JP2021048320A - コア、インダクタ部品およびコアの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】絶縁膜の角部分の欠けを低減できるコアを提供する。【解決手段】コアは、コア本体部と絶縁膜とを備え、コア本体部は、第１側面、第２側面、第１端面、第２端面、第１角部、第２角部、第３角部、第４角部を有し、絶縁膜は、第１角部を覆う第１角部分と、第２角部を覆う第２角部分と、第３角部を覆う第３角部分と、第４角部を覆う第４角部分と、第１側面におけるコア本体部の中心軸方向の中央に位置する第１中央部を覆う第１中央部分と、第２側面におけるコア本体部の中心軸方向の中央に位置する第２中央部を覆う第２中央部分とを有し、第１から第４角部分のそれぞれの厚みの少なくとも一つの厚みは、第１と第２中央部分のそれぞれの厚みの少なくとも一つの厚みよりも厚い。【選択図】図７

Description

本発明は、コア、インダクタ部品およびコアの製造方法に関する。

従来、インダクタ部品としては、実開平４−６７３０９号公報（特許文献１）に記載されたものがある。このインダクタ部品は、環状のコアと、コアに巻回されたコイルとを備える。

実開平４−６７３０９号公報

ところで、前記従来のようなインダクタ部品では、コアは、コア本体部と、コア本体部を覆う絶縁膜とを有する。通常、絶縁膜は、コア本体部に樹脂材料を塗布し乾燥し硬化させることで、形成される。

コア本体部は、外周面と、内周面と、コア本体部の中心軸方向に対向する第１端面および第２端面とを有する。外周面および内周面と第１端面および第２端面との間に、角部が設けられている。

そして、コア本体部に樹脂材料を塗布する際、コア本体部の角部には、樹脂材料が留まりにくいため、絶縁膜のうちコア本体部の角部を覆う角部分は、その厚みが薄くなるおそれがある。

このため、コアに巻回したコイルが絶縁膜の角部分に接触すると、絶縁膜の角部分が欠けてコア本体部の角部が露出するおそれがある。これにより、コア本体部が導電性を有する場合、コイルとコア本体部が通電するおそれがあり、一方、コア本体部が導電性を有さない場合、コイルがコア本体部の角部に接触することでコイルが磨耗するおそれがある。

そこで、本開示は、絶縁膜の角部分の欠けを低減できるコア、コアを有するインダクタ部品、および、コアの製造方法を提供することにある。

前記課題を解決するため、本開示の一態様であるコアは、
環状のコア本体部と、
前記コア本体部を覆う絶縁膜と
を備え、
前記コア本体部は、径方向外側の第１側面と、径方向内側の第２側面と、前記コア本体部の中心軸方向に対向する第１端面および第２端面と、前記第１側面と前記第１端面の間に設けられた第１角部と、前記第１側面と前記第２端面の間に設けられた第２角部と、前記第２側面と前記第１端面の間に設けられた第３角部と、前記第２側面と前記第２端面の間に設けられた第４角部とを有し、
前記絶縁膜は、前記第１角部を覆う第１角部分と、前記第２角部を覆う第２角部分と、前記第３角部を覆う第３角部分と、前記第４角部を覆う第４角部分と、前記第１側面における前記コア本体部の中心軸方向の中央に位置する第１中央部を覆う第１中央部分と、前記第２側面における前記コア本体部の中心軸方向の中央に位置する第２中央部を覆う第２中央部分とを有し、
前記第１から前記第４角部分のそれぞれの厚みの少なくとも一つの厚みは、前記第１と前記第２中央部分のそれぞれの厚みの少なくとも一つの厚みよりも厚い。

前記態様によれば、コアにコイルを巻回してインダクタ部品を製造する際、コイルが絶縁膜の角部分に接触しても、絶縁膜の角部分の厚みは、絶縁膜の中央部分の厚みよりも厚いので、絶縁膜の角部分の欠けを低減できる。これにより、コア本体部の角部の露出を低減し、コア本体部が導電性を有する場合、コイルとコア本体部の通電を低減し、一方、コア本体部が導電性を有さない場合、コイルがコア本体部の角部に接触することによるコイルの磨耗を低減できる。

また、コアの一実施形態では、前記絶縁膜は、前記コア本体部の少なくとも前記第１側面および前記第２側面を覆う樹脂層と、前記コア本体部の前記第１端面と前記第２端面の少なくとも一方の面を覆う樹脂シートとを備える。

前記実施形態によれば、樹脂層と樹脂シートに絶縁性の機能を持たせることで、コアの絶縁性を確保できる。樹脂シートに平坦性の機能を持たせることで、コアの第１端面および第２端面の少なくとも一方の面を平坦にでき、コアにコイルを巻回する際にコイルの巻乱れを防止できる。

また、コアの一実施形態では、前記絶縁膜は、前記コア本体部に接触する前記樹脂層と前記樹脂層に接触する前記樹脂シートとの２層から構成される。

前記実施形態によれば、絶縁膜は、２層から構成されるので、コアの第１端面および第２端面の少なくとも一方の面の絶縁性を十分に確保できる。

また、コアの一実施形態では、前記絶縁膜は、前記コア本体部に接触する前記樹脂シートの１層から構成される。

前記実施形態によれば、絶縁膜は、１層から構成されるので、コアの中心軸方向の寸法を小さくできる。

また、コアの一実施形態では、前記絶縁膜の前記第１から前記第４角部分の少なくとも一つは、前記樹脂層に設けられた傾斜面を含む。

また、コアの一実施形態では、前記絶縁膜の前記第１から前記第４角部分の少なくとも一つは、前記樹脂シートに設けられた凸面を含む。

また、インダクタ部品の一実施形態では、
前記コアと、
前記コアに巻回されたコイルと
を備える。

前記実施形態によれば、絶縁膜の角部分の欠けを低減できるコアを有するインダクタ部品を実現できる。

また、インダクタ部品の一実施形態では、前記コイルは、複数のピン部材が接続されてなる。

前記実施形態によれば、コイルは、複数のピン部材から構成されるので、コイルの剛性が大きくなるが、絶縁膜の角部分の欠けを低減できる。

また、コアの製造方法の一実施形態では、
コア本体部の第１側面、第２側面および第１端面に樹脂層を塗布する工程と、
樹脂シートを準備する工程と、
前記コア本体部の前記第１端面側を前記樹脂シートに載せる工程と
を備える。

前記実施形態によれば、コア本体部に樹脂層および樹脂シートを形成することで、コア本体部を樹脂層および樹脂シートから構成される絶縁膜で覆うことができる。これにより、コア本体部の第１端面と第１、第２側面との間の角部を絶縁膜により確実に覆うことができる。したがって、コアにコイルを巻回してインダクタ部品を製造する際、コイルが絶縁膜の角部分に接しても、絶縁膜の角部分の欠けを低減できる。

また、コア本体部の側面に塗布した樹脂層は、重力により、コア本体部の第１端面側に垂れ流れる。これにより、樹脂層の厚みは、コア本体部の第１端面側ほど厚くなる。したがって、コア本体部の角部を覆う樹脂層の厚みを厚くできる。さらに、コア本体部の第１端面側を樹脂シートで覆うため、樹脂シートでもコア本体部の角部を覆うことができる。

また、コアの製造方法の一実施形態では、前記コア本体部を前記樹脂シートに載せる工程では、前記コア本体部を前記樹脂シートに押し付ける。

前記実施形態によれば、コア本体部を樹脂シートに押し付けるので、樹脂シートがコア本体部の角部で盛り上がってコア本体部の角部を覆うことができる。

本開示の一態様であるコア、インダクタ部品およびコアの製造方法によれば、絶縁膜の角部分の欠けを低減できる。

本発明の一実施形態のインダクタ部品を示す上方斜視図である。 インダクタ部品の下方斜視図である。 インダクタ部品の内部を示す上方斜視図である。 インダクタ部品の分解斜視図である。 インダクタ部品の平面図である。 インダクタ部品の断面図である。 コアの断面図である。 コアの拡大断面図である。 コアの製造方法を説明する説明図である。 コアの製造方法を説明する説明図である。 コアの製造方法を説明する説明図である。 コアの製造方法を説明する説明図である。 コアの製造方法を説明する説明図である。 マスクの平面図である。 コアの拡大画像図である。 第２実施形態のコアの拡大断面図である。 第３実施形態のコアの拡大断面図である。 第１実施形態のコアを製造する他の方法を説明する説明図である。 コイルの折曲ピン部材をコアに巻き付けたときの状態を説明する説明図である。

以下、本開示の一態様であるインダクタ部品を図示の実施の形態により詳細に説明する。なお、図面は一部模式的なものを含み、実際の寸法や比率を反映していない場合がある。

（第１実施形態）
（インダクタ部品の構成）
図１は、本発明の一実施形態のインダクタ部品１を示す上方斜視図である。図２は、インダクタ部品１の下方斜視図である。図３は、インダクタ部品１の内部を示す上方斜視図である。図４は、インダクタ部品１の分解斜視図である。

図１から図４に示すように、インダクタ部品１は、ケース２と、ケース２内に収納された環状のコア３と、コア３に巻回された第１コイル４１および第２コイル４２と、ケース２に取り付けられ、第１コイル４１および第２コイル４２に接続された第１〜第４電極端子５１〜５４とを有する。インダクタ部品１は、コモンモードチョークコイルである。

ケース２は、底板部２１と、底板部２１を覆う箱状の蓋部２２とを有する。ケース２は、難燃性を有する材料から構成され、例えば、ポリフェニレンサルファイド樹脂（ＰＰＳ）またはポリフタルアミド樹脂（ＰＰＡ）などの樹脂、または、セラミックスから構成される。底板部２１には、コア３の中心軸が直交するように、コア３が設置されている。コア３の中心軸とは、コア３の内径孔部の中心軸をいう。ケース２（底板部２１および蓋部２２）の形状は、コア３の中心軸方向からみて、矩形である。この実施形態では、ケース２の形状は、長方形である。ここで、ケース２の短手方向をＸ方向とし、ケース２の長手方向をＹ方向とし、ケース２の高さ方向をＺ方向とする。

第１〜第４電極端子５１〜５４は、底板部２１に取り付けられている。第１電極端子５１と第２電極端子５２は、底板部２１のＹ方向に対向する２つの隅に位置し、第３電極端子５３と第４電極端子５４は、底板部２１のＹ方向に対向する２つの隅に位置している。第１電極端子５１と第３電極端子５３は、Ｘ方向に対向し、第２電極端子５２と第４電極端子５４は、Ｘ方向に対向している。

コア３の形状（つまり、コア３の内周面および外周面の形状）は、中心軸方向からみて、長円形（トラック形状）である。コア３は、中心軸方向からみて、長軸に沿って延在し短軸方向に対向する一対の長手部分３１と、短軸に沿って延在し長軸方向に対向する一対の短手部分３２とを含む。なお、コア３の形状は、長方形または楕円形であってもよい。

コア３は、例えば、フェライトなどのセラミックコア、または、金属系コアから構成される。コア３は、中心軸方向に対向する２つの端面を有する。第１端面（底面）は、底板部２１の内面に対向する。第２端面（上面）は、蓋部２２の内面に対向する。コア３は、コア３の長軸方向がＹ方向に一致するように、ケース２に収納される。

第１コイル４１は、第１電極端子５１と第２電極端子５２との間で、コア３に巻回されている。第１コイル４１の一端は、第１電極端子５１に接続される。第１コイル４１の他端は、第２電極端子５２に接続される。

第２コイル４２は、第３電極端子５３と第４電極端子５４との間で、コア３に巻回されている。第２コイル４２の一端は、第３電極端子５３に接続される。第２コイル４２の他端は、第４電極端子５４に接続される。

第１コイル４１および第２コイル４２は、コア３の短軸方向に対向するように、長軸方向に沿って巻回される。つまり、第１コイル４１は、コア３の一方の長手部分３１に巻回され、第２コイル４２は、コア３の他方の長手部分３１に巻回される。第１コイル４１の巻回軸と第２コイル４２の巻回軸は、並走する。第１コイル４１および第２コイル４２は、コア３の長軸に対して、対称となる。

第１コイル４１の巻数と第２コイル４２の巻数とは、同じである。第１コイル４１のコア３に対する巻回方向と第２コイル４２のコア３に対する巻回方向とは、逆方向となる。つまり、第１コイル４１の第１電極端子５１から第２電極端子５２に向かう巻回方向と、第２コイル４２の第３電極端子５３から第４電極端子５４に向かう巻回方向とは、逆方向となる。

そして、コモンモードの電流は、第１コイル４１において第１電極端子５１から第２電極端子５２に向かって流れ、第２コイル４２において第３電極端子５３から第４電極端子５４に向かって流れる。コモンモードの電流が第１コイル４１に流れると、コア３内には、第１コイル４１による第１磁束が発生する。コモンモードの電流が第２コイル４２に流れると、コア３内には、第１磁束と同じ方向に第２磁束が発生する。このため、第１コイル４１とコア３、および、第２コイル４２とコア３は、インダクタンス成分として働き、コモンモード成分のノイズが除去される。

第１コイル４１は、複数のピン部材が、例えばレーザ溶接やスポット溶接、はんだ接合等により接続されてなる。複数のピン部材は、プリント配線や導線でなく、棒状部材である。ピン部材は、剛性を有し、導線よりも折り曲げにくい。

複数のピン部材は、略Ｕ字状に折り曲げられた折曲ピン部材４１０と、略直線状に延在された直線ピン部材４１１，４１２とを含む。第１コイル４１は、一端から他端に順に、第１直線ピン部材４１１と、複数組の折曲ピン部材４１０および第２直線ピン部材４１２と、第１直線ピン部材４１１とを含む。第１直線ピン部材４１１と第２直線ピン部材４１２の長さは、異なる。

折曲ピン部材４１０および第２直線ピン部材４１２は、例えばレーザ溶接やスポット溶接、はんだ接合等により交互に接続される。折曲ピン部材４１０の一端に第２直線ピン部材４１２の一端を接続し、第２直線ピン部材４１２の他端を他の折曲ピン部材４１０の一端に接続する。これを繰り返すことにより、複数の折曲ピン部材４１０および第２直線ピン部材４１２は、コア３に螺旋状に巻回される。つまり、１組の折曲ピン部材４１０および第２直線ピン部材４１２によって、１ターンの単位要素が構成される。

第１電極端子５１は、一方の第１直線ピン部材４１１に接続され、この第１直線ピン部材４１１は、この第１直線ピン部材に隣接する折曲ピン部材４１０の一端に接続される。第２電極端子５２は、他方の第１直線ピン部材４１１に接続され、この第１直線ピン部材４１１は、この第１直線ピン部材４１１に隣接する第２直線ピン部材４１２の一端に接続される。

第２コイル４２は、第１コイル４１と同様に、複数のピン部材から構成される。つまり、第２コイル４２は、一端から他端に順に、第１直線ピン部材４２１と、複数組の折曲ピン部材４２０および第２直線ピン部材４２２と、第１直線ピン部材４２１とを含む。コア３には、折曲ピン部材４２０および第２直線ピン部材４２２が交互に接続されて巻回されている。

第３電極端子５３は、一方の第１直線ピン部材４２１に接続され、この第１直線ピン部材４２１は、この第１直線ピン部材４２１に隣接する折曲ピン部材４２０の一端に接続される。第４電極端子５４は、他方の第１直線ピン部材４２１に接続され、この第１直線ピン部材４２１は、この第１直線ピン部材４２１に隣接する第２直線ピン部材４２２の一端に接続される。

図５は、インダクタ部品１の平面図である。図６は、インダクタ部品１のＹ方向の中心を通過するＸＺ断面図である。図５と図６に示すように、第１コイル４１および第２コイル４２（ピン部材４１０〜４１２，４２０〜４２２）は、それぞれ、導体部と導体部を覆う被膜とを含む。導体部は、例えば、銅線であり、被膜は、例えば、ポリアミドイミド樹脂である。被膜の厚みは、例えば、０．０２〜０．０４ｍｍである。

具体的に述べると、第１直線ピン部材４１１，４２１は、被膜のない導体部４１１ａ，４２１ａから構成される。第２直線ピン部材４１２，４２２は、被膜のない導体部４１２ａ，４２２ａから構成される。折曲ピン部材４１０，４２０は、導体部４１０ａ，４２０ａと被膜４１０ｂ，４２０ｂから構成される。

折曲ピン部材４１０，４２０の一端および他端において、導体部４１０ａ，４２０ａは、被膜４１０ｂ，４２０ｂから露出している。つまり、第１直線ピン部材４１１，４２１、第２直線ピン部材４１２，４２２および折曲ピン部材４１０，４２０は、互いに、露出している導体部４１１ａ，４２１ａ，４１２ａ，４２２ａ，４１０ａ，４２０ａにおいて接合されている。そして、ピン部材４１０〜４１２，４２０〜４２２の接合後に、ピン部材４１０〜４１２，４２０〜４２２の被膜のない部分（接合部分も含む）は、コート材によって覆われる。コート材は、例えば、ポリアミドイミド樹脂である。なお、コート材は、ピン部材４１０，４２０の被膜４１０ｂ，４２０ｂの一部に、付着されてもよい。

インダクタ部品１は、さらに、第１コイル４１の一部および第２コイル４２の一部を覆う絶縁樹脂体６０を有する。絶縁樹脂体６０の材料としては、例えば、熱硬化性のエポキシ系の樹脂を用いることができる。具体的に述べると、絶縁樹脂体６０は、第１コイル４１における絶縁膜から露出する導体部４１１ａ，４１２ａ，４１０ａの少なくとも一部と第２コイル４２における絶縁膜から露出する導体部４２１ａ，４２２ａ，４２０ａの少なくとも一部を覆う。

コア３は、フェライトなどのコア本体部３００と、コア本体部３００を覆う樹脂などの絶縁膜３１０とを有する。コア本体部３００は、フェライトの材料によって、導電性を有する場合がある。この場合であっても、絶縁膜３１０は、第１、第２コイル４１，４２とコア本体部３００との通電を防止する。一方、コア本体部３００が導電性を有さない場合、絶縁膜３１０は、コイル４１，４２がコア本体部３００に接触することによるコイル４１，４２の磨耗を低減する。

図７は、コア３の周方向に直交する断面図である。図７に示すように、コア本体部３００は、径方向外側の外周面としての第１側面３０１と、径方向内側の内周面としての第２側面３０２と、コア本体部３００の中心軸方向（Ｚ方向）に対向する第１端面３０３および第２端面３０４とを有する。第１端面３０３は、コア３をケース２に収納した際、底板部２１側の底面となる。第２端面３０４は、コア３をケース２に収納した際、上面となる。

第１側面３０１と第１端面３０３の間には、第１角部３０５ａが設けられ、第１側面３０１と第２端面３０４の間には、第２角部３０５ｂが設けられ、第２側面３０２と第１端面３０３の間には、第３角部３０５ｃが設けられ、第２側面３０２と第２端面３０４の間には、第４角部３０５ｄが設けられている。第１〜第４角部３０５ａ〜３０５ｄは、凸曲面である。具体的に述べると、コア本体部３００の周方向に直交する断面において、第１〜第４角部３０５ａ〜３０５ｄは、凸曲面の全体をいう。なお、第１〜第４角部３０５ａ〜３０５ｄの少なくとも一つの形状は、傾斜面、または、直線や曲線などの稜線であってもよい。

絶縁膜３１０は、例えば、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂もしくはビニール樹脂などの樹脂材料から構成される。絶縁膜３１０は、コア本体部３００の角部３０５ａ〜３０５ｄを覆う角部分３１０ａ〜３１０ｄと、コア本体部３００の中心軸方向（Ｚ方向）の中央に位置する中央部３０１ａ，３０２ａを覆う中央部分３１０ｅ，３１０ｆとを含む。

第１角部分３１０ａは、第１角部３０５ａを覆い、第２角部分３１０ｂは、第２角部３０５ｂを覆い、第３角部分３１０ｃは、第３角部３０５ｃを覆い、第４角部分３１０ｄは、第４角部３０５ｄを覆う。第１中央部分３１０ｅは、第１中央部３０１ａを覆い、第２中央部分３１０ｆは、第２中央部３０２ａを覆う。第１中央部３０１ａは、第１側面３０１におけるコア本体部３００のＺ方向の中央に位置し、第２中央部３０２ａは、第２側面３０２におけるコア本体部３００のＺ方向の中央に位置する。

第１〜第４角部分３１０ａ〜３１０ｄのそれぞれの厚みは、第１、第２中央部分３１０ｅ，３１０ｆのそれぞれの厚みよりも厚い。厚みとは、コア本体部３００の表面に直交する方向の厚みをいう。具体的に述べると、第１中央部分３１０ｅの厚みｔ１は、第１中央部３０１ａの表面に直交する方向の厚みをいう。第１角部分３１０ａの厚みＴ１は、第１角部３０５ａの表面に直交する方向の平均厚みをいう。図７では、第１角部分３１０ａの厚みＴ１は、わかりやすくするために、最大厚みを示している。なお、第１〜第４角部分３１０ａ〜３１０ｄの少なくとも一つの厚みは、第１、第２中央部分３１０ｅ，３１０ｆの少なくとも一つの厚みよりも厚ければよい。

これによれば、コア３にコイル４１，４２を巻回してインダクタ部品１を製造する際、コイル４１，４２が絶縁膜３１０の角部分３１０ａ〜３１０ｄに接触しても、絶縁膜３１０の角部分３１０ａ〜３１０ｄの厚みは、絶縁膜３１０の中央部分３１０ｅ，３１０ｆの厚みよりも厚いので、絶縁膜３１０の角部分３１０ａ〜３１０ｄの欠けを低減できる。これにより、コア本体部３００の角部３０５ａ〜３０５ｄの露出を低減し、コア本体部３００が導電性を有する場合、コイル４１，４２とコア本体部３００の通電を低減し、一方、コア本体部３００が導電性を有さない場合、コイル４１，４２がコア本体部３００の角部３０５ａ〜３０５ｄに接触することによるコイル４１，４２の磨耗を低減できる。

図８は、コア３の拡大断面図である。図７と図８に示すように、絶縁膜３１０は、コア本体部３００の少なくとも側面３０１，３０２を覆う樹脂層３１１と、コア本体部３００の第１端面３０３および第２端面３０４の少なくとも一方の面を覆う樹脂シート３１２とを備える。この実施形態では、樹脂層３１１は、コア本体部３００の全面を覆い、樹脂シート３１２は、コア本体部３００の第１端面３０３および第２端面３０４を覆う。なお、本実施形態では、樹脂層３１１と樹脂シート３１２の間には、境界が存在しているが、樹脂層３１１と樹脂シート３１２は、材料によって一体化され、明確な境界が存在しなくてもよい。

これによれば、樹脂層３１１と樹脂シート３１２に絶縁性の機能を持たせることで、コア３の絶縁性を確保できる。樹脂シート３１２に平坦性の機能を持たせることで、コア３の第１端面および第２端面を平坦にでき、コア３にコイル４１，４２を巻回する際にコイル４１，４２の巻乱れを防止できる。特に、コイル４１，４２が複数のピン部材から構成される場合、ピン部材は、凹凸に適合した形状を取ることができずに影響を受けやすいが、コア３の第１端面および第２端面は平坦であるので、そのような問題もない。

コア本体部３００の第１端面３０３および第２端面３０４の少なくとも一方の面において、絶縁膜３１０は、コア本体部３００に接触する樹脂層３１１と樹脂層３１１に接触する樹脂シート３１２との２層から構成される。この実施形態では、コア本体部３００の第１端面３０３および第２端面３０４において、絶縁膜３１０は、コア本体部３００に接触する樹脂層３１１と樹脂層３１１に接触する樹脂シート３１２との２層から構成される。

これによれば、コア本体部３００の第１端面３０３および第２端面３０４において、絶縁膜３１０は、２層から構成されるので、コア３の第１端面および第２端面の絶縁性を十分に確保できる。樹脂シート３１２の幅は、好ましくは、コア本体部３００の幅よりも大きく、樹脂層３１１に加えて、樹脂シート３１２も、コア本体部３００の角部３０５ａを覆うことができ、絶縁膜３１０の角部分３１０ａの厚みを厚くできる。

絶縁膜３１０の第１角部分３１０ａは、樹脂層３１１に設けられた傾斜面３１１ａを含む。傾斜面３１１ａは、樹脂層３１１の厚みがＺ方向の両端側（図８では下側）ほど連続的に厚くなるように、形成されている。これによれば、簡単な構成で、第１角部分３１０ａの厚みを厚くできる。第１〜第４角部分３１０ａ〜３１０ｄの少なくとも一つが、傾斜面３１１ａを含んでいればよい。なお、絶縁膜３１０の第１角部分３１０ａの周辺は、凹面を含んできてもよい。凹面は、樹脂層３１１の厚みがＺ方向の両端側（図８では下側）ほど連続的に厚くなるように、形成されている。

前記インダクタ部品１によれば、前記コア３を有するので、コイル４１，４２が絶縁膜３１０の角部分３１０ａ〜３１０ｄに接触しても、絶縁膜３１０の角部分３１０ａ〜３１０ｄの厚みは、絶縁膜３１０の中央部分３１０ｅ，３１０ｆの厚みよりも厚いので、絶縁膜３１０の角部分３１０ａ〜３１０ｄの欠けを低減できる。これにより、コア本体部３００の角部３０５ａ〜３０５ｄの露出を低減し、コイル４１，４２とコア本体部３００の通電を低減できる。

また、コイル４１，４２は、複数のピン部材から構成されるので、コイル４１，４２の剛性が大きくなる。このため、コイル４１，４２がコア本体部３００の角部３０５ａ〜３０５ｄに接触すると、ピン部材は曲がり難く、コイル４１，４２とコア本体部３００の衝撃を吸収し難くなり、ピン部材は摩耗するおそれがある。しかし、絶縁膜３１０の角部分３１０ａ〜３１０ｄの欠けを低減できるため、コア本体部３００の角部３０５ａ〜３０５ｄの露出を低減し、コイル４１，４２の磨耗を低減できる。

（コアの製造方法）
次に、コア３の製造方法について説明する。

図９Ａは、コア本体部３００の側面３０１，３０２および第１端面３０３に樹脂層３１１を塗布する工程を示す。図９Ａに示すように、コア本体部３００の第１端面３０３を下向きにして、コア本体部３００を樹脂槽７０に浸漬する。樹脂槽７０には、液体状の第１樹脂７１が入っている。第１樹脂７１は、熱硬化性樹脂である。樹脂槽７０は、ホットプレートなどの加熱装置８０に載せられている。

そして、図９Ｂに示すように、コア本体部３００を樹脂槽７０から引き上げ、コア本体部３０４の側面３０１，３０２および第１端面３０３に樹脂層３１１を塗布する。コア本体部３００に付着した余分な樹脂層３１１をエッチングプレート７５により除去してもよい。このとき、樹脂層３１１の状態は、「未乾燥」である。

ここで、樹脂の状態としては、塗布した状態の「未乾燥」と、樹脂硬化温度以下で加熱して溶剤のみを揮発した状態の「乾燥済（未硬化）」と 、樹脂硬化温度以上で加熱した状態の「硬化済」とがある。

図９Ｃは、樹脂シート３１２を準備する工程を示す。図９Ｃに示すように、基板７７上にマスク７８を載せ、第２樹脂７２をマスク７８越しにスキージ７６で均一に塗り伸ばす。第１樹脂７１は、熱硬化性樹脂である。そして、図９Ｄに示すように、マスク７８を基板７７から取り外して、樹脂シート３１２を準備する。このとき、樹脂シート３１２は、加熱され、樹脂シート３１２の状態は、「乾燥済」または「硬化済」である。

図９Ｅは、コア本体部３００の第１端面３０３側を樹脂シート３１２に載せる工程を示す。図９Ｅに示すように、樹脂シート３１２をエッチングプレート７５上に載せ、コア本体部３００の第１端面３０３側を樹脂シート３１２に載せる。つまり、コア本体部３００の第１端面３０３に塗布された樹脂層３１１を樹脂シート３１２に載せる。このとき、樹脂層３１１の状態は、「未乾燥」であるため、コア本体部３００の側面３０１，３０２に塗布した樹脂層３１１は、重力により、コア本体部３００の第１端面３０３側に垂れ流れる。これにより、樹脂層３１１の厚みは、コア本体部３００の第１端面３０３側ほど厚くなり、樹脂層３１１に傾斜面３１１ａを形成することができる。したがって、コア本体部３００の角部３０５ａ，３０５ｃを覆う樹脂層３１１の厚みを厚くできる。

好ましくは、樹脂層３１１（第１樹脂７１）の粘度は、樹脂シート３１２（第２樹脂７２）の粘度よりも小さい。これにより、樹脂層３１１に傾斜面３１１ａを一層形成し易くなる。粘度は、例えば、フィラー含有量により調整でき、粘度は、フィラー含有量が多いほど、大きくなる。樹脂層３１１のフィラー含有量は、例えば、１０ｖｏｌ％以上６０ｖｏｌ％以下であり、樹脂シート３１２のフィラー含有量は、例えば、６０ｖｏｌ％以上８０ｖｏｌ％以下である。

その後、オーブンにて樹脂層３１１および樹脂シート３１２を乾燥し硬化させる。さらに、コア本体部３００の第１端面３０３側と同様に、コア本体部３００の第２端面３０４側にも、樹脂層３１１および樹脂シート３１２を形成する。つまり、コア本体部３００の側面３０１，３０２および第２端面３０４に樹脂層３１１を塗布し、樹脂シート３１２を準備し、コア本体部３００の第２端面３０４側を樹脂シート３１２に載せる。これにより、コア３を製造する。

これによれば、コア本体部３００に樹脂層３１１および樹脂シート３１２を形成することで、コア本体部３００を樹脂層３１１および樹脂シート３１２から構成される絶縁膜３１０で覆うことができる。これにより、コア本体部３００の角部を絶縁膜３１０により確実に覆うことができる。つまり、絶縁膜３１０の角部分３１０ａ〜３１０ｄの厚みを厚くできる。したがって、コア３にコイル４１，４２を巻回してインダクタ部品１を製造する際、コイル４１，４２が絶縁膜３１０の角部分３１０ａ〜３１０ｄに接触しても、絶縁膜３１０の角部分３１０ａ〜３１０ｄの欠けを低減できる。さらに、樹脂シート３１２を樹脂層３１１と別に作製するため、製品完成までの過程で樹脂層３１１に加わる熱ダメージを最小限に抑えることができる。つまり、通常、樹脂の厚みを厚くする方法として、塗布を重ねて厚くする方法も考えられるが、その場合は、塗布のたびに加熱が必要になるため、樹脂層に熱ダメージが蓄積される。一方で、樹脂シート３１２を別に作成しておけば、一度の加熱で製造できるため、熱ダメージを最小限におさえることができる。

図１０は、図９Ｃで用いたマスク７８の平面図である。図１０に示すように、マスク７８は、複数の孔部７８ａを有している。孔部７８ａは、コア本体部３００の第１端面３０３および第２端面３０４の外形に対応した形状である。孔部７８ａに、第２樹脂７２を塗布することで、樹脂シート３１２を作製できる。つまり、マスク７８では、４枚の樹脂シート３１２を同時に作製できる。樹脂シート３１２は、乾燥後または硬化後に、コア本体部３００の内周面に対応した部分をくりぬかれ、コア本体部３００の第１端面３０３および第２端面３０４に対応した形状となる。

図１１は、コア３の拡大画像図である。図１１では、樹脂シート３１２に対して垂直な断面について、ホイールソーで切断し、まわりを樹脂で補強した状態で切断面を自動研磨機で研磨し、ＳＥＭの低真空観察モードで２００倍の倍率で確認した。図１１に示すように、樹脂層３１１と樹脂シート３１２の間の境界を確認することができた。これは、樹脂シート３１２のフィラー含有量が樹脂層３１１のフィラー含有量よりも多いことによるものである。

図１１では、ＳＥＭにより観察したが、蛍光フィルタにより観察してもよい。具体的に述べると、樹脂シートに対して垂直な断面をホイールソーで切断し、まわりを樹脂で補強した状態で切断面を自動研磨機で研磨して平坦な状態とし、工業用顕微鏡で光源を水銀ランプ、フィルタを蛍光フィルタ、ＮＤ＝４で観察して、樹脂シートと樹脂層の境界を確認してもよい。なお、他の方法により、樹脂シートと樹脂層の境界を確認するようにしてもよい。

（コアの実施例）
次に、コアの実施例について説明する。

樹脂シートの材料は、例えば、熱硬化型エポキシ樹脂、ポリイミド樹脂などである。樹脂層の材料は、例えば、熱硬化型エポキシ樹脂、ポリイミド樹脂などである。樹脂層の材料の粘度は、樹脂シートの材料の粘度よりも低い。コア本体部の材料は、例えば、フェライトコア、金属系コアなどである。

樹脂シートの厚みは、５０μｍ〜２００μｍであり、好ましくは、４０μｍ〜８０μｍである。コア本体部の第１端面側の樹脂層の厚みは、１０μｍ〜１００μｍであり、好ましくは、１０μｍ〜２０μｍである。コア本体部の第１端面側の絶縁膜（樹脂シートと樹脂層）の厚みは、６０μｍ〜３００μｍであり、好ましくは、５０μｍ〜１００μｍである。

コア本体部の幅について、コア本体部がＭｎＺｎコアである場合、３．３ｍｍ〜３．７ｍｍであり、コア本体部が箔帯コアである場合、２．５ｍｍ〜３．６ｍｍである。樹脂シートの幅は、コア本体部の幅に等しいか、少し大きいと望ましいが、コア本体部の幅よりも小さくてもよい。

絶縁膜の中央部分（コア本体部の側面の中央部を覆う樹脂層）の厚みは、５μｍ〜１５０μｍであり、好ましくは、２０μｍ〜１００μｍである。絶縁膜の角部分（コア本体部の側面の角部を覆う樹脂層および樹脂シート）の厚みは、絶縁膜の中央部分の厚みよりも厚く、１０μｍ〜３００μｍである。

（第２実施形態）
図１２は、第２実施形態のコアの拡大断面図である。第２実施形態は、第１実施形態とは、絶縁膜の角部分の構成が相違する。この相違する構成のみを以下に説明する。その他の構成は、第１実施形態と同じ構成であり、その説明を省略する。

図１２に示すように、第２実施形態のコア３Ａでは、絶縁膜３１０の角部分３１０ａは、樹脂シート３１２に設けられた凸面３１２ａを含む。凸面３１２ａは、樹脂シート３１２の厚みがＺ方向の両端側（図１２では下側）ほど連続的に厚くなるように、形成されている。樹脂層３１１の厚みは、コア本体部３００の角部３０５ａにおいて、薄くなっていてもよい。樹脂シート３１２の厚みは、コア本体部３００の第１端面３０３から角部３０５ａに渡って厚くなる。これにより、絶縁膜３１０の角部分３１０ａの厚みは、絶縁膜３１０の中央部分３１０ｅの厚みよりも厚くなり、絶縁膜３１０の角部分３１０ａの欠けを防止できる。

次に、コア３Ａの製造方法について説明する。第１実施形態のコア３の製造方法と異なる部分のみ説明する。

図９Ｂにおいて、樹脂層３１１の状態を「硬化済」とする。これにより、樹脂層３１１には、傾斜面３１１ａが形成されず、樹脂層３１１の厚みは、コア本体部３００の角部３０５ａにおいて、薄くなっていてもよい。図９Ｄにおいて、樹脂シート３１２の状態を「未乾燥」または「乾燥済」とする。図９Ｅにおいて、コア本体部３００を樹脂シート３１２に載せる際、コア本体部３００を樹脂シート３１２に押し付ける。このようにすることで、樹脂シート３１２の状態は「硬化済」でないので、樹脂シート３１２がコア本体部３００の角部３０５ａで盛り上がってコア本体部３００の角部３０５ａを覆う。そして、樹脂シート３１２に凸面３１２ａを形成することができる。

（第３実施形態）
図１３は、第３実施形態のコアの拡大断面図である。第３実施形態は、第２実施形態とは、絶縁膜の角部分の構成が相違する。この相違する構成のみを以下に説明する。その他の構成は、第２実施形態と同じ構成であり、その説明を省略する。

図１３に示すように、第３実施形態のコア３Ｂでは、コア本体部３００の第１端面３０３および第２端面３０４の少なくとも一方の面において、絶縁膜３１０は、コア本体部３００に接触する樹脂シート３１２の１層から構成される。この実施形態では、コア本体部３００の第１端面３０３および第２端面３０４において、絶縁膜３１０は、コア本体部３００に接触する樹脂シート３１２の１層から構成される。これによれば、コア本体部３００の第１端面３０３および第２端面３０４において、絶縁膜３１０は、１層から構成されるので、コア３の中心軸方向の寸法を小さくできる。

次に、コア３Ｂの製造方法について説明する。第２実施形態のコア３の製造方法と異なる部分のみ説明する。

図９Ｂにおいて、コア本体部３００の第１端面３０３および角部３０５ａに付着した樹脂層３１１をエッチングプレート７５により除去する。これにより、図９Ｅにおいて、コア本体部３００を樹脂シート３１２に載せ、コア本体部３００を樹脂シート３１２に押し付けると、樹脂シート３１２がコア本体部３００の角部３０５ａで盛り上がってコア本体部３００の角部３０５ａを覆う。そして、樹脂シート３１２に凸面３１２ａを形成することができる。

（第４実施形態）
図１４は、第１実施形態のコアを製造する他の方法を説明する説明図である。第１実施形態のコアの製造方法と異なる部分のみ説明する。図９Ｅにおいて、加熱装置８０に代えて土台８１を用いる。土台８１は、溝８１ａを有する。

図１４に示すように、コア本体部３００の第１端面３０３に塗布された樹脂層３１１を樹脂シート３１２に載せる。このとき、樹脂層３１１の状態は、「未乾燥」であるため、コア本体部３００の側面３０１，３０２に塗布した樹脂層３１１は、重力により、コア本体部３００の第１端面３０３側に垂れ流れ、さらに、土台８１の溝８１ａに排出される。このように、溝８１ａを設けることで、余分な樹脂層３１１を排出することができる。このように、余分な樹脂層３１１を排出することができるので、絶縁膜３１０の厚みが大きくなりすぎず、コア３の大型化を防止できる。なお、土台８１は、加熱機能を有するようにしてもよい。

（コイルの折曲ピン部材のばね指数）
コイルの折曲ピン部材のばね指数について説明する。図１５は、折曲ピン部材４１０をコア３に巻き付けたときの状態を示す。図１５に示すように、ばね指数Ｋｓ＝折曲ピン部材の曲率半径Ｒ１、Ｒ２／折曲ピン部材の線径ｒである。曲率半径Ｒ１は、コア３の外周面の角部に位置する曲率半径をいい、曲率半径Ｒ２は、コア３の内周面の角部に位置する曲率半径をいう。折曲ピン部材４１０のばね指数Ｋｓは、何れの曲率半径Ｒ１、Ｒ２においても、３．６よりも小さい。一方、通常の巻線工法では、ばね指数は、３．６以上であることが実験的に分かっている。

なお、本開示は上述の実施形態に限定されず、本開示の要旨を逸脱しない範囲で設計変更可能である。例えば、第１から第４実施形態のそれぞれの特徴点を様々に組み合わせてもよい。ケースの形状やコアの形状は、本実施形態に限定されず、設計変更可能である。また、コイルの数量は、本実施形態に限定されず、設計変更可能である。コイルは、複数のピン部材から構成しているが、導線から構成してもよい。
前記第１実施形態において、樹脂層３１１が「未乾燥」または「乾燥済」である（つまり、「硬化済」でない）場合、樹脂シート３１２がなくても、樹脂層３１１を平面に押し当てることにより、樹脂層３１１に傾斜面３１１ａを形成するようにしてもよい。

１ インダクタ部品
２ ケース
２１ 底板部
２２ 蓋部
３，３Ａ，３Ｂ コア
３００ コア本体部
３０１ 第１側面（外周面）
３０１ａ 第１中央部
３０２ 第２側面（内周面）
３０２ａ 第２中央部
３０３ 第１端面（底面）
３０４ 第２端面（上面）
３０５ａ〜３０５ｄ 第１〜第４角部
３１０ 絶縁膜
３１０ａ〜３１０ｄ 第１〜第４角部分
３１０ｅ，３１０ｆ 第１、第２中央部分
３１１ 樹脂層
３１１ａ 傾斜面
３１２ 樹脂シート
３１２ａ 凸面
４１ 第１コイル
４１０ 折曲ピン部材
４１１、４１２ 第１、第２直線ピン部材
４２ 第２コイル
４２０ 折曲ピン部材
４２１、４２２ 第１、第２直線ピン部材
５１〜５４ 第１〜第４電極端子
６０ 絶縁樹脂体
７０ 樹脂槽
７１ 第１樹脂
７２ 第２樹脂
７８ マスク
８０ 加熱装置
８１ 土台
８１ａ 溝

Claims (10)

1. 環状のコア本体部と、
   前記コア本体部を覆う絶縁膜と
   を備え、
   前記コア本体部は、径方向外側の第１側面と、径方向内側の第２側面と、前記コア本体部の中心軸方向に対向する第１端面および第２端面と、前記第１側面と前記第１端面の間に設けられた第１角部と、前記第１側面と前記第２端面の間に設けられた第２角部と、前記第２側面と前記第１端面の間に設けられた第３角部と、前記第２側面と前記第２端面の間に設けられた第４角部とを有し、
   前記絶縁膜は、前記第１角部を覆う第１角部分と、前記第２角部を覆う第２角部分と、前記第３角部を覆う第３角部分と、前記第４角部を覆う第４角部分と、前記第１側面における前記コア本体部の中心軸方向の中央に位置する第１中央部を覆う第１中央部分と、前記第２側面における前記コア本体部の中心軸方向の中央に位置する第２中央部を覆う第２中央部分とを有し、
   前記第１から前記第４角部分のそれぞれの厚みの少なくとも一つの厚みは、前記第１と前記第２中央部分のそれぞれの厚みの少なくとも一つの厚みよりも厚い、コア。
2. 前記絶縁膜は、前記コア本体部の少なくとも前記第１側面および前記第２側面を覆う樹脂層と、前記コア本体部の前記第１端面と前記第２端面の少なくとも一方の面を覆う樹脂シートとを備える、請求項１に記載のコア。
3. 前記絶縁膜は、前記コア本体部に接触する前記樹脂層と前記樹脂層に接触する前記樹脂シートとの２層から構成される、請求項２に記載のコア。
4. 前記絶縁膜は、前記コア本体部に接触する前記樹脂シートの１層から構成される、請求項２に記載のコア。
5. 前記絶縁膜の前記第１から前記第４角部分の少なくとも一つは、前記樹脂層に設けられた傾斜面を含む、請求項２から４の何れか一つに記載のコア。
6. 前記絶縁膜の前記第１から前記第４角部分の少なくとも一つは、前記樹脂シートに設けられた凸面を含む、請求項２から４の何れか一つに記載のコア。
7. 請求項１から６の何れか一つに記載のコアと、
   前記コアに巻回されたコイルと
   を備える、インダクタ部品。
8. 前記コイルは、複数のピン部材が接続されてなる、請求項７に記載のインダクタ部品。
9. コア本体部の第１側面、第２側面および第１端面に樹脂層を塗布する工程と、
   樹脂シートを準備する工程と、
   前記コア本体部の前記第１端面側を前記樹脂シートに載せる工程と
   を備える、コアの製造方法。
10. 前記コア本体部を前記樹脂シートに載せる工程では、前記コア本体部を前記樹脂シートに押し付ける、請求項９に記載のコアの製造方法。

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