JP2021037632A - 液体噴射装置および液体噴射装置の制御方法 - Google Patents

液体噴射装置および液体噴射装置の制御方法 Download PDF

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慶太郎 池上
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Abstract

【課題】ノズルの異常を効率的に解消する。【解決手段】液体を噴射する複数のノズルを具備し、前記複数のノズルの各々について異常の有無を判断する第１判断動作を実行し、前記第１判断動作において前記異常があると判断されたノズルを含む１以上の第１ノズルとは異なる１以上の第２ノズル内の液体を増粘させる増粘動作を実行し、前記１以上の第１ノズルから液体を排出させる第１クリーニング動作を実行する。【選択図】図５

Description

本発明は、インク等の液体を噴射する技術に関する。
印刷用紙等の媒体にインク等の液体を噴射する液体噴射装置においては、ノズルの内部に気泡または塵芥等の異物が進入することがある。異物がノズル内に進入すると、噴射特性に誤差が生じるという問題がある。そこで、特許文献１には、例えばノズルから強制的にインクを排出させる液体噴射装置が開示されている。ノズルをキャップにより封止した状態で、当該キャップの内部空間の圧力をポンプにより低下させることで、インクを排出させる。特許文献１の技術を利用して、内部に異物が進入したノズルから強制的にインクを排出させることが可能である。
特開平１１−１７０５６２号公報
しかし、特許文献１の技術では、インクを排出させるための圧力が正常なノズル内のインクにまで作用する。その結果、異物が存在するノズル内のインクに圧力が十分に作用せず、当該ノズルからインクが排出されない場合がある。
以上の課題を解決するために、本発明の好適な態様に係る液体噴射装置は、液体を噴射する複数のノズルを具備し、前記複数のノズルの各々について異常の有無を判断する第１判断動作を実行し、前記第１判断動作において前記異常があると判断されたノズルを含む１以上の第１ノズルとは異なる１以上の第２ノズル内の液体を増粘させる増粘動作を実行し、前記１以上の第１ノズルから液体を排出させる第１クリーニング動作を実行する。
他の好適な態様に係る液体噴射装置は、液体を噴射する複数のノズルと、前記複数のノズルにそれぞれ対応する複数の発熱素子と、を具備し、前記複数のノズルの各々について異常の有無を判断する第１判断動作を実行し、前記複数のノズル内の液体を増粘させる増粘動作を実行し、前記複数の発熱素子のうち前記異常があると判断されたノズルを含む１以上の第１ノズルにそれぞれ対応する１以上の発熱素子を駆動することで当該１以上の第１ノズルから液体を噴射させ、前記１以上の第１ノズルから液体を排出させる第１クリーニング動作を実行する。
本発明の好適な態様に係る液体噴射装置の制御方法は、液体を噴射する複数のノズルを具備する液体噴射装置の制御方法であって、前記複数のノズルの各々について異常の有無を判断する第１判断動作を実行し、前記第１判断動作において前記異常があると判断されたノズルを含む１以上の第１ノズルとは異なる１以上の第２ノズル内の液体を増粘させる増粘動作を実行し、前記１以上の第１ノズルから液体を排出させる第１クリーニング動作を実行する。
第１実施形態に係る液体噴射装置の構成図である。 液体噴射ヘッドの分解斜視図である。 液体噴射ヘッドの断面図である。 図１におけるIV-IV線の断面図である。 ヘッドユニットの平面図である。 液体噴射装置の機能的な構成を例示するブロック図である。 噴射波形の波形図である。 微振動波形の波形図である。 検査波形の波形図である。 保守動作のフローチャートである。 増粘動作のフローチャートである。 残留振動の波形図である。 ヘッドユニットにおける複数のノズルの模式図である。 第３実施形態に係る保守動作のフローチャートである。 変形例に係るヘッドユニットにおける複数のノズルの模式図である。 変形例に係る保守動作のフローチャートである。
Ａ．第１実施形態
図１は、第１実施形態に係る液体噴射装置１００の構成を例示する構成図である。第１実施形態の液体噴射装置１００は、液体の例示であるインクを媒体１２に噴射するインクジェット方式の印刷装置である。媒体１２は、典型的には印刷用紙であるが、樹脂フィルムまたは布帛等の任意の材質の印刷対象が媒体１２として利用される。図１に例示される通り、液体噴射装置１００には、インクを貯留する液体容器１４が設置される。例えば液体噴射装置１００に着脱可能なカートリッジ、可撓性のフィルムで形成された袋状のインクパック、またはインクを補充可能なインクタンクが液体容器１４として利用される。
図１に例示される通り、液体噴射装置１００は、制御ユニット２０と搬送機構２２と移動機構２４とヘッドユニット２６とを具備する。制御ユニット２０は、例えばＣＰＵ（Central Processing Unit）またはＦＰＧＡ（Field Programmable Gate Array）等の処理回路と半導体メモリー等の記憶回路とを含み、液体噴射装置１００の各要素を統括的に制御する。搬送機構２２は、制御ユニット２０による制御のもとで媒体１２をＹ軸に沿って搬送する。
移動機構２４は、制御ユニット２０による制御のもとでヘッドユニット２６をＸ軸に沿って往復させる。Ｘ軸はＹ軸に交差する。典型的には、Ｘ軸とＹ軸とは直交する。第１実施形態の移動機構２４は、ヘッドユニット２６を収容する略箱型の搬送体２４２と、搬送体２４２が固定された搬送ベルト２４４とを具備する。なお、ヘッドユニット２６を搬送体２４２に搭載した構成、または、液体容器１４をヘッドユニット２６とともに搬送体２４２に搭載した構成も採用され得る。
ヘッドユニット２６は、インクをノズルＮから噴射する構造体である。具体的には、ヘッドユニット２６は、Ｘ軸の方向に沿って配列する複数の液体噴射ヘッド２６１を具備する。各液体噴射ヘッド２６１は、液体容器１４から供給されるインクを制御ユニット２０による制御のもとで複数のノズルＮから媒体１２に噴射する。搬送機構２２による媒体１２の搬送と搬送体２４２の反復的な往復とに並行して各液体噴射ヘッド２６１が媒体１２にインクを噴射することで、媒体１２の表面に所望の画像が形成される。
図２は、液体噴射ヘッド２６１の分解斜視図であり、図３は、図２におけるIII-III線の断面図である。図２に例示される通り、Ｘ-Ｙ平面に垂直な軸を以下ではＺ軸と表記する。液体噴射ヘッド２６１はＺ軸の方向にインクを噴射する。Ｘ-Ｙ平面は、例えば媒体１２の表面に平行な平面である。
図２および図３に例示される通り、液体噴射ヘッド２６１は、第１流路基板３２と第２流路基板３４と振動板３６と複数の駆動素子Ｅとノズル板４６とコンプライアンス部４８とを具備する。第１流路基板３２は、Ｙ軸に沿って長尺な略矩形状の板状部材である。第１流路基板３２のうちＺ軸の負方向の面上に、第２流路基板３４と振動板３６と複数の駆動素子Ｅと筐体部４２とが設置される。他方、第１流路基板３２のうちＺ軸の正方向の面上に、ノズル板４６とコンプライアンス部４８とが設置される。液体噴射ヘッド２６１の各要素は、概略的には第１流路基板３２と同様にＹ軸に沿った長尺な板状部材であり、例えば接着剤を利用して相互に接合される。
図２に例示される通り、ノズル板４６は、Ｙ軸の方向に配列する複数のノズルＮが形成された板状部材である。Ｙ軸の方向は「所定方向」の例示である。各ノズルＮは、インクが通過する貫通孔である。なお、第１流路基板３２と第２流路基板３４とノズル板４６とは、例えばシリコン（Ｓi）の単結晶基板をエッチング等の半導体製造技術により加工することで形成される。ただし、液体噴射ヘッド２６１の各要素の材料や製法は任意である。
第１流路基板３２は、インクの流路を形成するための板状部材である。図２および図３に例示される通り、第１流路基板３２には、開口部３２２と供給流路３２４と連通流路３２６とが形成される。開口部３２２は、複数のノズルＮにわたり連続するようにＺ軸の方向からの平面視でＹ軸に沿う長尺状に形成された貫通孔である。他方、供給流路３２４および連通流路３２６は、ノズルＮ毎に個別に形成された貫通孔であり、ノズルＮと加圧流路３４１とを連通する。また、図３に例示される通り、第１流路基板３２のうちＺ軸の正方向の表面には、複数の供給流路３２４にわたる中継流路３２８が形成される。中継流路３２８は、開口部３２２と複数の供給流路３２４とを連通させる流路である。
筐体部４２は、例えば樹脂材料の射出成形で製造された構造体であり、第１流路基板３２のうちＺ軸の負方向の表面に固定される。図３に例示される通り、筐体部４２には収容部４２２と導入口４２４とが形成される。収容部４２２は、第１流路基板３２の開口部３２２に対応した外形の凹部であり、導入口４２４は、収容部４２２に連通する貫通孔である。図３から理解される通り、第１流路基板３２の開口部３２２と筐体部４２の収容部４２２とを相互に連通させた空間が共通液室Ｒとして機能する。液体容器１４から供給されて導入口４２４を通過したインクが共通液室Ｒに貯留される。
コンプライアンス部４８は、共通液室Ｒ内のインクの圧力変動を抑制するための要素であり、可撓性部材４８１と支持板４８２とを具備する。可撓性部材４８１は、フィルム状に形成された可撓性の部材であり、共通液室Ｒの壁面の一部を構成する。具体的には、可撓性部材４８１は、共通液室Ｒの底面を構成する。第１流路基板３２の開口部３２２と中継流路３２８と複数の供給流路３２４とを閉塞することで共通液室Ｒの底面を構成するように、第１流路基板３２のうちＺ軸の正方向の表面に可撓性部材４８１が設置される。支持板４８２は、ステンレス鋼等の高剛性の材料で形成された平板であり、可撓性部材４８１を支持する。支持板４８２のうち可撓性部材４８１を挟んで共通液室Ｒに重なる領域には開口部４８３が形成される。支持板４８２の開口部４８３の内側の空間ＳDにおいて可撓性部材４８１が共通液室Ｒ内のインクの圧力に応じて変形することで共通液室Ｒ内の圧力変動が抑制される。すなわち、空間ＳDは、共通液室Ｒ内の圧力変動が吸収されるように可撓性部材４８１を変形させるための空間として機能する。なお、支持板４８２の開口部４８３の内側の空間ＳDはダンパー室に相当する。
図２および図３に例示される通り、第２流路基板３４は、相異なるノズルＮに対応する複数の加圧流路３４１が形成された板状部材である。複数の加圧流路３４１は、Ｙ軸に沿って配列する。各加圧流路３４１は、平面視でＸ軸に沿う長尺状の開口である。Ｘ軸の正方向における加圧流路３４１の端部は平面視で第１流路基板３２の１個の供給流路３２４に重なり、Ｘ軸の負方向における加圧流路３４１の端部は平面視で第１流路基板３２の１個の連通流路３２６に重なる。
第２流路基板３４のうち第１流路基板３２とは反対側の表面には振動板３６が設置される。振動板３６は、弾性的に変形可能な板状部材である。図２に例示される通り、振動板３６は、例えば、酸化ケイ素（ＳｉＯ２）で形成された第１層３６１と酸化ジルコニウム（ＺｒＯ２）で形成された第２層３６２との積層で構成される。なお、板状部材において加圧流路３４１に対応する領域を部分的に除去することで、第２流路基板３４と振動板３６の第１層３６１とを一体に形成してもよい。
図３から理解される通り、第１流路基板３２と振動板３６とは、各加圧流路３４１の内側で相互に間隔をあけて対向する。加圧流路３４１は、第１流路基板３２と振動板３６との間に位置し、当該加圧流路３４１内に充填されたインクに圧力を付与するための空間である。共通液室Ｒに貯留されたインクは、中継流路３２８から各供給流路３２４に分岐して複数の加圧流路３４１に並列に供給および充填される。加圧流路３４１は、第１流路基板３２を介してノズルＮと連通する。加圧流路３４１の上面を振動板３６が構成する。加圧流路３４１と連通流路３２６とは、ノズルＮに連通する圧力室Ｃに相当する。複数の圧力室Ｃは、Ｙ軸の方向に沿って配列する。
図２および図３に例示される通り、振動板３６のうち加圧流路３４１とは反対側の表面には、相異なるノズルＮに対応する複数の駆動素子Ｅが設置される。各駆動素子Ｅは、圧力室Ｃ内のインクの圧力を変動させる。例えば、制御ユニット２０から供給される駆動信号ＣＯＭにより変形する圧電素子が駆動素子Ｅとして利用される。Ｚ軸の方向からの平面視でＸ軸に沿う長尺状に駆動素子Ｅが形成される。複数の駆動素子Ｅは、複数の加圧流路３４１に対応するようにＹ軸に沿って配列する。駆動素子Ｅの変形に連動して振動板３６が振動すると、圧力室Ｃ内の圧力が変動する。
図４はヘッドユニット２６の断面図であり、図５はヘッドユニット２６の平面図である。図１におけるIV-IV線の断面図が図４に相当する。図４および図５に例示される通り、ヘッドユニット２６は複数の液体噴射ヘッド２６１を固定するための固定板２８を具備する。固定板２８は、平板状の部材であり、例えばステンレス鋼等の高剛性の金属により形成される。液体噴射ヘッド２６１におけるノズルＮ側の表面が固定板２８に固定される。例えばコンプライアンス部４８が接着剤を利用して固定板２８に接合される。図３に例示される通り、支持板４８２が固定板２８に接合される。固定板２８はダンパー室に相当する空間ＳDの底面を構成するとも換言できる。固定板２８には、ノズル板４６の外形に対応するように開口部Ｏが形成される。したがって、複数のノズルＮの各々は開口部Ｏから露出する。
図５に例示される通り、ヘッドユニット２６における複数のノズルＮは、複数のノズル列Ｌを構成する。各ノズル列Ｌは、Ｙ軸の方向に配列される２以上のノズルＮの集合である。第１実施形態では、液体噴射ヘッド２６１における２以上のノズルＮが１個のノズル列Ｌを構成するとも換言される。なお、液体噴射ヘッド２６１が２以上のノズル列Ｌを含んでもよい。
第１実施形態の液体噴射装置１００は、印刷動作と保守動作とを実行する。印刷動作は、媒体１２に対してインクを噴射することで画像を印刷する動作であり、保守動作は、異常があるノズルＮを正常な状態にするための動作である。第１実施形態において、ノズルＮの異常とは、ノズルＮ内に気泡または塵芥等の異物が存在することである。以下の説明では、異常があるノズルＮを「異常ノズルＮa」と表記し、異常がない正常なノズルＮを「正常ノズルＮb」と表記する。図５には、異常ノズルＮaが黒塗りで図示され、正常ノズルＮbが白塗りで図示されている。具体的には、保守動作は、異常ノズルＮaから異物を除去するための動作である。
図１に例示される通り、液体噴射装置１００は、クリーニング機構２９を具備する。具体的には、クリーニング機構２９は、複数のノズルＮ内のインクを強制的に排出させるクリーニング動作を実行する。したがって、ノズルＮ内に異物が存在する場合には、クリーニング動作により当該異物が排出される。クリーニング動作では、インクを排出させる圧力がノズルＮに作用する。以下の説明では、クリーニング動作よりノズルＮからインクを排出させる圧力を「排出圧力」と表記する。例えば搬送体２４２の待機位置にクリーニング機構２９が配置される。搬送体２４２が待機位置にあるときにクリーニング動作が実行される。待機位置は、ヘッドユニット２６における複数のノズルＮが媒体１２に対向しない位置であり、例えば搬送体２４２が往復する範囲の端点である。
図４に例示される通り、クリーニング機構２９は、例えばキャップ２９１と吸引ポンプ２９３とを具備する。キャップ２９１は、液体噴射ヘッド２６１の複数のノズルＮを封止するための中空の部材である。キャップ２９１におけるＺ軸の負方向には開口が形成される。クリーニング動作では、キャップ２９１のＺ軸の負方向における端面が固定板２８と当接する。すなわち、キャップ２９１の開口を塞ぐように固定板２８が当該キャップ２９１に当接する。したがって、キャップ２９１の内部空間Ｈが固定板２８により密閉される。図５には、固定板２８においてキャップ２９１が接触する領域Ｍが網掛けで図示されている。図５に例示される通り、各液体噴射ヘッド２６１のノズル列Ｌがキャップ２９１の開口の内側に位置する状態で、キャップ２９１が固定板２８に当接する。キャップ２９１は、内部空間Ｈと吸引ポンプ２９３とを連結する接続口９１１を具備する。
吸引ポンプ２９３は、キャップ２９１が固定板２８に当接した状態で、接続口９１１を介して内部空間Ｈを吸引する。内部空間Ｈが吸引されると、当該内部空間Ｈの圧力が低下する。したがって、ノズルＮ内のインクが強制的に排出される。以上の説明から理解される通り、第１実施形態のクリーニング動作は、複数のノズルＮをキャップ２９１により封止した状態で、当該内部空間Ｈの圧力を低下させる吸引動作である。クリーニング動作によりインクを排出させる強度は可変である。以下の説明では、クリーニング動作によりインクを排出させる強度を「排出強度」という。制御部３００による制御のもとで排出強度が変更される。
排出圧力が高いほど、排出強度が高いという関係がある。具体的には、排出強度は、例えばヘッドユニット２６の複数のノズルＮから正常にインクが排出される状態において、クリーニング動作を実行した場合に当該複数のノズルＮから排出されるインクの総量である排出総量に応じて規定される。具体的には、排出総量が多いほど排出強度が強い。クリーニング動作として吸引動作を実行する第１実施形態の構成では、吸引ポンプ２９３の回転数が多いほど、または、吸引ポンプ２９３の稼働時間が長いほど、排出総量が多い。すなわち、第１実施形態の排出強度は、吸引ポンプ２９３の回転数または吸引ポンプ２９３の稼働時間に応じて規定されるとも換言できる。
図６は、液体噴射装置１００の機能的な構成を例示するブロック図である。図６に例示される通り、液体噴射装置１００は制御部３００を具備する。第１実施形態の制御部３００は、上述の制御ユニット２０と駆動回路５０と検出回路７０とを含む。駆動回路５０と検出回路７０とは、制御ユニット２０に電気的に接続され、例えば振動板３６の表面に設置された配線基板に実装される。配線基板は、例えばＣＯＦ（Chip on Film）、ＦＰＣ（Flexible Printed Circuit）およびＦＦＣ（Flexible Flat Cable）等の可撓性の基板である。
制御ユニット２０は、駆動素子Ｅを駆動するための駆動信号ＣＯＭを生成し、当該駆動信号ＣＯＭを駆動回路５０に供給する。駆動回路５０は、駆動信号ＣＯＭを各駆動素子Ｅに供給する。具体的には、駆動回路５０は、相異なる駆動素子Ｅに対応する複数のスイッチＳWと、各スイッチＳWの状態を制御する回路とを具備する。なお、各スイッチＳWの状態を制御する回路については図示を省略する。各駆動素子Ｅに対応するスイッチＳWがオンすることで駆動信号ＣＯＭの特定の区間が当該駆動素子Ｅに供給される。
第１実施形態の駆動信号ＣＯＭには、噴射波形Ｗ1と微振動波形Ｗ2と検査波形Ｗ3とが含まれる。駆動回路５０が各スイッチＳWを制御することで、制御部３００は、噴射波形Ｗ1および微振動波形Ｗ2の何れかを任意の駆動素子Ｅに対して選択的に供給することが可能である。印刷動作においては、制御部３００から噴射波形Ｗ1または微振動波形Ｗ2が各駆動素子Ｅに供給される。具体的には、インクを噴射するノズルＮに対応する駆動素子Ｅに噴射波形Ｗ1が供給され、インクを噴射しないノズルＮに対応する駆動素子Ｅに微振動波形Ｗ2が供給される。他方、保守動作では、制御部３００から微振動波形Ｗ2および検査波形Ｗ3が各駆動素子Ｅに供給される。
図７は噴射波形Ｗ1の波形図であり、図８は微振動波形Ｗ2の波形図であり、図９は検査波形Ｗ3の波形図である。噴射波形Ｗ1は、圧力室Ｃ内のインクをノズルＮから噴射させるための波形である。図７に例示される通り、噴射波形Ｗ1は、電圧ＶCに対して低電位側と高電位側とに変動する電圧信号である。噴射波形Ｗ1が駆動回路５０から駆動素子Ｅに供給されると、加圧流路３４１に充填されたインクが連通流路３２６とノズルＮとを通過して噴射される。
微振動波形Ｗ2は、ノズルＮからインクを噴射させずに、当該ノズルＮに対応する圧力室Ｃ内のインクに微振動を発生させる波形である。図８に例示される通り、微振動波形Ｗ2は、例えば電圧ＶCに対して高電位側で変動する電圧信号である。例えば台形状の微振動波形Ｗ2が利用される。微振動波形Ｗ2が駆動回路５０を介して駆動素子Ｅに供給されると、当該駆動素子Ｅに対するノズルＮ内のインクに微振動が発生する。微振動波形Ｗ2は、ノズルＮ内のインクのメニスカスを振動させる波形とも換言される。
印刷動作においては、駆動素子Ｅに対する微振動波形Ｗ2の供給が短時間に限定されるから、微振動波形Ｗ2の供給によりノズルＮ内のメニスカス近傍におけるインクの増粘は解消される。それに対して、保守動作においては、微振動波形Ｗ2が長時間にわたり駆動素子Ｅに反復的に供給される。ここで、ノズルＮ内のメニスカスは大気に接触するから、ノズルＮ内のメニスカス近傍のインクは水分の蒸発により増粘する。したがって、保守動作のように長時間にわたり微振動波形Ｗ2を供給すると、ノズルＮのメニスカス近傍で水分の蒸発により増粘したインクが、微振動によりノズルＮ内のインクと混ざり合うように攪拌される。その結果、ノズルＮ内のインクの増粘が徐々に進行する。そして、ノズルＮ内のインクの増粘が進行すると、例えばインクが固化する。以上の説明から理解される通り、微振動波形Ｗ2は、ノズルＮ内のインクを増粘させるために利用される。なお、微振動波形Ｗ2の形状は、図８の例示に限定されない。例えば、電圧ＶCに対して低電位側で変動する微振動波形Ｗ2、または、矩形状の微振動波形Ｗ2でもよい。すなわち、微振動波形Ｗ2は、圧力室Ｃ内のインクがノズルＮから噴射されない程度にノズルＮ内のインクを攪拌させる波形であれば、図８に例示された波形に限定されることなく任意に変更され得る。
検査波形Ｗ3は、圧力室Ｃ内のインクの圧力を変動させる波形である。図９に例示される通り、検査波形Ｗ3は、例えば、電圧ＶCに対して低電位側と高電位側とに変動する電圧信号である。検査波形Ｗ3の振幅は、噴射波形Ｗ1の振幅よりも小さい。検査波形Ｗ3が駆動回路５０を介して駆動素子Ｅに供給されると、当該駆動素子Ｅに対応する圧力室Ｃ内のインクの圧力が変動する。検査波形Ｗ3の供給による圧力室Ｃ内の圧力変動は、噴射波形Ｗ1の供給による圧力室Ｃ内の圧力変動よりも小さい。したがって、検査波形Ｗ3が駆動素子Ｅに供給されると、ノズルＮからインクが噴射することなく、圧力室Ｃ内のインクの圧力が変動する。なお、検査波形Ｗ3は、図９の例示に限定されない。すなわち、第１実施形態の検査波形Ｗ3は、圧力室Ｃ内の圧力を変動させる波形であれば任意である。ただし、増粘したインクがノズルＮから噴射されることを防止する観点から、検査波形Ｗ3を供給したときの圧力室Ｃ内の圧力変動が、噴射波形Ｗ1を供給したときの圧力室Ｃ内の圧力変動よりも小さい構成が好適である。
以下の説明では、駆動素子Ｅに対する駆動信号ＣＯＭの供給後に、当該駆動素子Ｅに対応する圧力室Ｃ内のインクに残留する圧力の変動を残留振動と表記する。図６の検出回路７０は、駆動素子Ｅに対する検査波形Ｗ3を供給したときの圧力室Ｃ内の残留振動Ｕを検出する。なお、検出回路７０は、検査波形Ｗ3とは異なる波形を駆動素子Ｅに供給したときの圧力室Ｃ内の残留振動を検出してもよい。例えば、噴射波形Ｗ1を駆動素子Ｅに供給したときの残留振動を検出回路７０が検出してもよい。制御ユニット２０は、検出回路７０が検出した残留振動Ｕを利用してノズルＮの状態を判断する。具体的には、ノズルＮの異常の有無、および、ノズルＮ内のインクの増粘の度合いが残留振動Ｕに応じて判断される。
図１０は、保守動作のフローチャートである。第１実施形態の保守動作は、正常ノズルＮb内のインクを増粘させた状態でクリーニング動作を実行することで、異常ノズルＮaから異物を除去する動作である。例えば、前回のクリーニング動作を実行してから所定回数の印刷動作を実行した場合、前回のクリーニング動作を実行してから所定の期間が経過した場合、印刷動作を最後に実行してから所定の期間が経過した場合、液体噴射装置１００の本体電源をオンにした場合、利用者から指示を受け付けた場合、カートリッジを交換した場合、または、インクタンクにインクを注入した場合などに実行される。保守動作を開始すると、検出回路７０は、複数の圧力室Ｃの各々について残留振動Ｕを検出する（ＳA1）。具体的には、駆動素子Ｅに検査波形Ｗ3が供給されたときの圧力室Ｃ内の残留振動Ｕが検出される。なお、検出回路７０は、噴射波形Ｗ1を駆動素子Ｅに供給したときの圧力室Ｃ内の残留振動Ｕを検出してもよい。
制御ユニット２０は、複数のノズルＮの各々について異常の有無を判断する（ＳA2）。具体的には、ステップＳA1において検出された残留振動Ｕに応じて、ノズルＮの異常の有無が判断される。例えば、ノズルＮに気泡が存在する場合に、当該ノズルＮに対応する圧力室Ｃの残留振動Ｕを表す電圧の周期は、気泡がない場合に検出される残留振動Ｕを表す電圧の周期よりも短いという傾向がある。以上の傾向を踏まえて、ノズルＮにおける異物の有無が判断される。具体的には、制御ユニット２０は、残留振動Ｕを表す電圧の周期が第１閾値を下回る場合にはノズルＮに異常があると判断し、当該周期が第１閾値を上回る場合には異常がないと判断する。第１閾値は、例えば異物がない場合に想定される残留振動Ｕを表す電圧の周期に応じて設定される。
また、ノズルＮに紙粉等の塵芥がある場合に、当該ノズルＮに対応する圧力室Ｃで検出される残留振動Ｕの電圧を表す振幅値は、紙粉等の塵芥の混入がない場合に検出される残留振動Ｕの電圧を表す振幅値よりも小さいという傾向がある。したがって、制御ユニット２０は、残留振動Ｕの電圧を表す振幅値が第４閾値を下回る場合にはノズルＮに異常があると判断し、当該振幅値が第４閾値を上回る場合には異常がないと判断してもよい。第４閾値は、例えば紙粉等の塵芥がない場合に想定される残留振動Ｕの振幅値に応じて設定される。ステップＳA2は、複数のノズルＮの各々について、当該ノズルＮが異常ノズルＮaおよび正常ノズルＮbの何れであるかを判断する処理であるとも換言できる。なお、ステップＳA2の処理は「第１判断動作」に相当する。
なお、ノズルＮに異物が混入している場合だけでなく、当該ノズルＮに連通する圧力室Ｃに異物が混入している場合にも、噴射特性の誤差等の異常が当該ノズルＮに発生する。「ノズルＮの異常」には、ノズルＮ自体の異常と、当該ノズルＮに連通する圧力室Ｃの異常との双方が包含される。圧力室Ｃに異物が混入している状態でも、残留振動Ｕについて上述した傾向が観測される。したがって、ステップＳA2では、ノズルＮの異常の有無に加えて、当該ノズルＮに連通する圧力室Ｃの異常の有無も判断されることになる。
複数のノズルＮにおいて１以上の異常ノズルＮaがある場合（ＳA2：YES）、制御ユニット２０は、１以上の第１ノズルＮ1と、当該第１ノズルＮ1とは異なる１以上の第２ノズルＮ2とを選択する（ＳA3）。複数のノズルＮの各々が第１ノズルＮ1および第２ノズルＮ2の何れかに選別される。第１実施形態の制御ユニット２０は、異常ノズルＮaと判断されたノズルＮを第１ノズルＮ1として選択して、正常ノズルＮbと判断されたノズルＮを第２ノズルＮ2として選択する。すなわち、１以上の第１ノズルＮ1の各々は、ステップＳA2において異常ノズルＮaと判断されたノズルＮであり、１以上の第２ノズルＮ2の各々は、ステップＳA2において正常ノズルＮbと判断されたノズルＮである。以下の説明では、第２ノズルＮ2に対応する駆動素子Ｅを「第２駆動素子」と表記する。
次に、制御部３００は、増粘動作を実行する（ＳA4）。増粘動作は、第２ノズルＮ2内のインクを増粘させる動作である。図１１は、増粘動作の具体的な処理のフローチャートである。駆動回路５０は、第２駆動素子に微振動波形Ｗ2を所定期間にわたり反復的に供給する（ＳA41）。すなわち、第２ノズルＮ2内のインクを増粘させる。次に、駆動回路５０は、第２駆動素子に検査波形Ｗ3を供給する（ＳA42）。検出回路７０は、検査波形Ｗ3が供給された第２駆動素子に対応する圧力室Ｃ内の残留振動Ｕを検出する（ＳA43）。すなわち、複数の第２ノズルＮ2の各々について、当該第２ノズルＮ2に対応する圧力室Ｃの残留振動Ｕが順次に検出される。
制御ユニット２０は、第２ノズルＮ2内のインクの増粘の度合いを表す指標を、残留振動Ｕに応じて特定する（ＳA44）。以下の説明では、第２ノズルＮ2内のインクの増粘の度合いを表す指標を「増粘指標」と表記する。増粘の度合いが高いほど、増粘指標が大きくなる。図１２は、検出回路７０が検出した第２ノズルＮ2における残留振動Ｕの波形図である。図１２には、第２ノズルＮ2内のインクの増粘が十分に進行した状態において検出される残留振動Ｕ1が実線で図示され、第２ノズルＮ2内のインクの増粘が十分でない状態において検出される残留振動Ｕ2が実線で図示されている。図１２に例示される通り、例えば、残留振動Ｕ1を表す電圧の周期Ｔ1は、残留振動Ｕ2を表す電圧の周期Ｔ2よりも長いという傾向がある。すなわち、残留振動Ｕを表す電圧の周期は、第２ノズルＮ2内のインクの増粘の度合い応じて変化する。以上の傾向を踏まえて、第１実施形態では、残留振動Ｕを表す電圧の周期を増粘指標として特定する。
制御ユニット２０は、全ての第２ノズルＮ2についてインクが十分に増粘したか否かを判断する（ＳA45）。ここで、インクが十分に増粘した状態とは、後述するステップＳA5におけるクリーニング動作において、インクが排出されない程度にノズルＮ内のインクが増粘した状態である。ステップＳA5におけるクリーニング動作によりノズルＮ内のインクが排出されない程度に増粘している状態は、当該ノズルＮが「閉塞」された状態にあるとも換言できる。例えば１５秒間から５分間にわたり微振動波形Ｗ2が第２駆動素子に供給されると、ノズルＮが閉塞される。
具体的には、制御ユニット２０は、増粘指標と第２閾値との比較により、第２ノズルＮ2が閉塞されたか否かを判断する。第２閾値は、例えばノズルＮ内のインクが閉塞された状態で検出される残留振動Ｕを表す電圧の周期に応じて設定される。なお、第２閾値は「所定値」の例示である。第２ノズルＮ2における増粘指標が第２閾値よりも小さい場合には、当該第２ノズルＮ2が閉塞されていないと判断され、第２ノズルＮ2における増粘指標が第２閾値以上である場合には、当該第２ノズルＮ2は閉塞されたと判断される。以上の説明から理解される通り、第１実施形態のステップＳA45の処理は、第２ノズルＮ2が閉塞したか否かを判断する処理とも換言できる。
１以上の第２ノズルＮ2のなかに閉塞されていない第２ノズルＮ2がある場合（ＳA45：NO）、制御ユニット２０は、当該閉塞されていない第２ノズルＮ2に対応する第２駆動素子に微振動波形Ｗ2を供給する（ＳA41）。すなわち、１以上の第２ノズルＮ2のうち増粘指標が第２閾値よりも小さい第２ノズルＮ2については、ステップＳA5の実行前に、再度、内部のインクが微振動される。他方、全ての第２ノズルＮ2が閉塞された場合（ＳA45：YES）、増粘動作を終了する。以上の説明から理解される通り、各第２ノズルＮ2が閉塞するまで微振動波形Ｗ2が第２駆動素子に対して繰り返し供給される。第１実施形態の増粘動作では、インクを噴射させずに１以上の第２ノズルＮ2内のインクを微振動させることによりインクを増粘させる。
次に、クリーニング機構２９は、第１クリーニング動作を実行する（ＳA5）。第１クリーニング動作は、各第２ノズルＮ2内のインクを増粘させた状態で実行されるクリーニング動作である。したがって、第１クリーニング動作では、第１ノズルＮ1からはインクが排出されるが、閉塞された状態にある第２ノズルＮ2からはインクの排出が阻害される。以上の説明から理解される通り、ステップＳA4の増粘動作では、１以上の第２ノズルＮ2からステップＳA5のクリーニング動作によりインクが排出されない程度に、各第２ノズルＮ2内のインクが増粘される。
ここで、第２ノズルＮ2内のインクを増粘させずにクリーニング動作を実行する構成である比較例を想定する。比較例では、第１ノズルＮ1と第２ノズルＮ2とでインクの増粘の度合いが同程度であるから、クリーニング動作による排出圧力が、第１ノズルＮ1だけでなく第２ノズルＮ2にも均等に作用する。したがって、第２ノズルＮ2内のインクも第１ノズルＮ1内のインクと同様に排出される。すなわち、異常ノズルＮa内のインクを効率的に排出させることができない。それに対して、第１実施形態では、第２ノズルＮ2が閉塞した状態で第１クリーニング動作が実行されるから、排出圧力が第１ノズルＮ1に集中する。すなわち、第１クリーニング動作において各第１ノズルＮ1に作用する排出圧力は、比較例のクリーニング動作において各第１ノズルＮ1に作用する排出圧力よりも大きい。したがって、異常ノズルＮaから効率的にインクを排出させることができる。ひいては、比較例と比較して、ノズルＮの異常を効率的に解消することができる。なお、第１実施形態では、第１クリーニング動作の実行中は、各第２ノズルＮ2は微振動させない。
検出回路７０は、ステップＳA2において異常ノズルＮaであると判断されたノズルＮに対応する圧力室Ｃについて、残留振動Ｕを検出する（ＳA6）。具体的には、駆動素子Ｅに検査波形Ｗ3が供給されたときの圧力室Ｃ内の残留振動Ｕが検出される。制御ユニット２０は、ステップＳA2において異常ノズルＮaであると判断されたノズルＮの異常が解消されたか否かを判断する（ＳA7）。すなわち、異常ノズルＮa内の異物が除去されたか否かが判断される。具体的には、制御ユニット２０は、残留振動Ｕを表す電圧の周期が第１閾値を上回る場合には異常が解消されと判断し、当該周期が第１閾値を下回る場合には異常が解消されていないと判断する。また、制御ユニット２０は、残留振動Ｕを表す電圧の振幅値が第４閾値を上回る場合には異常が解消されと判断し、当該振幅値が第４閾値を下回る場合には異常が解消されていないと判断してもよい。以上の説明から理解される通り、ステップSA7の処理は、第１クリーニング動作の実行後に、ステップＳA2において異常ノズルＮaであると判断されたノズルＮについて異常の有無を判断する処理である。ステップＳA7の処理は「第２判断動作」に相当する。
全ての異常ノズルＮaの異常が解消された場合（ＳA7：YES）、クリーニング機構２９は、第２クリーニング動作を実行する。第２クリーニング動作は、第１クリーニングの実行後に実行されるクリーニング動作である。第１実施形態では、異常ノズルＮaの異常が第１クリーニング動作により解消された場合に第２クリーニング動作が実行される。第２クリーニングの排出強度は、第１クリーニング動作の排出強度よりも強い。したがって、第２ノズルＮ2から増粘したインクが排出される。すなわち、第２ノズルＮ2の閉塞が解消される。第２クリーニング動作は、１以上の第２ノズルＮ2からインクを排出させるクリーニング動作であるとも換言できる。以上の説明から理解される通り、第１実施形態の増粘動作においては、第１クリーニング動作では第２ノズルＮ2からインクが排出されないが、第２クリーニング動作では第２ノズルＮ2からインクが排出される程度に、第２ノズルＮ2内のインクを増粘させる。
他方、異常が解消されていないノズルＮがある場合（ＳA7：NO）、クリーニング機構２９は、第１クリーニング動作を再度実行する。以上の説明から理解される通り、全ての異常ノズルＮaについて異常が解消されるまで第１クリーニング動作が繰り返し実行されるから、ノズルの異常を解消できるという効果が顕著であるなお、複数のノズルＮの全てが正常ノズルＮbである場合（ＳA2：NO）、ステップＳA3からステップＳA8の処理は実行せずに、保守動作を終了する。
以上の説明から理解される通り、第１実施形態では、比較例と比較して、ノズルＮの異常を効率的に解消することができる。第１実施形態の増粘動作では、微振動させることで第２ノズルＮ2内のインクが増粘するから、簡便な構成により第２ノズルＮ2内のインクを増粘させることができる。また、微振動させる時間長に応じて第２ノズルＮ2内のインクの増粘の度合いを容易に調整できるという利点がある。
第１実施形態では、１以上の第２ノズルＮ2のうち増粘指標が第２閾値よりも小さい第２ノズルＮ2については、第１クリーニング動作の実行前に、内部のインクが微振動されるから、第２ノズルＮ2の増粘が不十分な状態で第１クリーニング動作が実行されることを防止できる。第１クリーニングにより異常ノズルＮaの異常が解消された場合に、排出強度が当該第１クリーニングよりも強い第２クリーニング動作が実行される第１実施形態の構成によれば、第２ノズルＮ2内における増粘したインクを排出させることができる。すなわち、第２ノズルＮ2についてもインクが噴射可能な状態になる。また、第１クリーニング動作の実行後にノズルＮの異常が解消されていない場合には第１クリーニング動作が再度実行されるから、ノズルＮの異常を解消できるという効果が顕著である。
第１実施形態において、図１１のステップＳA7においてノズルＮの異常が解消されていない場合（ＳA7:NO）に再度実行される第１クリーニング動作の排出強度を段階的に強くする構成も好適に採用される。ｎ回目に実行される第１クリーニング動作と、（ｎ+1）回目に実行される第１クリーニング動作とに着目する。ｎ回目の第１クリーニング動作の実行後に異常ノズルＮaの異常が解消されていない場合には、ｎ回目の第１クリーニング動作よりも排出強度が強い第１クリーニング動作が（ｎ+1）回目に実行される。ステップＳA7の処理後の第１クリーニング動作の排出強度が、当該ステップＳA7の処理前の第１クリーニング動作の排出強度よりも強いとも換言できる。したがって、ノズルＮの異常が解消できるという効果がより顕著である。また、最初から必要以上に強い強度で第１クリーニング動作をしなくてよいから、ノズルＮの異常を解消するためのインクの消費量を低減できる。以上の構成では、ステップＳA4の増粘動作において、（ｎ+1）回目の第１クリーニング動作により第２ノズルＮ2内のインクが排出されない程度に当該第２ノズルＮ2内のインクを増粘させる。なお、第２クリーニング動作の排出強度は、（ｎ+1）回目の第１クリーニング動作の排出強度よりも強い。
Ｂ．第２実施形態
本発明の第２実施形態を説明する。なお、以下の各例示において機能が第１実施形態と同様である要素については、第１実施形態の説明で使用した符号を流用して各々の詳細な説明を適宜に省略する。
図１３は、第２実施形態に係るヘッドユニット２６における複数のノズル列Ｌの模式図である。図１３には、４つのノズル列Ｌ(n)（ｎ＝１〜４）が図示されている。なお、ノズル列の個数は任意である。以下の説明では、１以上の異常ノズルＮaを含むノズル列Ｌ(n)を「異常ノズル列」と表記し、異常ノズルＮaを含まないノズル列Ｌ(n)を「正常ノズル列」と表記する。図１３の例示では、ノズル列Ｌ(2)およびノズル列Ｌ(4)の各々が異常ノズル列であり、ノズル列Ｌ(1)およびノズル列Ｌ(3)の各々が正常ノズル列である。ノズル列Ｌ(1)とノズル列Ｌ(3)との各々は、全て正常ノズルＮbで構成される。
保守動作では、第１実施形態と同様にステップＳA1およびステップＳA2が実施される。第２実施形態のステップＳA3では、ノズル列Ｌ(n)毎に第１ノズルＮ1か第２ノズルＮ2かを選択する。具体的には、制御ユニット２０は、異常ノズル列を構成する２以上のノズルＮの各々を第１ノズルＮ1として選択し、正常ノズル列を構成する２以上のノズルＮの各々を第２ノズルＮ2として選択する。すなわち、ノズル列Ｌ(2)を構成する各ノズルＮと、ノズル列Ｌ(4)を構成する各ノズルＮとが第１ノズルＮ1として選択される。また、ノズル列Ｌ(1)を構成する各ノズルＮと、ノズル列Ｌ(3)を構成する各ノズルＮとが第２ノズルＮ2として選択される。
ノズル列Ｌ(2)を構成する２以上のノズルＮは「１以上の第１ノズル」の例示である。同様に、ノズル列Ｌ(4)を構成する２以上のノズルＮは「１以上の第１ノズル」の例示である。ノズル列Ｌ(1)を構成する２以上のノズルＮは「１以上の第２ノズル」の例示である。同様に、ノズル列Ｌ(3)を構成する２以上のノズルＮは「１以上の第２ノズル」の例示である。以上の説明から理解される通り、第２実施形態の１以上の第１ノズルＮ1は、正常ノズルＮbを含む場合がある。すなわち、異常ノズルＮaを含む１以上のノズルＮが「１以上の第１ノズル」として包括的に表現される。１以上の第１ノズルＮ1は、全て異常ノズルＮaで構成される場合と、異常ノズルＮaおよび正常ノズルＮbの双方で構成される場合とを含む。
ステップＳA4の増粘動作では、第１実施形態と同様に、各第２ノズルＮ2内のインクが増粘される。すなわち、正常ノズル列を構成する２以上のノズルＮ内のインクが増粘され、異常ノズル列を構成する２以上のノズルＮについては増粘されない。ノズル列Ｌ(1)およびノズル列Ｌ(3)についてはノズルＮ内のインクが増粘され、ノズル列Ｌ(2)およびノズル列Ｌ(4)についてはノズルＮ内インクが増粘されない。ステップＳA5では、第１実施形態と同様に、第２ノズルＮ2を閉塞した状態で、第１ノズルＮ1からインクを排出させる第１クリーニング動作が実行される。すなわち、ノズル列Ｌ(1)およびノズル列Ｌ(3)のノズルＮを閉塞した状態で、ノズル列Ｌ(2)およびノズル列Ｌ(4)のノズルＮからインクを排出させる第１クリーニング動作が実行される。第１実施形態と同様に、ステップＳA6では、ステップＳA2において異常ノズルＮaと判断されたノズルＮについて残留振動Ｕを検出し、ステップＳA7では、当該異常ノズルＮaの異常が解消されたか否かが判断される。ステップＳA8についても、第１実施形態と同様に、第２クリーニング動作が実行される。
第２実施形態においても第１実施形態と同様の効果が実現される。第２実施形態では、１以上の第１ノズルＮ1が、異常ノズル列を構成する２以上のノズルＮであり、１以上の第２ノズルＮ2が、正常ノズル列を構成する２以上のノズルＮである。すなわち、ノズル列Ｌ(n)毎に第１ノズルＮ1であるか第２ノズルＮ2であるかが選択される。したがって、例えば、第１ノズルＮ1であるか第２ノズルＮ2であるかをノズルＮ毎に選択する構成と比較して、液体噴射装置１００の制御が容易になる。ただし、１以上の第１ノズルＮ1の各々を異常ノズルＮaとし、１以上の第２ノズルＮ2の各々を正常ノズルＮbとする第１実施形態の構成によれば、第１クリーニングにおいて排出圧力を異常ノズルＮaに特に集中させることができる。すなわち、ノズルＮの異常を解消できるという効果が顕著である。
Ｃ．第３実施形態
図１４は、第３実施形態に係る保守動作のフローチャートである。第３実施形態の保守動作は、第１実施形態の保守動作にステップＳB1からステップＳB3を追加した構成である。図１４に例示される通り、ステップＳB1からステップＳB3の処理は、ステップＳA1の前に実行される。保守動作を開始すると、検出回路７０は、複数の圧力室Ｃの各々について残留振動Ｕを検出する（ＳB1）。具体的には、駆動素子Ｅに検査波形Ｗ3が供給されたときの圧力室Ｃ内の残留振動Ｕが検出される。
制御ユニット２０は、複数のノズルＮの何れかに異常があるか否かを判断する（ＳB2）。例えば、複数のノズルＮの各々について順次に異常の有無が判断される。すなわち、各ノズルＮが異常ノズルＮaおよび正常ノズルＮbの何れであるかが判断される。具体的には、制御ユニット２０は、残留振動Ｕを表す電圧の周期が第１閾値を下回る場合にはノズルＮに異常があると判断し、当該周期が第１閾値を上回る場合にはノズルＮに異常がないと判断する。また、制御ユニット２０は、残留振動Ｕを表す電圧の振幅値が第４閾値を上回る場合にはノズルＮに異常がないと判断し、当該振幅値が第４閾値を下回る場合にはノズルＮに異常があると判断してもよい。ステップＳB2の処理は「第３判断動作」に相当する。複数のノズルＮにおいて異常があるノズルＮがある場合（ＳB2：YES）、クリーニング機構２９は、第３クリーニング動作を実行する（ＳB3）。第３クリーニング動作は、第１クリーニングの実行前に、複数のノズルＮ内のインクを増粘させずに実行される動作クリーニングである。したがって、第３クリーニング動作により、複数のノズルＮからインクが排出される。第３クリーニング動作の排出強度は、第１クリーニングの排出強度よりも強い。
なお、ステップＳB2では、複数のノズルＮの各々の全てについて異常の有無を判断することは必須ではない。例えば、複数のノズルＮから異常ノズルＮaが最初に検出された段階で、他のノズルＮについては異常の有無の判断を省略してもよい。すなわち、複数のノズルＮから１つの異常ノズルＮaが検出された段階で、ステップＳB3の第３クリーニング動作を実行してもよい。また、第３クリーニング動作は、吸引動作に限定されない。例えば、圧力室Ｃ内の圧力を噴射波形Ｗ1よりも強く変動させる波形を各駆動素子Ｅに供給することで、ノズルＮからインクを強制的に噴射させるフラッシングを第３クリーニング動作として実行してもよい。
第３クリーニング動作が終了すると、第１実施形態と同様に、各圧力室Ｃの残留振動Ｕが検出され（ＳA1）、当該残留振動Ｕに応じてノズルＮの異常の有無が判断される（ＳA2）。第３実施形態におけるステップＳA2の処理は、ノズルＮの異常が第３クリーニングにより解消されたか否かを判断する処理とも換言される。なお、ステップＳB3では、複数のノズルＮのうちステップＳB2において異常ノズルＮaと判断されたノズルＮについてのみ異常の有無を判断してもよい。すなわち、ステップＳB2において正常ノズルＮbと判断されたノズルＮについては異常の有無の判断が省略される。異常ノズルＮaがある場合（ＳA1）、第１実施形態と同様に、ステップＳA2からステップＳA8の処理が実行される。すなわち、第３実施形態では、第３クリーニング動作の実行によりノズルＮの異常が解消されなかった場合に、第１クリーニング動作が実行される。第３クリーニング動作によりノズルＮの異常が解消された場合には、第１クリーニング動作が省略されるとも換言できる。
第３実施形態においても第１実施形態と同様の効果が実現される。第３実施形態では、第３クリーニング動作の実行後にノズルＮの異常が解消していない場合に第１クリーニング動作が実行される。すなわち、第３クリーニング動作によりノズルＮの異常が解消された場合には、第１クリーニング動作が不要になる。したがって、ノズルＮの異常を解消するためのインクの消費量を低減できる。また、第３実施形態における第３クリーニング動作の排出強度は第１クリーニング動作の排出強度よりも強いから、ノズルＮの異常を第３クリーニングにより解消できる可能性が高くなる。したがって、不要な第１クリーニング動作が実行されることを低減できる。すなわち、ノズルＮの異常を解消するための液体の消費量を低減できる。なお、第３実機形態の構成は第２実施形態の構成にも適用できる。
Ｄ．変形例
以上に例示した各形態は多様に変形され得る。前述の各形態に適用され得る具体的な変形の態様を以下に例示する。なお、以下の例示から任意に選択された２以上の態様は、相互に矛盾しない範囲で適宜に併合され得る。
（１）前述の各形態では、第２ノズルＮ2を閉塞させるまでインクを増粘させた状態で第１クリーニング動作を実行したが、第２ノズルＮ2を閉塞させるまでインクを増粘させることは必須ではない。第１ノズルＮ1内のインクよりも第２ノズルＮ2内のインクが増粘された結果、第１クリーニング動作において第１ノズルＮ1内のインクよりも第２ノズルＮ2内のインクが排出されにくい状態であれば、第２ノズルＮ2内のインクの増粘の度合いは任意である。ただし、第２ノズルＮ2を閉塞させるまでインクを増粘させる前述の形態によれば、第１クリーニング動作において第２ノズルＮ2からインクが排出されないから、第１クリーニング動作において排出圧力が第１ノズルＮ1に集中するという効果が顕著である。
（２）前述の各形態では、吸引動作をクリーニング動作として例示したが、クリーニング動作は吸引動作に限定されない。例えば、複数のノズルＮにインクを供給するための共通液室Ｒの上流側においてインクを加圧する加圧動作をクリーニング動作として実行してもよい。以上の構成では、例えば、液体容器１４と共通液室Ｒとの間にダイアフラムおよびポンプ等の加圧機構を設置する。加圧機構はクリーニング機構２９の一例である。加圧機構により各ノズルＮ内のインクを加圧することで、当該ノズルＮかインクを強制的に排出させる。排出圧力を第１ノズルＮ1に集中させる前述の各形態の構成は、吸引動作または加圧動作を第１クリーニング動作とする場合に特に有効である。なお、クリーニング動作として加圧動作を実行する構成では、例えば、ダイアフラムの変位量が多いほど、または、ポンプの回転数が多いほど、排出総量が多くなる。すなわち、クリーニング動作の排出強度が、ダイアフラムの変位量またはポンプの回転数により規定される。また、加圧動作をクリーニング動作として実行する構成では、キャップ２９１によりノズルＮを封止することは必須ではない。
（３）前述の各形態では、第１クリーニング動作の実行中に第２ノズルＮ2を微振動させない構成を例示したが、第１クリーニング動作の実行中に第２ノズルＮ2を微振動させる構成も採用される。以上の構成によれば、第１クリーニング動作中に第２ノズルＮ2内のインクの増粘が解消されないから、排出圧力を第１ノズルＮ1に集中させるという効果が顕著である。ただし、第１クリーニング動作中に第２ノズルＮ2を微振動させない第１実施形態の構成によれば、第１クリーニング動作の制御と第２ノズルＮ2を微振動させる動作とを同時に制御することが不要になる。したがって、液体噴射装置１００における制御の負荷が低減される。また、例えば第２ノズルＮ2に連通する圧力室Ｃ内に異物が存在する状態で、第１クリーニング動作中に第２ノズルＮ2を微振動させると、振動板３６における当該第２ノズルＮ2に対応する領域内において変位にばらつきが生じることがある。その結果、振動板３６に局所的に応力が集中し、当該振動板３６が破損する可能性がある。第１クリーニング動作中に第２ノズルＮ2を微振動させない第１実施形態の構成によれば、仮に第２ノズルＮ2に連通する圧力室Ｃ内に異物が存在する場合でも、振動板３６が破損する可能性を低減できる。
（４）第１ノズルＮ1を選択する方法は、前述の各形態の例示に限定されない。図１５は、変形例に係る複数のノズルＮの模式図である。図１５に例示される通り、異常ノズルＮaと、当該異常ノズルＮaの周辺の正常ノズルＮbとを第１ノズルＮ1として選択してもよい。例えば、制御ユニット２０は、異常ノズルＮaと、当該異常ノズルＮaに隣接する２個の正常ノズルＮbを第１ノズルＮ1として選択し、第１ノズルＮ1以外の全てのノズルＮを第２ノズルＮ2として選択する。図１５では、異常ノズルＮaとＹ軸の方向において隣接する正常ノズルＮbを第１ノズルＮ1とする構成を例示したが、異常ノズルＮaとＸ軸の方向において隣接する正常ノズルＮbを第１ノズルＮ1として選択してもよい。異常ノズルＮaを含む１以上の第１ノズルＮ1が選択されれば、１以上の第１ノズルＮ1に含まれる正常ノズルＮbの個数は任意である。
例えば、インクの色毎に複数のノズルＮを区分し、当該区分毎に第１ノズルＮ1および第２ノズルＮ2の何れであるかを判断してもよい。例えば、異常ノズルＮaを含む区分の各ノズルＮが第１ノズルＮ1として選択され、異常ノズルＮaを含まない区分の各ノズルＮが第２ノズルＮ2として選択される。また、ヘッドユニット２６における液体噴射ヘッド２６１毎に、第１ノズルＮ1か第２ノズルＮ2かを選択してもよい。異常ノズルＮaを含む液体噴射ヘッド２６１の複数のノズルＮの各々は第１ノズルＮ1として選択され、異常ノズルＮaを含まない液体噴射ヘッド２６１の複数のノズルＮの各々は第２ノズルＮ2として選択される。また、液体噴射ヘッド２６１が複数のノズル列を含む構成においては、所定の列数を単位として当該単位毎に第１ノズルＮ1か第２ノズルＮ2かを選択してもよい。
（５）前述の各形態では、正常ノズルＮbを第２ノズルＮ2として選択したが、異常ノズルＮaを第２ノズルＮ2として選択してもよい。１以上の第２ノズルＮ2は、典型的には全て正常ノズルＮbで構成されるが、１以上の第２ノズルＮ2が異常ノズルＮaを含んでもよい。
（６）前述の各形態では、残留振動Ｕに応じてノズルＮの異常の有無を判断したが、ノズルＮの異常の有無を判断する方法は以上の例示に限定されない。例えば、ノズルＮに異物が存在する場合には、インクの噴射方向に誤差が発生する。したがって、インクの噴射方向を例えば光学的に検出することで、異物の有無を判断してもよい。また、テストパターンを印刷した印刷結果に応じて異物の有無を判断してもよい。異物に起因して各圧力室Ｃ内のインクの温度が異なる場合がある。したがって、例えば各圧力室Ｃ内に設けられた温度センサーの検出温度に応じて異物の有無を判断してもよい。ただし、圧力室Ｃ内の残留振動Ｕに応じてノズルＮの異常の有無を判断する構成によれば、ノズルＮの異常の有無が高精度に判断できるという利点がある。
（７）前述の各形態では、残留振動Ｕを表す電圧の周期を増粘指標として例示したが、増粘指標は以上の例示に限定されない。図１２には、第２ノズルＮ2の残留振動Ｕの電圧を表す振幅値ΔＵが図示されている。具体的には、第２ノズルＮ2内のインクの増粘が十分に進行した場合の残留振動Ｕ1を表す電圧の振幅値ΔＵ1と、第２ノズルＮ2内のインクの増粘が十分でない場合の残留振動Ｕ2を表す電圧の振幅値ΔＵ2とが、図１２に図示されている。図１２に例示される通り、残留振動Ｕ1を表す電圧の振幅値ΔＵ1は、残留振動Ｕ2を表す電圧の振幅値ΔＵ2よりも小さいという傾向もある。したがって、残留振動Ｕを表す電圧の振幅値ΔＵに応じた値を増粘指標として利用してもよい。例えば残留振動Ｕを表す電圧の振幅値ΔＵの逆数が増粘指標として利用される。なお、残留振動Ｕの振幅値ΔＵは、例えば、残留振動Ｕに含まれる複数のピークのうち最大のピークにおける振幅値である。具体的には、残留振動Ｕの振幅値ΔＵは、基準となる電圧値Ｖ0と絶対値が最大となるピーク値との差分の絶対値である。電圧値Ｖ0は、圧力室Ｃ内に振動が発生していない状態において検出回路７０が検出する電圧ＶCである。なお、電圧値Ｖ0は、例えば、検査波形Ｗ3の形状、または、残留振動Ｕを検出するタイミング等に応じて適宜に変更し得るため、電圧ＶCに限定されない。
以上の構成では、制御ユニット２０は、振幅値ΔＵが第３閾値以上である場合には、第２ノズルＮ2が閉塞されたと判断し、当該振幅値ΔＵが第３閾値よりも小さい場合には、第２ノズルＮ2が閉塞されていないと判断する。第３閾値は、例えば第２ノズルＮ2内のインクの増粘が十分に進行した場合の残留振動Ｕ1の振幅値ΔＵ1に応じて設定される。第３閾値は「所定値」の例示である。また、例えば残留振動Ｕの電圧の平均値、または、残留振動Ｕにおける電圧の変化率等を増粘指標としてもよい。
（８）前述の各形態において、第２ノズルＮ2内のインクを増粘させる方法は駆動素子Ｅに対する微振動波形Ｗ2の供給に限定されない。例えば、第２ノズルＮ2内のインクをヒーター等により加熱することで、第２ノズルＮ2内のインクを増粘させてもよい。ヒーターは、例えば各圧力室Ｃに対応する位置、または、噴射面に対向する位置に設置される。なお、制御ユニット２０は、ヒーターの加熱により第２ノズルＮ2からインクが噴射されないように、当該ヒーターの発熱量を制御する。
（９）前述の各形態の増粘動作において、制御ユニット２０は、所定の期間にわたり微振動波形Ｗ2が第２駆動素子に供給されたことを契機として第２ノズルＮ2が閉塞されたと判断してもよい。すなわち、図１１のステップＳA42からステップＳA45は省略される。
（１０）前述の各形態では、噴射波形Ｗ1と微振動波形Ｗ2と検査波形Ｗ3とを１つの駆動信号ＣＯＭに含む構成を例示したが、例えば各波形をそれぞれ個別の駆動信号ＣＯＭに含む構成も採用される。
（１１）前述の各形態では、圧電素子を駆動素子Ｅとして例示したが、駆動素子Ｅは圧力室Ｃ内のインクの圧力を変動させることが可能であれば任意である。例えば、静電アクチュエータ等の振動体を駆動素子Ｅとして利用してもよい。また、加熱により圧力室Ｃ内の圧力を変動させる発熱素子を駆動素子Ｅとして利用してもよい。
（１２）図１６は、変形例に係る保守動作のフローチャートである。図１６に例示される保守動作は、発熱素子を駆動素子Ｅとして利用する構成において採用される。図１６の保守動作を開始すると、第１実施形態と同様に、ステップＳA1およびステップＳA2が実行される。複数のノズルＮにおいて異常ノズルＮaがある場合（ＳA2：YES）制御部３００は、増粘動作を実行する（ＳC1）。増粘動作は、ヘッドユニット２６における複数のノズルＮのインクを増粘する動作である。例えば、当該複数のノズルＮの全てが閉塞するまでインクが増粘される。制御部３００は、増粘動作後の複数のノズルＮから１以上の第１ノズルＮ1を選択する（SC2）。１以上の第１ノズルＮ1は、第１実施形態と同様に、ステップＳA2で異常ノズルＮaと判断されたノズルＮを含む。制御部３００は、各第１ノズルＮ1から増粘したインクを排出させる（ＳC3）。具体的には、複数の駆動素子Ｅのうち１以上の第１ノズルＮ1にそれぞれ対応する１以上の駆動素子Ｅを駆動することで当該第１ノズルＮ1からインクを噴射させる。発熱素子は、例えば圧電素子よりもノズルＮ内に強く圧力を付与することが可能である。したがって、発熱素子を駆動素子Ｅとする構成では、ノズルＮ内部のインクが増粘した状態でも当該ノズルＮからインクを噴射させることができる。ステップＳC3の処理により、第１ノズルＮ1の閉塞は解消されたが、第１ノズルＮ1以外のノズルＮについては増粘が維持された状態になる。以上の状態で、クリーニング機構２９は、第１実施形態と同様に、第１クリーニング動作を実行する（ＳA5）。すなわち、第１クリーニング動作により、１以上の第１ノズルＮ1からインクが排出される。以上の構成においても前述の各形態と同様に、ノズルＮの異常を効率的に解消させることができる。
（１３）前述の各形態において、第１クリーニングを繰り返し実行しても異常が解消されない異常ノズルＮaがある場合には、印刷動作において当該異常ノズルＮaからのインクの噴射を禁止する処理、印刷動作において当該異常ノズルＮaを正常ノズルＮbが補完するように制御する処理、ノズルＮに異常があることを報知する処理、および、当該異常ノズルＮaを第１クリーニング動作の対象から除外する処理のうち少なくとも１つの処理を実行してもよい。
（１４）第３実施形態において、図１４の第３クリーニング動作の実行後に、ノズルＮの異常が解消していない場合には、当該３クリーニング動作を繰り返し実行してもよい。以上の構成では、第３クリーニング動作の排出強度を段階的に強くする構成も好適である。ｎ回目の第３クリーニング動作と、（ｎ+1）回目の第３クリーニング動作とに着目すると、（ｎ+1）回目の第３クリーニング動作の排出強度は、ｎ回目の第３クリーニング動作の排出強度よりも強い。第３クリーニング動作を所定の回数にわたり実行してもノズルＮの異常が解消されない場合には、第１クリーニング動作が実行される。
（１５）前述の各形態では、ノズルＮを閉塞するために必要な微振動波形Ｗ2の供給時間を、例えば１５秒間から５分間と例示したが、当該供給時間は以上の例示に限定されない。ノズルＮが閉塞するまでに必要な微振動波形Ｗ2の供給時間は、例えば微振動波形Ｗ2の電圧値に応じて適宜に変更される。例えば、駆動素子Ｅに対する微振動波形Ｗ2の供給では、インクの排出による排熱が阻害されるため、電圧値が高いほど圧力室Ｃ近傍の蓄熱量が多くなる。したがって、ノズルＮ内のインクの増粘が進行する速度が速くなるという事情がある。また、当該供給時間は、液体噴射装置１００が使用される環境下での温度および湿度に応じても変更される。例えば、液体噴射装置１００が使用される環境が高温および低湿であるほど、ノズルＮ内のインクの増粘が進行する速度が速くなる。また、当該供給時間は、インクの粘度にも依存する。例えば、インクの粘度が高いほど、ノズルＮ内のインクの増粘が進行する速度が速くなる。
（１６）前述の各形態において、第２クリーニング動作の実行後に、第２ノズルＮ2の閉塞が解消されたか否かを判断する処理を実行してもよい。例えば、第２ノズルＮ2に対応する圧力室内の残留振動Ｕに応じて、当該第２ノズルＮ2の閉塞が解消されたか否かが判断される。なお、第２ノズルＮ2の閉塞が解消されていない場合には、第２クリーニング動作を繰り返し実行してもよい。
（１７）前述の各形態では、液体噴射ヘッド２６１を搭載した搬送体２４２を往復させるシリアル方式の液体噴射装置１００を例示したが、複数のノズルＮが媒体１２の全幅にわたり分布するライン方式の液体噴射装置１００にも本発明を適用することが可能である。
（１８）前述の各形態で例示した液体噴射装置１００は、印刷に専用される機器のほか、ファクシミリ装置やコピー機等の各種の機器に採用され得る。もっとも、本発明の液体噴射装置の用途は印刷に限定されない。例えば、色材の溶液を噴射する液体噴射装置は、液晶表示装置のカラーフィルターを形成する製造装置として利用される。また、導電材料の溶液を噴射する液体噴射装置は、配線基板の配線や電極を形成する製造装置として利用される。
Ｅ：付記
以上に例示した形態から、例えば以下の構成が把握される。
好適な態様（態様１）に係る液体噴射装置は、液体を噴射する複数のノズルを具備し、前記複数のノズルの各々について異常の有無を判断する第１判断動作を実行し、前記第１判断動作において前記異常があると判断されたノズルを含む１以上の第１ノズルとは異なる１以上の第２ノズル内の液体を増粘させる増粘動作を実行し、前記１以上の第１ノズルから液体を排出させる第１クリーニング動作を実行する。以上の態様によれば、異常があると判断されたノズルを含む１以上の第１ノズルとは異なる１以上の第２ノズル内の液体を増粘させて、当該１以上の第１ノズルから液体を排出させる第１クリーニング動作が実行される。第２ノズル内の液体の増粘が進行すると、第１クリーニング動作において第２ノズルから液体が排出されにくくなる。その結果、第１クリーニング動作において液体を排出させるための圧力が第１ノズルに集中する。すなわち、異常があるノズルから効率的に液体を排出させることができる。したがって、第２ノズル内の液体を増粘させずに第１ノズルから液体を排出させる構成と比較して、ノズルの異常を効率的に解消することができる。
態様１の具体例（態様２）において、前記第１クリーニング動作は、前記複数のノズルをキャップにより封止した状態で当該キャップの内部空間の圧力を低下させる吸引動作、または、複数のノズルに液体を供給するための共通液室の上流側において液体を加圧する加圧動作である。キャップの内部空間の圧力を低下させる吸引動作、または、共通液室の上流側において液体を加圧する加圧動作を第１クリーニング動作とする場合に、液体を排出させるための圧力を第１ノズルに集中させる構成が特に有効である。
態様１または態様２の具体例（態様３）において、前記増粘動作においては、前記１以上の第２ノズルから前記第１クリーニング動作により液体が排出されない程度に増粘させる。以上の態様によれば、第１クリーニング動作において第２ノズルから液体が排出されないから、第１クリーニング動作において液体を排出させるための圧力が第１ノズルに集中するという効果が顕著である。
態様１から態様３の何れかの具体例（態様４）において、前記増粘動作においては、液体を噴射させずに前記１以上の第２ノズル内の液体を微振動させることにより液体を増粘させる。以上の態様によれば、微振動させることで第２ノズル内の液体が増粘するから、簡便な構成により第２ノズルを内の液体を増粘させることができる。また、微振動の強度または微振動させる時間長に応じて第２ノズル内の液体の増粘度を調整できる。
態様４の具体例（態様５）において、前記第１クリーニング動作の実行中は、前記１以上の第２ノズルを微振動させない。以上の態様では、第１クリーニング動作中に第２ノズルが微振動されないから、第１クリーニング動作の制御と第２ノズルを微振動させる動作とを同時に制御することが不要になる。したがって、液体噴射装置における制御の負荷が低減される。また、第２ノズルに連通する圧力室内に異物が存在する状態で、第１クリーニング動作中に第２ノズルを微振動させると、振動板における当該第２ノズルに対応する領域内において変位にばらつきが生じることがある。その結果、振動板に局所的に応力が集中し、当該振動板が破損する可能性がある。第１クリーニング動作中に第２ノズルを微振動させない構成によれば、仮に第２ノズルに連通する圧力室内に異物が存在する場合でも、振動板が破損する可能性を低減できる。
態様４または態様５の具体例（態様６）において、前記増粘動作においては、前記１以上の第２ノズルの各々について液体の増粘の度合いを表す指標を特定し、前記１以上の第２ノズルのうち前記指標が前記所定値よりも小さい第２ノズルについては、前記第１クリーニング動作の実行前に、内部の液体を微振動させる。以上の態様では、１以上の第２ノズルのうち増粘度を表す指標が所定値よりも小さい第２ノズルについては、第１クリーニング動作の実行前に、内部の液体が微振動されるから、第２ノズルの増粘が不十分な状態で第１クリーニング動作が実行されることを防止できる。
態様１から態様６の何れかの具体例（態様７）において、前記第１クリーニング動作の実行後に、前記１以上の第２ノズルから液体を排出させる第２クリーニング動作を実行し、前記第２クリーニング動作により液体を排出させる強度は、前記第１クリーニング動作により液体を排出させる強度よりも強い。以上の態様では、第１クリーニング動作の実行後に、当該第１クリーニング動作の強度よりも強い強度で第２クリーニング動作が実行されるから、第２ノズル内における増粘したインクを排出させることができる。すなわち、第２ノズルについてもインクが噴射可能な状態になる。
態様１から態様７の何れかの具体例（態様８）において、前記第１クリーニング動作の実行後に、前記第１判断動作において前記異常があると判断されたノズルについて異常の有無を判断する第２判断動作を実行し、前記第２判断動作において異常があると判断されたノズルがある場合には、前記第１クリーニング動作を実行する。以上の態様では、第１クリーニング動作の実行後にノズルの異常が解消されていない場合には第１クリーニング動作が再度実行されるから、ノズルの異常を解消できるという効果が顕著である。
態様８の具体例（態様９）において、前記第２判断動作後の前記第１クリーニング動作により液体を排出させる強度は、前記第２判断動作前の前記第１クリーニング動作により液体を排出させる強度よりも強い。以上の態様では、ｎ回目の第１クリーニング動作の実行後にノズルの異常が解消されていない場合には、ｎ回目の第１クリーニング動作よりも強い第１クリーニング動作が（ｎ+1）回目に実行されるから、ノズルの異常が解消できるという効果がより顕著である。また、最初から必要以上に強い強度で第１クリーニング動作をしなくてよいから、ノズルの異常を解消するための液体の消費量を低減できる。
態様１から態様９の何れかの具体例（態様１０）において、前記複数のノズルの何れかに異常があるか否かを判断する第３判断動作を実行し、前記第３判断動作の実行後に、前記複数のノズルから液体を排出させる第３クリーニング動作を実行し、前記第３クリーニング動作の実行後に、前記第１判断動作を実行する。以上の態様では、複数のノズルの何れかに異常がある場合に、ノズルから液体を排出させる第３クリーニング動作が実行され、当該第３クリーニング動作の実行後に、第１判断動作が実行される。すなわち、第３クリーニング動作によりノズルの異常が解消された場合には、第１クリーニング動作が不要になる。したがって、ノズルの異常を解消するための液体の消費量を低減できる。
態様１０の具体例（態様１１）において、前記第３クリーニング動作により液体を排出させる強度は、前記第１クリーニング動作により液体を排出させる強度よりも強い。以上の態様では、第１クリーニング動作の実行前に、当該第１クリーニング動作よりも強い第３クリーニング動作が実行されるから、第３クリーニングによりノズルの異常を解消できる可能性が高くなる。したがって、不要な第１クリーニング動作が実行されることを低減できる。すなわち、ノズルの異常を解消するための液体の消費量を低減できる。
態様１から態様１１の何れかの具体例（態様１２）において、前記第１判断動作においては、前記ノズルと連通する圧力室内の液体の圧力を変動させたときの当該圧力室内の残留振動に応じて、前記異常の有無を判断する。以上の態様では、圧力室内の液体の圧力を変動させたときの当該圧力室内の残留振動に応じてノズルの異常の有無が判断されるから、ノズルの異常の有無を高精度に判断できる。
態様１から態様１２の何れかの具体例（態様１３）において、前記１以上の第１ノズルの各々は、前記第１判断動作において異常があると判断されたノズルであり、前記１以上の第２ノズルの各々は、前記第１判断動作において異常がないと判断されたノズルである。以上の態様では、異常がないと判断されたノズルを第２ノズルとして内部の液体が増粘され、異常があると判断されたノズルを第１ノズルとして第１クリーニング動作により液体が排出される。したがって、第１クリーニングにおいて液体を排出させるための圧力を異常があるノズルに特に集中させることができる。すなわち、ノズルの異常を解消できるという効果が顕著である。
態様１から態様１３の何れかの具体例（態様１４）において、前記複数のノズルは、２以上のノズルが所定方向に配列される複数のノズル列を構成し、前記１以上の第１ノズルは、前記複数のノズル列のうち、前記第１判断動作において異常があると判断されたノズルを含むノズル列を構成する前記２以上のノズルであり、前記１以上の第２ノズルは、前記複数のノズル列のうち、前記第１判断動作において異常があると判断されたノズルを含まないノズル列を構成する前記２以上のノズルである。以上の態様では、１以上の第１ノズルは、複数のノズル列のうち異常があると判断されたノズルを含むノズル列を構成する２以上のノズルであり、１以上の第２ノズルは、複数のノズル列のうち異常があると判断されたノズルを含まないノズル列を構成する２以上のノズルである。すなわち、ノズル列毎に第１ノズルであるか第２ノズルであるかが選択される。したがって、例えば、第１ノズルであるか第２ノズルであるかをノズル毎に選択する構成と比較して、液体噴射装置の制御が容易になる。
他の好適な態様（態様１５）に係る液体噴射装置は、液体を噴射する複数のノズルと、
前記複数のノズルにそれぞれ対応する複数の発熱素子と、を具備し、前記複数のノズルの各々について異常の有無を判断する第１判断動作を実行し、前記複数のノズル内の液体を増粘させる増粘動作を実行し、前記複数の発熱素子のうち前記異常があると判断されたノズルを含む１以上の第１ノズルにそれぞれ対応する１以上の発熱素子を駆動することで当該１以上の第１ノズルから液体を噴射させ、前記１以上の第１ノズルから液体を排出させる第１クリーニング動作を実行する。以上の態様によれば、複数のノズルのうち第１ノズルとは異なる１以上のノズルの液体が増粘した状態で、１以上の第１ノズルから液体を排出させる第１クリーニング動作が実行される。すなわち、第１クリーニング動作において、第１ノズル以外のノズルからは液体が排出されにくくなる。その結果、第１クリーニング動作において液体を排出させるための圧力が第１ノズルに集中する。すなわち、異常があるノズルから効率的に液体を排出させることができる。したがって、第１ノズル以外のノズル内の液体を増粘させずに第１ノズルから液体を排出させる構成と比較して、ノズルの異常を効率的に解消させることができる。
好適な態様（態様１６）に係る液体噴射装置の制御方法は、液体を噴射する複数のノズルを具備する液体噴射装置の制御方法であって、前記複数のノズルの各々について異常の有無を判断する第１判断動作を実行し、前記第１判断動作において前記異常があると判断されたノズルを含む１以上の第１ノズルとは異なる１以上の第２ノズル内の液体を増粘させる増粘動作を実行し、前記１以上の第１ノズルから液体を排出させる第１クリーニング動作を実行する。
態様１６の具体例（態様１７）において、前記増粘動作においては、前記１以上の第２ノズルから前記第１クリーニング動作により液体が排出されない程度に増粘させる。
態様１６または態様１７の具体例（態様１８）において、前記増粘動作においては、液体を噴射させずに前記１以上の第２ノズル内の液体を微振動させることにより液体を増粘させる。
態様１８の具体例（態様１９）において、前記第１クリーニング動作の実行中は、前記１以上の第２ノズルを微振動させない。
態様１８または態様１９の具体例（態様２０）において、前記増粘動作においては、前記１以上の第２ノズルの各々について液体の増粘の度合いを表す指標を特定し、前記１以上の第２ノズルのうち前記指標が前記所定値よりも小さい第２ノズルについては、前記第１クリーニング動作の実行前に、内部の液体を微振動させる。
１００…液体噴射装置、１４…液体容器、２０…制御ユニット、２２…搬送機構、２４…移動機構、２４２…搬送体、２４４…搬送ベルト、２６…ヘッドユニット、２６１…液体噴射ヘッド、２８…固定板、２９…クリーニング機構、２９１…キャップ、２９３…吸引ポンプ、３００…制御部、３２…第１流路基板、３２２…開口部、３２４…供給流路、３２６…連通流路、３２８…中継流路、３４…第２流路基板、３４１…加圧流路、３６…振動板、３６１…第１層、３６２…第２層、４２…筐体部、４２２…収容部、４２４…導入口、４６…ノズル板、４８…コンプライアンス部、４８１…可撓性部材、４８２…支持板、５０…駆動回路、７０…検出回路、Ｃ…圧力室、Ｅ…駆動素子、Ｎ…ノズル、Ｎ1…第１ノズル、Ｎ2…第２ノズル、Ｎa…異常ノズル、Ｎb…正常ノズル、Ｏ…開口部、Ｒ…共通液室、Ｗ1…噴射波形、Ｗ2…微振動波形、Ｗ3…検査波形。

Claims (20)

  1. 液体を噴射する複数のノズルを具備し、
    前記複数のノズルの各々について異常の有無を判断する第１判断動作を実行し、
    前記第１判断動作において前記異常があると判断されたノズルを含む１以上の第１ノズルとは異なる１以上の第２ノズル内の液体を増粘させる増粘動作を実行し、
    前記１以上の第１ノズルから液体を排出させる第１クリーニング動作を実行する
    液体噴射装置。
  2. 前記第１クリーニング動作は、前記複数のノズルをキャップにより封止した状態で当該キャップの内部空間の圧力を低下させる吸引動作、または、複数のノズルに液体を供給するための共通液室の上流側において液体を加圧する加圧動作である
    請求項１の液体噴射装置。
  3. 前記増粘動作においては、前記１以上の第２ノズルから前記第１クリーニング動作により液体が排出されない程度に増粘させる
    請求項１または請求項２の液体噴射装置。
  4. 前記増粘動作においては、液体を噴射させずに前記１以上の第２ノズル内の液体を微振動させることにより液体を増粘させる
    請求項１から請求項３の何れかの液体噴射装置。
  5. 前記第１クリーニング動作の実行中は、前記１以上の第２ノズルを微振動させない
    請求項４の液体噴射装置。
  6. 前記増粘動作においては、
    前記１以上の第２ノズルの各々について液体の増粘の度合いを表す指標を特定し、
    前記１以上の第２ノズルのうち前記指標が前記所定値よりも小さい第２ノズルについては、前記第１クリーニング動作の実行前に、内部の液体を微振動させる
    請求項４または請求項５の液体噴射装置。
  7. 前記第１クリーニング動作の実行後に、前記１以上の第２ノズルから液体を排出させる第２クリーニング動作を実行し、
    前記第２クリーニング動作により液体を排出させる強度は、前記第１クリーニング動作により液体を排出させる強度よりも強い
    請求項１から請求項６の何れかの液体噴射装置。
  8. 前記第１クリーニング動作の実行後に、前記第１判断動作において前記異常があると判断されたノズルについて異常の有無を判断する第２判断動作を実行し、
    前記第２判断動作において異常があると判断されたノズルがある場合には、前記第１クリーニング動作を実行する
    請求項１から請求項７の何れかの液体噴射装置。
  9. 前記第２判断動作後の前記第１クリーニング動作により液体を排出させる強度は、前記第２判断動作前の前記第１クリーニング動作により液体を排出させる強度よりも強い
    請求項８の液体噴射装置。
  10. 前記複数のノズルの何れかに異常があるか否かを判断する第３判断動作を実行し、
    前記第３判断動作の実行後に、前記複数のノズルから液体を排出させる第３クリーニング動作を実行し、
    前記第３クリーニング動作の実行後に、前記第１判断動作を実行する
    請求項１から請求項９の何れかの液体噴射装置。
  11. 前記第３クリーニング動作により液体を排出させる強度は、前記第１クリーニング動作により液体を排出させる強度よりも強い
    請求項１０の液体噴射装置。
  12. 前記第１判断動作においては、前記ノズルと連通する圧力室内の液体の圧力を変動させたときの当該圧力室内の残留振動に応じて、前記異常の有無を判断する
    請求項１から請求項１１の何れかの液体噴射装置。
  13. 前記１以上の第１ノズルの各々は、前記第１判断動作において異常があると判断されたノズルであり、
    前記１以上の第２ノズルの各々は、前記第１判断動作において異常がないと判断されたノズルである
    請求項１から請求項１２の何れかの液体噴射装置。
  14. 前記複数のノズルは、２以上のノズルが所定方向に配列される複数のノズル列を構成し、
    前記１以上の第１ノズルは、前記複数のノズル列のうち、前記第１判断動作において異常があると判断されたノズルを含むノズル列を構成する前記２以上のノズルであり、
    前記１以上の第２ノズルは、前記複数のノズル列のうち、前記第１判断動作において異常があると判断されたノズルを含まないノズル列を構成する前記２以上のノズルである
    請求項１から請求項１３の何れかの液体噴射装置。
  15. 液体を噴射する複数のノズルと、
    前記複数のノズルにそれぞれ対応する複数の発熱素子と、を具備し、
    前記複数のノズルの各々について異常の有無を判断する第１判断動作を実行し、
    前記複数のノズル内の液体を増粘させる増粘動作を実行し、
    前記複数の発熱素子のうち前記異常があると判断されたノズルを含む１以上の第１ノズルにそれぞれ対応する１以上の発熱素子を駆動することで当該１以上の第１ノズルから液体を噴射させ、
    前記１以上の第１ノズルから液体を排出させる第１クリーニング動作を実行する
    液体噴射装置。
  16. 液体を噴射する複数のノズルを具備する液体噴射装置の制御方法であって、
    前記複数のノズルの各々について異常の有無を判断する第１判断動作を実行し、
    前記第１判断動作において前記異常があると判断されたノズルを含む１以上の第１ノズルとは異なる１以上の第２ノズル内の液体を増粘させる増粘動作を実行し、
    前記１以上の第１ノズルから液体を排出させる第１クリーニング動作を実行する
    液体噴射装置の制御方法。
  17. 前記増粘動作においては、前記１以上の第２ノズルから前記第１クリーニング動作により液体が排出されない程度に増粘させる
    請求項１６の液体噴射装置の制御方法。
  18. 前記増粘動作においては、液体を噴射させずに前記１以上の第２ノズル内の液体を微振動させることにより液体を増粘させる
    請求項１６または請求項１７の液体噴射装置の制御方法。
  19. 前記第１クリーニング動作の実行中は、前記１以上の第２ノズルを微振動させない
    請求項１８の液体噴射装置の制御方法。
  20. 前記増粘動作においては、
    前記１以上の第２ノズルの各々について液体の増粘の度合いを表す指標を特定し、
    前記１以上の第２ノズルのうち前記指標が前記所定値よりも小さい第２ノズルについては、前記第１クリーニング動作の実行前に、内部の液体を微振動させる
    請求項１８または請求項１９の液体噴射装置の制御方法。
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