JP2021035698A - 合成ゴムの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】刃部の搬送方向への倒れを規制するとともに、切断中のゴムシートの倒れや捩れを有効に抑制し、良好な切断面を得ることのできる合成ゴムの製造方法を実現する。【解決手段】所定幅で連続するシート状の合成ゴム１５をコンベア搬送する搬送工程と、シート状の合成ゴム１５の搬送方向下流側でその合成ゴム１５の先端側部分を所定長さのカットシート状に切断する切断工程とを含む合成ゴムの製造方法であり、切断工程では、コンベア７４上のシート状の合成ゴム１５の上面に対向するよう、シート状の合成ゴム１５の上面に対し刃先線が異なる高さに連続的に変化する刃部を有する切断刃７０を配置するとともに、切断刃７０を、コンベア７４上のシート状の合成ゴム１５より外側方で昇降可能にガイドしておき、切断刃７０を昇降させてシート状の合成ゴム１５を所定搬送位置で切断し、カットシート状の合成ゴム１６とする。【選択図】図１

Description

本発明は、合成ゴムの製造方法に関し、特にアクリルゴムのシートやベールの製造に好適な合成ゴムの製造方法に関する。

合成ゴム、例えばアクリルゴムは、アクリル酸エステルを主成分とする重合体であり、一般に耐熱性、耐油性及び耐オゾン性に優れたゴムとして知られ、自動車関連の分野などで広く用いられている。

このような合成ゴムは、通常、ゴムを構成する単量体成分を乳化重合し、得られた乳化重合液と凝固剤を接触させ、得られる含水クラムを所定含水量以下に乾燥した後に、ベール化された状態で製品として出荷される。

従来のこの種の合成ゴムの製造方法として、例えば特許文献１には、粘着性を有する連続シートから所定長さのカットシート状のゴムを切断するためにローラコンベアの所定搬送位置の上下に切断刃と刃受けを設けて、ゴムシートを切断刃と刃受けで挟み込みながら、ゴムシートを切断するようにしたものが開示されている。

また、特許文献２には、未加硫ゴム供給装置から連続的に供給されるシート状の未加硫ゴムを搬送する複数のコンベアのうち上流側のコンベアの終端上部にカッターを配置するとともに、同コンベアの上流端部にゴムシートの移動距離を計測する移動距離センサを配置して、連続的に供給されるゴムシートの所定移動距離ごとに、規定重量範囲のゴムベールを切り出すものが開示されている。

特開平３−１１７５９５号公報 特開平６−２０１４４０号公報

しかしながら、前述のような従来の合成ゴムの製造方法にあっては、切断刃がゴムシートの上面に対し平行な刃先線となる部分を広範囲に有していたため、切断刃の下降途中で切断力が大きく変化するとともにゴムシートが撓み、切断面に傾きやねじれが生じたりゴムシートにずれが生じたりする可能性がある。

そこで、本発明は、刃部の搬送方向への倒れを規制するとともに、切断中のゴムシートの倒れや捩れを有効に抑制し、良好な切断面を得ることのできる合成ゴムの製造方法を実現することを目的とする。

本発明の合成ゴムの製造方法は、上記目的達成のため、所定幅で連続するシート状の合成ゴムをコンベアで搬送する搬送工程と、前記シート状の合成ゴムの搬送方向下流側で該合成ゴムの先端側部分を所定長さのカットシート状に切断する切断工程と、を含む合成ゴムの製造方法であって、前記切断工程で、前記コンベア上の前記シート状の合成ゴムの上面に対向するよう、前記シート状の合成ゴムの上面に対し刃先線が異なる高さに連続的に変化する刃部を有する切断刃を配置するとともに、該切断刃を、前記コンベア上の前記シート状の合成ゴムより外側方で昇降可能にガイドしておき、該切断刃を昇降させて前記シート状の合成ゴムを所定搬送位置で切断することを特徴とする。

この構成により、本発明では、本発明では、シート状の合成ゴムの幅方向位置が異なると刃先線の高さが異なる切断刃によって、連続シート状の所定幅の合成ゴムを、その搬送方向の先端部の幅方向全域で連続的に切断進行させるので、均等に所定長さに切断加工でき、且つ、良好な切断面形状に切断できる。また、切断刃をシート状の合成ゴムより外側方で昇降可能にガイドするので、刃部の搬送方向への倒れを規制して安定した切断ができるとともに、ガイド手段によってシート状の合成ゴムの横ずれを容易に制限することもできる。

本発明の合成ゴムの製造方法においては、前記切断工程で、前記コンベア上の前記シート状の合成ゴムの上面に対向するよう、前記シート状の合成ゴムの幅方向に互いに隣り合うとともにそれぞれ前記シート状の合成ゴムに向かって突出する複数の突出した刃部を有する切断刃を配置しておき、該切断刃の突出した刃部を昇降させて前記シート状の合成ゴムを前記幅方向の複数箇所で並行して切断するようにしてもよい。突出した刃部は、好ましくは、それぞれの刃先線が鈍角または鋭角に屈曲するものであり、より好ましくは鈍角に屈曲するものである。

この場合、シート状の合成ゴムの幅方向に隣接する複数の突出した刃部により、連続シート状の所定幅の合成ゴムを、その幅方向の全域にて多点で切断開始し及び進行させることができ、均等に所定長さに切断加工するとともに、良好な切断面形状に切断することができる。

本発明の合成ゴムの製造方法においては、前記コンベア上の前記シート状の合成ゴムより外側方で前記刃先線より下方に突出する複数の縦ガイド部を有する切断刃によって、前記切断工程で前記シート状の合成ゴムを切断するとともに、前記切断刃の昇降中に前記複数の縦ガイド部によって前記刃部を昇降可能にガイドするようにしてもよい。

このようにすると、切断加工中の切断刃をシート状の合成ゴムの幅方向両側で昇降可能にガイドできるので、コンベア搬送方向への切断刃の倒れやねじれを昇降動作位置に関わらず安定的に抑制でき、切断加工性を高めることができる。

本発明の合成ゴムの製造方法においては、前記切断工程で、前記複数の突出した刃部の先端が前記シート状の合成ゴムの幅方向に互いに隣り合う間隔を、前記シート状の合成ゴムの厚さの１倍以上３倍以下に設定することもできる。このようにすると、複数の突出した刃部の下降によってシート状の合成ゴムの多点の切断を進行させるので、切断部分の横ずれや表面の縦ずれ（搬送方向のずれ）を有効に抑制でき、良好な切断面形状に切断できる。

本発明の合成ゴムの製造方法においては、前記切断工程で、前記複数の突出した刃部の三角波形の刃先高さが前記シート状の合成ゴムの厚さより小さい切断刃を用いるようにすることもできる。この場合、複数の突出した刃部の下降によってシート状の合成ゴムの多点の切断する際に、刃先全域を合成ゴムの上面に近接させてから多点の切断を進行させるので、切断部分の横ずれや表面の縦ずれを有効に抑制でき、良好な切断面形状に切断できる。

本発明の合成ゴムの製造方法においては、前記切断工程で、鋭角の切刃角形成面を有する切刃部と略平行な表裏面を有する板部とで構成された切断刃を用いるようにしてもよい。この場合、搬送方向における切断面の変形を抑えつつ、切断完了時にカットシート状の合成ゴムを後続シート部分から一定間隔を隔てる位置に分離させることができ、粘着などによる切断不良を有効に防止できるとともに、分離後のそれぞれの搬送制御を独立して実行できる。

本発明の合成ゴムの製造方法においては、前記合成ゴムが、アクリルゴム、特に反応性基を有するアクリルゴムであるとよい。高温での耐油性などが要求される各種ゴム製品に好適な合成ゴムを、効率よく製造できる。

本発明によれば、刃部の搬送方向への倒れを規制するとともに、切断中のゴムシートの倒れや捩れを有効に抑制し、良好な切断面を得ることのできる合成ゴムの製造方法を実現することができる。

本発明の一実施形態に係る合成ゴム製造システムにおける搬送式冷却装置及び切断装置を示す図である。 （ａ）は図１に示す一実施形態の切断装置を乾燥ゴム搬送方向から見た図であり、（ｂ）はその切断装置の断面図である。 （ａ）は図２の切断装置の部分拡大図であり、（ｂ）は切断刃の要部拡大側面断面図である。 本発明の一実施形態に係る合成ゴム製造方法の概略の手順を示すフローチャートである。

以下、本発明の実施形態について、図面を参照して説明する。

まず、合成ゴムの製造に用いることができる本発明の実施形態に係る合成ゴム製造システムについて説明する。

本実施形態に係る合成ゴム製造システムは、例えばアクリルゴムの製造に用いることができ、以下では、アクリルゴムを例に説明するが、アクリルゴム以外の他の合成ゴムの製造にも同様に用いることができる。

他の合成ゴムとしては、例えば、スチレン−ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、スチレン−イソプレンブロックポリマー（ＳＩＳ）、スチレン−ブタジエンブロックポリマー（ＳＢＳ）、ニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）などのジエン系ゴム、ブチルゴム（ＩＩＲ）、エチレン−プロピレン−ジエンターポリマーゴム（ＥＰＤＭ）、クロロスルホン化ポリエチレンゴム、フッ素ゴムなどのオレフィン系ゴム、シリコーンゴム、ウレタンゴムなどが挙げられる。

本実施形態に係る合成ゴム製造システムは、乳化重合装置、凝固装置、洗浄装置、スクリュー型押出乾燥機５、搬送式冷却装置６、切断装置７、及びベール化装置を備えている。また、後で詳細に説明するが、本発明の実施形態に係る合成ゴムの製造方法は、乳化重合工程、凝固工程、洗浄工程、押出乾燥工程、搬送冷却工程、切断工程、及びベール化工程を含んでいる。以下、これらの工程で用いられる上記各装置について説明する。

［乳化重合装置］
乳化重合装置（不図示）は、本実施形態に係る合成ゴムの製造方法における乳化重合工程に係る処理に用いられる装置である。具体的には、乳化重合装置は、反応器内でアクリルゴムなどの合成ゴムを形成するための単量体成分に水と乳化剤とを混合して撹拌機で適切に撹拌しながらエマルジョン化し、重合触媒存在下において乳化重合することで乳化重合液を得るようになっている。本実施形態に係る乳化重合装置の反応器は、反応器への原料の投入、反応、生成物の回収を全て同時に行う方式である連続式であるが、回分式や半回分式であってもよい。また、本実施形態に係る乳化重合装置の反応器は、槽型反応器であるが、管型反応器であってもよい。

［凝固装置］
凝固装置は、本実施形態に係る合成ゴムの製造方法における凝固工程に係る処理に用いられる装置である。具体的には、凝固装置は、乳化重合装置で得られた乳化重合液を、凝固剤としての凝固液と接触させて凝固させることにより含水クラムを生成するようになっている。本実施形態に係る凝固装置は、乳化重合装置で得られた乳化重合液及び凝固液を収容する凝固槽、凝固槽内を加熱するとともに所望の温度を維持する加熱装置、及び凝固槽内に収容された乳化重合液及び凝固液などを撹拌する撹拌装置を備えている。

凝固槽は、例えば閉塞した底部及び円筒状の側壁部により構成されており、乳化重合液及び凝固液を貯留できるようになっている。加熱装置は、凝固槽内を加熱する加熱部、及び凝固槽内の温度を制御する温度制御部を備えている。撹拌装置は、凝固槽内に配置され所定軸の周囲を回転する部材である撹拌翼、撹拌翼を回転させるモータ、及び撹拌翼の回転数や回転速度を制御する駆動制御部を有している。

本実施形態の凝固装置では、乳化重合液と凝固液との接触は、撹拌している凝固液中に乳化重合液を添加する方法が採用されている。すなわち、凝固装置の凝固槽に凝固液を充填しておき、この凝固液に乳化重合液を添加及び接触させて乳化重合液を凝固させることによって含水クラムが生成される。

凝固装置の加熱装置は、凝固槽に充填された凝固液を加熱するよう構成されている。具体的には、加熱装置は、凝固槽の外周に設けられた加熱部としてのジャケットにスチームを送り、スチームと凝固槽又は凝固槽内の凝固液とで熱交換することで凝固液を加熱するようになっている。

凝固装置の温度制御部は、温度計で計測された凝固槽内の温度を監視しながら加熱部による加熱動作を制御することで、凝固槽内の温度を制御するように構成されている。凝固槽内の凝固液の温度は、温度制御部によって、通常４０℃以上、好ましくは４０〜９０℃、より好ましくは５０〜８０℃の範囲となるよう制御される。

凝固槽内の液相の温度を設定温度に制御するために、例えば凝固槽を加熱するスチームの温度及び流量を制御する一方の制御系と、凝固槽内に供給される温水などの温度を制御する他方の制御系とを併用するカスケード制御方式の液相温度制御系を構成するようにしてもよい。

凝固装置の撹拌装置は、凝固槽に充填された凝固液を撹拌するように構成されている。具体的には、撹拌装置は、回転動力を生み出すモータと、モータの回転軸に対して垂直方向に広がる撹拌翼を備えている。撹拌翼は、凝固槽に充填された凝固液内で、モータの回転動力により回転軸を中心として回転することで凝固液を流動させるようになっている。撹拌翼の形状や大きさ、設置数などは所要の撹拌の強さなどを考慮して適宜決定される。

凝固装置の駆動制御部は、撹拌装置のモータの回転駆動を制御して、撹拌装置の撹拌翼の回転数及び回転速度を所定値に設定するように構成されている。凝固液の撹拌数が、例えば、通常１００ｒｐｍ以上、好ましくは２００〜１０００ｒｐｍ、より好ましくは３００〜９００ｒｐｍ、特に好ましくは４００〜８００ｒｐｍの範囲となるように、駆動制御部によって撹拌翼の回転が制御される。凝固液の周速が、通常０．５ｍ／ｓ以上、好ましくは１ｍ／ｓ以上、より好ましくは１．５ｍ／ｓ以上、特に好ましくは２ｍ／ｓ以上、最も好ましくは２．５ｍ／ｓ以上となるように、駆動制御部によって撹拌翼の回転が制御される。さらに、凝固液の周速の上限値が、通常５０ｍ／ｓ以下、好ましくは３０ｍ／ｓ以下、より好ましくは２５ｍ／ｓ以下、最も好ましくは２０ｍ／ｓ以下となるように、駆動制御部によって撹拌翼の回転が制御される。

凝固装置は、生成された含水クラムを、温水と共に凝固槽からオーバーフローさせて凝固槽外に取り出し、洗浄工程を行う洗浄装置に供給するようになっている。凝固装置と洗浄装置との間には、含水クラムから遊離水を分離することが可能な水切り機が配置されており、含水クラムが水切り機を通って洗浄装置に供給されるようになっている。水切り機により分離された水は、タンクに回収される。タンクに貯められた水は、ポンプにより凝固槽に送られて再利用される。

［洗浄装置］
洗浄装置は、本実施形態に係る合成ゴムの製造方法における洗浄工程に係る処理に用いられる装置である。具体的には、洗浄装置は、凝固装置で生成した含水クラムを洗浄用水で洗浄するようになっている。本実施形態に係る洗浄装置は、凝固装置で生成された含水クラム及び洗浄用水を収容する洗浄槽、洗浄槽内を加熱するとともに所望の温度を維持する加熱装置、及び洗浄槽内に収容された含水クラム及び洗浄用水を撹拌する撹拌装置を備えている。

洗浄槽は、例えば閉塞した底部及び円筒状の側壁部により構成されており、含水クラム及び洗浄用水を貯留できるようになっている。加熱装置は、洗浄槽内を加熱する加熱部、及び洗浄槽内の温度を制御する温度制御部を備えている。撹拌装置は、洗浄槽内に配置され所定軸の周囲を回転する部材である撹拌翼、撹拌翼を回転させるモータ、及び撹拌翼の回転数や回転速度を制御する駆動制御部を有している。洗浄装置では、凝固装置で生成された含水クラムを多量の水と混合して洗浄することにより、最終的に得られる合成ゴムシート又は合成ゴムベール中の灰分量を効果的に低減することができる。

洗浄装置の加熱装置は、洗浄槽内を加熱するよう構成されている。また、洗浄装置の温度制御部は、温度計で計測された洗浄槽内の温度を監視しながら加熱部による加熱動作を制御することで、洗浄槽内の温度を制御するように構成されている。上述したように、洗浄槽内の洗浄用水の温度は、通常４０℃以上、好ましくは４０〜１００℃、より好ましくは５０〜９０℃、最も好ましくは６０〜８０℃の範囲となるよう制御される。

洗浄装置は、洗浄後の含水クラムを、洗浄用水と共に洗浄槽からオーバーフローさせて洗浄槽外に取り出し、脱水工程及び乾燥工程を行うスクリュー型押出乾燥機５に供給するようになっている。洗浄装置とスクリュー型押出乾燥機５との間には、洗浄後の含水クラムから遊離水を分離することが可能な水切り機が配置されており、含水クラムが水切り機を通ってスクリュー型押出乾燥機５に供給されるようになっている。本実施形態の水切り機には、スクリーンが用いられているが、例えば金網、電動篩機などを用いることもできる。水切り機により分離された遊離水は、タンクに回収される。タンクに貯められた水は、ポンプにより凝固槽に送られて再利用される。

また、洗浄後の含水クラムがスクリュー型押出乾燥機５に供給される際、含水クラムの温度は４０℃以上、更には６０℃以上であることが好ましい。例えば、洗浄装置における水洗に用いられる水の温度を４０℃以上、好ましくは６０℃以上（例えば７０℃）とすることで、スクリュー型押出乾燥機５に供給された際の含水クラムの温度を４０℃以上、好ましくは６０℃以上に維持することができるようにしてもよく、洗浄装置からスクリュー型押出乾燥機５に搬送する際に含水クラムの温度が４０℃以上、好ましくは６０℃以上となるよう加温してもよい。これにより、後工程である脱水工程における脱水及び乾燥工程における乾燥を効果的に行うことが可能となり、最終的に得られる乾燥ゴムの含水量を大幅に低減させることが可能となる。

［スクリュー型押出乾燥機］
スクリュー型押出乾燥機５は、本実施形態に係る合成ゴムの製造方法における押出乾燥工程（脱水工程及び乾燥工程）に係る処理に用いられる装置である。具体的には、スクリュー型押出乾燥機５は、洗浄装置で洗浄した含水クラムを、脱水スリットを用いて脱水し、脱水した含水クラムを乾燥して所定含水量以下の乾燥ゴムを得るようになっている。また、スクリュー型押出乾燥機５は、脱水工程及び乾燥工程により得られる乾燥ゴムを所定の形状に成形して排出するように構成されている。

具体的には、スクリュー型押出乾燥機５は、洗浄装置で洗浄された含水クラムを脱水する脱水機としての機能を有する脱水バレル部と、含水クラムを乾燥する乾燥機としての機能を有する乾燥バレル部とを備えており、さらにスクリュー型押出乾燥機５の下流側に含水クラムを成形する成形機能を有するダイ部１１を備えて構成されている。

なお、本実施形態ではスクリュー型押出乾燥機５が用いられているが、脱水工程に係る処理を行う脱水機として遠心分離機やスクイザーなどを用いてもよく、乾燥工程に係る処理を行う乾燥機として熱風乾燥機、減圧乾燥機、エキスパンダー乾燥機、ニーダー型乾燥機などを用いてもよい。以下では、スクリュー型押出乾燥機を押出乾燥機と称することもある。

本実施形態に係るスクリュー型押出乾燥機５は、バレルユニット内に一対のスクリューを備えてなる二軸スクリュー型のスクリュー型押出乾燥機である。スクリュー型押出乾燥機５は、バレルユニット内の一対のスクリューを回転駆動する駆動ユニットを有している。駆動ユニットは、バレルユニットの上流端に取り付けられている。また、スクリュー型押出乾燥機５は、バレルユニットの下流端にダイ部１１を有している。

バレルユニットは、上流側から下流側にわたり、供給バレル部、脱水バレル部、乾燥バレル部を有している。

ここで、本実施形態に係るスクリュー型押出乾燥機５の操業条件の一例を挙げる。

バレルユニット内の一対のスクリューの回転数（Ｎ）は、諸条件に応じて適宜選択されればよく、通常で１０〜１０００ｒｐｍとされ、アクリルゴムの含水量とゲル量を効率よく低減できる点から、好ましくは５０〜７５０ｒｐｍ、より好ましくは１００〜５００ｒｐｍであり、１２０〜３００ｒｐｍが最も好ましい。

アクリルゴムの押出量（Ｑ）は、格別限定されないが、通常で１００〜１５００ｋｇ／ｈｒとされ、好ましくは３００〜１２００ｋｇ／ｈｒ、より好ましくは４００〜１０００ｋｇ／ｈｒであり、５００〜８００ｋｇ／ｈｒが最も好ましい。

アクリルゴムの押出量（Ｑ）とスクリューの回転数（Ｎ）との比（Ｑ／Ｎ）は、格別限定されないが、通常で１〜２０とされ、好ましくは２〜１０、より好ましくは３〜８であり、４〜６が特に好ましい。

［搬送式冷却装置］
搬送式冷却装置６は、本実施形態に係る合成ゴムの製造方法における搬送冷却工程に係る処理に用いられる装置である。具体的には、搬送式冷却装置６は、スクリュー型押出乾燥機５により得られる乾燥ゴムを冷却するために用いられる装置である。図１に示すように、本実施形態に係る搬送式冷却装置６は、スクリュー型押出乾燥機５のダイ部１１から押し出されたシート状の合成ゴム１５をコンベア６１にて搬送しながら、冷却手段６５から冷却風を吹き付けることにより、所定冷却温度まで冷却するようになっている。搬送式冷却装置６は、シート状の合成ゴム１５を搬送する上下多段のコンベア６１と冷却風を送出する冷却手段６５とが冷却槽６６内に配置された構成を有している。

より具体的には、コンベア６１は、スクリュー型押出乾燥機５のダイ部１１から排出されたシート状の合成ゴム１５を図１中矢印Ａ方向に搬送する。コンベア６１は、ローラ６２、６３と、これらローラ６２、６３に巻架され、シート状の合成ゴム１５がその上に載せられるコンベアベルト６４とを有する。コンベア６１は、コンベアベルト６４上にスクリュー型押出乾燥機５のダイ部１１から排出されたシート状の合成ゴム１５を連続して下流側に搬送するよう構成されている。

冷却手段６５は、最上段のコンベア６１上のシート状の合成ゴム１５の表面に、不図示の冷却風発生手段から送られてくる冷却風を吹き付けるようになっている。

搬送式冷却装置６のコンベア６１及び冷却手段６５の長さ（冷却風の吹き付けが可能な部分の長さ）は、特に限定されないが、例えば２〜１００ｍであり、好ましくは５〜５０ｍである。また、搬送式冷却装置６におけるシート状の合成ゴム１５の搬送速度は、コンベア６１及び冷却手段６５の長さ、スクリュー型押出乾燥機５のダイ部１１から排出されるシート状の合成ゴム１５の排出速度、目標とする冷却速度や冷却時間などに応じて適宜調整すればよいが、例えば１０〜１００ｍ／ｈｒであり、より好ましくは１５〜７０ｍ／ｈｒである。

なお、搬送式冷却装置６としては、図１に示すような２つのコンベア６１、６１及び１つの冷却手段６５を備える構成に特に限定されず、１つあるいは３つ以上のコンベア６１と、これに対応する１つあるいは３つ以上の冷却手段６５とを備えるような構成としてもよい。その場合には、１つあるいは３つ以上のコンベア６１及び冷却手段６５のそれぞれの総合長さを上記範囲とすればよい。

図１に示す搬送式冷却装置６は、スクリュー型押出乾燥機５のダイ部１１に直結するか、又はダイ部１１の近傍に設置して使用される。

本実施形態に係る搬送式冷却装置６は、空冷方式であるが、これに限定されず、水を吹き付ける水かけ方式、水中に浸漬する浸漬方式などを含む様々な方式を採用することが可能である。また、室温下に放置することで、乾燥ゴムを冷却するようにしてもよい。

［切断装置］
切断装置７は、本実施形態に係る合成ゴムの製造方法における切断工程に係る処理を行うよう構成されている。具体的には、切断装置７は、冷却後のシート状の合成ゴム１５を切断するために用いられる装置である。

図１に示すように、本実施形態に係る切断装置７は、搬送式冷却装置６により所定冷却温度に冷却されたシート状の合成ゴム１５の先端側部分を、ローラコンベア７４の隣り合う一対のローラ７５、７５間の所定搬送位置で切断し、所定長さのカットシート状の合成ゴム１６が得られるように構成されている。

この構成により、所定冷却温度に冷却されたシート状の合成ゴム１５（乾燥ゴム）の先端側部分を、ローラコンベア７４の隣り合うローラ７５、７５間でカットシート状に切断するので、冷却されたシート状の合成ゴム１５をローラコンベア７４上に安定支持したまま一定のサイズに切断することができ、加工安定性に優れたものとなる。

図１に示すように、切断装置７の上流側には、レジストローラ７６とクランパ７７が設けられ、切断装置７の下流側には、重量計測器７８が配置されている。レジストローラ７６は、切断位置の見当合せ用の押えローラ及び駆動ローラとして機能する。

レジストローラ７６は、ローラコンベア７４上のシート状の合成ゴム１５に密着しつつ回転し、その回転量に基づいて、シート状の合成ゴム１５を切断する所定搬送位置から合成ゴムの先端までのフィード量を計測するようになっている。また、重量計測器７８は、切断されたカットシート状の合成ゴム１６の重量を計測するようになっている。そして、計測した重量値の規定重量値からの偏差に応じてカットシート状の合成ゴム１６の所定長さＬを調節するようになっている。この構成により、カットシート状の合成ゴム１６の重量のばらつきを逐次チェックし、製造品のばらつきを抑えることができる。

本実施形態では、切断装置７の上流側に設けられたクランパ７７が、シート状の合成ゴム１５を切断する際に、シート状の合成ゴム１５をローラコンベア７４上に保持するようになっている。この構成により、冷却されたシート状の合成ゴム１５を、ローラコンベア７４上に安定支持するとともに、クランパ７７で保持した状態で切断作業をすることができるので、さらに加工安定性がよい。

図２（ａ）及び（ｂ）に示すように、本実施形態に係る切断装置７は、切断刃７０と受台７１とを備えている。切断装置７は更に、切断刃７０を上下に移動させるための駆動部（不図示）と、駆動部による駆動を制御するための駆動制御部（不図示）と、切断刃７０の移動を案内するガイド板７２と、を備えている。

具体的には、受台７１は、ローラコンベア７４の隣り合う一対のローラ７５、７５間に、ローラコンベア７４上を搬送されてきたシート状の合成ゴム１５の下面に近接して配置される。切断刃７０は、シャフト７３を介して駆動部に連結されており、駆動部により受台７１の一側面に沿って昇降する一対のガイド手段としての側柱部７０ｂを有する門型形状を有している。切断装置７は、駆動制御部による制御下で駆動部による切断刃７０の昇降によりシート状の合成ゴム１５の先端側部分を所定搬送位置で切断するようになっている。この構成により、切断装置７は、門型の切断刃７０が受台７１の一側面に沿って昇降する一対の側柱部７０ｂを有するので、切断刃７０の昇降及び切断動作時の姿勢を安定確保できることとなる。なお、切断刃７０は、門型に限定されるものではなく、例えば四角形の枠状であってもよい。

ガイド板７２は、一側面に所定間隔をあけて平行且つ鉛直に形成された２本の直線状のガイド溝７２ａを備え、ローラコンベア７４上を搬送されてきたシート状の合成ゴム１５の上面側に配置される。ガイド板７２のガイド溝７２ａは、駆動部により昇降する切断刃７０の板部７０ｄの一側面に設けられた凸状のガイド部材７０ｅを受け入れて摺動自在に案内するよう構成されている。これにより、本実施形態に係る切断装置７は、切断刃７０のガイド部材７０ｅがガイド溝７２ａに沿って案内されるので、切断刃７０の昇降及び切断動作時の姿勢を安定的に維持することができる。

また、図２に示すように、切断装置７の切断刃７０は、コンベア上のシート状の合成ゴム１５の上面に対向するよう、シート状の合成ゴム１５の上面に対し刃先線が異なる高さに連続的に変化する刃部７０ａを有している。切断装置７は、該切断刃７０を、コンベア上のシート状の合成ゴム１５より外側方で昇降可能にガイドしておき、該切断刃７０を昇降させてシート状の合成ゴム１５を所定搬送位置で切断するようになっている。

この構成により、シート状の合成ゴム１５の幅方向位置が異なると刃先線の高さが異なる切断刃７０によって、連続シート状の所定幅の合成ゴムを、その搬送方向の先端部の幅方向全域で連続的に切断進行させるので、均等に所定長さに切断加工でき、且つ、良好な切断面形状に切断できる。また、切断刃７０をシート状の合成ゴム１５より外側方で昇降可能にガイドするので、刃部７０ａの搬送方向への倒れを規制して安定した切断ができるとともに、ガイド手段としての側柱部７０ｂによってシート状の合成ゴムの横ずれを容易に制限することもできる。

また、切断装置７の切断刃７０は、コンベア上のシート状の合成ゴム１５の上面に対向するよう、シート状の合成ゴム１５の幅方向に互いに隣り合うとともにそれぞれシート状の合成ゴム１５に向かって突出する複数の突出した刃部７０ａを有している。そして、該切断刃７０の突出した刃部７０ａを昇降させてシート状の合成ゴム１５を該幅方向の複数箇所で並行して切断するようになっている。これにより、シート状の合成ゴム１５の幅方向に隣接する複数の突出した刃部７０ａにより、連続シート状の所定幅の合成ゴムを、その幅方向の全域にて多点で切断開始し及び進行させることができ、均等に所定長さに切断加工するとともに、良好な切断面形状に切断することができる。突出した刃部７０ａは、好ましくは、それぞれの刃先線が鈍角または鋭角に屈曲するものであり、より好ましくは鈍角に屈曲するものである。

また、切断装置７の切断刃７０は、コンベア上のシート状の合成ゴム１５より外側方で刃先線より下方に突出する複数の縦ガイド部としての側柱部７０ｂを有する切断刃７０によって、切断工程でシート状の合成ゴム１５を切断するようになっている。そして、切断刃７０の昇降中に複数の縦ガイド部としての側柱部７０ｂによって刃部７０ａを昇降可能にガイドするようになっている。これにより、切断加工中の切断刃７０をシート状の合成ゴム１５の幅方向両側で昇降可能にガイドできるので、コンベア搬送方向への切断刃７０の倒れやねじれを昇降動作位置に関わらず安定的に抑制でき、切断加工性を高めることができる。

図３（ａ）に示すように、切断装置７は、複数の鈍角に突出した刃部７０ａの先端がシート状の合成ゴム１５の幅方向に互いに隣り合う間隔Ｐを、シート状の合成ゴム１５の厚さＤの１倍以上３倍以下に設定されている。これにより、複数の鈍角に突出した刃部７０ａの下降によってシート状の合成ゴム１５の多点の切断を進行させるので、切断部分の横ずれや表面の縦ずれ（搬送方向のずれ）を有効に抑制でき、良好な切断面形状に切断できる。

切断装置７の切断刃７０は、複数の鈍角に突出した刃部７０ａの三角波形の刃先高さＨがシート状の合成ゴム１５の厚さＤより小さい。これにより、複数の突出した刃部７０ａの下降によってシート状の合成ゴム１５の多点の切断する際に、刃先全域を合成ゴムの上面に近接させてから多点の切断を進行させるので、切断部分の横ずれや表面の縦ずれを有効に抑制でき、良好な切断面形状に切断できる。

図３（ｂ）に示すように、切断装置７の切断刃７０は、鋭角の切刃角形成面を有する切刃部７０ｃと略平行な表裏面を有する板部７０ｄとで構成されている。これにより、搬送方向における切断面の変形を抑えつつ、切断完了時にカットシート状の合成ゴム１６を後続シート部分から一定間隔を隔てる位置に分離させることができ、粘着などによる切断不良を有効に防止できるとともに、分離後のそれぞれの搬送制御を独立して実行できる。

［ベール化装置］
ベール化装置は、本実施形態に係る合成ゴムの製造方法におけるベール化工程の処理に用いられる装置である。具体的には、ベール化装置は、スクリュー型押出乾燥機５から押出成形された乾燥ゴムを加工して、一塊のブロックであるベールを製造するようになっている。

本実施形態に係るベール化装置は、例えば切断装置７により切断したカットシート状の合成ゴム１６を積層することで、一塊のブロックである合成ゴムベールを製造することが可能なように構成されている。ベール化装置は、切断装置７により切断したカットシート状の合成ゴム１６を、ローラコンベア７４の下流側で、所定の厚さ又は所定の重量になるまで順次積層して一塊のブロックである合成ゴムベールを製造する。これにより、切断などの加工性及び取扱いの容易な合成ゴムベールを、効率よく製造できる。

ベール化装置によって製造される合成ゴムベールの重さや形状などは特に限定されないが、例えば約２０ｋｇの略直方体形状の合成ゴムベールが製造される。

本実施形態では、スクリュー型押出乾燥機５によりシート状に押し出して含水量を十分に低下させた後に積層してゴムベールとするので、粘着性のあるゴム状重合体をクラムのままベール化する場合に比べると、取扱いの容易性が格段に向上するのみならず、不純物の混入なども有効に抑制でき、ゴム製品の材料としての品質を高めることができる。

カットシート状アクリルゴムを積層したアクリルゴムベールを製造する場合、例えば４０℃以上のカットシート状アクリルゴムを積層することが好ましい。４０℃以上のカットシート状アクリルゴムを積層することで、更なる冷却及び自重による圧縮によって良好な空気抜けが実現される。

＜合成ゴムの製造方法＞
次に、上述した合成ゴム製造システムを用いてアクリルゴムなどの合成ゴムを製造する方法について説明する。

図４は、本発明の一実施形態に係る合成ゴム製造方法のフローチャートである。図４に示すように、本実施形態に係る合成ゴム製造方法は、乳化重合工程Ｓ１、凝固工程Ｓ２、洗浄工程Ｓ３、押出乾燥工程Ｓ４、搬送冷却工程Ｓ５、切断工程Ｓ６、及びベール化工程Ｓ７を含んでいる。以下、各工程について説明する。

［乳化重合工程］
乳化重合工程Ｓ１では、乳化重合装置において、合成ゴムを形成するための単量体成分に水と乳化剤とを混合して撹拌機で適切に撹拌しながらエマルジョン化し、重合触媒存在下において乳化重合することで乳化重合液（重合体ラテックス）を得る。

［凝固工程］
凝固工程Ｓ２では、重合体ラテックス、凝固剤、及び水をそれぞれ設定温度の凝固槽内に供給し、撹拌装置で撹拌して含水クラムを生成する。凝固槽内の設定温度（凝固剤水溶液の温度）は、温度制御部によって、通常４０℃以上、好ましくは４０〜９０℃、より好ましくは５０〜８０℃の範囲となるように制御する。

具体的には、凝固工程Ｓ２にて、重合体ラテックス、凝固剤、及び水をそれぞれの供給温度及び設定供給量で凝固槽内に連続的に供給しつつ撹拌下で流動させ、設定供給量及び撹拌の強さと供給温度及び設定温度とに応じて凝固槽中に含水クラムを生成する。本実施形態では、凝固槽内で撹拌されている凝固剤水溶液に乳化重合液（重合体ラテックス）を添加するようにする。生成した含水クラムは、温水と共に凝固槽からオーバーフローさせて凝固槽外に取り出す。

撹拌の強さは、撹拌装置の撹拌翼の回転数、回転速度などにより決められる。撹拌の強さが強い、すなわち激しく撹拌する方が生成する含水クラム粒径を小さく且つ均一にでき好適である。撹拌の強さが過度に強いと、大きいクラム粒径のものと小さいクラム粒径のものができてしまい、過度に弱いと凝固反応の制御が困難になりいずれも好ましくない。生成された含水クラムの形状及びクラム粒径が、均一で且つ所望範囲内に集束化されていれば、洗浄及び脱水時の乳化剤や凝固剤の除去が格段に向上し好適である。

本実施形態では、凝固工程Ｓ２にて、重合体ラテックス、凝固剤及び水をそれぞれの供給温度及び設定供給量で凝固槽内に連続的に供給しつつ撹拌し、設定供給量及び撹拌の強さと供給温度及び設定温度とに応じて凝固槽中に含水クラムを連続的に生成することができ、生成された含水クラムを温水と共に凝固槽からオーバーフローさせて槽外に効率よく取り出すことができる。

また、凝固槽からオーバーフローさせた供給水を含水クラムから分離させてタンクに貯留し、凝固槽に再度供給するよう還流させている。これにより、重合体ラテックスを凝固させて含水クラム化する際に使用した水を再利用でき、合成ゴム製造中の廃水量を抑えることができる。この場合、オーバーフローさせた温水を凝固槽側に還流させる構成とすることができるが、オーバーフローさせた含水クラム及び温水を通過させる滞留タンクを設け、その滞留タンクから流出し含水クラムから分離された温水を滞留タンクに還流させる構成とすることもできる。

［洗浄工程］
洗浄工程Ｓ３では、含水クラムと洗浄用水とを設定洗浄温度の洗浄槽に供給し、撹拌装置により撹拌して含水クラムを洗浄する。洗浄槽内の洗浄用水の温度は、温度制御部によって、通常４０℃以上、好ましくは４０〜１００℃、より好ましくは５０〜９０℃、最も好ましくは６０〜８０℃の範囲となるように制御する。

さらに洗浄工程Ｓ３では、洗浄された含水クラムを洗浄用水と共に洗浄槽からオーバーフローさせて洗浄槽外に取り出し、水切り機により水切りしつつ設定洗浄温度に対し所定温度範囲内の含水クラムをスクリュー型押出乾燥機５の材料供給ゾーンに供給する（クラム供給工程）。スクリュー型押出乾燥機５に供給される含水クラムの温度は、６０℃以上であることが好ましい。含水クラムの温度は、加熱装置を用いて含水クラムを直接加温することにより調節するが、洗浄用水の温度を調節するようにしてもよいし、あるいは加熱装置を用いて含水クラムを直接加温することにより調節し、且つ洗浄用水の温度を調節するようにしてもよい。設定洗浄温度を、洗浄及び押出乾燥工程に好適な温度、例えば４０℃以上に設定することで、含水クラムの洗浄効果を高めるとともに、脱水及び押出乾燥の効率を高めることができる。

［押出乾燥工程］
押出乾燥工程Ｓ４では、洗浄後の含水クラムをスクリュー型押出乾燥機５の材料供給ゾーンに取り込み、スクリュー型押出乾燥機５により圧縮脱水した後、加熱及び混練により水分を蒸発させて、所定含水量以下の合成ゴムをシート状に押し出させる。

具体的には、押出乾燥工程Ｓ４にて、材料供給ゾーンに供給された含水クラムを、スクリュー型押出乾燥機５により圧縮脱水した後、加熱及び混練により水分を蒸発させて、所定含水量以下の合成ゴムを連続的に例えば厚さ５０ｍｍ以下のシート状に押し出させる。

また、押出乾燥工程Ｓ４での圧縮脱水により含水クラムから分離された水を、不図示のタンクに供給する。これより、含水クラムを脱水するために生じる凝固剤濃度の低い水を再利用でき、廃水量を十分に抑えることができる。

なお、脱水工程及び乾燥工程はそれぞれ異なる工程として行ってもよい。例えば、遠心分離機やスクイザーなどの脱水機を用いて脱水工程を行い、熱風乾燥機、減圧乾燥機、エキスパンダー乾燥機、ニーダー型乾燥機などの乾燥機を用いて乾燥工程を行ってもよい。

［搬送冷却工程］
搬送冷却工程Ｓ５では、スクリュー型押出乾燥機５から押し出されたシート状の合成ゴム１５を、搬送式冷却装置６のコンベア６１で搬送するとともに所定冷却温度まで冷却する。

具体的には、搬送冷却工程Ｓ５にて、スクリュー型押出乾燥機５から押し出されたシート状の合成ゴム１５を搬送式冷却装置６のコンベア６１で搬送するとともに、押出し時の温度から６０℃以下の好ましくは２０℃〜５０℃の間に設定された所定冷却温度まで４０℃／ｈｒ以上の冷却速度で冷却させる。これにより、シート状の合成ゴム１５の先端側でのカットシート状の切断加工をより安定して実行することができる。

所定冷却温度まで４０℃／ｈｒ以上の冷却速度で冷却させることで、シート状の合成ゴム１５の加工時におけるスコーチが有効に抑制され、これにより加工安定性に優れたものとすることができる。また、所定冷却温度を、２０℃〜５０℃の間に設定することで、例えばシート状の合成ゴムの先端側でのカットシート状の切断加工など、搬送冷却工程Ｓ５の後段で行われるシート状の合成ゴム１５の加工を容易且つ安定して実行できるようになる。

また、搬送冷却工程Ｓ５は、所定幅で連続するシート状の合成ゴム１５をローラコンベア１４などでコンベア搬送する搬送工程を含んでもよい。

［切断工程］
切断工程Ｓ６では、搬送式冷却装置６により冷却されたシート状の合成ゴム１５を切断装置７で切断してカットシート状の合成ゴム１６を得る。具体的には、搬送式冷却装置６により６０℃以下の所定冷却温度に冷却されたシート状の合成ゴム１５の先端側部分を、ローラコンベア７４の隣り合う一対のローラ７５、７５間の所定搬送位置で切断装置７により所定長さのカットシート状に切断する。

これにより、押出乾燥工程Ｓ４での押出し温度を比較的高く設定して押出し量を確保しながらも、シート状の合成ゴム１５の先端側でカットシート状の切断加工を安定して実行することができる。また、所定冷却温度に冷却されたシート状の合成ゴム１５の先端側部分を、ローラコンベア７４の隣り合うローラ７５、７５間でカットシート状に切断するので、冷却されたシート状の合成ゴム１５をローラコンベア７４上に安定支持したまま一定のサイズに切断することができ、加工安定性に優れたものとなる。

また、シート上での冷却が形状安定する程度に十分になされ、切断されたカットシート状の合成ゴム１６同士を積層するだけで、複数のカットシートが実質的に一体化された合成ゴムベールを容易に作製できるので、形状安定性に優れたゴム製品を提供可能な製造方法となる。

本実施形態では、冷却されたシート状の合成ゴム１５を、ローラコンベア７４上に安定支持するとともに、クランパ７７で保持した状態で切断作業をするようになっているので、さらに加工安定性がよい。

また、切断工程Ｓ６では、ローラコンベア７４上のシート状の合成ゴム１５に密着しつつ回転するレジストローラ７６の回転量に基づいて、シート状の合成ゴム１５を切断する所定搬送位置から合成ゴムの先端までのフィード量を計測する。併せて、切断装置７の下流側に設けられた重量計測器７８により、切断されたカットシート状の合成ゴム１６の重量を計測する。そして、計測した重量値の規定重量値からの偏差に応じて、カットシート状の合成ゴム１６の所定長さＬ（搬送方向の長さ）を調節する。このようにすることで、カットシート状の合成ゴム１６の重量のばらつきを逐次チェックし、製造品のばらつきを抑えることができる。これにより、合成ゴムベールを、重量ばらつきを抑えつつ効率よく製造できる。

また、切断工程Ｓ６では、コンベア上のシート状の合成ゴム１５の上面に対向するよう、シート状の合成ゴム１５の上面に対し刃先線が異なる高さに連続的に傾斜した刃部７０ａを有する切断刃７０を配置するとともに、該切断刃７０を、コンベア上のシート状の合成ゴム１５より外側方で昇降可能にガイドしておき、該切断刃７０を昇降させてシート状の合成ゴム１５を所定搬送位置で切断する。

この構成により、シート状の合成ゴム１５の幅方向位置が異なると刃先線の高さが異なる切断刃７０によって、連続シート状の所定幅の合成ゴムを、その搬送方向の先端部の幅方向全域で連続的に切断進行させるので、均等に所定長さに切断加工でき、且つ、良好な切断面形状に切断できる。また、切断刃７０をシート状の合成ゴム１５より外側方で昇降可能にガイドするので、刃部７０ａの搬送方向への倒れを規制して安定した切断ができるとともに、縦ガイド部としての側柱部７０ｂによってシート状の合成ゴムの横ずれを容易に制限することもできる。

また、切断工程Ｓ６では、コンベア上のシート状の合成ゴム１５の上面に対向するよう、シート状の合成ゴム１５の幅方向に互いに隣り合うとともにそれぞれシート状の合成ゴム１５に向かって突出する複数の鈍角に突出した刃部７０ａを有する切断刃７０を配置しておき、該切断刃７０の突出した刃部７０ａを昇降させてシート状の合成ゴム１５を該幅方向の複数箇所で並行して切断する。これにより、シート状の合成ゴム１５の幅方向に隣接する複数の突出した刃部７０ａにより、連続シート状の所定幅の合成ゴムを、その幅方向の全域にて多点で切断開始し及び進行させることができ、均等に所定長さに切断加工するとともに、良好な切断面形状に切断することができる。

また、切断工程Ｓ６では、コンベア上のシート状の合成ゴム１５より外側方で刃先線より下方に突出する複数の縦ガイド部としての側柱部７０ｂを有する切断刃７０によって、切断工程でシート状の合成ゴム１５を切断する。その際、切断刃７０の昇降中に複数の縦ガイド部としての側柱部７０ｂによって刃部７０ａを昇降可能にガイドするようにしている。これにより、切断加工中の切断刃７０をシート状の合成ゴム１５の幅方向両側で昇降可能にガイドできるので、コンベア搬送方向への切断刃７０の倒れやねじれを昇降動作位置に関わらず安定的に抑制でき、切断加工性を高めることができる。

また、切断工程Ｓ６では、複数の鈍角に突出した刃部７０ａの先端がシート状の合成ゴム１５の幅方向に互いに隣り合う間隔Ｐを、シート状の合成ゴム１５の厚さＤの１倍以上３倍以下に設定している。これにより、複数の鈍角に突出した刃部７０ａの下降によってシート状の合成ゴム１５の多点の切断を進行させるので、切断部分の横ずれや表面の縦ずれ（搬送方向のずれ）を有効に抑制でき、良好な切断面形状に切断できる。

また、切断工程Ｓ６では、複数の鈍角に突出した刃部７０ａの三角波形の刃先高さＨがシート状の合成ゴム１５の厚さＤより小さい切断刃７０を用いる。これにより、複数の突出した刃部７０ａの下降によってシート状の合成ゴム１５の多点の切断する際に、刃先全域を合成ゴムの上面に近接させてから多点の切断を進行させるので、切断部分の横ずれや表面の縦ずれを有効に抑制でき、良好な切断面形状に切断できる。

また、切断工程Ｓ６では、鋭角の切刃角形成面を有する切刃部７０ｃと略平行な表裏面を有する板部７０ｄとで構成された切断刃７０を用いる。これにより、搬送方向における切断面の変形を抑えつつ、切断完了時にカットシート状の合成ゴム１６を後続シート部分から一定間隔を隔てる位置に分離させることができ、粘着などによる切断不良を有効に防止できるとともに、分離後のそれぞれの搬送制御を独立して実行できる。

［ベール化工程］
ベール化工程Ｓ７では、所定含水量以下の乾燥ゴムをベール化する。具体的には、切断装置７により切断したカットシート状の合成ゴム１６を、ローラコンベア７４の下流側で、ベール化装置において所定の厚さ又は所定の重量になるまで順次積層してベール化する。これにより、切断などの加工性及び取扱いの容易な合成ゴムベールを、効率よく製造できる。なお、ベール化は、乾燥工程を経て得られた乾燥ゴムをベーラーに入れ圧縮することで行うこともできる。

本実施形態では、スクリュー型押出乾燥機５によりシート状に押し出して含水量を十分に低下させた後に積層して合成ゴムベールとするので、粘着性のあるゴム状重合体をクラムのままベール化する場合に比べると、取扱いの容易性が格段に向上するのみならず、不純物の混入なども有効に抑制でき、ゴム製品の材料としての品質を高めることができる。

本実施形態に係る合成ゴムの製造方法によると、高温での耐油性や耐水性、保存安定性などが要求される各種ゴム製品に好適なアクリルゴムなどの合成ゴムを効率よく製造できる。特に、反応性基含有単量体を含む単量体成分を２価リン酸系乳化剤存在下に乳化重合した乳化重合液をマグネシウム塩で凝固すると、保存安定性や耐水性に優れたアクリルゴムを製造することができる。

以上述べたように、本発明は、刃部の搬送方向への倒れを規制するとともに、切断中のゴムシートの倒れや捩れを有効に抑制し、良好な切断面を得ることができるという効果を有し、合成ゴムの製造方法の全般に有用である。

５ スクリュー型押出乾燥機（押出乾燥機）
６ 搬送式冷却装置
７ 切断装置
１１ ダイ部
１５ シート状の合成ゴム
１６ カットシート状の合成ゴム
６１ コンベア
６５ 冷却手段
７０ 切断刃
７０ａ 刃部
７０ｂ 側柱部（縦ガイド部）
７０ｃ 切刃部
７０ｄ 板部
７１ 受台
７２ ガイド板
７４ ローラコンベア
７６ レジストローラ

Claims (7)

1. 所定幅で連続するシート状の合成ゴムをコンベアで搬送する搬送工程と、
   前記シート状の合成ゴムの搬送方向下流側で該合成ゴムの先端側部分を所定長さのカットシート状に切断する切断工程と、を含む合成ゴムの製造方法であって、
   前記切断工程で、前記コンベア上の前記シート状の合成ゴムの上面に対向するよう、前記シート状の合成ゴムの上面に対し刃先線が異なる高さに連続的に変化する刃部を有する切断刃を配置するとともに、該切断刃を、前記コンベア上の前記シート状の合成ゴムより外側方で昇降可能にガイドしておき、該切断刃を昇降させて前記シート状の合成ゴムを所定搬送位置で切断することを特徴とする合成ゴムの製造方法。
2. 前記切断工程で、前記コンベア上の前記シート状の合成ゴムの上面に対向するよう、前記シート状の合成ゴムの幅方向に互いに隣り合うとともにそれぞれ前記シート状の合成ゴムに向かって突出する複数の突出した刃部を有する切断刃を配置しておき、該切断刃の突出した刃部を昇降させて前記シート状の合成ゴムを前記幅方向の複数箇所で並行して切断することを特徴とする請求項１に記載の合成ゴムの製造方法。
3. 前記コンベア上の前記シート状の合成ゴムより外側方で前記刃先線より下方に突出する複数の縦ガイド部を有する切断刃によって、前記切断工程で前記シート状の合成ゴムを切断するとともに、
   前記切断刃の昇降中に前記複数の縦ガイド部によって前記刃部を昇降可能にガイドするようにしたことを特徴とする請求項１又は２に記載の合成ゴムの製造方法。
4. 前記切断工程で、前記複数の突出した刃部の先端が前記シート状の合成ゴムの幅方向に互いに隣り合う間隔を、前記シート状の合成ゴムの厚さの１倍以上３倍以下に設定することを特徴とする請求項２に記載の合成ゴムの製造方法。
5. 前記切断工程で、前記複数の突出した刃部の三角波形の刃先高さが前記シート状の合成ゴムの厚さより小さい切断刃を用いることを特徴とする請求項２又は４に記載の合成ゴムの製造方法。
6. 前記切断工程で、鋭角の切刃角形成面を有する切刃部と略平行な表裏面を有する板部とで構成された切断刃を用いることを特徴とする請求項１ないし５のいずれか１項に記載の合成ゴムの製造方法。
7. 前記合成ゴムが、アクリルゴムであることを特徴とする請求項１ないし７のいずれか１項に記載の合成ゴムの製造方法。

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