転負荷の大きさと異なる第１の負荷変動歯車と、複数の歯車のうち、第１の負荷変動歯車が１周するステップ数よりも少ないステップ数によって１周し、所定の回転位置におけるロータが受ける回転負荷の大きさが他の回転位置におけるロータが受ける回転負荷の大きさと異なり、回転による負荷変動の発生頻度が第１の負荷変動歯車の回転による負荷変動の発生頻度の自然数倍である第２の負荷変動歯車と、ロータに生じる回転負荷の変動を検出する負荷変動検出部と、負荷変動検出部が検出する回転負荷の変動に基づいて、指針の回転位置を判定する回転位置判定部とを備える。【選択図】図７

Description

本発明は、時計用ムーブメントおよび時計に関する。

時計において、指針の位置を検出する手法として、例えば、輪列を構成する歯車が有する穴を発光素子と受光素子ではさみ、透過光の有無によって検出することが知られている。

また、時計の指針を通常駆動時の駆動パルスで駆動し、モータの回転状態を誘起電圧により検出する回転状態検出技術が提案されている（例えば特許文献１参照）。特許文献１に記載の発明では、その検出手法により非回転状態として検出される場合は、補助駆動パルスにより回転力を付加することで運針を実現する。

さらに、時計の制御部が、指針の基準位置に対応する所定の高負荷を検出した場合、当該基準位置と判断する技術が提案されている（例えば特許文献２参照）。特許文献２に記載の発明では、補助駆動パルスが出力される状態に応じて当該基準位置を判定している。

特許第５３６３１６７号公報 特許第３６２５３９５号公報

ところで、指針の基準位置に対応する所定の負荷をモータに発生させる機構の一例として、指針に連動して回転する所定の歯車の１つの歯を他の歯とは異なる形状に形成する方法が開発されている。これにより、前記１つの歯が他の歯車に噛み合う際にモータに負荷変動が生じる。

しかしながら、例えば、負荷変動を生じさせる歯車がモータからの減速比が大きい歯車であると、負荷変動の開始から終了までに複数の運針ステップを要する場合がある。この場合には、モータの誘起電圧によって検出される負荷変動の期間にばらつきが生じ、指針の基準位置を検出することが困難となる場合がある。

そこで本発明は、指針の基準位置を精度よく検出できる時計用ムーブメントおよび時計を提供するものである。

上記目的を達成するため、本発明の一態様に係る時計用ムーブメントは、ロータのステップ回転によって順次駆動される複数の歯車のうち、回転位置検出対象の指針の１周分のステップ数に応じたステップ数によって１周し、所定の回転位置における前記ロータが受ける回転負荷の大きさが他の回転位置における前記ロータが受ける回転負荷の大きさと異なる第１の負荷変動歯車と、複数の前記歯車のうち、前記第１の負荷変動歯車が１周するステップ数よりも少ないステップ数によって１周し、所定の回転位置における前記ロータが受ける回転負荷の大きさが他の回転位置における前記ロータが受ける回転負荷の大きさと異なり、回転による負荷変動の発生頻度が前記第１の負荷変動歯車の回転による負荷変動の発生頻度の自然数倍である第２の負荷変動歯車と、前記ロータに生じる回転負荷の変動を検出する負荷変動検出部と、前記負荷変動検出部が検出する回転負荷の変動に基づいて、前記指針の回転位置を判定する回転位置判定部と、を備える。

また、本発明の一態様に係る時計用ムーブメントは、前記第１の負荷変動歯車の回転による負荷変動の発生頻度は、前記指針の１周にかかる時間の整数倍であるようにしてもよい。

また、本発明の一態様に係る時計用ムーブメントは、前記第２の負荷変動歯車は、回転位置検出対象の第２指針を回転させるようにしてもよい。

また、本発明の一態様に係る時計用ムーブメントは、前記回転位置判定部は、前記第１の負荷変動歯車による負荷変動を検出したのち、前記第２の負荷変動歯車による負荷変動を検出した場合に、前記指針の回転位置が所定の回転位置であると判定するようにしてもよい。

また、本発明の一態様に係る時計用ムーブメントは、前記回転位置判定部は、前記第２の負荷変動歯車による複数の負荷変動のうち、前記第１の負荷変動歯車による負荷変動の直前の前記第２の負荷変動歯車による負荷変動の発生タイミングに基づいて、前記指針の回転位置が所定の回転位置であると判定するようにしてもよい。

また、本発明の一態様に係る時計用ムーブメントは、前記第１の負荷変動歯車の回転による負荷変動の発生タイミングと、前記第２の負荷変動歯車の回転による負荷変動の発生タイミングとが互いに異なり、前記回転位置判定部は、前記第１の負荷変動歯車の回転による負荷変動と、前記第２の負荷変動歯車の回転による負荷変動とを、負荷変動の継続時間の違いに基づいて判別することにより、前記指針の回転位置を判定するようにしてもよい。

また、本発明の一態様に係る時計用ムーブメントは、前記第１の負荷変動歯車の回転による負荷変動の発生中に、前記第２の負荷変動歯車の回転による負荷変動が発生する場合において、前記回転位置判定部は、前記第１の負荷変動歯車の回転による負荷変動と、前記第２の負荷変動歯車の回転による負荷変動とを、負荷変動の大きさの違いに基づいて判別することにより、前記指針の回転位置を判定するようにしてもよい。

また、本発明の一態様に係る時計用ムーブメントは、前記回転位置判定部による前記指針の回転位置判定結果に基づいて、前記指針の回転位置を補正する補正部をさらに備える
ようにしてもよい。

また、本発明の一態様に係る時計用ムーブメントは、前記補正部は、前記回転位置判定部による前記指針の回転位置判定結果が示す前記第２の負荷変動歯車の回転位置に基づいて、前記指針の回転位置を補正するようにしてもよい。

また、本発明の一態様に係る時計は、上記のいずれかの時計用ムーブメントを備える。

本発明によれば、指針の基準位置を精度よく検出することができる。

本実施形態に係る時計の構成例を示すブロック図である。 本実施形態に係る指針駆動部とモータ負荷検出部の構成例を示すブロック図である。 本実施形態に係るパルス制御部が出力する駆動信号の例を示す図である。 本実施形態に係るモータの構成例を示す図である。 本実施形態に係る主駆動パルスとモータ回転時に発生する誘起電圧の例を示す図である。 本実施形態に係る負荷の状態と誘起電圧の関係を説明するための図である。 本実施形態に係る輪列を示す図である。 本実施形態に係る輪列に含まれる各歯車の回転の関係性を示す図である。 本実施形態に係る輪列の一部を示す図である。 本実施形態に係る第１の負荷変動歯車の回転による負荷変動の発生タイミングと、第２の負荷変動歯車の回転による負荷変動の発生タイミングとの関係の一例を示す図である。 本実施形態に係る基準負荷位置を検出する処理手順例を示すフローチャートである。 本実施形態に係る基準負荷位置と指針の基準位置との関係を記憶部に記憶させる処理手順例を示すフローチャートである。 本実施形態に係る０時位置を検出する処理手順例を示すフローチャートである。 第１の変形例に係る輪列を示す図である。 第１の変形例に係る輪列に含まれる各歯車の回転の関係性を示す図である。 第１の変形例における第１の負荷変動歯車の回転による負荷変動の発生タイミングと、第２の負荷変動歯車の回転による負荷変動の発生タイミングとの関係の一例を示す図である。 第２の変形例に係る輪列を示す図である。 第２の変形例に係る輪列に含まれる各歯車の回転の関係性を示す図である。 変形例における第１の負荷変動歯車の回転による負荷変動の発生タイミングと、第２の負荷変動歯車の回転による負荷変動の発生タイミングとの関係の一例を示す図である。

以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。なお以下の説明では、同一または類似の機能を有する構成に同一の符号を付す。そして、それら構成の重複する説明は省略する場合がある。

図１は、実施形態に係る時計の構成例を示すブロック図である。
図１に示すように、時計１は、電池２、発振回路３、分周回路４、記憶部５、制御部１０、第１モータ２０ａ、第２モータ２０ｂ、輪列３０ａ、輪列３０ｂ、第１指針４０ａ、第２指針４０ｂ、第３指針４０ｃおよび表示車４１（間欠動作部）を備える。

制御部１０は、パルス制御部１１、および指針駆動部１２を備える。
指針駆動部１２は、第１指針駆動部１２１ａ、モータ負荷検出部１２２ａ、第２指針駆動部１２１ｂおよびモータ負荷検出部１２２ｂを備える。
なお、時計用ムーブメントは、少なくとも記憶部５、制御部１０、第１モータ２０ａ、第２モータ２０ｂ、輪列３０ａ、輪列３０ｂおよび表示車４１を備える。

なお、第１モータ２０ａおよび第２モータ２０ｂのうちの１つを特定しない場合は、モータ２０という。また、輪列３０ａおよび輪列３０ｂのうちの１つを特定しない場合は、輪列３０という。また、第１指針４０ａ、第２指針４０ｂ、および第３指針４０ｃのうちの１つを特定しない場合は、指針４０という。また、第１指針駆動部１２１ａおよび第２指針駆動部１２１ｂのうちの１つを特定しない場合は、指針駆動部１２１という。また、モータ負荷検出部１２２ａおよびモータ負荷検出部１２２ｂのうちの１つを特定しない場合は、モータ負荷検出部１２２という。なお、モータ負荷検出部１２２は、モータ２０のロータに生じる回転負荷の変動を検出する負荷変動検出部として機能する。

なお、図１に示す時計１は、計時した時刻を指針４０によって表示するとともに、計時した時刻に対応する日付を表示車４１によって表示するアナログ時計である。図１に示した例では、時計１が３本の指針４０を備える例であるが、指針４０の数は、１本でも２本でも４本以上であってもよい。

電池２は、例えばリチウム電池や酸化銀電池等の、いわゆるボタン電池である。なお、電池２は、太陽電池、および太陽電池によって発電された電力を蓄電する蓄電池であってもよい。電池２は、電力を制御部１０に供給する。

発振回路３は、例えば水晶の圧電現象を利用し、その機械的共振から所定の周波数を発振するために用いられる受動素子である。ここで、所定の周波数は、例えば３２［ｋＨｚ］である。
分周回路４は、発振回路３が出力した所定の周波数の信号を所望の周波数に分周し、分周した信号を制御部１０に出力する。

記憶部５は、第１指針４０ａおよび第２指針４０ｂ、並びに第３指針４０ｃおよび表示車それぞれを駆動する駆動パルスを記憶する。なお、駆動パルスについては、後述する。
記憶部５は、区間Ｔ１〜Ｔ３における、モータ負荷検出部１２２が備える比較器Ｑ７（図２参照）の出力の組み合わせと回転状態とモータ２０の状態を関連付けて記憶している。
なお、区間Ｔ１〜Ｔ３については、図６を用いて後述する。記憶部５は、制御部１０が制御に用いるプログラムや、後述する指針の回転位置の情報等を記憶する。

制御部１０は、分周回路４が分周した所望の周波数を用いて計時を行い、計時した結果に応じて、指針４０を運針するようにモータ２０を駆動する。また、制御部１０は、モータ２０の回転によって発生する逆起電圧（誘起電圧）を検出し、検出した結果に基づいて、指針４０の基準位置を検出する。なお、基準位置の検出方法は、後述する。

パルス制御部１１は、分周回路４が分周した所望の周波数を用いて計時を行い、計時した結果に応じて指針４０を運針するようにパルス信号を生成し、生成したパルス信号を指針駆動部１２に出力する。また、パルス制御部１１は、指針駆動部１２が検出したモータ２０に発生する誘起電圧と基準電圧との比較結果を取得し、取得した結果に基づいて基準位置の検出を行う。

また、パルス制御部１１は、駆動端子Ｍ１１１、駆動端子Ｍ１１２、駆動端子Ｍ１２１、駆動端子Ｍ１２２、制御端子Ｇ１１、制御端子Ｇ１２が、第１指針駆動部１２１ａに接続され、検出端子ＣＯ１がモータ負荷検出部１２２ａに接続されている。また、駆動端子Ｍ２１１、駆動端子Ｍ２１２、駆動端子Ｍ２２１、駆動端子Ｍ２２２、制御端子Ｇ２１、制御端子Ｇ２２が、第２指針駆動部１２１ｂに接続され、検出端子ＣＯ２がモータ負荷検出部１２２ｂに接続されている。

指針駆動部１２は、パルス制御部１１が出力したパルス信号に応じてモータ２０を駆動することで指針４０を運針させる。また、指針駆動部１２は、モータ２０を駆動したときに発生する誘起電圧を検出し、検出した誘起電圧と基準電圧との比較結果をパルス制御部１１に出力する。

第１指針駆動部１２１ａは、パルス制御部１１の制御に応じて、第１モータ２０ａを正転または逆転させるためのパルス信号を生成する。第１指針駆動部１２１ａは、生成したパルス信号によって第１モータ２０ａを駆動する。

第２指針駆動部１２１ｂは、パルス制御部１１の制御に応じて、第２モータ２０ｂを正転または逆転させるためのパルス信号を生成する。第２指針駆動部１２１ｂは、生成したパルス信号によって第２モータ２０ｂを駆動する。

モータ負荷検出部１２２ａは、第１モータ２０ａの回転によって第１指針駆動部１２１ａに発生する逆起電圧を検出し、検出した逆起電圧を閾値である基準電圧Ｖｃｏｍｐと比較した結果をパルス制御部１１に出力する。

モータ負荷検出部１２２ｂは、第２モータ２０ｂの回転によって第２指針駆動部１２１ｂに発生する逆起電圧を検出し、検出した逆起電圧を閾値である基準電圧Ｖｃｏｍｐと比較した結果をパルス制御部１１に出力する。

第１モータ２０ａおよび第２モータ２０ｂそれぞれは、ステッピングモータである。第１モータ２０ａは、第１指針駆動部１２１ａが出力したパルス信号によって、輪列３０ａを介して第１指針４０ａおよび第２指針４０ｂを駆動する。第２モータ２０ｂは、第２指針駆動部１２１ｂが出力したパルス信号によって、輪列３０ｂを介して第３指針４０ｃおよび表示車４１を駆動する。

輪列３０ａおよび輪列３０ｂそれぞれは、少なくとも１つの歯車を有する。輪列３０ａは、第１モータ２０ａの駆動力を第１指針４０ａおよび第２指針４０ｂに伝達する。輪列３０ｂは、第２モータ２０ｂの駆動力を第３指針４０ｃおよび表示４１車に伝達する。輪列３０が有する歯車は、基準負荷部３９（例えば、図７参照）を有する。基準負荷部３９は、指針４０が基準位置に位置するときにロータ２０２が受ける負荷（トルク）に変動を与えるように構成されている。以下、ロータ２０２が受ける負荷を駆動負荷と称する。本実施形態では、指針４０が基準位置に位置するときに、基準負荷部３９によって駆動負荷が増大する。例えば、基準負荷部３９は、歯車の１つの歯を他の歯とは異なる形状とすることにより構成されている。輪列３０の詳細な構成については後述する。

第１指針４０ａは、秒針である。第２指針４０ｂは、分針である。第３指針４０ｃは、時針である。表示車４１は、日車である。第１指針４０ａ、第２指針４０ｂ、第３指針４０ｃおよび表示車４１それぞれは、不図示の支持体に回転可能に支持されている。

次に、指針駆動部１２１とモータ負荷検出部１２２の構成例を説明する。
図２は、実施形態に係る指針駆動部とモータ負荷検出部の構成例を示すブロック図である。
図２に示すように、指針駆動部１２１は、スイッチング素子Ｑ１〜Ｑ６を備えている。
また、モータ負荷検出部１２２は、抵抗Ｒ１とＲ２、比較器Ｑ７を備えている。

スイッチング素子Ｑ３は、ゲートがパルス制御部１１の駆動端子Ｍｎ１１（ｎは１または２）に接続され、ソースが電源＋Ｖｃｃに接続され、ドレインがスイッチング素子Ｑ１のドレインと抵抗Ｒ１の一端と比較器Ｑ７の第１入力部（＋）と第１出力端子Ｏｕｔｎ１に接続されている。
スイッチング素子Ｑ１は、ゲートがパルス制御部１１の駆動端子Ｍｎ１２に接続され、ソースが接地されている。

スイッチング素子Ｑ５は、ゲートがパルス制御部１１の制御端子Ｇｎ１に接続され、ソースが電源＋Ｖｃｃに接続され、ドレインが抵抗Ｒ１の他端に接続されている。

スイッチング素子Ｑ４は、ゲートがパルス制御部１１の駆動端子Ｍｎ２１に接続され、ソースが電源＋Ｖｃｃに接続され、ドレインがスイッチング素子Ｑ２のドレインと抵抗Ｒ２の一端と比較器Ｑ７の第２入力部（＋）と第２出力端子Ｏｕｔｎ２に接続されている。
スイッチング素子Ｑ２は、ゲートがパルス制御部１１の駆動端子Ｍｎ２２に接続され、ソースが接地されている。

スイッチング素子Ｑ６は、ゲートがパルス制御部１１の制御端子Ｇｎ２に接続され、ソースが電源＋Ｖｃｃに接続され、ドレインが抵抗Ｒ２の他端に接続されている。

比較器Ｑ７は、第３入力部（−）に基準電圧Ｖｃｏｍｐが供給され、出力部がパルス制御部１１の検出端子ＣＯｎに接続されている。

指針駆動部１２１の第１出力端子Ｏｕｔｎ１と第２出力端子Ｏｕｔｎ２の両端には、モータ２０が接続されている。

スイッチング素子Ｑ３，Ｑ４，Ｑ５，Ｑ６それぞれは、例えばＰチャネルのＦＥＴ（Ｆｉｅｌｄ ｅｆｆｅｃｔ ｔｒａｎｓｉｓｔｏｒ；電界効果トランジスタ）である。また、スイッチング素子Ｑ１，Ｑ２それぞれは、例えばＮチャネルのＦＥＴである。
スイッチング素子Ｑ１とＱ２は、モータ２０を駆動する構成要素である。スイッチング素子Ｑ５とＱ６と抵抗Ｒ１と抵抗Ｒ２は、回転検出のための構成要素である。スイッチング素子Ｑ３とＱ４は、モータ２０の駆動と回転検出の双方に兼用される構成要素である、スイッチング素子Ｑ１〜Ｑ６それぞれは、オン状態でオン抵抗が小さく、低インピーダンスの素子である。また、抵抗Ｒ１とＲ２の抵抗値は、同じであり、スイッチング素子のオン抵抗より大きな値である。

なお、指針駆動部１２１は、スイッチング素子Ｑ１，Ｑ４を同時にオン状態、Ｑ２，Ｑ３を同時にオフ状態にすることで、モータ２０が備える駆動コイル２０９に対して正方向の電流を供給することで、モータ２０を１８０°正方向に回転駆動させる。また、指針駆動部１２１は、スイッチング素子Ｑ２，Ｑ３を同時にオン状態、Ｑ１，Ｑ４を同時にオフ状態にすることで、駆動コイル２０９に対して逆方向の電流を供給することで、モータ２０を正方向に更に１８０°回転駆動させる。

次に、パルス制御部１１が出力する駆動信号の例を説明する。
図３は、実施形態に係るパルス制御部が出力する駆動パルスの例を示す図である。
図３において、横軸は時刻、縦軸は信号がＨ（ハイ）レベルであるかＬ（ロー）レベルであるかを表している。波形Ｐ１は、第１の駆動パルスの波形である。波形Ｐ２は、第２の駆動パルスの波形である。

時刻ｔ１〜ｔ６の期間は、モータ２０を正転させる期間である。時刻ｔ１〜ｔ２の期間、パルス制御部１１は、第１駆動パルスＭｎ１を生成する。時刻ｔ３〜ｔ４の期間、パルス制御部１１は、第２駆動パルスＭｎ２を生成する。なお、時刻ｔ１〜ｔ２または時刻ｔ３〜ｔ４の期間の駆動信号は、符号ｇ３１が示す領域のように、複数のパルス信号により構成され、パルス制御部１１がパルスのデューティを調整する。この場合、時刻ｔ１〜ｔ２の期間または時刻ｔ３〜ｔ４の期間は、パルスのデューティに応じて変化する。以下、本実施形態では、符号ｇ３１が示す領域の信号波を「くし歯波」という。または、時刻ｔ１〜ｔ２または時刻ｔ３〜ｔ４の期間の駆動信号は、符号ｇ３２が示す領域のように、１つのパルス信号により構成され、パルス制御部１１がパルスの幅を調整する。この場合、時刻ｔ１〜ｔ２の期間または時刻ｔ３〜ｔ４の期間は、パルスの幅に応じて変化する。以下、本実施形態では、符号ｇ３２が示す領域の信号波を「矩形波」という。

なお、本実施形態では、時刻ｔ１〜ｔ２または時刻ｔ３〜ｔ４の期間のパルスを主駆動パルス（検出駆動パルス）Ｐ１という。また、時刻ｔ５〜ｔ６の期間のパルスは、主駆動パルスＰ１によってロータ２０２が回転しなかったことが検出されたときのみに出力される補助駆動パルスＰ２である。以下の説明では、主駆動パルスＰ１が、くし歯波の例を説明する。

次に、モータ２０の構成例を説明する。
図４は、実施形態に係るモータの構成例を示す図である。
図４に示すように、モータ２０をアナログ電子時計に用いる場合には、ステータ２０１および磁心２０８はネジ（図示せず）によって地板（図示せず）に固定され、互いに接合されている。また、駆動コイル２０９は、第１端子ＯＵＴ１、第２端子ＯＵＴ２を有している。

ロータ２０２は、２極（Ｓ極およびＮ極）に着磁されている。ロータ２０２には、かな（図示せず）が設けられている。
ステータ２０１は、磁性材料によって形成されている。ステータ２０１の外端部には、ロータ収容用貫通孔２０３を挟んで対向する位置に複数（本実施形態では２個）の切り欠き部（外ノッチ）２０６，２０７が設けられている。各外ノッチ２０６，２０７とロータ収容用貫通孔２０３間には可飽和部２１０，２１１が設けられている。

可飽和部２１０，２１１は、ロータ２０２の磁束によっては磁気飽和せず、駆動コイル２０９が励磁されたときに磁気飽和して磁気抵抗が大きくなるように構成されている。ロータ収容用貫通孔２０３は、輪郭が円形の貫通孔の対向部分に複数（本実施形態では２つ）の半月状の切り欠き部（内ノッチ）２０４，２０５を一体形成した円孔形状に構成されている。

切り欠き部２０４，２０５は、ロータ２０２の停止位置を決めるための位置決め部を構成している。駆動コイル２０９が励磁されていない状態では、ロータ２０２は、図４に示すように前記位置決め部に対応する位置、換言すれば、ロータ２０２の磁極軸Ａが、切り欠き部２０４，２０５を結ぶ線分と直交するような位置（角度θ０位置）に安定して停止している。ロータ２０２の回転軸（回転中心）を中心とするＸＹ座標空間を４つの象限（第１象限Ｉ〜第４象限ＩＶ）に区分している。

ここで、指針駆動部１２１から矩形波の主駆動パルスＰ１を駆動コイル２０９の端子ＯＵＴ１，ＯＵＴ２間に供給して（例えば、第１端子ＯＵＴ１側を正極、第２端子ＯＵＴ２側を負極）、図４の矢印方向に駆動電流ｉを流すと、ステータ２０１には破線矢印方向に磁束が発生する。これにより、可飽和部２１０，２１１が飽和して磁気抵抗が大きくなり、その後、ステータ２０１に生じた磁極とロータ２０２の磁極との相互作用によって、ロータ２０２は図４の矢印方向に１８０°回転し、磁極軸が角度θ１位置で安定的に停止する。つまり、モータ２０は、１ステップでロータ２０２を１８０°回転させる。なお、モータ２０を回転駆動することによって通常動作（本実施形態ではアナログ電子時計であるため運針動作）を行わせるための回転方向（図４では反時計回り方向）を正方向とし、その逆（図４では時計回り方向）を逆方向としている。

指針駆動部１２１から、逆極性の矩形波の主駆動パルスＰ１を駆動コイル２０９の端子ＯＵＴ１，ＯＵＴ２に供給して（前記駆動とは逆極性となるように、第１端子ＯＵＴ１側を負極、第２端子ＯＵＴ２側を正極）、図４の反矢印方向に駆動電流ｉを流すと、ステータ２０１には反破線矢印方向に磁束が発生する。これにより、可飽和部２１０、２１１が先ず飽和し、その後、ステータ２０１に生じた磁極とロータ２０２の磁極との相互作用によって、ロータ２０２は前記と同一方向（正方向）に１８０°回転し、磁極軸が角度θ０位置で安定的に停止する。

以後、このように、指針駆動部１２１が、駆動コイル２０９に対して極性の異なる信号（交番信号）を供給する。これにより、モータ２０は、前記動作が繰り返し行われて、ロータ２０２を１８０°ずつ矢印方向に連続的に回転させることができるように構成されている。
指針駆動部１２１は、相互に極性の異なる主駆動パルスＰ１で交互に駆動することによってモータ２０を回転駆動し、主駆動パルスＰ１で回転できなかった場合には、後述する区間Ｔ３の後に主駆動パルスＰ１と同極性の補助駆動パルスＰ２を用いて回転駆動する。

次に、モータ２０の駆動時のスイッチング素子Ｑ１〜Ｑ６の動作とモータ回転時に発生する誘起電圧の例について説明する。なお、以下の例では、モータ２０が正転の場合を説明する。

図５は、実施形態に係る主駆動パルスとモータ回転時に発生する誘起電圧の例を示す図である。図５において、横軸は時刻、縦軸は信号がＨレベルであるかＬレベルであるかを表している。波形ｇ１１は、指針駆動部１２１のＯｕｔｎ１から出力される主駆動パルスＰ１および検出パルスの波形である。符号ｇ１２は、検出区間を示している。波形ｇ１３は、スイッチング素子Ｑ３のゲート（つまり、駆動端子Ｍｎ１１）に入力される制御信号の波形である。波形ｇ１４は、スイッチング素子Ｑ１のゲート（つまり、駆動端子Ｍｎ１２）に入力される制御信号の波形である。波形ｇ１５は、スイッチング素子Ｑ４のゲート（つまり、駆動端子Ｍｎ２１）に入力される制御信号の波形である。波形ｇ１６は、スイッチング素子Ｑ２のゲート（つまり、駆動端子Ｍｎ２２）に入力される制御信号の波形である。波形ｇ１７は、スイッチング素子Ｑ５のゲート（つまり、制御端子Ｇｎ１）に入力される信号の波形である。波形ｇ１８は、スイッチング素子Ｑ６のゲート（つまり、制御端子Ｇｎ１）に入力される信号の波形である。
なお、図５に示す状態は、図３における時刻ｔ１〜ｔ３の期間の状態である。

なお、図５において、スイッチング素子Ｑ３，Ｑ４，Ｑ５，Ｑ６は、ゲートに入力される信号がＬレベルの期間、オン状態になり、ゲートに入力される信号がＨレベルの期間、オフ状態になる。また、スイッチング素子Ｑ１，Ｑ２は、ゲートに入力される信号がＨの期間、オン状態になり、ゲートに入力される信号がＬレベルの期間、オフ状態になる。
時刻ｔａ〜ｔｂの期間は、駆動区間である。
また、時刻ｔｂ〜ｔｃの期間は、回転状態の検出区間である。

駆動区間であるｔａ〜ｔｂの期間、波形ｇ１３と波形ｇ１４に示すように、パルス制御部１１は、くし歯波である主駆動パルスＰ１に応じてスイッチング素子Ｑ３とＱ１を所定周期でオン状態とオフ状態に切り換えることで、モータ２０を正方向に回転させるように制御する。モータ２０が正常に回転できた場合は、モータ２０が備えるロータが正方向に１８０度回転する。なお、この期間、スイッチング素子Ｑ２，Ｑ５，Ｑ６それぞれは、オフ状態であり、スイッチング素子Ｑ４は、オン状態である。

検出区間の時刻ｔｂ〜ｔｃの期間、パルス制御部１１は、スイッチング素子Ｑ１のオフ状態を維持し、スイッチング素子Ｑ３を所定のタイミングでオン状態とオフ状態を切り換えてハイインピーダンスの状態になるように制御する。そして、パルス制御部１１は、この検出区間、スイッチング素子Ｑ５をオン状態に切り換えるように制御する。なお、検出期間、パルス制御部１１は、スイッチング素子Ｑ４のオン状態を維持し、スイッチング素子Ｑ２，Ｑ６をオフ状態に制御する。

これにより、検出区間では、スイッチング素子Ｑ４とＱ５をオン状態でスイッチング素子Ｑ３をオフ状態にする検出ループと、スイッチング素子Ｑ４とＱ５をオン状態でスイッチング素子Ｑ３をオン状態にする閉ループとが所定周期で交互に繰り返される。このとき、検出ループの状態は、スイッチング素子Ｑ４，Ｑ５、抵抗Ｒ１によってループが構成されるため、モータ２０に制動がかからない。一方、閉ループの状態は、スイッチング素子Ｑ３，Ｑ４、モータ２０が有する駆動コイル２０９によってループが構成されることにより、駆動コイル２０９が短絡されているので、モータ２０に制動がかかり、モータ２０の自由振動が抑制される。

検出区間、抵抗Ｒ１には、駆動電流と同方向に誘起電流が流れる。この結果、抵抗Ｒ１には、誘起電圧信号ＶＲｓが発生する。比較器Ｑ７は、区間Ｔ１，Ｔ２，Ｔ３それぞれの区間毎に、この誘起電圧信号ＶＲｓと基準電圧Ｖｃｏｍｐとを比較して、誘起電圧信号ＶＲｓが基準電圧Ｖｃｏｍｐ以下である場合に「１」を示す信号を出力し、誘起電圧信号ＶＲｓが基準電圧Ｖｃｏｍｐより大きい場合に「０」を示す信号を出力する。なお、図６を用いて後述するように、区間Ｔ１は、検出区間における１番目の区間である。区間Ｔ２は、検出区間における２番目の区間である。区間Ｔ３は、検出区間における３番目の区間である。

図３の時刻ｔ３〜ｔ５の期間は、第２の駆動パルスが生成される。これにより、駆動区間、パルス制御部１１は、主駆動パルスＰ１に応じてスイッチング素子Ｑ４とＱ２を所定周期でオン状態とオフ状態に切り換えることで、モータ２０を正方向に回転させるように制御する。なお、この期間、スイッチング素子Ｑ１、Ｑ５、Ｑ６それぞれは、オフ状態であり、スイッチング素子Ｑ３は、オン状態である。

そして、検出区間、パルス制御部１１は、スイッチング素子Ｑ２のオフ状態を維持し、スイッチング素子Ｑ４を所定のタイミングでオン状態とオフ状態を切り換えてハイインピーダンスの状態になるように制御する。そして、パルス制御部１１は、この検出区間、スイッチング素子Ｑ６をオン状態に切り換えるように制御する。なお、検出期間、パルス制御部１１は、スイッチング素子Ｑ３のオン状態を維持し、スイッチング素子Ｑ１、Ｑ５をオフ状態に制御する。これにより、抵抗Ｒ２には、駆動電流と同方向に誘起電流が流れる。この結果、抵抗Ｒ２には、誘起電圧信号ＶＲｓが発生する。比較器Ｑ７は、区間Ｔ１、Ｔ２、Ｔ３それぞれの区間毎に、この誘起電圧信号ＶＲｓと基準電圧Ｖｃｏｍｐとを比較して、誘起電圧信号ＶＲｓが基準電圧Ｖｃｏｍｐ以下である場合に「１」を示す信号を出力し、誘起電圧信号ＶＲｓが基準電圧Ｖｃｏｍｐより大きいである場合に「０」を示す信号を出力する。

次に、図６を用いて、駆動負荷の状態と誘起電圧の関係について、さらに説明する。
図６は、実施形態に係る駆動負荷の状態と誘起電圧の関係を説明するための図である。
なお、図６において、符号Ｐ１は駆動パルスＰ１を示す。符号Ｔ１は、区間Ｔ１を示す。
符号Ｔ２は、区間Ｔ２を示す。符号Ｔ３は、区間Ｔ３を示す。なお、波形ｇ２０１〜ｇ２０４は、比較器Ｑ７に入力される信号ＣＯ１と駆動パルスＰ１を模式的に合わせて示した波形である。

駆動負荷が通常の場合（通常負荷）、波形ｇ２０１に示すように、区間Ｔ２のときに、誘起電圧信号ＶＲｓが基準電圧Ｖｃｏｍｐ以上である。このため、比較器Ｑ７の出力は、区間Ｔ１のときが「０」、区間Ｔ２のときが「１」、区間Ｔ３のときが「−」である。なお、「−」は、「０」であっても「１」であってもよいことを表している。

駆動負荷が小さい場合（負荷小）、波形ｇ２０２に示すように、区間Ｔ１と区間Ｔ２のときに、誘起電圧信号ＶＲｓが基準電圧Ｖｃｏｍｐ以上である。このため、比較器Ｑ７の出力は、区間Ｔ１のときが「１」、区間Ｔ２のときが「１」、区間Ｔ３のときが「−」である。

駆動負荷が大きい場合（負荷大）、波形ｇ２０３に示すように、区間Ｔ１と区間Ｔ３のときに、誘起電圧信号ＶＲｓが基準電圧Ｖｃｏｍｐ以上である。このため、比較器Ｑ７の出力は、区間Ｔ１のときが「−」、区間Ｔ２のときが「０」、区間Ｔ３のときが「１」である。

モータ２０が回転できていない場合（非回転）、波形ｇ２０４に示すように、区間Ｔ１のときに、誘起電圧信号ＶＲｓが基準電圧Ｖｃｏｍｐ以上である。このため、比較器Ｑ７の出力は、区間Ｔ１のときが「−」、区間Ｔ２のときが「０」、区間Ｔ３のときが「０」である。
なお、パルス制御部１１は、主駆動パルスＰ１で非回転の状態が検出された場合、主駆動パルスＰ１と同極性の補助駆動パルスＰ２で回転駆動するように制御する。

すなわち、比較器Ｑ７の区間Ｔ１〜Ｔ３の出力の組み合わせによって、駆動負荷の状態や、非回転状態を検出することができる。
なお、記憶部５は、図６の符号ｇ２１１で囲んだ領域の区間Ｔ１〜Ｔ３の比較器Ｑ７の出力と、符号ｇ２１２で囲んだ領域の負荷の状態や回転状態を対応付けて記憶している。
パルス制御部１１は、比較器Ｑ７の出力に基づいて駆動負荷の変動を検出し、指針の基準位置を検出する（詳細は後述）。

［輪列の構成]
次に、輪列３０の構成について、輪列３０ｂを例に挙げて説明する。
図７は、実施形態に係る輪列を示す図である。図８は、実施形態に係る輪列に含まれる各歯車の回転の関係性を示す図である。
図７に示すように、輪列３０ｂは、第１中間車３１と、第２中間車３２と、第３中間車３３と、筒車３４と、第４中間車３５と、第５中間車３６と、第６中間車３７と、を備える。

この一例において、第２モータ２０ｂのロータ２０２は、２分間隔で１ステップ駆動される。ロータ２０２は、１ステップあたり１８０度回転する。ロータ２０２は、２ステップ、すなわち４分間で１回転する。
第１中間車３１（時中間車Ａ）は、第１中間歯車３１ａと第１中間かな３１ｂとを有する。第１中間歯車３１ａは、第２モータ２０ｂのロータ２０２のかなに噛み合っている。第１中間車３１は、１２ステップ、すなわち２４分間で１回転する。
第２中間車３２（時中間車Ｂ）は、第２中間歯車３２ａと第２中間かな３２ｂとを有する。第２中間歯車３２ａは、第１中間車３１の第１中間かな３１ｂに噛み合っている。第２中間車３２は、６０ステップ、すなわち１２０分間で１回転する。
第３中間車３３（時中間車Ｃ）は、第３中間歯車３３ａと第３中間かな３３ｂとを有する。第３中間歯車３３ａは、第２中間車３２の第２中間かな３２ｂに噛み合っている。第３中間車３３は、３６０ステップ、すなわち７２０分間で１回転する。
筒車３４は、筒歯車３４ａを有する。筒歯車３４ａは、第３中間車３３の第３中間歯車３３ａに噛み合っている。筒車３４には、第３指針４０ｃが取り付けられている。筒車３４は、１２時間で１回転する。本実施形態の一例において、回転位置検出対象の指針４０は、第３指針４０ｃである。

第４中間車３５（ＡＭ／ＰＭ表示車）は、第４中間歯車３５ａを有する。第４中間歯車３５ａは、第３中間車３３の第３中間かな３３ｂに噛み合っている。第４中間車３５は、筒車３４が２回転する毎に１回転する。第４中間車３５は、７２０ステップ、すなわち２４時間で１回転する。

なお、以下の説明において、第４中間車３５を第１の負荷変動歯車、第２中間車３２を第２の負荷変動歯車とも記載する。
すなわち、第４中間車３５（第１の負荷変動歯車）は、ロータ２０２のステップ回転によって順次駆動される複数の歯車のうちの１つの歯車であって、回転位置検出対象の指針４０（例えば、第３指針４０ｃ）の１周分のステップ数に応じたステップ数によって１周する。ここで、回転位置検出対象の指針４０の１周分のステップ数に応じたステップ数とは、一例として、回転位置検出対象の指針４０の１周分のステップ数の整数倍のステップ数をいう。例えば、指針４０の１周分のステップ数が３６０ステップであり、第４中間車３５の１周分のステップ数が７２０ステップである場合、指針４０の１周分のステップ数に応じたステップ数とは、指針４０の１周分のステップ数の２倍である。

また、第２中間車３２（第２の負荷変動歯車）は、ロータ２０２のステップ回転によって順次駆動される複数の歯車のうちの１つの歯車であって、第４中間車３５（第１の負荷変動歯車）が１周するステップ数（例えば、７２０ステップ）よりも少ないステップ数（例えば、６０ステップ）によって１周する。

第５中間車３６（日回し中間車）は、第５中間歯車３６ａと円板車３６ｂとを有する。第５中間歯車３６ａは、第４中間車３５の第４中間歯車３５ａに噛み合っている。円板車３６ｂは、送り歯３６ｃを備える。送り歯３６ｃは、円板車３６ｂの外周面から径方向外側に突出している。第５中間車３６は、７２０ステップ、すなわち２４時間で１回転する。

第６中間車３７（日回し車）は、第６中間歯車３７ａを備える。第６中間歯車３７ａは、第５中間車３６の円板車３６ｂの送り歯３６ｃ、および表示車４１の内周に設けられた歯（不図示）に噛み合っている。第６中間車３７は、第５中間車３６が１回転する毎に第５中間車３６の送り歯３６ｃに１度噛み合って、所定角度回転する。この一例では、第６中間車３７は、２１６０ステップ、すなわち３日間で１回転する。第６中間車３７は、第５中間車３６が１回転する期間のうち、送り歯３６ｃが日送り領域Ｐに位置する一部期間のみ回転する。第６中間車３７は、前記所定角度回転する毎に表示車４１を回転させる。これにより、第６中間車３７および表示車４１は、ロータ２０２の回転によって、ロータ２０２および第４中間車３５の回転に対して間欠的に動作する。表示車４１は、第６中間車３７が前記所定角度回転する毎に日送り動作する。つまり、表示車４１は、前記一部期間だけ日送り動作する。日送り動作は、時計１が表示する日付を切り替える動作である。

図９は、実施形態に係る輪列の一部を示す図である。
図９に示すように、第４中間車３５の回転軸線方向から見た平面視で、第４中間車３５の回転中心と第３中間車３３の回転中心とを結ぶ第１線分Ｌ１は、第４中間車３５の回転中心と第５中間車３６の回転中心とを結ぶ第２線分Ｌ２に対して、１８０°未満の角度αをなして設けられている。換言すると、前記第１線分Ｌ１は、前記第２線分Ｌ２に対して、第４中間車３５の回転中心回りに１８０°未満の角度αずれている。つまり、前記第１線分Ｌ１と前記第２線分Ｌ２とのなす角が１８０°ではなく、前記第１線分Ｌ１および前記第２線分Ｌ２は一直線にならない。以下、第４中間車３５の回転中心の周囲において、平面視で前記第１線分Ｌ１と前記第２線分Ｌ２とによって挟まれた中心角が前記角度αの領域を狭領域と称する。前記第１線分Ｌ１は、第４中間車３５の正転方向（図中の矢印方向）において狭領域の上流側の端部に位置する。前記第２線分Ｌ２は、第４中間車３５の正転方向において狭領域の下流側の端部に位置している。

ここで、上述した基準負荷部３９について説明する。
輪列３０ｂは、基準負荷部３９を有する。輪列３０ｂに含まれる少なくとも２つの歯車が、基準負荷部３９をそれぞれ備えている。例えば、第２中間車３２と、第４中間車３５（ＡＭ／ＰＭ表示車）とが、それぞれ基準負荷部３９を備える。基準負荷部３９には、第１の基準負荷部３９ａと、第２の基準負荷部３９ｂとがある。第４中間車３５（ＡＭ／ＰＭ表示車）は、第１の基準負荷部３９ａを備える。第２中間車３２は、第２の基準負荷部３９ｂを備える。

基準負荷部３９ａは、第４中間歯車３５ａに設けられている。基準負荷部３９ａは、第４中間歯車３５ａの１つの歯を他の歯とは異なる形状とすることにより構成されている。これにより、基準負荷部３９ａは、第４中間車３５が１回転する間に２回、第３中間かな３３ｂおよび第５中間歯車３６ａそれぞれに噛み合う際に駆動負荷を増大させる。

すなわち、第４中間車３５（第１の負荷変動歯車）は、所定の回転位置（基準負荷部３９ａ）におけるロータ２０２が受ける回転負荷の大きさが他の回転位置におけるロータ２０２が受ける回転負荷の大きさと異なる。

なお、上述の構成の場合、基準負荷部３９ａは、第４中間車３５が１回転する間に、第３中間かな３３ｂおよび第５中間歯車３６ａそれぞれに噛み合うが、この構成に限られない。基準負荷部３９ａは、第４中間車３５が１回転する間に１回、第３中間かな３３ｂ又は第５中間歯車３６ａのいずれか一方に噛み合う際に駆動負荷を増大させるように構成されていてもよい。また、基準負荷部３９ａが、第４中間車３５が１回転する間に、第３中間かな３３ｂおよび第５中間歯車３６ａのいずれに噛み合ったのかを判別できるように構成されていてもよい。
以下の説明においては、基準負荷部３９ａは、第４中間車３５が１回転する間に１回、例えば、第３中間かな３３ｂに噛み合ったことを検出する場合について説明する。
上述したように、第４中間車３５（第１の負荷変動歯車）は、１日で１回転する。したがって、基準負荷部３９ａは、１日に１回、第３中間かな３３ｂに噛み合って負荷変動を発生させる。つまり、第４中間車３５（第１の負荷変動歯車）の回転による負荷変動の発生頻度は、１日に１回である。
以下では、基準負荷部３９ａが、第３中間かな３３ｂに噛み合って駆動負荷を増大させる場合の第４中間車３５の回転位置を低頻度基準負荷位置と称する。

基準負荷部３９ｂは、少なくとも第３指針４０ｃが基準位置に位置する際に、駆動負荷を増大させるように設けられている。基準負荷部３９ｂは、第２中間歯車３２ａに設けられている。基準負荷部３９ｂは、第２中間歯車３２ａの１つの歯を他の歯とは異なる形状とすることにより構成されている。これにより、基準負荷部３９ｂは、第２中間車３２が１回転する間に１回、第１中間かな３１ｂに噛み合う際に駆動負荷を増大させる。
本実施形態では、基準負荷部３９ｂは、第３指針４０ｃが基準位置に位置する際に、第１中間かな３１ｂに噛み合うように設けられている。
以下では、基準負荷部３９ｂが第１中間かな３１ｂに噛み合う場合の第２中間車３２の回転位置を高頻度基準負荷位置と称する。第２中間車３２が高頻度基準負荷位置にあるとき、第３指針４０ｃは基準位置に位置する。
上述したように、第２中間車３２（第２の負荷変動歯車）は、２時間で１回転する。したがって、基準負荷部３９ｂは、２時間に１回、第１中間かな３１ｂに噛み合って負荷変動を発生させる。つまり、第２中間車３２（第２の負荷変動歯車）の回転による負荷変動の発生頻度は、２時間に１回である。

すなわち、第２中間車３２（第２の負荷変動歯車）は、所定の回転位置（基準負荷部３９ｂ）におけるロータ２０２が受ける回転負荷の大きさが他の回転位置におけるロータ２０２が受ける回転負荷の大きさと異なる。

なお、時計用ムーブメントは、第６中間車３７および表示車４１の少なくともいずれか一方の回転方向の位置を規正するジャンパ４２を備えていてもよい。ジャンパ４２が設けられている場合には、表示車４１を負荷変動歯車として用いることもできる。
また、上述したように、基準負荷部３９ａの基準位置を低頻度基準負荷位置と、基準負荷部３９ｂの基準位置を高頻度基準負荷位置と称するが、これらを区別しない場合には、総称して基準負荷位置とも記載する。すなわち、基準負荷部３９の基準位置を基準負荷位置とも記載する。

次に、第４中間車３５（第１の負荷変動歯車）の回転による負荷変動の発生タイミングと、第２中間車３２（第２の負荷変動歯車）の回転による負荷変動の発生タイミングについて、図１０を参照して説明する。

図１０は、第１の負荷変動歯車の回転による負荷変動の発生タイミングと、第２の負荷変動歯車の回転による負荷変動の発生タイミングとの関係の一例を示す図である。同図（Ａ）には、ロータ２０２の回転による運針ステップを示す。同図（Ｂ）には、第１の負荷変動歯車の回転による負荷変動の発生タイミングと、第２の負荷変動歯車の回転による負荷変動の発生タイミングをそれぞれ示す。
なお、同図において「２Ｈ間隔負荷の８時台」との表現は、８時００分を超え１０時００分未満の２時間をいう。また、「２Ｈ間隔負荷の１０時台」との表現は、１０時００分を超え１２時００分未満の２時間をいう。

上述したように、第４中間車３５（第１の負荷変動歯車）の回転による負荷変動の発生頻度は、１日に１回である。また、第２中間車３２（第２の負荷変動歯車）の回転による負荷変動の発生頻度は、２時間に１回である。すなわち、第２中間車３２（第２の負荷変動歯車）の回転による負荷変動の発生頻度は、第４中間車３５（第１の負荷変動歯車）の回転による負荷変動の発生頻度の自然数倍（この一例では、１２倍）である。
以下の説明において、第４中間車３５（第１の負荷変動歯車）の回転による負荷変動を低頻度負荷変動と、第２中間車３２（第２の負荷変動歯車）の回転による負荷変動を高頻度負荷変動とも記載する。

また、第４中間車３５（第１の負荷変動歯車）の回転による負荷変動の発生頻度は、指針４０の１周にかかる時間の整数倍である。上述した一例の場合、第４中間車３５（第１の負荷変動歯車）の回転による負荷変動の発生頻度（２４時間に１回）は、指針４０の１周にかかる時間（１２時間）の２倍である。

高頻度負荷変動の発生間隔は、回転位置検出対象の指針４０（例えば、第３指針４０ｃ）の１周にかかる時間に応じた間隔ではない。例えば、高頻度負荷変動の発生間隔が２時間、第３指針４０ｃの１周にかかる時間が１２時間である場合、高頻度負荷変動の発生間隔は、第３指針４０ｃの１周にかかる時間よりも短い。この場合、第３指針４０ｃが１周する間に高頻度負荷変動が複数回（この一例の場合、６回）発生する。したがって、回転位置検出対象の指針４０の基準位置の判定に高頻度負荷変動の発生タイミングを用いた場合には、高頻度負荷変動の発生回数をカウントするなどの必要が生じ、指針４０の基準位置の判定手順が複雑なものになる。
一方で、低頻度負荷変動の発生間隔は、回転位置検出対象の指針４０（例えば、第３指針４０ｃ）の１周にかかる時間に応じた間隔である。例えば、低頻度負荷変動の発生間隔が２４時間、第３指針４０ｃの１周にかかる時間が１２時間である場合、低頻度負荷変動の発生間隔は、第３指針４０ｃの１周にかかる時間の２倍である。この場合、低頻度負荷変動の発生間隔ごとに、第３指針４０ｃが２周して同一の回転位置に戻る。したがって、回転位置検出対象の指針４０の基準位置の判定に低頻度負荷変動の発生タイミングを用いることにより、指針４０の基準位置の判定手順を容易にすることができる。

ところが、低頻度負荷変動を生じさせる第４中間車３５は、ロータ２０２からの減速比が大きい歯車であるため、負荷変動の開始から終了までに複数の運針ステップを要する場合がある。この場合には、モータ負荷検出部１２２が検出する負荷の大きさが、モータ２０の駆動電圧や駆動パルスの大きさなどによってばらつきが生じ、指針４０の基準位置を精度よく検出することが困難となる場合がある。
逆に、高頻度負荷変動を生じさせる第２中間車３２は、第４中間車３５に比べてロータ２０２からの減速比が小さい。このため、モータ負荷検出部１２２が検出する負荷の大きさについてモータ２０の駆動電圧や駆動パルスの大きさなどによるばらつきが低減され、指針４０の基準位置を精度よく検出することできる。

本実施形態の制御部１０は、低頻度負荷変動の発生タイミングと、高頻度負荷変動の発生タイミングとを組み合わせて用いることにより、指針４０の基準位置を検出する。制御部１０による、指針４０の基準位置を検出する処理手順について、図１１を参照して説明する。

図１１は、実施形態に係る基準負荷位置を検出する処理手順例を示すフローチャートである。図１に示すように、パルス制御部１１は、回転位置判定部１１１を、そのソフトウエア機能部又はハードウエア機能部として備える。
回転位置判定部１１１は、モータ負荷検出部１２２（負荷変動検出部）が検出する回転負荷の変動に基づいて、指針４０の回転位置を判定する。
以下、パルス制御部１１の動作の詳細について処理ステップごとに説明する。

ステップＳ１０では、パルス制御部１１は、駆動パルスを出力する。続いて、パルス制御部１１は、ステップＳ２０の処理に進む。

ステップＳ２０では、パルス制御部１１の回転位置判定部１１１は、駆動負荷変動（増大）が検出されたか否かを判定する。回転位置判定部１１１は、駆動負荷の増大が検出されたと判定した場合（Ｓ２０：Ｙｅｓ）、ステップＳ３０の処理に進む。回転位置判定部１１１は、駆動負荷の増大が検出されていないと判定した場合（Ｓ２０：Ｎｏ）、ステップＳ１０の処理を再度行う。

ステップＳ３０では、回転位置判定部１１１は、駆動負荷の増大が低頻度負荷変動発生後の初回の高頻度負荷変動であるか否かを判定する。回転位置判定部１１１は、駆動負荷の増大が低頻度負荷変動発生後の初回の高頻度負荷変動であると判定した場合（Ｓ３０：Ｙｅｓ）、ステップＳ４０の処理に進む。回転位置判定部１１１は、駆動負荷の増大が低頻度負荷変動発生後の初回の高頻度負荷変動でないと判定した場合（Ｓ３０：Ｎｏ）、ステップＳ１０の処理を再度行う。

このステップＳ３０において、回転位置判定部１１１は、負荷変動（例えば、駆動負荷の増大）が、低頻度負荷変動によるものであるのか、高頻度負荷変動であるものかを判別する。回転位置判定部１１１は、種々の手段によって、負荷変動が、低頻度負荷変動によるものであるのか、高頻度負荷変動によるものであるのかを判別可能である。
例えば、低頻度負荷変動の発生頻度と、高頻度負荷変動の発生頻度とが、記憶部５にあらかじめ記憶されている場合には、回転位置判定部１１１は、予め記憶されている負荷変動の発生頻度と、モータ負荷検出部１２２ｂによって検出された負荷変動の発生頻度とを比較することにより、負荷変動が、低頻度負荷変動によるものであるのか、高頻度負荷変動であるものかを判別することができる。

また、上述したように、本実施形態においては、第１の負荷変動歯車の回転による負荷変動（低頻度負荷変動）の発生タイミングと、第２の負荷変動歯車の回転による負荷変動（高頻度負荷変動）の発生タイミングとが互いに異なっている。
この場合、回転位置判定部１１１は、第１の負荷変動歯車の回転による負荷変動（低頻度負荷変動）と、第２の負荷変動歯車の回転による負荷変動（高頻度負荷変動）とを、負荷変動の継続時間の違いに基づいて判別することができる。
例えば、図１０に示したように、第１の負荷変動歯車の回転による負荷変動（低頻度負荷変動）の継続時間は、第２の負荷変動歯車の回転による負荷変動（高頻度負荷変動）の継続時間よりも長い。この場合、回転位置判定部１１１は、負荷変動の継続時間が比較的長い場合には、第１の負荷変動歯車の回転による負荷変動（低頻度負荷変動）であり、負荷変動の継続時間が比較的短い場合には、第２の負荷変動歯車の回転による負荷変動（高頻度負荷変動）であるとして判別する。

なお、上述した構成とは異なり、第１の負荷変動歯車の回転による負荷変動（低頻度負荷変動）の発生タイミングと、第２の負荷変動歯車の回転による負荷変動（高頻度負荷変動）の発生タイミングとが互いに重なる変形例もありうる。この変形例の構成において、第１の負荷変動歯車の回転による負荷変動の発生中に、第２の負荷変動歯車の回転による負荷変動が発生する場合には、回転位置判定部１１１は、第１の負荷変動歯車の回転による負荷変動と、第２の負荷変動歯車の回転による負荷変動とを、負荷変動の大きさの違いに基づいて判別することにより、指針４０の回転位置を判定するとしてもよい。

例えば、第１の負荷変動歯車の回転による負荷変動（低頻度負荷変動）の発生中に、第２の負荷変動歯車の回転による負荷変動（高頻度負荷変動）が発生すると、負荷変動の大きさが特に大きくなる。回転位置判定部１１１は、負荷変動の大きさが比較的大きい場合には、第１の負荷変動歯車の回転による負荷変動（低頻度負荷変動）の発生中に、第２の負荷変動歯車の回転による負荷変動（高頻度負荷変動）が発生しているとして、第１の負荷変動歯車の回転による負荷変動と、第２の負荷変動歯車の回転による負荷変動とを判別する。

ステップＳ４０では、回転位置判定部１１１は、現在の指針４０の回転位置が所定の回転位置であると判定し、処理を終了する。

すなわち、回転位置判定部１１１は、第１の負荷変動歯車による負荷変動（つまり、低頻度負荷変動）を検出したのち、第２の負荷変動歯車による負荷変動（つまり、高頻度負荷変動）を検出した場合に、指針４０の回転位置が所定の回転位置であると判定する。

以上の処理により、パルス制御部１１は、低頻度負荷変動の発生タイミングと、高頻度負荷変動の発生タイミングとを組み合わせて用いることにより、指針４０の基準位置を検出する。

続いて、基準負荷位置と第３指針４０ｃの基準位置との関係を記憶部５に記憶させる処理手順について、図１２を参照して説明する。

図１２は、実施形態に係る基準負荷位置と指針の基準位置との関係を記憶部に記憶させる処理手順例を示すフローチャートである。
ステップＳ１１０では、輪列３０ｂを０時位置まで駆動にする。０時位置とは、第３指針４０ｃが０時を指示し、かつ表示車４１が日送り動作する位置である。パルス制御部１１は、輪列３０ｂが０時位置に位置するように駆動パルスを出力して輪列３０ｂを駆動する。次に、ステップＳ１２０の処理に進む。

ステップＳ１２０では、パルス制御部１１は、駆動パルスを１回出力する。続いて、パルス制御部１１は、ステップＳ１３０の処理に進む。
ステップＳ１３０では、パルス制御部１１は、駆動パルスを出力した回数をカウントし、カウント数を記憶部５に記憶させる。続いて、パルス制御部１１は、ステップＳ１４０の処理に進む。
ステップＳ１４０では、パルス制御部１１は、基準負荷位置を探索する。続いて、パルス制御部１１は、ステップＳ１５０の処理に進む。

ステップＳ１５０では、パルス制御部１１は、基準負荷位置を検出できたか否かを判定する。パルス制御部１１が基準負荷位置を検出した場合、第３指針４０ｃは基準位置に位置する。パルス制御部１１は、基準負荷位置を検出できたと判定した場合（Ｓ１５０：Ｙｅｓ）、ステップＳ１６０に処理を進める。パルス制御部１１は、基準負荷位置を検出できていないと判定した場合（Ｓ１５０：Ｎｏ）、ステップＳ１２０の処理を再度行う。なお、ステップＳ１２０からステップＳ１５０の処理は、上述した基準負荷位置を検出する処理に、ステップＳ１３０の処理を加えたものに相当する。

ステップＳ１６０では、パルス制御部１１は、記憶部５に記憶されたカウント数を、基準位置にある第３指針４０ｃの回転位置の情報として記憶部５に記憶させ、処理を終了する。前記回転位置の情報は、０時位置から基準位置まで第３指針４０ｃを回転させるのに要するモータ２０の駆動ステップ数である。

以上の処理により、基準負荷部３９によって駆動負荷に変動が生じるときの第３指針４０ｃの位置（基準位置）の情報を記憶部５に記憶させることができる。そして、パルス制御部１１は、記憶部５に記憶された第３指針４０ｃの位置の情報に基づき、駆動負荷の変動を検出したときに第３指針４０ｃが指示する位置を検出することが可能となる。具体的に、パルス制御部１１は、基準負荷位置を検出することで、記憶部５に記憶された第３指針４０ｃの位置の情報に基づき、第３指針４０ｃの基準位置を検出することができる。

続いて、０時位置を検出する処理手順について、図１３を参照して説明する。
図１３は、実施形態に係る０時位置を検出する処理手順例を示すフローチャートである。
ステップＳ２１０では、パルス制御部１１は、駆動パルスを１回出力する。続いて、パルス制御部１１は、ステップＳ２２０の処理に進む。
ステップＳ２２０では、パルス制御部１１は、基準負荷位置を探索する。続いて、パルス制御部１１は、ステップＳ２３０の処理に進む。

ステップＳ２３０では、パルス制御部１１は、基準負荷位置を検出できたか否かを判定する。パルス制御部１１が基準負荷位置を検出した場合、第３指針４０ｃは基準位置に位置する。パルス制御部１１は、基準負荷位置を検出できたと判定した場合（Ｓ２３０：Ｙｅｓ）、ステップＳ２４０に処理を進める。パルス制御部１１は、基準負荷位置を検出できていないと判定した場合（Ｓ２３０：Ｎｏ）、ステップＳ２１０の処理を再度行う。なお、ステップＳ２１０からステップＳ２３０の処理は、上述した基準負荷位置を検出する処理に相当する。

ステップＳ２４０では、パルス制御部１１は、記憶部５から上述した第３指針４０ｃの位置の情報を読み出す。続いて、パルス制御部１１は、ステップＳ２５０の処理に進む。

ステップＳ２５０では、パルス制御部１１は、輪列３０ｂを０時位置まで移動させる。
パルス制御部１１は、上述した第３指針４０ｃの位置の情報に基づいて、基準位置から０時を指す位置まで第３指針４０ｃを移動させるのに要するモータ２０の駆動ステップ数を算出し、モータ２０を算出したステップ数だけ駆動させる。
以上の処理により、第３指針４０ｃを０時位置に移動させることができる。

上述の場合、パルス制御部１１は、回転位置判定部１１１による指針４０の回転位置判定結果に基づいて、指針４０の回転位置を補正する補正部としての機能を有する。

また、この補正部は、回転位置判定部１１１による指針４０の回転位置判定結果が示す第２の負荷変動歯車の回転位置に基づいて、指針４０の回転位置を補正するように構成されていてもよい。

［実施形態のまとめ］
以上説明したように、本実施形態の時計用ムーブメントが備える制御部１０は、低頻度負荷変動の発生タイミングと、高頻度負荷変動の発生タイミングとを組み合わせて用いることにより、指針４０の基準位置を検出する。ここで、低頻度負荷変動の発生間隔は、回転位置検出対象の指針４０（例えば、第３指針４０ｃ）の１周にかかる時間（例えば、半日で１周）に応じた間隔（例えば、１日に１回）である。低頻度負荷変動の発生間隔回転位置検出対象の指針４０の基準位置の判定に低頻度負荷変動の発生タイミングを用いることにより、指針４０の基準位置の判定手順を容易にすることができる。
また、高頻度負荷変動を生じさせる第２中間車３２は、第４中間車３５に比べてロータ２０２からの減速比が小さい。このため、モータ負荷検出部１２２が検出する負荷の大きさについてモータ２０の駆動電圧や駆動パルスの大きさなどによるばらつきが低減され、指針４０の基準位置を精度よく検出することできる。
制御部１０は、低頻度負荷変動の発生間隔に基づいて指針４０の基準位置の判定タイミングを定め、低頻度負荷変動の発生後に高頻度負荷変動が発生したタイミングで指針４０の基準位置を判定する。
このように構成された時計用ムーブメントによれば、指針４０の基準位置の判定手順を容易にしつつ、指針４０の基準位置を高精度に判定することができる。

なお、図７に示すように、時計用ムーブメントがジャンパ４２を備える場合には、ジャンパ４２と表示車４１との噛み合わせにより、１日あたり１回の負荷変動が発生する。この場合、表示車４１を、低頻度負荷変動を発生させる歯車として利用してもよい。
また、表示車４１が備える不図示の歯車の一部に高負荷を発生させる基準負荷部３９を設けてもよい。

また、上述した一例では、負荷変動歯車が、輪列３０を構成するいずれかの歯車（例えば、第２中間車３２及び第４中間車３５）であるとして説明したが、これに限られない。負荷変動歯車は、ロータ２０２によって駆動される歯車であればよく、輪列３０から外れた歯車であってもよい。

また、上述した一例では、回転位置判定部１１１は、低頻度負荷が発生した直後の高頻度負荷の発生タイミングにおいて指針４０の基準位置の判定を行うとして説明したが、これに限られない。例えば、回転位置判定部１１１は、高頻度負荷の発生タイミングを記憶しておくことにより、低頻度負荷が発生したタイミングにおいて、発生した低頻度負荷の直前に記憶された高頻度負荷の発生タイミングを、指針４０の基準位置の判定タイミングとしてもよい。このように構成された時計用ムーブメントによれば、より早いタイミングで指針４０の基準位置を判定することができる。

［変形例（その１：秒分連動針の場合）］
これまで、輪列３０の構成例として輪列３０ｂを例に挙げて説明した。以下では、輪列３０の構成として、輪列３０ａを例に挙げて説明する。なお、上述した実施形態と同一の構成及び動作については、同一の符号を付してその説明を省略する。

図１４は、本変形例に係る輪列を示す図である。図１５は、本変形例に係る輪列に含まれる各歯車の回転の関係性を示す図である。
図１４に示すように、輪列３０ａは、五番車５５と、四番車５４と、三番車５３と、二番車５２と、を備える。

この一例において、第１モータ２０ａのロータ２０２は、１秒間隔で１ステップ駆動される。ロータ２０２は、１ステップあたり１８０度回転する。ロータ２０２は、２ステップ、すなわち２秒間で１回転する。
五番車５５は、五番車歯車５５ａと五番車かな５５ｂとを有する。五番車５５は、第１モータ２０ａのロータ２０２のかなに噛み合っている。五番車５５は、１２ステップ、すなわち１２秒間で１回転する。
四番車５４は、四番車歯車５４ａと四番車かな５４ｂとを有する。四番車歯車５４ａは、五番車５５の五番車かな５５ｂに噛み合っている。四番車５４は、６０ステップ、すなわち６０秒で１回転する。四番車５４には、第１指針４０ａ（秒針）が取り付けられている。
三番車５３は、三番車歯車５３ａと三番車かな５３ｂとを有する。三番車歯車５３ａは、四番車５４の四番車かな５４ｂに噛み合っている。三番車５３は、４００ステップ、すなわち４００秒で１回転する。
二番車５２は、二番車歯車５２ａと二番車かな５２ｂとを有する。二番車歯車５２ａは、三番車５３の三番車かな５３ｂに噛み合っている。二番車５２は、３６００ステップ、すなわち３６００秒で１回転する。二番車５２には、第２指針４０ｂ（分針）が取り付けられている。

本変形例において、回転位置検出対象の指針４０は、第１指針４０ａ及び第２指針４０ｂである。
四番車５４は、基準位置の検出対象の指針４０の一つである第１指針４０ａを備える歯車である。四番車５４は、基準負荷部５９ａを備える。基準負荷部５９ａは、四番車歯車５４ａの１つの歯を他の歯とは異なる形状とすることにより構成されている。これにより、基準負荷部５９ａは、四番車５４が１回転する間に１回、五番車かな５５ｂに噛み合う際に駆動負荷を増大させる。
すなわち、四番車５４（第２の負荷変動歯車）は、回転位置検出対象の指針４０である第１指針４０ａを回転させる。

二番車５２は、基準位置の検出対象の指針４０の一つである第２指針４０ｂを備える歯車である。二番車５２は、基準負荷部５９ｂを備える。基準負荷部５９ｂは、二番車歯車５２ａの１つの歯を他の歯とは異なる形状とすることにより構成されている。これにより、基準負荷部５９ｂは、二番車５２が１回転する間に１回、三番車かな５３ｂに噛み合う際に駆動負荷を増大させる。
すなわち、二番車５２（第１の負荷変動歯車）は、回転位置検出対象の指針４０である第２指針４０ｂを回転させる。

次に、二番車５２（第１の負荷変動歯車）の回転による負荷変動の発生タイミングと、四番車５４（第２の負荷変動歯車）の回転による負荷変動の発生タイミングについて、図１６を参照して説明する。

図１６は、変形例における第１の負荷変動歯車の回転による負荷変動の発生タイミングと、第２の負荷変動歯車の回転による負荷変動の発生タイミングとの関係の一例を示す図である。同図（Ａ）には、ロータ２０２の回転による運針ステップを示す。同図（Ｂ）には、第１の負荷変動歯車の回転による負荷変動の発生タイミングと、第２の負荷変動歯車の回転による負荷変動の発生タイミングをそれぞれ示す。

本変形例の時計用ムーブメントが備える制御部１０は、低頻度負荷変動の発生タイミングと、高頻度負荷変動の発生タイミングとを組み合わせて用いることにより、指針４０の基準位置を検出する。ここで、低頻度負荷変動の発生間隔は、回転位置検出対象の指針４０（例えば、第２指針４０ｂ）の１周にかかる時間（例えば、１時間で１周）に応じた間隔（例えば、１時間に１回）である。低頻度負荷変動の発生間隔回転位置検出対象の指針４０の基準位置の判定に低頻度負荷変動の発生タイミングを用いることにより、指針４０の基準位置の判定手順を容易にすることができる。
また、高頻度負荷変動を生じさせる四番車５４は、二番車５２に比べてロータ２０２からの減速比が小さい。このため、モータ負荷検出部１２２が検出する負荷の大きさについてモータ２０の駆動電圧や駆動パルスの大きさなどによるばらつきが低減され、指針４０の基準位置を精度よく検出することできる。
制御部１０は、低頻度負荷変動の発生間隔に基づいて指針４０の基準位置の判定タイミングを定め、低頻度負荷変動の発生後に高頻度負荷変動が発生したタイミングで指針４０の基準位置を判定する。
このように構成された時計用ムーブメントによれば、指針４０の基準位置の判定手順を容易にしつつ、指針４０の基準位置を高精度に判定することができる。

また、四番車５４（第２の負荷変動歯車）は、基準負荷部５９ａを備えている。四番車５４は、第１指針４０ａが取り付けられているため、基準負荷部５９ａによる負荷変動（つまり、高頻度負荷変動）の発生間隔（例えば、６０秒に１回）と、第１指針４０ａの１周にかかる時間（例えば、６０秒で１周）とが対応している。したがって、制御部１０は、高頻度負荷変動の発生間隔に基づいて指針４０（第１指針４０ａ）の基準位置を判定することができる。
このように構成された時計用ムーブメントによれば、２つの指針４０（例えば、第１指針４０ａ及び第２指針４０ｂ）の基準位置をまとめて高精度に判定することができる。

［変形例（その２：分針の場合）］
これまで、輪列３０の構成例として、輪列３０ａ及び輪列３０ｂを例に挙げて説明した。以下では、輪列３０の構成として、輪列３０ｃを例に挙げて説明する。なお、上述した実施形態と同一の構成及び動作については、同一の符号を付してその説明を省略する。

図１７は、本変形例に係る輪列を示す図である。図１８は、本変形例に係る輪列に含まれる各歯車の回転の関係性を示す図である。
図１７に示すように、輪列３０ｃは、歯車６１と、歯車６２と、歯車６３と、を備える。

この一例において、モータ２０のロータ２０２は、１０秒間隔で１ステップ駆動される。ロータ２０２は、１ステップあたり１８０度回転する。ロータ２０２は、２ステップ、すなわち２０秒間で１回転する。
歯車６１は、歯車６１ａと、かな６１ｂとを有する。歯車６１は、モータ２０のロータ２０２のかなに噛み合っている。歯車６１は、１２ステップ、すなわち１２０秒間で１回転する。
歯車６２は、歯車６２ａと、かな６２ｂとを有する。歯車６２ａは、歯車６１のかな６１ｂに噛み合っている。歯車６２は、６０ステップ、すなわち６００秒で１回転する。
歯車６３は、歯車６３ａと、かな６３ｂとを有する。歯車６３ａは、歯車６２のかな６２ｂに噛み合っている。歯車６３は、３６０ステップ、すなわち３６００秒で１回転する。歯車６３には、第２指針４０ｂ（分針）が取り付けられている。

本変形例において、回転位置検出対象の指針４０は、第２指針４０ｂである。
歯車６２は、基準負荷部６９ａを備える。基準負荷部６９ａは、歯車６２の１つの歯を他の歯とは異なる形状とすることにより構成されている。これにより、基準負荷部６９ａは、歯車６２が１回転する間に１回、歯車６１のかな６１ｂに噛み合う際に駆動負荷を増大させる。
歯車６３は、基準位置の検出対象の指針４０である第２指針４０ｂを備える歯車である。歯車６３は、基準負荷部６９ｂを備える。基準負荷部６９ｂは、歯車６３の１つの歯を他の歯とは異なる形状とすることにより構成されている。これにより、基準負荷部６９ｂは、歯車６３が１回転する間に１回、歯車６２のかな６２ｂに噛み合う際に駆動負荷を増大させる。
すなわち、歯車６３（第１の負荷変動歯車）は、回転位置検出対象の指針４０である第２指針４０ｂを回転させる。

次に、歯車６３（第１の負荷変動歯車）の回転による負荷変動の発生タイミングと、歯車６２（第２の負荷変動歯車）の回転による負荷変動の発生タイミングについて、図１９を参照して説明する。

図１９は、変形例における第１の負荷変動歯車の回転による負荷変動の発生タイミングと、第２の負荷変動歯車の回転による負荷変動の発生タイミングとの関係の一例を示す図である。同図（Ａ）には、ロータ２０２の回転による運針ステップを示す。同図（Ｂ）には、第１の負荷変動歯車の回転による負荷変動の発生タイミングと、第２の負荷変動歯車の回転による負荷変動の発生タイミングをそれぞれ示す。

本変形例の時計用ムーブメントが備える制御部１０は、低頻度負荷変動の発生タイミングと、高頻度負荷変動の発生タイミングとを組み合わせて用いることにより、指針４０の基準位置を検出する。ここで、低頻度負荷変動の発生間隔は、回転位置検出対象の指針４０（例えば、第２指針４０ｂ）の１周にかかる時間（例えば、１時間で１周）に応じた間隔（例えば、１時間に１回）である。低頻度負荷変動の発生間隔回転位置検出対象の指針４０の基準位置の判定に低頻度負荷変動の発生タイミングを用いることにより、指針４０の基準位置の判定手順を容易にすることができる。
また、高頻度負荷変動を生じさせる歯車６２は、歯車６３に比べてロータ２０２からの減速比が小さい。このため、モータ負荷検出部１２２が検出する負荷の大きさについてモータ２０の駆動電圧や駆動パルスの大きさなどによるばらつきが低減され、指針４０の基準位置を精度よく検出することできる。
制御部１０は、低頻度負荷変動の発生間隔に基づいて指針４０の基準位置の判定タイミングを定め、低頻度負荷変動の発生後に高頻度負荷変動が発生したタイミングで指針４０の基準位置を判定する。
このように構成された時計用ムーブメントによれば、指針４０の基準位置の判定手順を容易にしつつ、指針４０の基準位置を高精度に判定することができる。

なお、本発明は、図面を参照して説明した上述の実施形態に限定されるものではなく、その技術的範囲において様々な変形例が考えられる。
例えば、上記実施形態では、負荷変動が発生する位置が０時や０分の位置であるとして説明したがこれに限られない。負荷変動が発生する位置は、指針４０の種類に応じて、例えば、秒針と分針とが連動する構成であれば、５５秒の位置で高頻度負荷が発生し、５９分１５秒〜３５秒の間の位置で低頻度負荷が発生するとしてもよい。

その他、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で、上記した実施の形態における構成要素を周知の構成要素に置き換えることは適宜可能である。

１…時計 １０…制御部 ２０ｂ…第２モータ（モータ） ３０ｂ…輪列 ３２…第２中間車（第２の負荷変動歯車） ３５…第４中間車（第１の負荷変動歯車） ３６…第５中間車 ３７…第６中間車 ４０ｃ…第３指針（指針） ４１…表示車 ２０２…ロータ

Claims (10)

1. ロータのステップ回転によって順次駆動される複数の歯車のうち、回転位置検出対象の指針の１周分のステップ数に応じたステップ数によって１周し、所定の回転位置における前記ロータが受ける回転負荷の大きさが他の回転位置における前記ロータが受ける回転負荷の大きさと異なる第１の負荷変動歯車と、
   複数の前記歯車のうち、前記第１の負荷変動歯車が１周するステップ数よりも少ないステップ数によって１周し、所定の回転位置における前記ロータが受ける回転負荷の大きさが他の回転位置における前記ロータが受ける回転負荷の大きさと異なり、回転による負荷変動の発生頻度が前記第１の負荷変動歯車の回転による負荷変動の発生頻度の自然数倍である第２の負荷変動歯車と、
   前記ロータに生じる回転負荷の変動を検出する負荷変動検出部と、
   前記負荷変動検出部が検出する回転負荷の変動に基づいて、前記指針の回転位置を判定する回転位置判定部と、
   を備える時計用ムーブメント。
2. 前記第１の負荷変動歯車の回転による負荷変動の発生頻度は、前記指針の１周にかかる時間の整数倍である
   請求項１に記載の時計用ムーブメント。
3. 前記第２の負荷変動歯車は、回転位置検出対象の第２指針を回転させる
   請求項１又は請求項２に記載の時計用ムーブメント。
4. 前記回転位置判定部は、前記第１の負荷変動歯車による負荷変動を検出したのち、前記第２の負荷変動歯車による負荷変動を検出した場合に、前記指針の回転位置が所定の回転位置であると判定する
   請求項１から請求項３のいずれか一項に記載の時計用ムーブメント。
5. 前記回転位置判定部は、前記第２の負荷変動歯車による複数の負荷変動のうち、前記第１の負荷変動歯車による負荷変動の直前の前記第２の負荷変動歯車による負荷変動の発生タイミングに基づいて、前記指針の回転位置が所定の回転位置であると判定する
   請求項１から請求項３のいずれか一項に記載の時計用ムーブメント。
6. 前記第１の負荷変動歯車の回転による負荷変動の発生タイミングと、前記第２の負荷変動歯車の回転による負荷変動の発生タイミングとが互いに異なり、
   前記回転位置判定部は、前記第１の負荷変動歯車の回転による負荷変動と、前記第２の負荷変動歯車の回転による負荷変動とを、負荷変動の継続時間の違いに基づいて判別することにより、前記指針の回転位置を判定する
   請求項１から請求項５のいずれか一項に記載の時計用ムーブメント。
7. 前記第１の負荷変動歯車の回転による負荷変動の発生中に、前記第２の負荷変動歯車の回転による負荷変動が発生する場合において、
   前記回転位置判定部は、前記第１の負荷変動歯車の回転による負荷変動と、前記第２の負荷変動歯車の回転による負荷変動とを、負荷変動の大きさの違いに基づいて判別することにより、前記指針の回転位置を判定する
   請求項１から請求項５のいずれか一項に記載の時計用ムーブメント。
8. 前記回転位置判定部による前記指針の回転位置判定結果に基づいて、前記指針の回転位置を補正する補正部
   をさらに備える
   請求項１から請求項７のいずれか一項に記載の時計用ムーブメント。
9. 前記補正部は、前記回転位置判定部による前記指針の回転位置判定結果が示す前記第２の負荷変動歯車の回転位置に基づいて、前記指針の回転位置を補正する
   請求項８に記載の時計用ムーブメント。
10. 請求項１から請求項９のいずれか一項に記載の時計用ムーブメント
    を備える時計。

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