JP2021057477A - コイル部品の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】金型を用いずにコイル導体を高い位置精度で保持しつつプレス加工を行えるコイル部品の製造方法を提供する。【解決手段】巻回軸方向に相対する第１の面及び第２の面３０Ｂを有するコイル導体３０を、第１の面が接するように粘着剤層７０の表面に複数配置する、コイル導体配置工程と、第１の磁性シート２３Ａをコイル導体３０の第２の面３０Ｂ側に重ねてプレス加工を行い、コイル導体３０の一部が第１の磁性シート２３Ａに埋設された加工体８０を作製する、加工体作製工程と、加工体８０を粘着剤層７０から剥離した後、第２の磁性シートをコイル導体３０の第１の面側に重ねてプレス加工を行い、コイル導体３０の全体が第１の磁性シート２３Ａ及び第２の磁性シートを含む磁性体部に埋設された集合基体を作製する、集合基体作製工程と、集合基体を個片化し、コイル導体３０の一部が表面に露出した素体を作製する、素体作製工程とを備える。【選択図】図６
Description
本発明は、コイル部品の製造方法に関する。
コイル導体が磁性体部に埋設されたコイル部品が知られている。このようなコイル部品は、例えば、パワーインダクタ、トランス等として用いられている。
例えば、特許文献１には、素体と、素体に埋設されたコイル導体とを含むコイル部品であって、素体は、素体の対向する第１の主面と第２の主面とをそれぞれ構成する第１磁性体層と第２磁性体層とを含み、第１磁性体層は、第２磁性体層より比透磁率が高く、コイル導体の巻回部の少なくとも一部は第１磁性体層に位置し、第１磁性体層は、金属磁性体粒子と、樹脂とを含み、第２磁性体層は、金属磁性体粒子と、樹脂と、酸化亜鉛粒子とを含み、かつ樹脂中に金属磁性体粒子及び酸化亜鉛粒子が分散して存在している、コイル部品が開示されている。
特許文献１に記載のコイル部品の製造方法では、複数のコイル導体を金型の凹部で保持した状態で、コイル導体に対する第１磁性体層のシートの一次プレスを行っている。しかしながら、このような製造方法では下記のような問題がある。
（１）複数のコイル導体を高い位置精度で第１磁性体層のシートに埋設するためには、凹部の寸法精度と凹部間の位置精度とが高い金型が求められるので、金型の製作コストが高くなる。
（２）コイル導体を金型へ出し入れしやすくするためには、コイル導体と金型の凹部の側壁との間にある程度の隙間を設けたり、金型にコイル導体用の稼働機構を設けたりする必要がある。コイル導体と金型の凹部の側壁との間にある程度の隙間を設けるとコイル導体の位置精度が低下し、金型にコイル導体用の稼働機構を設けると金型が複雑化する。
（３）金型に配置可能なコイル導体の形状、サイズ、個数等に関する選択肢が少ない。
（４）一次プレス時の圧力が高かったり、第１磁性体層のシート中の樹脂の金型に対する濡れ性が高かったりすると、一次プレスで得られた部品を金型から取り外しにくくなり、その部品が取り外し時に破損する可能性が高まる。
（５）一次プレスを行う際に用いられる第１磁性体層のシートには金属磁性体粒子が含まれているため、金型が消耗しやすくなる。
（１）複数のコイル導体を高い位置精度で第１磁性体層のシートに埋設するためには、凹部の寸法精度と凹部間の位置精度とが高い金型が求められるので、金型の製作コストが高くなる。
（２）コイル導体を金型へ出し入れしやすくするためには、コイル導体と金型の凹部の側壁との間にある程度の隙間を設けたり、金型にコイル導体用の稼働機構を設けたりする必要がある。コイル導体と金型の凹部の側壁との間にある程度の隙間を設けるとコイル導体の位置精度が低下し、金型にコイル導体用の稼働機構を設けると金型が複雑化する。
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（４）一次プレス時の圧力が高かったり、第１磁性体層のシート中の樹脂の金型に対する濡れ性が高かったりすると、一次プレスで得られた部品を金型から取り外しにくくなり、その部品が取り外し時に破損する可能性が高まる。
（５）一次プレスを行う際に用いられる第１磁性体層のシートには金属磁性体粒子が含まれているため、金型が消耗しやすくなる。
本発明は、上記の問題を解決するためになされたものであり、金型を用いずにコイル導体を高い位置精度で保持しつつプレス加工を行えるコイル部品の製造方法を提供することを目的とするものである。
本発明のコイル部品の製造方法は、導線の巻回体であり、かつ、巻回軸方向において相対する第１の面及び第２の面を有するコイル導体を、上記第１の面が接するように粘着剤層の表面に複数配置する、コイル導体配置工程と、第１の金属磁性体粒子及び第１の樹脂を含有する第１の磁性シートを、上記粘着剤層の表面に配置された上記コイル導体の上記第２の面側に重ねてプレス加工を行い、上記コイル導体の一部が上記第１の磁性シートに埋設された加工体を作製する、加工体作製工程と、上記加工体を上記粘着剤層から剥離した後、第２の金属磁性体粒子及び第２の樹脂を含有する第２の磁性シートを上記コイル導体の上記第１の面側に重ねてプレス加工を行い、上記コイル導体の全体が上記第１の磁性シート及び上記第２の磁性シートを含む磁性体部に埋設された集合基体を作製する、集合基体作製工程と、上記集合基体を個片化し、上記コイル導体の一部が表面に露出した素体を作製する、素体作製工程と、を備える、ことを特徴とする。
本発明によれば、金型を用いずにコイル導体を高い位置精度で保持しつつプレス加工を行えるコイル部品の製造方法を提供できる。
以下、本発明のコイル部品の製造方法について説明する。なお、本発明は、以下の構成に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において適宜変更されてもよい。また、以下において記載する個々の好ましい構成を複数組み合わせたものもまた本発明である。
［コイル部品の製造方法］
本発明のコイル部品の製造方法の一例について、図面を参照しつつ各工程を説明する。
本発明のコイル部品の製造方法の一例について、図面を参照しつつ各工程を説明する。
＜コイル導体作製工程＞
図１は、コイル導体作製工程の一例を説明するための斜視模式図である。
図１は、コイル導体作製工程の一例を説明するための斜視模式図である。
図１に示すように、平角帯状の導線３１をα巻きする。これにより、導線３１の巻回体であり、空芯状の、いわゆるα巻きのコイル導体３０を作製する。
コイル導体３０の巻回方法としては、α巻き以外に、エッジワイズ巻き、渦巻き、螺旋巻き等が挙げられる。
導線３１の形状としては、平角帯状以外に、丸線状、角線状等が挙げられる。
導線３１の材料としては、鉄よりも電気化学的に貴な材料が好ましく、例えば、銅等の金属が挙げられる。
導線３１は、図１に示すように絶縁膜３２で被覆されていてもよい。
絶縁膜３２の材料としては、例えば、ポリイミド樹脂、ポリエステル樹脂等の絶縁性樹脂が挙げられる。
コイル導体３０を作製する際には、導線３１を融着剤を介して巻回してもよい。融着剤は、導線３１の巻回状態を保持するための接着剤として機能する。
融着剤の材料としては、例えば、ポリアミド樹脂等を主剤とする熱可塑性樹脂が挙げられる。
コイル導体３０は、巻回軸方向（図１では、上下方向）において相対する第１の面３０Ａ及び第２の面３０Ｂと、巻回軸方向に平行な側面３０Ｃとを有している。
コイル導体３０の一方の端部３０Ｐ及び他方の端部３０Ｑは、側面３０Ｃから逆向きに突出するように設けられる。コイル導体３０の一方の端部３０Ｐ及び他方の端部３０Ｑでは、導線３１が露出している。
＜磁性シート作製工程＞
図２及び図３は、磁性シート作製工程の一例を説明するための斜視模式図である。
図２及び図３は、磁性シート作製工程の一例を説明するための斜視模式図である。
まず、金属磁性体粒子及び樹脂を湿式で混合し、スラリーを調製する。そして、得られたスラリーを、ドクターブレード法等で成形加工した後、乾燥させる。これにより、図２に示すような、第１の金属磁性体粒子２１Ａが第１の樹脂２２Ａ中に分散された、第１の磁性シート２３Ａを作製する。同様に、図３に示すような、第２の金属磁性体粒子２１Ｂが第２の樹脂２２Ｂ中に分散された、第２の磁性シート２３Ｂを作製する。
第１の金属磁性体粒子２１Ａ及び第２の金属磁性体粒子２１Ｂとしては、各々、例えば、α鉄、鉄−ケイ素合金、鉄−ケイ素−クロム合金、鉄−ケイ素−アルミニウム合金、鉄−ニッケル合金、鉄−コバルト合金等の鉄系軟磁性粒子が挙げられる。
第１の金属磁性体粒子２１Ａ及び第２の金属磁性体粒子２１Ｂの形態としては、各々、良好な軟磁性を有する非晶質が好ましいが、結晶質であってもよい。
第１の金属磁性体粒子２１Ａとしては、平均粒径Ｄ５０が異なる複数種類の金属磁性体粒子を組み合わせて用いてもよい。これにより、後述する磁性体部２０における第１の金属磁性体粒子２１Ａの充填効率が向上しやすくなり、結果的に、高いインダクタンスが得られやすくなる。このような金属磁性体粒子の組み合わせとしては、例えば、平均粒径Ｄ５０の小さい方が１μｍ以上、２０μｍ以下であり、平均粒径Ｄ５０の大きい方が１０μｍ以上、４０μｍ以下である金属磁性体粒子の組み合わせ等が挙げられる。
第２の金属磁性体粒子２１Ｂとしては、平均粒径Ｄ５０が異なる複数種類の金属磁性体粒子を組み合わせて用いてもよい。これにより、後述する磁性体部２０における第２の金属磁性体粒子２１Ｂの充填効率が向上しやすくなり、結果的に、高いインダクタンスが得られやすくなる。このような金属磁性体粒子の組み合わせとしては、例えば、平均粒径Ｄ５０の小さい方が１μｍ以上、２０μｍ以下であり、平均粒径Ｄ５０の大きい方が１０μｍ以上、４０μｍ以下である金属磁性体粒子の組み合わせ等が挙げられる。
金属磁性体粒子の平均粒径Ｄ５０は、レーザー回折・散乱法で金属磁性体粒子の粒子径分布を測定し、それを粒子径スケールに対する積算％で表したものにおいて、積算値が５０％となる粒径として定められる。
第１の磁性シート２３Ａ中の第１の金属磁性体粒子２１Ａの含有量は、好ましくは９６重量％以上である。第１の磁性シート２３Ａ中の第１の金属磁性体粒子２１Ａの含有量が９６重量％よりも少ない場合、後述する磁性体部２０において、透磁率、磁束飽和密度等の磁気特性が低下することがある。また、第１の磁性シート２３Ａ中の第１の金属磁性体粒子２１Ａの含有量は、好ましくは９８重量％以下である。第１の磁性シート２３Ａ中の第１の金属磁性体粒子２１Ａの含有量が９８重量％よりも多い場合、第１の樹脂２２Ａの含有量が少なくなるため、後述する磁性体部２０の形成時に第１の金属磁性体粒子２１Ａの流動性が低下し、後述する磁性体部２０における第１の金属磁性体粒子２１Ａの充填密度が高まりにくくなる。その結果、後述する磁性体部２０において、透磁率、インダクタンス等が低下することがある。
同様に、第２の磁性シート２３Ｂ中の第２の金属磁性体粒子２１Ｂの含有量は、好ましくは９６重量％以上である。また、第２の磁性シート２３Ｂ中の第２の金属磁性体粒子２１Ｂの含有量は、好ましくは９８重量％以下である。
第１の金属磁性体粒子２１Ａと第２の金属磁性体粒子２１Ｂとは、種類が互いに異なっていてもよいし、種類が互いに同じであってもよい。
第１の樹脂２２Ａ及び第２の樹脂２２Ｂとしては、各々、例えば、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、ポリエステル樹脂、ポリイミド樹脂、ポリオレフィン樹脂等が挙げられる。
第１の樹脂２２Ａと第２の樹脂２２Ｂとは、種類が互いに異なっていてもよいし、種類が互いに同じであってもよい。
磁性シート中の樹脂の種類については、磁性シートの断面を露出させた後、透過型電子顕微鏡−エネルギー分散型Ｘ線分析（ＴＥＭ−ＥＤＸ）で元素分析を行うことによって確認できる。
第１の磁性シート２３Ａ及び第２の磁性シート２３Ｂの厚みは、各々、例えば、１００μｍ以上、３００μｍ以下である。
＜粘着剤層配置工程＞
図４は、粘着剤層配置工程の一例を説明するための斜視模式図である。
図４は、粘着剤層配置工程の一例を説明するための斜視模式図である。
図４に示すように、粘着剤層としての粘着シート７０を定盤６０に貼り付けて配置する。
定盤６０の材料としては、金属、ガラス等が挙げられる。
粘着シート７０は、粘着剤がシート状に成形加工されたものである。つまり、粘着シート７０の定盤６０側の表面と、粘着シート７０の定盤６０とは反対側の表面とは、各々、粘着面である。粘着シート７０の定盤６０側の表面は、粘着以外の方法で定盤６０に固定されてもよい。
粘着シート７０中の粘着剤としては、例えば、アクリル系粘着剤、シリコーン系粘着剤、天然ゴム系粘着剤、ウレタン系粘着剤、ポリオレフィン系粘着剤等が挙げられる。
粘着剤の粘着力は、経時変化しないことが好ましいが、経時変化してもよい。
粘着剤層の配置方法としては、粘着シート７０を定盤６０に貼り付けることに代えて、例えば、粘着剤が基材シートに塗工されたものを定盤６０に固定してもよいし、粘着剤を定盤６０に直接塗工してもよい。また、基材シートを液状の熱硬化性接着剤に浸漬した後で硬化させたものを粘着剤層として用いてもよい。
＜コイル導体配置工程＞
図５は、コイル導体配置工程の一例を説明するための斜視模式図である。
図５は、コイル導体配置工程の一例を説明するための斜視模式図である。
図５に示すように、コイル導体３０を、第１の面３０Ａが接するように粘着シート７０の表面に複数配置する。
コイル導体３０を粘着シート７０の表面に複数配置することにより、コイル導体３０が粘着シート７０に接触した時点の位置で固定されるため、コイル導体３０を高い位置精度で保持できる。また、コイル導体３０を保持するために金型ではなく粘着シート７０を用いるため、製造コストが抑えられ、汎用性が高まる。また、金型を必要としないため、配置可能なコイル導体３０の形状、サイズ、個数等に関する選択肢が多くなる。
＜加工体作製工程＞
図６は、加工体作製工程の一例を説明するための斜視模式図である。
図６は、加工体作製工程の一例を説明するための斜視模式図である。
図６に示すように、第１の磁性シート２３Ａを、粘着シート７０の表面に配置されたコイル導体３０の第２の面３０Ｂ側に重ねてプレス加工を行う。これにより、コイル導体３０の一部、ここでは、コイル導体３０の第２の面３０Ｂを含む部分が第１の磁性シート２３Ａに埋設された加工体８０を作製する。加工体８０を作製する際、コイル導体３０を第１の面３０Ａのみが第１の磁性シート２３Ａから露出するように埋設してもよい。
加工体８０を作製する際には、プレス加工時の負荷等により粘着シート７０の保持機能が低下することが懸念される。これに対しては、加工体８０を作製する際に、プレス推力をコイル導体３０の巻回軸方向に平行な方向に加えてプレス加工を行うことが好ましい。この場合、プレス推力は、コイル導体３０の第１の面３０Ａに接する粘着シート７０の粘着面に平行な上下プレス面に加えられることになる。このようにプレス推力を加えることにより、プレス加工時において、巻回軸方向に垂直な方向へのコイル導体３０の位置ずれが顕著に抑制されるため、コイル導体３０の位置精度を高く維持できる。
加工体８０を作製する際には、上述したように、コイル導体３０を保持するために粘着シート７０を用いており、プレス加工時に消耗しやすい金型を用いる必要がない。
加工体８０を作製する際には、上述したプレス加工として熱プレス加工を行ってもよい。これにより、第１の磁性シート２３Ａをある程度硬化させつつ加工体８０を作製できる。熱プレス加工時の温度は、第１の磁性シート２３Ａ中の第１の樹脂２２Ａが流動する温度であることが好ましい。例えば、第１の樹脂２２Ａがエポキシ樹脂である場合、熱プレス加工時の温度は、好ましくは１００℃以上である。
加工体８０を作製する際には、上述したプレス加工としてプレス成形を行ってもよい。つまり、加工体８０を作製する際には、上述した熱プレス加工として熱プレス成形を行ってもよい。
＜加工体剥離工程＞
図７は、加工体剥離工程の一例を説明するための斜視模式図である。
図７は、加工体剥離工程の一例を説明するための斜視模式図である。
加工体８０を粘着シート７０から剥離し、図７に示すように反転させる。
加工体作製工程においてプレス加工時の圧力を高くしたり、プレス回数を多くしたりすると、加工体８０と粘着シート７０との間の接着力が高まり、加工体８０を粘着シート７０から剥離しにくくなることが懸念される。しかしながら、加工体８０と粘着シート７０との間の接着力については粘着シート７０の物性で制御できるため、加工体作製工程においてプレス加工時の圧力を高くしたり、プレス回数を多くしたりしても、加工体８０を粘着シート７０から剥離しやすくすることができる。よって、粘着シート７０を用いると、加工体８０の剥離性の低下を懸念することなく、加工体作製工程においてプレス加工時の圧力を高くしたり、プレス回数を多くしたりすることができる。加工体作製工程においてプレス加工時の圧力を高くしたり、プレス回数を多くしたりすると、第１の磁性シート２３Ａ中の第１の金属磁性体粒子２１Ａが圧密化し、後述する磁性体部２０において、透磁率、磁束飽和密度等の磁気特性が高まる。
＜集合基体作製工程＞
図８は、集合基体作製工程の一例を説明するための斜視模式図である。
図８は、集合基体作製工程の一例を説明するための斜視模式図である。
図８に示すように、第２の磁性シート２３Ｂをコイル導体３０の第１の面３０Ａ側に重ねてプレス加工を行う。これにより、コイル導体３０の第１の磁性シート２３Ａに埋設されていない部分、ここでは、コイル導体３０の第１の面３０Ａを含む部分を第２の磁性シート２３Ｂに埋設する。その結果、コイル導体３０の全体が第１の磁性シート２３Ａ及び第２の磁性シート２３Ｂの積層体である磁性体部２０に埋設された集合基体９０を作製する。
磁性体部２０は、第１の磁性シート２３Ａに由来する第１の金属磁性体粒子２１Ａと、第２の磁性シート２３Ｂに由来する第２の金属磁性体粒子２１Ｂとを含有している。また、磁性体部２０は、第１の磁性シート２３Ａに由来する第１の樹脂２２Ａと、第２の磁性シート２３Ｂに由来する第２の樹脂２２Ｂとを含有している。
磁性体部２０は、単層構造であってもよいし、多層構造であってもよい。例えば、第１の磁性シート２３Ａに由来する第１の金属磁性体粒子２１Ａと第２の磁性シート２３Ｂに由来する第２の金属磁性体粒子２１Ｂとの種類が互いに異なったり、第１の磁性シート２３Ａに由来する第１の樹脂２２Ａと第２の磁性シート２３Ｂに由来する第２の樹脂２２Ｂとの種類が互いに異なったりする場合、磁性体部２０は２層構造となる。
集合基体９０を作製する際には、上述したプレス加工として熱プレス加工を行ってもよい。これにより、第２の磁性シート２３Ｂをある程度硬化させつつ集合基体９０を作製できる。熱プレス加工時の温度は、第２の磁性シート２３Ｂ中の第２の樹脂２２Ｂが流動する温度であることが好ましい。例えば、第２の樹脂２２Ｂがエポキシ樹脂である場合、熱プレス加工時の温度は、好ましくは１００℃以上である。
集合基体９０を作製する際には、上述したプレス加工としてプレス成形を行ってもよい。つまり、集合基体９０を作製する際には、上述した熱プレス加工として熱プレス成形を行ってもよい。
＜素体作製工程＞
図９は、素体作製工程の一例を説明するための斜視模式図である。
図９は、素体作製工程の一例を説明するための斜視模式図である。
集合基体９０を、ダイサー等の切断具を用いて個片化する。これにより、図９に示すような、コイル導体３０の一部が表面に露出した、ここでは、コイル導体３０の一方の端部３０Ｐが一方の端面に露出し、かつ、コイル導体３０の他方の端部３０Ｑが他方の端面に露出した素体１０を作製する。
素体１０は、磁性体部２０と、磁性体部２０に埋設されたコイル導体３０と、を有している。
＜外部電極形成工程＞
図１０は、外部電極形成工程の一例において用いられる、素体用の保持具を示す平面模式図である。図１１は、図１０中の保持具の側面模式図である。図１２、図１３、図１４、図１５、及び、図１６は、外部電極形成工程の一例を説明するための側面模式図である。
図１０は、外部電極形成工程の一例において用いられる、素体用の保持具を示す平面模式図である。図１１は、図１０中の保持具の側面模式図である。図１２、図１３、図１４、図１５、及び、図１６は、外部電極形成工程の一例を説明するための側面模式図である。
まず、図１０及び図１１に示すような、素体１０を保持可能な複数の穴１０１が設けられた保持具１００を準備する。
次に、素体１０を水中又は大気中でバレル研磨して面取り加工を行う。その後、素体１０を洗浄する。
次に、図１２に示すように、素体１０の一方の端部１０Ａが保持具１００から突出するように、素体１０を保持具１００の穴１０１に保持させる。その後、素体１０が保持された状態の保持具１００を導電化溶液に浸漬することにより、図１３に示すように、素体１０の一方の端部１０Ａに第１の導電層５３Ａを形成する。ここで、素体１０の一方の端部１０Ａの表面にはコイル導体３０の一方の端部３０Ｐが露出しているため、コイル導体３０の一方の端部３０Ｐは第１の導電層５３Ａに接続される。
次に、素体１０を保持具１００から取り出し、図１４に示すように、素体１０の他方の端部１０Ｂが保持具１００から突出するように、素体１０を保持具１００の穴１０１に保持させる。その後、素体１０が保持された状態の保持具１００を導電化溶液に浸漬することにより、図１５に示すように、素体１０の他方の端部１０Ｂに第２の導電層５３Ｂを形成する。ここで、素体１０の他方の端部１０Ｂの表面にはコイル導体３０の他方の端部３０Ｑが露出しているため、コイル導体３０の他方の端部３０Ｑは第２の導電層５３Ｂに接続される。
導電化溶液に含有される導電性材料としては、後述する電解めっきでめっき被膜を形成可能なものであれば特に限定されず、例えば、パラジウム、スズ、銀、これらの合金等が挙げられる。
次に、素体１０を保持具１００から取り出した後、素体１０に電解めっきを施し、第１の導電層５３Ａ及び第２の導電層５３Ｂの各表面に、例えば、第１のめっき被膜、第２のめっき被膜、及び、第３のめっき被膜を順に積層する。これにより、図１６に示すような、コイル導体３０の一方の端部３０Ｐに接続された第１の外部電極５１と、コイル導体３０の他方の端部３０Ｑに接続された第２の外部電極５２と、を素体１０の表面に形成する。
第１の外部電極５１は、素体１０の表面に設けられるが、より具体的には、素体１０の一方の端面とその端面に隣り合う４面の各一部とに延在して設けられる。また、第１の外部電極５１は、コイル導体３０の一方の端部３０Ｐに接続されるが、より具体的には、コイル導体３０の一方の端部３０Ｐで露出した導線３１に接続される。
第１の外部電極５１は、単層構造であってもよいし、多層構造であってもよい。例えば、第１のめっき被膜が銅を主成分とし、第２のめっき被膜がニッケルを主成分とし、第３のめっき被膜がスズを主成分とする場合、第１の外部電極５１は３層構造となる。
第２の外部電極５２は、素体１０の表面に設けられるが、より具体的には、素体１０の他方の端面とその端面に隣り合う４面の各一部とに延在して設けられる。また、第２の外部電極５２は、コイル導体３０の他方の端部３０Ｑに接続されるが、より具体的には、コイル導体３０の他方の端部３０Ｑで露出した導線３１に接続される。
第２の外部電極５２は、単層構造であってもよいし、多層構造であってもよい。例えば、第１のめっき被膜が銅を主成分とし、第２のめっき被膜がニッケルを主成分とし、第３のめっき被膜がスズを主成分とする場合、第２の外部電極５２は３層構造となる。
第１の外部電極５１と第２の外部電極５２とは、材料の種類が互いに異なっていてもよいが、材料の種類が互いに同じであることが好ましい。
以上により、素体１０と第１の外部電極５１と第２の外部電極５２とを有する、図１６に示すようなコイル部品１が製造される。
１ コイル部品
１０ 素体
１０Ａ 素体の一方の端部
１０Ｂ 素体の他方の端部
２０ 磁性体部
２１Ａ 第１の金属磁性体粒子
２１Ｂ 第２の金属磁性体粒子
２２Ａ 第１の樹脂
２２Ｂ 第２の樹脂
２３Ａ 第１の磁性シート
２３Ｂ 第２の磁性シート
３０ コイル導体
３０Ａ コイル導体の第１の面
３０Ｂ コイル導体の第２の面
３０Ｃ コイル導体の側面
３０Ｐ コイル導体の一方の端部
３０Ｑ コイル導体の他方の端部
３１ 導線
３２ 絶縁膜
５１ 第１の外部電極
５２ 第２の外部電極
５３Ａ 第１の導電層
５３Ｂ 第２の導電層
６０ 定盤
７０ 粘着シート
８０ 加工体
９０ 集合基体
１００ 保持具
１０１ 保持具の穴
１０ 素体
１０Ａ 素体の一方の端部
１０Ｂ 素体の他方の端部
２０ 磁性体部
２１Ａ 第１の金属磁性体粒子
２１Ｂ 第２の金属磁性体粒子
２２Ａ 第１の樹脂
２２Ｂ 第２の樹脂
２３Ａ 第１の磁性シート
２３Ｂ 第２の磁性シート
３０ コイル導体
３０Ａ コイル導体の第１の面
３０Ｂ コイル導体の第２の面
３０Ｃ コイル導体の側面
３０Ｐ コイル導体の一方の端部
３０Ｑ コイル導体の他方の端部
３１ 導線
３２ 絶縁膜
５１ 第１の外部電極
５２ 第２の外部電極
５３Ａ 第１の導電層
５３Ｂ 第２の導電層
６０ 定盤
７０ 粘着シート
８０ 加工体
９０ 集合基体
１００ 保持具
１０１ 保持具の穴
Claims (3)
- 導線の巻回体であり、かつ、巻回軸方向において相対する第１の面及び第２の面を有するコイル導体を、前記第１の面が接するように粘着剤層の表面に複数配置する、コイル導体配置工程と、
第１の金属磁性体粒子及び第１の樹脂を含有する第１の磁性シートを、前記粘着剤層の表面に配置された前記コイル導体の前記第２の面側に重ねてプレス加工を行い、前記コイル導体の一部が前記第１の磁性シートに埋設された加工体を作製する、加工体作製工程と、
前記加工体を前記粘着剤層から剥離した後、第２の金属磁性体粒子及び第２の樹脂を含有する第２の磁性シートを前記コイル導体の前記第１の面側に重ねてプレス加工を行い、前記コイル導体の全体が前記第１の磁性シート及び前記第２の磁性シートを含む磁性体部に埋設された集合基体を作製する、集合基体作製工程と、
前記集合基体を個片化し、前記コイル導体の一部が表面に露出した素体を作製する、素体作製工程と、を備える、ことを特徴とするコイル部品の製造方法。 - 前記加工体作製工程では、プレス推力を前記コイル導体の巻回軸方向に平行な方向に加えてプレス加工を行う、請求項１に記載のコイル部品の製造方法。
- 前記加工体作製工程及び前記集合基体作製工程では、熱プレス加工を行う、請求項１又は２に記載のコイル部品の製造方法。
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