JP2021063581A - ホース継手金具とその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】製造工程を簡素化してコストダウンを図り、継手本体に対する筒状体の耐抜け性を向上させる。【解決手段】ホース継手金具１０Ａは、パイプ部２２を有する金属製の継手本体１４Ａと、金属製の筒状体１６Ａとを備えている。パイプ部２２は、パイプ本体２４とパイプ拡径部２８とを有している。筒状体１６Ａは、パイプ本体２４に挿入されるパイプ挿入部３０と、パイプ拡径部２８に挿入されパイプ拡径部２８の内周面との間にホース挿入用の環状空間２８１０を形成するホース装着部３２とを有している。パイプ本体２４と筒状体１６Ａとの結合は、パイプ挿入部３０に設けられた異径部３０Ａが、パイプ本体２４の嵌合部２４０２に嵌合することでなされている。パイプ本体２４の内周面またはパイプ挿入部３０の外周面の一方に、それらの間を封止するシール部材１８が装着されている。【選択図】図３

Description

本発明は、ホース継手金具とその製造方法に関する。

従来、機器などにホースを接続するために、ホースの端部に取り付けられるホース継手金具が提供されている。
ホース継手金具は、金属性のニップルとソケットを含んで構成されている（例えば、特許文献１参照）。
ニップルには、機器に着脱される筒状の基部と、基部の端部に六角柱状に設けられたナット部と、ナット部に隣接して設けられた凹溝と、ホースの端部が装着されるホース装着部とがニップルの軸心方向に並べられて設けられている。
ソケットは、その長手方向の一方の端部がニップルの凹溝に加締められてニップルに取り付けられ、ソケットは、ニップルのホース装着部の半径方向外側に配置されている。
そして、ホース継手金具は、その軸心方向の一方の端部に、ホース装着部の外周面とソケットの内周面との間にホースの端部が挿入される環状空間を有している。
ホース継手金具のホースの端部への取り付けは、環状空間にホースの端部を挿入したのち、ソケットを加締めることにより、ソケットとホースの端部とホース装着部とを一体的に取り付けることでなされる。

特開２０１４−１８１７８９号公報

しかし、上述のようなホース継手金具では、ニップルにソケット取り付け用の凹溝を形成する工程や、凹溝を介してソケットをニップルに取り付ける工程が必要となるため、製造工程が煩雑となってしまう。
本発明は、上記事情に鑑みなされたものであり、製造工程を簡素化してコストダウンを図る上で有利なホース継手金具およびその製造方法を提供することを目的とする。

上述した目的を達成するため本発明のホース継手金具は、パイプ部を有する金属製の継手本体と、前記パイプ部にその軸心方向に移動不能に結合された金属製の筒状体とを備え、前記パイプ部は、パイプ本体と、前記パイプ本体の端部に設けられ前記パイプ本体よりも内径、外径が大きくその半径方向内側に縮径可能なパイプ拡径部とを有し、前記筒状体は、前記パイプ本体に挿入されるパイプ挿入部と、ホースの装着を可能とし前記パイプ拡径部に挿入され前記パイプ拡径部の内周面との間にホース挿入用の環状空間を形成するホース装着部とを有し、前記パイプ本体と前記筒状体との前記結合は、前記パイプ挿入部に設けられた前記パイプ挿入部と外径が異なる異径部が、前記パイプ本体の嵌合部に嵌合することでなされ、前記パイプ本体の内周面または前記パイプ挿入部の外周面の一方に、それら内周面と外周面との間を封止するシール部材が装着されていることを特徴とする。
また、発明のホース継手金具は、パイプ部を有する金属製の継手本体と、前記パイプ部にその軸心方向に移動不能に結合された金属製の筒状体とを備え、前記パイプ部は、パイプ本体と、前記パイプ本体の端部に設けられ前記パイプ本体よりも内径、外径が大きくその半径方向内側に縮径可能なパイプ拡径部とを有し、前記筒状体は、前記パイプ本体に挿入されるパイプ挿入部と、ホースの装着を可能とし前記パイプ拡径部に挿入され前記パイプ拡径部の内周面との間にホース挿入用の環状空間を形成するホース装着部とを有し、前記パイプ本体と前記筒状体との前記結合は、前記パイプ挿入部に設けられた前記パイプ挿入部と外径が異なる異径部が、前記パイプ本体の嵌合部に嵌合することでなされ、前記パイプ本体の内周面と前記パイプ挿入部の外周面とは圧接されメタルシールされていることを特徴とする
また、発明のホース継手金具の製造方法は、パイプ部を有する金属製の継手本体と、金属製の筒状体とを設け、前記パイプ部を、その半径方向内側に縮径可能なパイプ本体と、前記パイプ本体の端部に設けられ前記パイプ本体よりも内径、外径が大きくその半径方向内側に縮径可能なパイプ拡径部とを含んで構成し、前記筒状体を、前記パイプ本体に挿入可能な小径部を有するパイプ挿入部と、前記パイプ挿入部に接続され前記パイプ拡径部に挿入可能でホースの端部が装着されるホース装着部とを含んで構成し、前記パイプ本体の内周面または前記小径部の外周面の一方にシール部材を装着し、前記小径部に、前記小径部の他の箇所に比べて外径が異なる異径部を設け、前記小径部を前記パイプ本体に挿入すると共に前記ホース装着部を前記パイプ拡径部に挿入し、前記ホース装着部の外周面と前記パイプ拡径部の内周面との間にホース挿入用の環状空間を形成し、前記パイプ本体を縮径させ、前記異径部の箇所で前記パイプ本体と前記小径部とをそれらの軸心方向に移動不能に結合すると共に、前記シール部材により、前記パイプ本体の内周面と前記小径部の外周面との間を封止するようにしたことを特徴とする。
また、発明のホース継手金具の製造方法は、パイプ部を有する金属製の継手本体と、金属製の筒状体とを設け、前記パイプ部を、その半径方向内側に縮径可能なパイプ本体と、前記パイプ本体の端部に設けられ前記パイプ本体よりも内径、外径が大きくその半径方向内側に縮径可能なパイプ拡径部とを含んで構成し、前記筒状体を、前記パイプ本体に挿入可能な小径部を有するパイプ挿入部と、前記パイプ挿入部に接続され前記パイプ拡径部に挿入可能でホースの端部が装着されるホース装着部とを含んで構成し、前記小径部に、前記小径部の他の箇所に比べて外径が異なる異径部を設け、前記小径部を前記パイプ本体に挿入すると共に前記ホース装着部を前記パイプ拡径部に挿入し、前記ホース装着部の外周面と前記パイプ拡径部の内周面との間にホース挿入用の環状空間を形成し、前記パイプ本体を縮径させ、前記パイプ本体の内周面と前記小径部の外周面とを圧接してそれら内周面と外周面とをメタルシールするとともに、前記異径部の箇所で前記パイプ本体と前記小径部とをそれらの軸心方向に移動不能に結合するようにしたことを特徴とする。
また、発明のホース継手金具の製造方法は、パイプ部を有する金属製の継手本体と、金属製の筒状体とを設け、前記パイプ部を、その半径方向内側に縮径可能なパイプ本体と、前記パイプ本体の端部に設けられ前記パイプ本体よりも内径、外径が大きくその半径方向内側に縮径可能なパイプ拡径部とを含んで構成し、前記パイプ本体の前記パイプ拡径部から離れた箇所を第１外径部として形成すると共に前記第１外径部と前記パイプ拡径部との間の箇所を、前記第１外径部よりも内径が大きくかつ前記パイプ拡径部よりも内径が小さい第２外径部として形成し、前記筒状体を、前記パイプ本体に挿入可能な小径部を有するパイプ挿入部と、前記パイプ挿入部に接続され前記パイプ拡径部に挿入可能でホースの端部が装着されるホース装着部とを含んで構成し、前記小径部に、前記小径部の他の箇所に比べて外径が異なる異径部を設け、前記第１外径部の内周面または前記小径部の外周面の一方にシール部材を装着し、前記小径部を前記パイプ本体に挿入すると共に前記ホース装着部を前記パイプ拡径部に挿入し、前記ホース装着部の外周面と前記パイプ拡径部の内周面との間にホース挿入用の環状空間を形成し、前記第１外径部の内周面と前記小径部の外周面との間を前記シール部材により封止し、前記第２外径部を縮径させ、前記異径部の箇所で前記第２外径部と前記小径部とをそれらの軸心方向に移動不能に結合するようにしたことを特徴とする。
また、発明のホース継手金具の製造方法は、前記環状空間にホースの端部を挿入し、前記パイプ拡径部の半径方向内側で前記ホース装着部を前記ホースの端部の内部に押し込み、前記第２外径部の縮径と、前記パイプ拡径部の縮径とを同時に行なうことを特徴とする。
また、発明のホース継手金具の製造方法は、パイプ部を有する金属製の継手本体と、金属製の筒状体とを設け、前記パイプ部を、その半径方向内側に縮径可能なパイプ本体と、前記パイプ本体の端部に設けられ前記パイプ本体よりも内径、外径が大きくその半径方向内側に縮径可能なパイプ拡径部とを含んで構成し、前記筒状体を、前記パイプ本体に挿入可能な小径部を有するパイプ挿入部と、前記パイプ挿入部に接続され前記パイプ拡径部に挿入可能でホースの端部が装着されるホース装着部とを含んで構成し、前記パイプ本体の内周面または前記小径部の外周面の一方にシール部材を装着し、前記小径部に、前記小径部の他の箇所に比べて外径が異なる異径部を設け、前記小径部を前記パイプ本体に押し込むと共に前記ホース装着部を前記パイプ拡径部に挿入し、前記ホース装着部の外周面と前記パイプ拡径部の内周面との間にホース挿入用の環状空間を形成し、前記シール部材により、前記パイプ本体の内周面と小径部の外周面との間を封止し、前記異径部と前記嵌合部とを嵌合させ前記パイプ本体と前記小径部とをそれらの軸心方向に移動不能に結合するようにしたことを特徴とする。
また、発明のホース継手金具の製造方法は、前記異径部は、前記パイプ拡径部の内径よりも小さくかつ前記小径部の外径よりも大きい外径を有する大径部で形成されていることを特徴とする。

本発明のホース継手金具とその製造方法によれば、ホース継手金具を構成するパイプ部はパイプ材に拡管加工を施すことにより簡単に製造でき、かつ、ホース継手金具を構成する筒状体も簡単な構造であるためパイプ材から簡単に製造できる。
従って、従来のようにニップルにソケット取り付け用の凹溝を形成する工程や凹溝を介してソケットをニップルに取り付ける工程を省略してホース継手金具を製造でき、製造工程を簡素化してコストダウンを図る上で有利となる。
また、異径部がパイプ本体にその軸心方向に移動不能に結合されるため、継手本体に対する筒状体の耐抜け性を向上させる上で有利となる。

第１の実施の形態のホース継手金具の説明図で、（Ａ）は継手本体の断面側面図、（Ｂ）は筒状体の断面側面図である。 第１の実施の形態の継手本体の製造方法の説明図である。 第１の実施の形態の継手本体の断面側面図である。 第１の実施の形態のホース継手金具にホースの端部が接続された状態の断面側面図である。 第２の実施の形態のホース継手金具の説明図で、（Ａ）は継手本体の断面側面図、（Ｂ）は筒状体の断面側面図である。 第２の実施の形態のホース継手金具の断面側面図である。 第２の実施の形態のホース継手金具にホースの端部が接続された状態の断面側面図である。 第３の実施の形態のホース継手金具の説明図で、（Ａ）は継手本体の断面側面図、（Ｂ）は筒状体の断面側面図である。 第３の実施の形態の製造方法の説明図である。 第３の実施の形態ホース継手金具の断面側面図である。 第３の実施の形態のホース継手金具にホースの端部が接続された状態の断面図である。 第３の実施の形態の変形例のホース継手金具の製造方法の説明図である。 第４の実施の形態のホース継手金具の説明図で、（Ａ）は継手本体の断面側面図、（Ｂ）は筒状体の断面側面図である。 第４の実施の形態のホース継手金具の断面側面図である。 第４の実施の形態のホース継手金具にホースの端部が接続された状態の断面図である。 （Ａ）〜（Ｅ）は筒状体の変形例を示す図である。 （Ａ）〜（Ｃ）は筒状体の変形例を示す図である。

以下、本発明の実施の形態にかかるホース継手金具をその製造方法と共に図面を参照して説明する。
（第１の実施の形態）
まず、図１〜４を参照して第１の実施の形態について説明する。
図３に示すように、第１の実施の形態のホース継手金具１０Ａは、機器などにホース１２（図４参照）を接続するためのものである。
ホース継手金具１０Ａは、パイプ部２２を有し機器側に接続される金属製の継手本体１４Ａと、パイプ部２２にその軸心方向に移動不能に結合されホースの端部が装着される金属製の筒状体１６Ａとを備えている。
パイプ部２２は、パイプ本体２４と、パイプ本体２４の端部に設けられパイプ本体２４よりも内径、外径が大きくその半径方向内側に縮径可能なパイプ拡径部２８とを有している。
筒状体１６Ａは、パイプ本体２４に挿入されるパイプ挿入部３０と、ホースの装着を可能としパイプ拡径部２８に挿入されパイプ拡径部２８の内周面との間にホース挿入用の環状空間２８１０を形成するホース装着部３２とを有している。
パイプ本体２４と筒状体１６Ａとの結合は、パイプ挿入部３０の長手方向の中間部に設けられたパイプ挿入部３０と外径が異なる異径部３０Ａが、パイプ本体２４の嵌合部２４０２に嵌合することでなされている。
パイプ本体２４の内周面またはパイプ挿入部３０の外周面の一方に、それら内周面と外周面との間を封止するシール部材１８が装着されている。

次に、ホース継手金具１０Ａを、その構成部品、製造方法と共に詳細に説明する。
図４に示すように、ホース１２は、液体や気体などの流体を送給する可撓性を有する管であり、従来公知の様々な構造のホースが採用可能である。
本実施の形態では、ホース継手金具１０Ａはアイジョイント金具である。
ホース継手金具１０Ａは、図１（Ａ）に示す金属製の継手本体１４Ａと、図１（Ｂ）に示す金属製の筒状体１６Ａと、シール部材１８とを含んで構成されている。
継手本体１４Ａは、ユニオンボルト挿通部２０と、ホースの端部が連結されるパイプ部２２とを含んで構成されている。
ユニオンボルト挿通部２０は、外周面からその内部にわたって流路が形成されたユニオンボルトが挿通される箇所であり、ユニオンボルト挿通部２０は、ユニオンボルトの挿通孔２００２が形成された筒状壁２００４を備えている。
筒状壁２００４の内周面には、ユニオンボルトの外周面の流路に接続するための凹部２００６が内周面の全周に形成されている。
したがって、継手本体１４Ａは、ユニオンボルト挿通部２０に挿通されたユニオンボルトの雄ねじが機器側の雌ねじに螺合することで機器側に接続される。

パイプ部２２は、ホース１２が連結される箇所であり、同軸上に並べられたパイプ本体２４と、パイプ傾斜面部２６と、パイプ拡径部２８とを備えている。
パイプ本体２４の一端は、筒状壁２００４の孔２００８に溶接により固定され、パイプ本体２４は筒状壁２００４から突設し、パイプ本体２４の内部は凹部２００６に連通している。
従って、本実施の形態では、継手本体１４Ａは、その軸心方向の一方の端部にパイプ部２２を有し、その軸心方向の他方の端部に筒状壁２００４を有している。
パイプ本体２４は、均一内径、均一外径で、その半径方向内側に縮径可能に形成されており、本実施の形態のパイプ本体２４は加締めることで縮径される。
パイプ傾斜面部２６は、パイプ本体２４とパイプ拡径部２８との境の箇所に、パイプ本体２４からパイプ拡径部２８に至るにつれて次第に半径が大きくなる傾斜面で形成されている。
パイプ拡径部２８は、パイプ傾斜面部２６の端部に設けられ、ホース１２の端部が挿入される内径で形成され、パイプ本体２４よりも内径、外径が大きい均一内径、均一外径でその半径方向内側に縮径可能に形成されている。

パイプ傾斜面部２６とパイプ拡径部２８は、パイプ部２２の端部に拡管加工が施されることで簡単に形成されるため、パイプ部２２はパイプ材から簡単に製作される。
拡管加工は、例えば、パイプ本体２４を固定支持した状態で、パイプ本体２４の端部に位置するパイプ部２２の箇所に、パイプ本体２４の内径よりも大きい外径を有する拡管冶具を圧入することで、パイプ本体２４の端部に位置するパイプ部２２の箇所を次第に拡張させパイプ傾斜面部２６とパイプ拡径部２８を形成するものである。
なお、拡管加工の方法は上記の方法に限定されるものではなく、従来公知の様々な方法が使用可能である。

筒状体１６Ａは、内部の中心孔に液体（例えば、油）や気体などの流体が通過する。
図１、図３に示すように、筒状体１６Ａは、その長手方向の一方の部分に設けられパイプ本体２４に挿入されるパイプ挿入部３０と、その長手方向の他方の部分に設けられホースの端部が装着されるホース装着部３２とを有している。
なお、ホース装着部３２の先部に、ホースを装着し易いように、先端に至るにつれて外径が小さくなる円錐面からなる傾斜部３２０２を設けるなど任意である。
先部を除くホース装着部３２の外周部には、パイプ拡径部２８が第１加締め爪５０（図４参照）により加締められた際にパイプ拡径部２８とホース１２の端部とホース装着部３２とが一体化されるように、凹部と凸部とが軸心方向にあるいは周方向に交互に並べられた凹凸部３２０４が設けられている。

図２、図３に示すように、パイプ挿入部３０は、パイプ本体２４の内径よりも小さい寸法の均一外径で形成されパイプ本体２４に挿入可能な小径部３００２を有している。
小径部３００２の長手方向の中間部に、小径部３００２の長手方向に沿った所定の幅で小径部３００２と外径が異なる異径部３０Ａが設けられている。
本実施の形態では、異径部３０Ａは、パイプ拡径部２８の内径よりも小さくかつ小径部３００２の外径よりも大きい外径を有する大径部３００４で形成されている。
大径部３００４は、図２、図３に示すように、パイプ本体２４にパイプ挿入部３０が挿入されパイプ本体２４が第２加締め爪５２により加締められると、パイプ本体２４にその軸心方向に移動不能に結合する。
すなわち、第２加締め爪５２は凹部５２０２を有する円筒面状の第２金型面を有しているため、パイプ本体２４にパイプ挿入部３０が挿入されパイプ本体２４が加締められると、パイプ本体２４は小径部３００２と大径部３００４の外周面に対応した形状に変形するため、パイプ本体２４の大径部２００４の外周面に対向する位置には凹部５２０２を介して半径方向外側に窪む環状の凹部で構成される嵌合部２４０２が形成される。
換言すると、パイプ本体２４が加締められると大径部３００４はこの嵌合部２４０２に嵌合した状態となり、大径部３００４が筒状体１６Ａの軸心方向に移動不能に結合されることで筒状体１６Ａが軸心方向に移動不能となり、継手本体１４Ａに筒状体１６Ａが固定される。
このようなホース装着部３２とパイプ挿入部３０とを有する筒状体１６Ａは、金属製で円筒状のパイプ材から簡単に製作される。
なお、筒状体１６Ａの形状は、加締められる圧力、内部を流れる流体の性質、ホース１２とのシール性によって適宜変更可能である。

図２に示すように、ホース装着部３２から離れた側の小径部３００２の外周面には、環状溝３００６が小径部３００２の長手方向に間隔をおいて複数形成されている。
シール部材１８は、それら環状溝３００６に装着されて設けられ、本実施の形態ではシール部材１８としてＯリングが用いられている。
シール部材１８が装着されたパイプ挿入部３０の小径部３００２がパイプ本体２４に挿入されパイプ本体２４が加締められ縮径された状態で、シール部材１８がパイプ本体２４の内周面に弾接し、小径部３００２の外周面とパイプ本体２４の内周面との間がシール部材１８により封止されるように形成され、パイプ部２２、筒状体１６Ａ、ホース１２間での流体や気体の漏洩が防止される。
ここで、封止とは、油などの液体の漏洩を防止する液密性を有している状態、あるいは、気体の漏洩を防止する気密性を有している状態をいう。

次に、本実施の形態のホース継手金具１０の製造方法について説明する。
本実施の形態のホース継手金具１０では、図２、図３に示すように、シール部材１８が装着された筒状体１６Ａのパイプ挿入部３０をパイプ拡径部２８からパイプ本体２４に挿入し、ホース装着部３２をパイプ拡径部２８に位置させる。
そして、第２加締め爪５２によりパイプ本体２４を加締め、大径部３００４の半径方向外側に位置するパイプ本体２４の箇所が大径部３００４と第２加締め爪５２の第２金型面５２０２に対応して変形して嵌合部２４０２が形成される。
これにより、大径部３００４に対応して変形したパイプ本体２４の嵌合部２４０２に大径部３００４が嵌合した状態となり、大径部３００４が筒状体１６Ａの軸心方向に移動不能に結合され、パイプ部２２に対して筒状体１６Ａが軸心方向に移動不能となり、パイプ部２２のパイプ本体２４と筒状体１６Ａのパイプ挿入部３０が一体化され固定される。
また、パイプ挿入部３０の小径部３００２に装着されたシール部材１８がパイプ本体２４の内周面に弾接することで、パイプ本体２４の内周面とパイプ挿入部３０の小径部３００２の外周面との間が封止され、ホース継手金具１０が得られる。

そして、ホース継手金具１０とホース１２の端部との接続と、機器側への接続は次のように行なわれる。
環状空間２８１０にホース１２の端部を挿入し、パイプ拡径部２８の半径方向内側でホース装着部３２をホース１２の端部の内部に押し込んでホース装着部３２にホース１２の端部を装着した後、図４に示すように、パイプ拡径部２８を加締めると、第１加締め爪５０の凹凸状の第１金型面５００２によりホース装着部３２の半径方向外側に位置するパイプ拡径部２８の箇所が第１金型面５００２に対応して変形し、パイプ拡径部２８とホース１２の端部とホース装着部３２とが一体化され、ホース１２の端部がホース継手金具１０に接続される。
なお、第１加締め爪５０や第２加締め爪５２は、パイプ本体２４やパイプ拡径部２８を加締めることが可能な形状であれば、フラット、バレル、ウェーブ、フレア等形状は問わない。
また、本実施の形態では、パイプ部２２を第１加締め部５０および第２加締め爪５２により加締めることで縮径しているが、転造により縮径するなど任意である。
また、ユニオンボルト挿通部２０にユニオンボルトを挿通し、ユニオンボルトの雄ねじを機器側の雌ねじに螺合することでホース継手金具１０は機器側に接続され、流体機器と流体動力源との間がホースおよびホース継手金具を介して接続される。
なお、環状空間２８１０にホース１２を挿入してパイプ拡径部２８内でホース１２の端部をホース装着部３２に装着し、パイプ拡径部２８を第１加締め爪５０により加締めた際に、パイプ拡径部２８とホース１２の端部とホース装着部３２とが一体化されればよいので、凹凸部３２０４は、筒状体１６Ａを構成する材料やホース装着部３２の肉厚などによっては省略可能であり、例えば、ホース装着部３２とパイプ挿入部３０とからなる筒状体１６Ａを、均一内径、均一外径のパイプ材で構成するようにしてもよい。
また、第２加締め爪５２により加締める前に、ホース装着部３２にホース１２の端部を装着しておくなど任意である。

第１の実施の形態のホース継手金具１０Ａは、パイプ本体２４にパイプ挿入部３０が挿入されパイプ本体２４が加締められ縮径されることで、パイプ本体２４の内周面と小径部３００２の外周面とがシール部材１８により封止されるとともに、大径部３００４が嵌合部２４０２を介してパイプ本体２４にその軸心方向に移動不能に結合される。

第１の実施の形態のホース継手金具１０Ａとその製造方法によれば、ホース継手金具１０Ａを構成するパイプ部２２はパイプ材に拡管加工を施すことにより簡単に製造でき、かつ、ホース継手金具１０Ａを構成する筒状体１６Ａも簡単な構造であるためパイプ材から簡単に製造できる。
従って、本発明によれば、従来のようにニップルにソケット取り付け用の凹溝を形成する工程や凹溝を介してソケットをニップルに取り付ける工程を省略してホース継手金具１０を製造でき、ホース継手金具１０Ａの製造工程を簡素化してコストダウンを図る上で有利となる。
また、本発明によれば、パイプ本体２４が縮径されることで大径部３００２が嵌合部２４０２を介してパイプ本体２４にその軸心方向に移動不能に結合されるため、高圧力が繰り返して作用する油圧系配管などに第１の実施の形態のホース継手金具１０Ａを使用した場合であっても、ホース１２を装着した筒状体１６Ａの継手本体１４Ａからの外れを抑制し、継手本体１４Ａに対する筒状体１６Ａの耐抜け性を向上させる上で有利となる。
また、パイプ本体２４を加締めた際に、パイプ本体２４にその軸心方向に移動不能に結合する異径部３０Ａを、小径部３００２よりも外径が大きい大径部３００４として形成したので、異径部３０Ａの構造は簡易であり、異径部３０Ａを簡単に形成する上で有利となる。

（第２の実施の形態）
図５〜図７を参照して第２の実施の形態について説明する。
なお、以下の実施の形態の説明では、第１の実施の形態と同様な個所、部材に同一の符号を付してその説明を省略し、第１の実施の形態と異なった個所について重点的に説明する。
第１の実施の形態のホース継手金具１０Ａでは、パイプ本体２４の内周面と小径部３００２の外周面とがシール部材１８により封止されていたのに対して、第２の実施の形態のホース継手金具１０Ｂでは、シール部材１８を省略し、パイプ本体２４の内周面とパイプ挿入部３０の外周面とが圧接されメタルシールされている点が異なっている。

図５に示すように、本実施の形態のパイプ本体２４は、均一内径、均一外径で形成され、パイプ本体２４の内周面でパイプ挿入部３０が挿入される箇所は、凹凸のない滑らかな面で形成され、メタルシール形成用面２４０４として形成されている。
また、本実施の形態のパイプ挿入部３０の小径部３００２の外周面は、凹凸のない滑らかな面で形成され、メタルシール形成用面３００８として形成されている。

本実施の形態のホース継手金具１０Ｂの製造方法では、図６に示すように、メタルシール形成用面３００８が形成された筒状体１６Ｂのパイプ挿入部３０をパイプ拡径部２８からパイプ本体２４に挿入し、ホース装着部３２をパイプ拡径部２８に挿入する。
そして、第２加締め爪５２（図２参照）によりパイプ本体２４が加締められると、パイプ本体２４が押しつぶされることで、パイプ本体２４のメタルシール形成用面２４０４と小径部３００２のメタルシール形成用面３００８とが金属相互の圧接によりメタルシールされ、パイプ本体２４のメタルシール形成用面２４０４と小径部３００２のメタルシール形成用面３００８との間からの流体や気体の漏洩が防止される。
また、第１の実施の形態と同様に、大径部３００４、嵌合部２４０２を介してパイプ部２２に対して筒状体１６Ｂが軸心方向に移動不能となり、パイプ部２２のパイプ本体２４と筒状体１６Ｂのパイプ挿入部３０が一体化され固定され、図６に示すホース継手金具１０Ｂが得られる。
ホース継手金具１０Ｂとホース１２の端部との接続と、機器側への接続は第１の実施の形態と同様であり、図７に示すように、環状空間２８１０にホース１２の端部を挿入し、ホース装着部３２にホース１２の端部を装着した後、パイプ拡径部２８を加締めてホース１２の端部をホース継手金具１０に接続し、ユニオンボルトの雄ねじを機器側の雌ねじに螺合することでホース継手金具１０を機器側に接続させる。

このように、第２の実施の形態のホース継手金具１０Ｂでは、パイプ本体２４にパイプ挿入部３０が挿入されパイプ本体２４が加締められて縮径されることで、パイプ本体２４の内周面と小径部３００２の外周面とがメタルシールされ、パイプ本体２４の内周面とパイプ挿入部３０の外周面との間が封止される。
従って、第２の実施の形態のホース継手金具１０Ｂとその製造方法によれば、第１の実施の形態と同様に、製造工程を簡素化してコストダウンを図るとともに、継手本体１４Ｂに対する筒状体１６Ｂの耐抜け性を向上させる上で有利となる。

（第３の実施の形態）
図８〜図１１を参照して第３の実施の形態について説明する。
第３の実施の形態のホース継手金具１０Ｃの構成は、第１の実施の形態のホース継手金具１０Ａと同様であるが、その製造方法が異なっている。
すなわち、継手本体１４Ａと筒状体１６Ａとを結合する前の段階において、第１の実施の形態のホース継手金具１０Ａでは、パイプ本体２４が均一内径、均一外径で形成されていたのに対して、第３の実施の形態のホース継手金具１０Ｃでは、継手本体１４Ｃと筒状体１６Ｃとを結合する前の段階において、パイプ本体２４の内径がパイプ拡径部２８に向かって段階的に大きくなっている点が異なっている。
図８（Ａ）に示すように、本実施の形態のパイプ本体２４は、第１外径部２４０６と、第１外径部２４０６とパイプ拡径部２８との間に位置する第２外径部２４０８と、それら第１外径部２４０６と第２外径部２４０８とを接続する傾斜部２４１０とを備えている。
第１外径部２４０６は、パイプ本体２４のパイプ拡径部２８から離れた箇所に、均一内径、均一外径で形成されている。
第２外径部２４０８は、第１外径部２４０６の端部からパイプ拡径部２８に向かうにつれて次第に半径が大きくなる傾斜部２４１０を介して第１外径部２４０６に接続され、均一内径、均一外径で形成されている。
第２外径部２４０８の内径は、第１外径部２４０６よりも内径が大きくかつパイプ拡径部２８よりも内径が小さい均一の寸法で形成され、第２外径部２４０８はその半径方向内側に縮径可能である。
図８（Ｂ）に示すように、シール部材１８は、パイプ挿入部３０の小径部３００２に形成された環状溝３００６に装着されて設けられており、パイプ挿入部３０の小径部３００２がパイプ本体２４に挿入された状態で、シール部材１８が第１外径部２４０６の内周面に弾接し、小径部３００２の外周面と第１外径部２４０６の内周面との間がシール部材１８により封止される。
なお、第１外径部２４０６の内径は、パイプ挿入部３０が挿入された際に小径部３００２に装着されたシール部材１８が第１外径部２４０６の内周面に弾接する大きさに形成されている。

次に、本実施の形態のホース継手金具１０Ｃの製造方法について説明する。
本実施の形態のホース継手金具１０Ｃでは、図９に示すように、シール部材１８が装着された筒状体１６Ｃのパイプ挿入部３０をパイプ拡径部２８からパイプ本体２４に挿入し、ホース装着部３２をパイプ拡径部２８に挿入する。
パイプ挿入部３０がパイプ本体２４に挿入されると、パイプ挿入部３０の小径部３００２に装着されたシール部材１８が第１外径部２４０６の内周面に弾接することで、パイプ本体２４の第１外径部２４０６の内周面と小径部３００２の外周面との間が封止される。
そして、円筒面状の第３金型面５４０２を有する第３加締め爪５４により傾斜部２４１０と第２外径部２４０８とが加締められると、図１０に示すように、大径部３００４に対応して変形した環状の凹部から構成される嵌合部２４０２に大径部３００４が嵌合した状態となり、大径部３００４が筒状体１６Ｃの軸心方向に移動不能に結合されることで筒状体１６Ｃが軸心方向に移動不能となり、パイプ本体２４とパイプ挿入部３０が固定され、ホース継手金具１０Ｃが得られる。
ホース継手金具１０Ｃとホース１２端部との接続と、機器側への接続は第１の実施の形態と同様であり、図１１に示すように、環状空間２８１０にホース１２の端部を挿入し、ホース装着部３２にホース１２の端部を装着した後、パイプ拡径部２８を加締めてホース１２の端部をホース継手金具１０に接続し、ユニオンボルトの雄ねじを機器側の雌ねじに螺合することでホース継手金具１０を機器側に接続させる。

このように、第３の実施の形態のホース継手金具１０Ｃは、パイプ本体２４にパイプ挿入部３０が挿入されることで、パイプ本体２４の第１外径部２４０６の内周面と小径部３００２の外周面とがシール部材１８により封止され、パイプ本体２４が加締められて縮径されることで大径部３００４がパイプ本体２４にその軸心方向に移動不能に結合される。
従って、第３の実施の形態のホース継手金具１０Ｃとその製造方法によれば、第１の実施の形態と同様に、製造工程を簡素化してコストダウンを図るとともに、継手本体１４Ｃに対する筒状体１６Ｃの耐抜け性を向上させる上で有利となる。
さらに、パイプ本体２４を第１外径部２４０６、第２外径部２４０８と段階的に内径が大きく形成されているためパイプ本体２４の加工が容易であり、第２外径部２４０８の内径よりも大きい外径のホース１２に対応するパイプ拡径部２８および筒状体１６Ｃを製造する上で有利となる。

（第３の実施の形態の変形例）
図１２を参照して第３の実施の形態のホース継手金具１０Ｃの製造方法の変形例について説明する。
第３の実施の形態のホース継手金具１０Ｃでは、パイプ本体２４を加締めた後に、パイプ拡径部２８を加締めることで、ホース継手金具１０にホース１２を装着していたのに対して、本変形例では、パイプ本体２４とパイプ拡径部２８を第４加締め爪５６により同時に加締める点が異なっている。
すなわち、第４加締め爪５６は、パイプ本体２４加締め用の第４金型面５６０２と、パイプ拡径部２８加締め用の凹凸状の第５金型面５６０４とを有している。
これにより第４加締め爪５６によりパイプ本体２４とパイプ拡径部２８を同時に加締めると、第４金型面５６０２がパイプ本体２４における大径部３００２よりパイプ拡径部２８側を加締めて縮径することで大径部３００２に対応する環状の凹部から構成される嵌合部２４０２が形成され、大径部３００２と嵌合部２４０２とが嵌合し、小径部３００２がパイプ本体２４の軸心方向に移動不能に結合される。
また、第５金型面５６０４がパイプ拡径部２８を加締めて縮径し、パイプ拡径部２８とホース１２の端部とホース装着部３２とが一体化され、ホース継手金具１０Ｃとホース１２の端部とが結合される。
第３の実施の形態の変形例のホース継手金具１０Ｃの製造方法によれば、第３の実施の形態の効果に加え、パイプ本体２４とパイプ拡径部２８を同時に加締めることから製造時間を短縮する上で有利となる。

（第４の実施の形態）
図１３〜１５を参照して第４の実施の形態について説明する。
第４の実施の形態のホース継手金具１０Ｄの構成は、第１の実施の形態のホース継手金具１０Ａと同様であるが、その製造方法が異なっている。
すなわち、第１の実施の形態のホース継手金具１０Ａの製造方法では、小径部３００２が挿入された状態のパイプ本体２４を縮径することでパイプ本体２４に、大径部３００４と移動不能に嵌合する嵌合部２４０２を形成していたのに対して、第４の実施の形態のホース継手金具１０Ｄの製造方法では、パイプ本体２４に予め環状の凹部から構成される嵌合部２４０２を形成しておき、パイプ本体２４を縮径せず、大径部３００４を有する小径部３００２をパイプ本体２４に押し込むことで、大径部３００４と嵌合部２４０２とを嵌合させ、小径部３００２とパイプ本体２４とを移動不能に結合される点が異なっている。
図１３（Ａ）に示すように、本実施の形態の継手本体１４Ｄのパイプ本体２４は、均一内径、均一外径で形成されており、パイプ本体２４のパイプ拡径部２８側の所定の位置にパイプ本体２４の外径よりも大きい外径を有する嵌合部２４０２、すなわちパイプ本体２４の半径方向外側に突出する環状の凹部から構成される嵌合部２４０２が形成されている。
なお、パイプ本体２４の内径は、パイプ挿入部３０が挿入されると小径部３００２に装着されたシール部材１８がパイプ本体２４の内周面に弾接する大きさに形成されている。

本実施の形態のホース継手金具１０Ｄの製造方法では、シール部材１８が装着された筒状体１６Ｄのパイプ挿入部３０をパイプ拡径部２８からパイプ本体２４に押し込むことで図１４に示すホース継手金具１０が得られる。
すなわち、パイプ挿入部３０をパイプ拡径部２８からパイプ本体２４に押し込むと、パイプ挿入部３０の大径部３００４がパイプ本体２４に形成された嵌合部２４０２に嵌合し、大径部３００４が筒状体１６Ｄの軸心方向に移動不能に結合されることで筒状体１６Ｄが軸心方向に移動不能となり、パイプ本体２４とパイプ挿入部３０が固定される。
また、パイプ挿入部３０がパイプ本体２４に押し込まれると、小径部３００２に装着されたシール部材１８がパイプ本体２４の内周面に弾接することで、パイプ本体２４の内周面と小径部３００２の外周面との間が封止され、ホース継手金具１０が得られる。
ホース継手金具１０Ｄとホース１２の端部との接続と、機器側への接続は第１の実施の形態と同様であり、図１５に示すように、環状空間２８１０にホース１２の端部を挿入し、ホース装着部３２にホース１２の端部を装着した後、パイプ拡径部２８を加締めてホース１２の端部をホース継手金具１０に接続し、ユニオンボルトの雄ねじを機器側の雌ねじに螺合することでホース継手金具１０を機器側に接続させる。

このように、第４の実施の形態のホース継手金具１０Ｄは、パイプ本体２４にパイプ挿入部３０が圧入されることで、パイプ本体２４の内周面と小径部３００２の外周面とがシール部材１８により封止されるとともに、大径部３００４が嵌合部２４０２にその軸心方向に移動不能に嵌合される。
従って、第４の実施の形態によれば、第１の実施の形態と同様に、製造工程を簡素化してコストダウンを図るとともに、継手本体１４Ｄに対する筒状体１６Ｄの耐抜け性を向上させる上で有利となる。

なお、異径部３０Ａを構成する大径部３００４の構造は、上述した第１〜第４の実施の形態の構造に限定されず、パイプ本体とパイプ挿入部とが移動可能に固定される構造であればよく、従来公知の様々な構造が採用可能である。
次に、図１６を参照して、異径部３０Ａを構成する大径部の形状の例を説明する。
例えば、図１６（Ａ）の大径部３００４Ａは、上記の実施の形態の大径部３００４よりも、小径部３００２の長手方向に沿った幅が大きく形成されており、側面視が楕円形状に形成されている。
図１６（Ｂ）の大径部３００４Ｂは、上記の実施の形態の大径部３００４よりも、小径部３００２の長手方向に沿った幅が大きく、側面視が長方形状に形成されている。
図１６（Ｃ）の大径部３００４Ｃは、側面視が円形状に形成されている。
図１６（Ｄ）の大径部３００４Ｄは、パイプ本体に挿入される際の先端側から後端側に向かって次第に半径が大きくなる円錐面として形成され、後端側の端部が小径部３００２の長手方向に直交する環板面として形成されている。
図１６（Ｅ）の大径部３００４Ｅは、パイプ本体に挿入される際の後端側から先端側に向かって次第に半径が大きくなる円錐面として形成され、先端側の端部が小径部３００２の長手方向に直交する環板面として形成されている。
このような各種形状を有する大径部が設けられていた場合でも、第１〜第３の実施の形態のようにパイプ本体に挿入され加締められることでパイプ本体が各種形状の大径部に対応して変形し、筒状体が継手本体に移動不能に結合される。
また、パイプ本体に各種形状の大径部に対応する嵌合部を設けることにより、第４の実施の形態のようにパイプ本体に挿入されると大径部が嵌合部に嵌合し、筒状体が継手本体に移動不能に結合される。

なお、上述した第１〜第４の実施の形態および図１６の例では、異径部３０Ａが大径部で形成されている場合について説明したが、異径部３０Ａは、小径部３００２に、小径部３００２と外径が異なりパイプ本体にパイプ挿入部が挿入されパイプ本体が縮径された状態で、パイプ本体にその軸心方向に移動不能に結合する構造であればよく、大径部に限定されず、例えば、小径部３００２の外径よりも寸法が小さい外径の環状溝であってもよい。
例えば、図１７（Ａ）の小径部３００２には、大径部３００４に代えて、異径部３０Ａとして半径方向の内側に窪み小径部３００２よりも外径が小さい環状溝３０１０Ａが形成され、環状溝３０１０Ａの底面は長手方向の中央部が最も窪む湾曲面で形成されている。
図１７（Ｂ）の小径部３００２には、大径部３００４に代えて、異径部３０Ａとして半径方向の内側に窪む環状溝３０１０Ｂが形成され、環状溝３０１０Ｂは、円筒面からなる底面と、底面の両側から起立する一対の環状面で形成されている。
図１７（Ｃ）の小径部３００２には、大径部３００４に代えて、異径部３０Ａとして半径方向の内側に窪み小径部よりも外径が小さい環状溝３０１０Ｃが形成され、環状溝３０１０Ｃは断面がＶ字状に形成されている。
このように異径部３０Ａとして各種形状を有する環状溝が設けられていた場合でも、第１〜第３の実施の形態のようにパイプ本体に挿入され加締められることでパイプ本体が各種形状の環状溝に対応して変形した嵌合部が形成され、筒状体が継手本体に移動不能に結合される。
また、パイプ本体に各種形状の環状溝に対応する嵌合部を設けることにより、第４の実施の形態のようにパイプ本体に挿入されると環状溝と嵌合部とが嵌合し、筒状体が継手本体に移動不能に結合される。

また、本実施の形態では、シール部材がパイプ挿入部の小径部に装着される場合について説明したが、シール部材はパイプ部の内周面とパイプ挿入部の外周面との間を封止すればよいので、パイプ本体の内周面に環状溝を設け、この環状溝を介してシール部材をパイプ本体の内周面に装着するようにしてもよいことは無論のことである。
ただし、実施の形態のようにシール部材をパイプ挿入部の小径部に装着すると、パイプ本体の内周面にシール部材を装着する場合に比べ、シール部材を簡単に装着する上で有利となる。
また、本実施の形態ではホース継手金具がアイジョイント金具である場合について説明したが、ホース継手金具はアイジョイント金具に限定されず、ホース継手金具の軸心方向の一方の端部に凹溝を介してソケットが取り付けられたニップルが位置し、ソケットの半径方向内側でニップルの端部にホースを装着し、ソケットを加締めることでソケットとホースの端部とニップルとを一体化してホースを連結する従来公知の様々なホース継手金具、すなわちソケットが取り付けられたニップルを有する従来公知の様々なホース継手金具に本発明は適用される。

１０Ａ、１０Ｂ、１０Ｃ、１０Ｄ ホース継手金具
１２ ホース
１４Ａ、１４Ｂ、１４Ｃ、１４Ｄ 継手本体
１６Ａ、１６Ｂ、１６Ｃ、１６Ｄ 筒状体
１８ シール部材
２２ パイプ部
２４ パイプ本体
２４０２ 嵌合部
２４０４ メタルシール形成用面
２４０６ 第１外径部
２４０８ 第２外径部
２４１０ 傾斜部
２６ パイプ傾斜面部
２８ パイプ拡径部
２８１０ 環状空間
３０ パイプ挿入部
３０Ａ 異径部
３００２ 小径部
３００４ 大径部
３００６ 環状溝
３００８ メタルシール形成用面
３２ ホース装着部
５０ 第１加締め爪
５２ 第２加締め爪
５４ 第３加締め爪
５６ 第４加締め爪

Claims (8)

1. パイプ部を有する金属製の継手本体と、前記パイプ部にその軸心方向に移動不能に結合された金属製の筒状体とを備え、
   前記パイプ部は、パイプ本体と、前記パイプ本体の端部に設けられ前記パイプ本体よりも内径、外径が大きくその半径方向内側に縮径可能なパイプ拡径部とを有し、
   前記筒状体は、前記パイプ本体に挿入されるパイプ挿入部と、ホースの装着を可能とし前記パイプ拡径部に挿入され前記パイプ拡径部の内周面との間にホース挿入用の環状空間を形成するホース装着部とを有し、
   前記パイプ本体と前記筒状体との前記結合は、前記パイプ挿入部に設けられた前記パイプ挿入部と外径が異なる異径部が、前記パイプ本体の嵌合部に嵌合することでなされ、
   前記パイプ本体の内周面または前記パイプ挿入部の外周面の一方に、それら内周面と外周面との間を封止するシール部材が装着されている、
   ことを特徴とするホース継手金具。
2. パイプ部を有する金属製の継手本体と、前記パイプ部にその軸心方向に移動不能に結合された金属製の筒状体とを備え、
   前記パイプ部は、パイプ本体と、前記パイプ本体の端部に設けられ前記パイプ本体よりも内径、外径が大きくその半径方向内側に縮径可能なパイプ拡径部とを有し、
   前記筒状体は、前記パイプ本体に挿入されるパイプ挿入部と、ホースの装着を可能とし前記パイプ拡径部に挿入され前記パイプ拡径部の内周面との間にホース挿入用の環状空間を形成するホース装着部とを有し、
   前記パイプ本体と前記筒状体との前記結合は、前記パイプ挿入部に設けられた前記パイプ挿入部と外径が異なる異径部が、前記パイプ本体の嵌合部に嵌合することでなされ、
   前記パイプ本体の内周面と前記パイプ挿入部の外周面とは圧接されメタルシールされている、
   ことを特徴とするホース継手金具。
3. パイプ部を有する金属製の継手本体と、金属製の筒状体とを設け、
   前記パイプ部を、その半径方向内側に縮径可能なパイプ本体と、前記パイプ本体の端部に設けられ前記パイプ本体よりも内径、外径が大きくその半径方向内側に縮径可能なパイプ拡径部とを含んで構成し、
   前記筒状体を、前記パイプ本体に挿入可能な小径部を有するパイプ挿入部と、前記パイプ挿入部に接続され前記パイプ拡径部に挿入可能でホースの端部が装着されるホース装着部とを含んで構成し、
   前記パイプ本体の内周面または前記小径部の外周面の一方にシール部材を装着し、
   前記小径部に、前記小径部の他の箇所に比べて外径が異なる異径部を設け、
   前記小径部を前記パイプ本体に挿入すると共に前記ホース装着部を前記パイプ拡径部に挿入し、
   前記ホース装着部の外周面と前記パイプ拡径部の内周面との間にホース挿入用の環状空間を形成し、
   前記パイプ本体を縮径させ、前記異径部の箇所で前記パイプ本体と前記小径部とをそれらの軸心方向に移動不能に結合すると共に、前記シール部材により、前記パイプ本体の内周面と前記小径部の外周面との間を封止するようにした、
   ことを特徴とするホース継手金具の製造方法。
4. パイプ部を有する金属製の継手本体と、金属製の筒状体とを設け、
   前記パイプ部を、その半径方向内側に縮径可能なパイプ本体と、前記パイプ本体の端部に設けられ前記パイプ本体よりも内径、外径が大きくその半径方向内側に縮径可能なパイプ拡径部とを含んで構成し、
   前記筒状体を、前記パイプ本体に挿入可能な小径部を有するパイプ挿入部と、前記パイプ挿入部に接続され前記パイプ拡径部に挿入可能でホースの端部が装着されるホース装着部とを含んで構成し、
   前記小径部に、前記小径部の他の箇所に比べて外径が異なる異径部を設け、
   前記小径部を前記パイプ本体に挿入すると共に前記ホース装着部を前記パイプ拡径部に挿入し、
   前記ホース装着部の外周面と前記パイプ拡径部の内周面との間にホース挿入用の環状空間を形成し、
   前記パイプ本体を縮径させ、前記パイプ本体の内周面と前記小径部の外周面とを圧接してそれら内周面と外周面とをメタルシールするとともに、前記異径部の箇所で前記パイプ本体と前記小径部とをそれらの軸心方向に移動不能に結合するようにした、
   ことを特徴とするホース継手金具の製造方法。
5. パイプ部を有する金属製の継手本体と、金属製の筒状体とを設け、
   前記パイプ部を、その半径方向内側に縮径可能なパイプ本体と、前記パイプ本体の端部に設けられ前記パイプ本体よりも内径、外径が大きくその半径方向内側に縮径可能なパイプ拡径部とを含んで構成し、
   前記パイプ本体の前記パイプ拡径部から離れた箇所を第１外径部として形成すると共に前記第１外径部と前記パイプ拡径部との間の箇所を、前記第１外径部よりも内径が大きくかつ前記パイプ拡径部よりも内径が小さい第２外径部として形成し、
   前記筒状体を、前記パイプ本体に挿入可能な小径部を有するパイプ挿入部と、前記パイプ挿入部に接続され前記パイプ拡径部に挿入可能でホースの端部が装着されるホース装着部とを含んで構成し、
   前記小径部に、前記小径部の他の箇所に比べて外径が異なる異径部を設け、
   前記第１外径部の内周面または前記小径部の外周面の一方にシール部材を装着し、
   前記小径部を前記パイプ本体に挿入すると共に前記ホース装着部を前記パイプ拡径部に挿入し、
   前記ホース装着部の外周面と前記パイプ拡径部の内周面との間にホース挿入用の環状空間を形成し、
   前記第１外径部の内周面と前記小径部の外周面との間を前記シール部材により封止し、
   前記第２外径部を縮径させ、前記異径部の箇所で前記第２外径部と前記小径部とをそれらの軸心方向に移動不能に結合するようにした、
   ことを特徴とするホース継手金具の製造方法。
6. 前記環状空間にホースの端部を挿入し、前記パイプ拡径部の半径方向内側で前記ホース装着部を前記ホースの端部の内部に押し込み、
   前記第２外径部の縮径と、前記パイプ拡径部の縮径とを同時に行なう、
   ことを特徴とする請求項５記載のホース継手金具の製造方法。
7. パイプ部を有する金属製の継手本体と、金属製の筒状体とを設け、
   前記パイプ部を、その半径方向内側に縮径可能なパイプ本体と、前記パイプ本体の端部に設けられ前記パイプ本体よりも内径、外径が大きくその半径方向内側に縮径可能なパイプ拡径部とを含んで構成し、
   前記筒状体を、前記パイプ本体に挿入可能な小径部を有するパイプ挿入部と、前記パイプ挿入部に接続され前記パイプ拡径部に挿入可能でホースの端部が装着されるホース装着部とを含んで構成し、
   前記パイプ本体の内周面または前記小径部の外周面の一方にシール部材を装着し、
   前記小径部に、前記小径部の他の箇所に比べて外径が異なる異径部を設け、
   前記小径部を前記パイプ本体に押し込むと共に前記ホース装着部を前記パイプ拡径部に挿入し、
   前記ホース装着部の外周面と前記パイプ拡径部の内周面との間にホース挿入用の環状空間を形成し、
   前記シール部材により、前記パイプ本体の内周面と小径部の外周面との間を封止し、
   前記異径部と前記嵌合部とを嵌合させ前記パイプ本体と前記小径部とをそれらの軸心方向に移動不能に結合するようにした、
   ことを特徴とするホース継手金具の製造方法。
8. 前記異径部は、前記パイプ拡径部の内径よりも小さくかつ前記小径部の外径よりも大きい外径を有する大径部で形成されている、
   ことを特徴とする請求項３〜７の何れか１項記載のホース継手金具の製造方法。

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