JP2021024203A - ゴムチューブの押出成形方法 - Google Patents

Abstract

【課題】主材料の機能とは異なる機能が特定の部位に付与されたゴムチューブを製作できるゴムチューブの押出成形方法の提供にある。【解決手段】ゴムチューブ４３を押出成形するゴムチューブの押出成形方法において、押出機の先端に取付けた口金から、ゴムチューブ４３の主材料Ｍ１が軟化した状態で中空状に押し出される第１押出工程と、第１押出工程後に、主材料Ｍ１に主材料Ｍ１と異なる機能性材料Ｍ２が口金にて合流されて主材料Ｍ１および機能性材料Ｍ２が押し出される第２押出工程と、を有し、第１押出工程および第２押出工程を経て得られたゴムチューブ４３において、主材料Ｍ１により形成される一般部位と、機能性材料Ｍ２を含む機能部位と、を形成する。【選択図】 図５

Description

この発明は、ゴムチューブの押出成形方法に関する。

従来では、車両のエンジンルームにおいて、例えば、冷却水の配管としてゴムチューブが用いられる場合がある。通常、一般的なゴムチューブは高熱に弱いため、エンジンルームの熱源（例えば、エンジン）の近くでは、ゴムチューブの外周部の一部を耐熱部材によって覆うようにすることがある。あるいは、十分な耐熱性を有する材料により形成されたゴムチューブを用いることがある。また、ゴムチューブの耐摩耗性を図るためには、耐摩耗性部材によってゴムチューブの外周部を保護することがある。

ゴムチューブの押出成形方法に関連する従来技術としては、例えば、特許文献１に開示されたワイヤハーネス用外装部材を挙げることができる。特許文献１のワイヤハーネス用外装部材は、管体の長手方向に複数の範囲を設定した上で樹脂成型される。複数設定した範囲は、ワイヤハーネス用外装部材において耐薬品性、耐摩耗性、耐熱性などの樹脂材料の特性を持たせたい部位に相当する。

特開２０１４−３９４３６号公報

しかしながら、例えば、耐熱部材がゴムチューブの外周部を覆うようにする場合、ゴムチューブのほかに耐熱部材を用意する必要があり、部品点数の増加によりコストが嵩むという問題がある。耐熱性を有するゴム系材料により形成されたゴムチューブを用いる場合、通常のゴムチューブを製作する場合と比較すると、ゴムチューブ全体が耐熱性を有するように通常のゴム系材料に耐熱材料を添加してゴムチューブが製作される。このため、材料費が増大するという問題を回避できない。また、エンジンルームでは、スペース面の制約を受けるので、ゴムチューブの配管の取り回しの一層の容易化が要請されており、ゴムチューブの変形容易性の向上が望まれている。一方、特許文献１では、複数の材料が用いられるワイヤハーネス用外装部材であるももの、押出成形により得られるゴムチューブではない。

本発明は上記の問題点に鑑みてなされたもので、本発明の目的は、主材料の機能とは異なる機能が特定の部位に付与されたゴムチューブを製作できるゴムチューブの押出成形方法の提供にある。

上記の課題を解決するために、本発明は、ゴムチューブを押出成形するゴムチューブの押出成形方法において、押出機の先端に取付けた口金から、前記ゴムチューブの主材料が軟化した状態で中空状に押し出される第１押出工程と、前記第１押出工程後に、前記主材料に前記主材料と異なる機能性材料が前記口金にて合流されて前記主材料および前記機能性材料が押し出される第２押出工程と、を有し、前記第１押出工程および第２押出工程を経て得られたゴムチューブにおいて、主材料により形成される一般部位と、前記機能性材料を含む機能部位と、を形成することを特徴とする。

本発明では、第１押出工程においてゴムチューブの主材料が軟化した状態で中空状に押し出され、第１押出工程から連続する第２押出工程において主材料に主材料と異なる機能性材料が口金にて合流されて主材料および機能性材料が押し出される。その結果、第１押出工程および第２押出工程を経て得られたゴムチューブには、主材料により形成される一般部位と、機能性材料を含む機能部位と、が形成されている。機能部位には通常のゴム材料である主材料が有する機能とは異なる機能が付与されている。主材料が有する機能と異なる機能とは、機能性材料によって高められる機能であり、例えば、耐熱性、耐摩耗性、可撓性である。そして、機能性材料とは、主材料が有する機能とは異なる機能を果たす材料であり、例えば、耐熱性、耐摩耗性、可撓性を向上させる材料である。

また、上記のゴムチューブの押出成形方法において、前記第２押出工程において押し出される前記主材料と前記機能性材料の体積比率が経時的に変更される構成としてもよい。
この場合、第２押出工程において押し出される主材料と機能性材料の体積比率が経時的に変更されることにより、例えば、ゴムチューブの長手方向において徐々に機能性材料が占める体積割合を大きくすることができる。したがって、ゴムチューブにおける一般部位から徐々に機能部位へ向けて主材料が有する機能とは異なる機能を向上させることができる。

また、上記のゴムチューブの押出成形方法において、前記機能部位が前記ゴムチューブの周方向の所定位置に形成されるように、前記第２押出工程において前記機能性材料は前記所定位置に対応する方向から主材料に合流される構成としてもよい。
この場合、第２押出工程において機能性材料は、口金にてゴムチューブの所定位置に対応する方向から主材料に合流される。このため、ゴムチューブの周方向の所定位置に機能部位を形成することができる。

本発明によれば、主材料の機能とは異なる機能が特定の部位に付与されたゴムチューブを製作できるゴムチューブの押出成形方法を提供することができる。

第１の実施形態に係るゴムチューブの押出成形装置の概略構成図である。 第１の実施形態に係るゴムチューブの押出成形装置の要部の拡大図である。 図２におけるＡ−Ａ線矢視図である。 第１の実施形態に係るゴムチューブの押出成形方法を説明する説明図である。 ゴムチューブの側面図および正面図のほか、ゴムチューブにおける主材料と機能性材料との体積比率の関係を示す説明図である。 第２の実施形態に係るゴムチューブの押出成形装置の要部の拡大図である。 図３におけるＡ−Ａ線矢視図である。 （ａ）はゴムチューブの側面図であり、（ｂ）は図８（ａ）のＣ−Ｃ線矢視図であり（ｃ）は図８（ａ）のＤ−Ｄ線矢視図である。

（第１の実施形態）
以下、第１の実施形態に係るゴムチューブの押出成形方法について図面を参照して説明する。まず、ゴムチューブの押出成形装置について説明する。

図１に示すように、ゴムチューブの押出成形装置（以下、単に「押出成形装置」と表記する）１０は、ゴムチューブの主材料用の第１押出機１１と、ゴムチューブの耐熱性を高めるための耐熱材料用の第２押出機１２と、を有している。

第１押出機１１は、筒状の第１押出機本体１３と、第１押出機本体１３の内部に収容された第１押出スクリュー１４と、第１押出スクリュー１４を回転する駆動源としての第１電動モータ１５と、を備えている。第１押出機１１は、第１押出スクリュー１４の軸心が水平になるように設置されている。第１押出機本体１３は、主材料Ｍ１が投入される第１投入口１６と、第１押出スクリュー１４の先端部の前方にて開口する第１開口１７と、を有している。第１押出機本体１３の先端部には、第１口金１８が取り付けられている。第１口金１８の詳細は後述する。第１口金１８の前方にはゴムチューブ４３の引き取り用のベルトコンベア１９およびゴムチューブ４３を切断する切断機２０が配設されている。

第２押出機１２は、筒状の第２押出機本体２３と、第２押出機本体２３の内部に収容された第２押出スクリュー２４と、第２押出スクリュー２４を回転する駆動源としての第２電動モータ２５と、を備えている。第２押出機１２は、第２押出スクリュー２４の軸心が垂直になるように設置されている。第２押出機本体２３は、機能性材料Ｍ２が投入される第２投入口２６と、第２押出スクリュー２４の先端部の前方にて開口する第２開口２７と、を有している。第２押出機本体２３の先端部には、第２口金２８が取り付けられている。

第１口金１８は、第１押出機本体１３の先端部と接続されている。第１口金１８は、断面円形の第１貫通孔３２を有する外側口金体３１と、第１貫通孔３２内に配置される内側口金体３３と、を備えている。第１貫通孔３２は、ゴムチューブ４３の外周を成形するための貫通孔であり、第１押出機１１の第１開口１７と連通している。第１貫通孔３２の孔径は、第１貫通孔３２の第１開口１７側から第１貫通孔３２の出口側へ向かうにつれて小さくなり、さらに出口側へ向けて一定の孔径となっている。第１口金１８には、外側口金体３１および内側口金体３３により、ゴムチューブ４３の断面形状と一致する吐出口３０が形成されている。

外側口金体３１には、上部から第１貫通孔３２へ向けて貫通し、第１貫通孔３２と連通する第１連通路３４が形成されている。第１連通路３４は、第２押出機１２の第２口金２８が第１口金１８の上部と接合されることにより、第２押出機１２の第２開口２７と連通する。

内側口金体３３は、ゴムチューブ４３の中空部を形成するための円柱状の部材である。内側口金体３３は、第１貫通孔３２内において第１貫通孔３２と同心となるように、図示されない固定部材により外側口金体３１に支持されている。内側口金体３３の第１開口１７側の端部は、第１押出スクリュー１４の先端部と対向する。内側口金体３３の外周径は、第１開口１７側の端部から第１貫通孔３２の出口側へ向かうにつれて大きくなって、第１連通路３４付近から小さくなり、さらに第１貫通孔３２の出口側へ向けて一定の孔径となっている。

第１連通路３４は第１貫通孔３２と連通するが、外側口金体３１における第１連通路３４と第１貫通孔３２とが合流する付近には、第１貫通孔３２の内周径よりも大きく形成される溝３５が周方向にわたって形成されている。溝３５が形成されていることにより、機能性材料Ｍ２が第１口金１８において周方向に行きわたり易くなり、主に機能性材料Ｍ２からなる押出成形体を第１口金１８から押し易くする。

第２口金２８は、第２押出機本体２３の先端部と接続されている。第２口金２８は、断面円形の第２貫通孔４２を有する口金本体４１を備えている。第２口金２８は第１口金１８に接合されており、第２貫通孔４２は第１口金１８の第１連通路３４と連通している。
第２貫通孔４２の孔径は、第２貫通孔４２の第２開口２７側から第２貫通孔４２の出口側へ向かうにつれて小さくなっている。

次に、押出成形装置１０を用いたゴムチューブ４３の押出成形方法について説明する。第１押出機１１の第１投入口１６にゴムチューブ４３の主材料Ｍ１が投入される。ゴムチューブ４３の主材料Ｍ１としては、例えば、一般的に使用される安価な天然ゴムである。一方、第２押出機１２の第２投入口２６にはゴムチューブ４３の機能性材料Ｍ２が投入される。ゴムチューブ４３の機能性材料Ｍ２としては、耐熱性に優れたエチレンプロピレンゴム（ＥＰＤＭ）である。主材料Ｍ１および機能性材料Ｍ２には、主材料Ｍ１および機能性材料Ｍ２の可塑性を高めるために可塑剤がそれぞれ添加されている。因みに、主材料Ｍ１および機能性材料Ｍ２を適切に押し出すために必要な諸条件は、公知の諸条件に基づいている。

第１電動モータ１５の駆動により第１押出スクリュー１４が回転される。主材料Ｍ１は第１押出機１１内において第１押出スクリュー１４により軟化した状態で第１開口１７へ向けて移送される。第１開口１７に移送された主材料Ｍ１は第１口金１８から中空状に押し出される。第１押出機１１の先端に取付けた第１口金１８から、ゴムチューブ４３の主材料Ｍ１が軟化した状態で中空状に押し出される押出工程を第１押出工程とする。図４（ａ）に示すように、第１押出工程では、主材料Ｍ１のみが第１口金１８から押し出される。第１押出工程では第２電動モータ２５は駆動されず、機能性材料Ｍ２は殆ど押し出されない。第１押出工程において押し出された押出成形体は押出後の冷却によって保形することができる。

次に、第１押出工程後に、第２電動モータ２５が駆動され、第２押出スクリュー２４が回転される。機能性材料Ｍ２は第２押出機１２内において第２押出スクリュー２４により軟化した状態で第２開口２７へ向けて移送される。第２開口２７に移送された機能性材料Ｍ２は第２口金２８を通じて第１口金１８に移送される。図４（ｂ）に示すように、第１口金１８に移送された機能性材料Ｍ２は主材料Ｍ１とともに中空状に押し出される。第１押出工程後に、主材料Ｍ１に機能性材料Ｍ２が第１口金１８にて合流されて主材料Ｍ１および機能性材料Ｍ２が押し出される押出工程を第２押出工程とする。

第２押出工程では、押出時における主材料Ｍ１と機能性材料Ｍ２との体積比率が経時的に変更される。機能性材料Ｍ２の体積比率が主材料Ｍ１よりも大きくなるように第２押出機１２を駆動させる。具体的には、第２押出機１２の第２押出スクリュー２４の回転数を上昇させ、機能性材料Ｍ２の供給量を増大させる。第２押出機１２の機能性材料Ｍ２は、溝３５から主材料Ｍ１の外周にわたって合流される。図５は、主材料Ｍ１と機能性材料Ｍ２との体積比率との関係を示す。第２押出工程の最初では、機能性材料Ｍ２の体積比率は主材料Ｍ１よりも小さいが、その後、徐々に機能性材料Ｍ２の体積比率が増大するとともに主材料Ｍ１の体積比率が減少する。第２押出工程の中間では殆ど機能性材料Ｍ２が押し出されて主材料Ｍ１の押し出しは僅かである。第２押出工程の中間では、主材料Ｍ１が殆ど押し出されないように第１押出機１１の駆動を停止又は第１押出スクリュー１４の回転数を低下させ、主材料Ｍ１の供給量を減少させる。

そして、第２押出工程の終わりでは、徐々に主材料Ｍ１の体積比率が増大するとともに機能性材料Ｍ２の体積比率が減少するように、第１押出機１１を駆動又は第１押出スクリュー１４の回転数を上昇させ、主材料Ｍ１の供給量を増大させる。このため、第２押出工程の終わりでは、主材料Ｍ１の体積比率が徐々に増大するとともに機能性材料Ｍ２の体積比率が徐々に減少する。押出時における主材料Ｍ１と機能性材料Ｍ２との体積比率が、第１押出工程と同じ体積比率となった時点で第２押出工程は完了する。第２押出工程において第１口金１８から押し出された押出成形体は押出後の冷却によって保形することができる。

引き続き、第１押出工程と同様に主材料Ｍ１を押し出すが、第２押出工程後のこの工程を第３押出工程とする。図４（ｃ）に示す第３押出工程では、第１口金１８から押し出される押出成形体の殆どは主材料Ｍ１である。第３押出工程において押し出された押出成形体は押出後の冷却によって保形することができる。第１押出工程から第３押出工程を経て、冷却後に切断機２０が所定の長さにて切断することにより、本実施形態のゴムチューブ４３が得られる。

ゴムチューブ４３における第１押出工程に対応する部位４４および第３押出工程に対応する部位４５は、殆どが主材料Ｍ１により形成されている。部位４４、４５は、ゴムチューブ４３における一般部位に相当する。ゴムチューブ４３における第２押出工程に対応する部位４６は、ゴムチューブ４３の第２押出工程の中間に対応する部位４６Ａと、第２押出工程の最初から中間に至る間に対応する部位４６Ｂと、第２押出工程の中間から終わりに至る間に対応する部位４６Ｃと、を有している。部位４６は、ゴムチューブ４３の周方向における所定位置として全周にわたって形成されている機能部位である。

ゴムチューブ４３の第２押出工程の中間に対応する部位４６Ａでは、殆どが機能性材料Ｍ２により形成されている。そして、第２押出工程の最初から中間に至る間に対応する部位４６Ｂでは、機能性材料Ｍ２の体積比率は部位４６Ａへ向かうにつれて増大している。第２押出工程の中間から終わりに至る間に対応する部位４６Ｃでは、部位４５に向かうにつれて機能性材料Ｍ２の体積比率が減少している。部位４６Ａ〜４６Ｃは機能部位に相当し、特に、部位４６Ａは機能性材料Ｍ２によって最も耐熱機能が高くなっている高機能部位に相当する。

本実施形態のゴムチューブ４３では、一般部位である部位４４、４５を有し、機能部位である部位４６を一つ有するとしたが、機能部位を複数有するように押出成形してもよい。また、第１押出工程および第２押出工程のみによって得られるゴムチューブであってもよい。第１押出工程および第２押出工程のみによって得られるゴムチューブは部位４５を有しない。

本実施形態のゴムチューブの押出成形方法は、以下の作用効果を奏する。
（１）第１押出工程においてゴムチューブ４３の主材料Ｍ１が軟化した状態で中空状に押し出され、第１押出工程から連続する第２押出工程において主材料Ｍ１に機能性材料Ｍ２が第１口金１８にて合流されて主材料Ｍ１および機能性材料Ｍ２が押し出される。その結果、第１押出工程および第２押出工程を経て得られたゴムチューブ４３には、主材料Ｍ１により形成される一般部位と、機能性材料Ｍ２を含む機能部位と、が形成されている。機能部位には通常のゴム材料である主材料Ｍ１が有する機能とは異なる機能が付与されている。主材料Ｍ１が有する機能とは異なる機能とは、機能性材料Ｍ２によって高められる機能であり、例えば、耐熱性、耐摩耗性、耐候性、可撓性である。そして、機能性材料とは、主材料Ｍ１が有する機能とは異なる機能を果たす材料であり、例えば、耐熱性、耐摩耗性、可撓性を向上させる材料であって主材料Ｍ１と混合可能な材料である。

（２）第２押出工程において押し出される主材料Ｍ１と機能性材料Ｍ２の体積比率が経時的に変更される。このため、例えば、ゴムチューブ４３の長手方向において徐々に機能性材料Ｍ２が占める体積割合を大きくすることができる。したがって、ゴムチューブ４３における一般部位としての部位４４から徐々に高機能部位である部位４６へ向けて主材料Ｍ１が有する機能とは異なる機能を向上することができる。また、ゴムチューブ４３における主材料Ｍ１と機能性材料Ｍ２との境界が明瞭ではないため、材料同士の境界からの亀裂や破断は生じない。

（３）機能部位がゴムチューブ４３の周方向の所定位置である全周にわたって形成されるように、第２押出工程において機能性材料Ｍ２は所定位置に対応する方向から主材料Ｍ１に合流される。本実施形態では、第１口金１８において第１連通路３４と連通する溝３５が第１貫通孔３２のほぼ全周にわたって形成されている。このため、第２押出工程において機能性材料Ｍ２は、第１口金１８にてゴムチューブ４３の所定位置に対応する方向から主材料Ｍ１に合流される。このため、ゴムチューブ４３の周方向にわたって機能部位を形成することができる。

（４）ゴムチューブ４３には、主材料Ｍ１により形成される一般部位と、機能性材料Ｍ２を含む機能部位と、が形成されているので、ゴムチューブ４３の外周部を覆う耐熱部材を別に必要としない。

（第２の実施形態）
次に、第２の実施形態に係るゴムチューブの押出成形方法について説明する。本実施形態では、ゴムチューブの機能部位がゴムチューブの周方向の一部に形成される点で先の実施形態と異なる。本実施形態において第１の実施形態と同じ構成については、第１の実施形態の説明を援用し、共通の符号を用いる。

図６に示すように、本実施形態の押出成形装置５０は、第１の実施形態と同様に第１押出機１１および第２押出機１２を備える。第１押出機１１に取り付けられる第１口金５１は、図７に示すように、断面円形の第１貫通孔５３を有する外側口金体５２と、第１貫通孔５３内に配置される内側口金体５４と、を備えている。第１貫通孔５３は、図８（ａ）に示すゴムチューブ５７の外周を成形するための貫通孔であり、第１押出機１１の第１開口１７と連通している。第１貫通孔５３の孔径は、第１貫通孔５３の第１開口１７側から第１貫通孔３２の出口側へ向かうにつれて小さくなり、さらに出口側へ向けて一定の孔径となっている。第１口金５１には、外側口金体５２および内側口金体５４により、ゴムチューブ５７の断面形状と一致する吐出口６１が形成されている。外側口金体５２には、上部から第１貫通孔５３へ向けて貫通し、第１貫通孔５３と連通する第１連通路５５が形成されている。

内側口金体５４は、ゴムチューブ５７の中空部を形成するための円柱状の部材である。内側口金体５４は、第１貫通孔５３内において第１貫通孔５３と同心となるように、図示されない固定部材により外側口金体５２に支持されている。内側口金体５４の第１開口１７側の端部は、第１押出スクリュー１４の先端部と対向する。内側口金体５４の外周径は、第１開口１７側の端部から第１貫通孔３２の出口側へ向かうにつれて大きくなり、第１連通路５５付近から小さくなり、さらに第１貫通孔３２の出口側へ向けて一定の孔径となっている。

第１連通路５５は第１貫通孔５３と連通するが、外側口金体５２における第１連通路５５と第１貫通孔５３とが合流する付近には、第１貫通孔５３の内周径よりも大きく形成される溝５６が周方向に形成されている。溝５６は第１貫通孔５３の周方向における下部の一部を除くように形成されている。溝５６が形成されていることにより、機能性材料Ｍ２が第１貫通孔５３の周方向における下部の一部を除いて第１口金１８において周方向に行きわたり易くなる。また、溝５６は、第１貫通孔５３の周方向における下部を主材料Ｍ１とし、主材料Ｍ１の下部を除く部位を機能性材料Ｍ２とする押出成形体を第１口金１８から押し易くする。

本実施形態では、第１押出工程では、主材料Ｍ１のみが第１口金５１から押し出される。ゴムチューブ５７における第１押出工程により形成された部位は、図８（ｂ）に示すように、主材料Ｍ１のみによって形成されている。

第１押出工程後に連続する第２押出工程では、溝５６に対応する主材料Ｍ１に機能性材料Ｍ２が第１口金１８にて合流されて主材料Ｍ１および機能性材料Ｍ２が押し出される。第２工程により形成された部位は、図８（ｃ）に示すように、第１貫通孔５３の周方向における下部は主材料Ｍ１により形成され、主材料Ｍ１の下部を除く部位は機能性材料Ｍ２により形成されている。つまり、第２押出工程では、機能性材料Ｍ２により形成される機能部位がゴムチューブ５７の周方向の所定位置（下部を除く位置）に形成されるように、機能性材料Ｍ２は所定位置に対応する方向から最適な供給量が主材料Ｍ１に合流される。

本実施形態では、第１の実施形態の作用効果（１）と同等の作用効果を奏する。また、本実施形態によれば、機能部位がゴムチューブ５７の周方向の所定位置（下部を除く位置）に形成されるように、第２押出工程において機能性材料Ｍ２は所定位置に対応する方向から主材料Ｍ１に合流される。したがって、本実施形態では、第１口金５１において第１連通路５５と連通する溝５６が第１貫通孔５３の下部を除き周方向にわたって形成されている。

第２押出工程において機能性材料Ｍ２は、第１口金５１にてゴムチューブ５７の所定位置に対応する方向から主材料Ｍ１に合流されるので、ゴムチューブ５７の周方向における所定位置に機能部位を形成することができる。つまり、ゴムチューブ５７において必要な部位にのみ耐熱機能を果たす機能部位を形成できる。よって、ゴムチューブ５７は、例えば、ゴムチューブの全体が耐熱性を向上させる機能性材料Ｍ２により形成されている場合と比較して安価となる。そして、ゴムチューブ５７の機能部位を熱源（図示せず）と対向するようにしてゴムチューブ５７を設置すると、ゴムチューブ５７の機能部位が熱源の熱を受けても、ゴムチューブ５７は熱の悪影響を受け難くなる。

本発明は、上記の実施形態に限定されるものではなく発明の趣旨の範囲内で種々の変更が可能であり、例えば、次のように変更してもよい。

○ 上記の実施形態では、機能性材料として耐熱性に優れたゴム系材料としたが、機能性材料の機能としては耐熱性に限定されない。機能性材料の機能は、例えば、耐摩耗性、可撓性としてもよい。耐摩耗性の機能を有する機能性材料の場合、主材料と比較して摩擦に対する耐久性に優れる。また、可撓性に優れる機能性材料は軟質剤であってもよい。軟質剤を機能性材料とすることによりゴムチューブの取り回しが良くなり、限られたスペースであってもゴムチューブが設置し易くなるほか、押出成形後のゴムチューブの形状変更も容易となる。
○ 上記の実施形態では、押出成形装置が備える第１押出機および第２押出機は押出スクリューを備える押出機としたがこの限りではない。第１押出機および第２押出機は、例えば、押出スクリューに代えて進退可能なプランジャを備え、プランジャの前進により、主材料、機能性材料を押し出すようにしてもよい。プランジャの前進速度を変更することにより主材料、機能性材料の体積比率を経時的に変更すればよい。
○ 上記の実施形態では、断面円形のゴムチューブとしたがこれに限定されない。ゴムチューブの断面は、例えば、楕円形であってもよく、また、楕円形以外の断面形状であってもよい。
○ 上記の実施形態では、第１口金に設けた溝により、第２押出工程において機能性材料は所定位置に対応する方向から主材料に合流されるようにしたが、この限りではない。第２押出工程において機能性材料が所定位置に対応する方向から主材料に合流できれば、その手段や構成は問われない。また、機能性材料は、上方から主材料に合流されるだけでなく、例えば、下方や側方など上方以外の方向から主材料に合流されてもよい。
○ 上記の実施形態では、押出スクリューの回転数を制御することにより主材料、機能性材料の供給量を変更して主材料と機能性材料との体積比率を変更するとしたが、これに限定されない。例えば、プランジャを備える押出機の場合では、押出機における主材料、機能性材料の圧力を変更して主材料と機能性材料との体積比率を変更してもよい。
○ 上記の実施形態では、第１口金において主材料の外周側から機能性材料を主材料に合流させるようにしたがこれに限らない。例えば、第１口金において主材料の内周側から機能性材料を主材料に合流させるように、内側口金体の外周から主材料へ向けて機能性材料が供給されるようにしてもよい。
○ 上記の実施形態では、主材料が天然ゴムであり、機能性材料がエチレンプロピレンゴムとしたが、これに限定されない。主材料は、例えば、イソプレンゴム、スチレンゴム、ブタジエンゴム、クロロプレンゴム、ブチルゴム、ニトリルゴム、エチレンプロピレンゴム、クロロスルホン化ポリエチレン、アクリルゴム、ウレタンゴム、シリコンゴム、フッ素ゴム、水素化ニトリルゴム、エビクロルヒドリンゴムの一群からいずれかを選択し、機能性材料は、選択した主材料を除き、主材料とは異なる機能を有する材料として、イソプレンゴム、スチレンゴム、ブタジエンゴム、クロロプレンゴム、ブチルゴム、ニトリルゴム、エチレンプロピレンゴム、クロロスルホン化ポリエチレン、アクリルゴム、ウレタンゴム、シリコンゴム、フッ素ゴム、水素化ニトリルゴム、エビクロルヒドリンゴムの一群から選択すればよい。

１０、５０ ゴムチューブの押出成形装置
１１ 第１押出機
１２ 第２押出機
１４ 第１押出スクリュー
１８、５１ 第１口金
２４ 第２押出スクリュー
２８ 第２口金
３２、５３ 第１貫通孔
３４、５５ 第１連通路
３５、５６ 溝
４１ 口金本体
４２ 第２貫通孔
４３、５７ ゴムチューブ
４４、５８ 部位（一般部位）
４５、５９ 部位（一般部位）
４６、６０ 部位（機能部位）
Ｍ１ 主材料
Ｍ２ 機能性材料

Claims (3)

1. ゴムチューブを押出成形するゴムチューブの押出成形方法において、
   押出機の先端に取付けた口金から、前記ゴムチューブの主材料が軟化した状態で中空状に押し出される第１押出工程と、
   前記第１押出工程後に、前記主材料に前記主材料と異なる機能性材料が前記口金にて合流されて前記主材料および前記機能性材料が押し出される第２押出工程と、を有し、
   前記第１押出工程および前記第２押出工程を経て得られたゴムチューブにおいて、前記主材料により形成される一般部位と、前記機能性材料を含む機能部位と、を形成することを特徴とするゴムチューブの押出成形方法。
2. 前記第２押出工程において押し出される前記主材料と前記機能性材料の体積比率が経時的に変更されることを特徴とする請求項１記載のゴムチューブの押出成形方法。
3. 前記機能部位が前記ゴムチューブの周方向の所定位置に形成されるように、前記第２押出工程において前記機能性材料は前記所定位置に対応する方向から前記主材料に合流されることを特徴とする請求項１記載のゴムチューブの押出成形方法。

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