JP2020503438A - フィラーワイヤを使用しないレーザ溶接用アルミニウム合金 - Google Patents
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Abstract
本発明は、アルミニウム合金製モノリシック半製品の、「Remote Laser Welding」の呼称で当業者に知られている、フィラーワイヤを使用しないレーザ溶接方法を対象とし、該方法は以下の、−少なくとも1つは以下の組成(重量%):Si:2.5〜14、Fe:0.05〜0.8、Cu:0.25〜1.0、Mg:0.05〜0.8、Mn:≦0.70、Cr:≦0.35、Ti:0.02〜0.30、Srは500ppmまで、Naは200ppmまで、Sbは0.15%まで、不可避不純物は各々0.05未満で合計0.15未満、残りはアルミニウムの圧延薄板である、少なくとも2つのアルミニウム合金製半製品を供給するステップ、−アルミニウム合金製半製品の、「Remote Laser Welding」の呼称で当業者に知られている方法である、フィラーワイヤを使用しないレーザ溶接のステップを含む。本発明は、本発明による方法によって得られる、自動車の構造コンポーネント、ホワイトボディコンポーネント、外板コンポーネントまたは可動部分コンポーネントもまた含む。【選択図】図7
Description
本発明は、スタンピングまたは押出しによって成形される自動車用部品の分野、とりわけ、フィラーワイヤを使用しないリモートレーザ溶接によって接合される部品に関するものである。より詳細にはそれは、自動車のホワイトボディのライナー部品、構造部品または補強部品のスタンピングによる製造を目的とし、硬化元素が添加された、「アルミニウム協会」の呼称に準ずるAA6000系合金製部品である。
序文において、以下で問題にされるアルミニウム合金は全て、相反する指示のないかぎり、「アルミニウム協会」がその定期刊行物「Registration Record Series」の中で定義する呼称にしたがって示されている。
相反する言及のないかぎり、合金の化学組成に関して表示されているものは、合金の総重量に基づく重量百分率として表現されている。「ppm」は、重量において100万分の1を意味する。
質別の定義は、欧州規格EN515中に記されている。
引張りにおける静的機械的特性、言い換えると破断強度Rm、0.2%の伸びにおける慣用的な降伏応力Rp0.2、および破断伸びA%は、規格NF EN ISO 6892−1に準じた引張り試験により決定される。
自動車製造において、アルミニウム合金の使用は増大している。というのも、それを使用することにより、車両の重量を削減しそれによって燃料消費および温室効果ガスの排出を減少させることが可能になるからである。
アルミニウム合金製薄板は、自動車構造の多くのコンポーネント、とりわけ「ホワイトボディ」の多くの部品を製造するために特に使用され、これらの中には、フロントフェンダ、ルーフもしくはルーフパネル、ボンネットやトランクもしくはドアの外板といった車体の外板部品(または車体の外部パネル)、例えばドアやフェンダ、後部扉もしくはボンネットのライナーといったライナー部品、そして最後に例えばサイドメンバー、ダッシュパネル、フロアパネル、およびフロントピラー、センターピラーそしてリヤピラーといった構造部品が見受けられる。
多くの外板部品およびライナー部品が、アルミニウム合金薄板ですでに製造されている。
このタイプの用途のために、時として対立する以下のような特性が全て必要とされる。
−特にスタンピング作業のための、引き渡し状態すなわち質別T4での高い成形性、
−成形時のスプリングバックを抑制するための、引き渡し状態において制御された薄板の降伏応力、
−部品の重量を最小限に抑えながら使用中に優れた機械的強度を得るための、電着塗装そして塗装焼付後の高い機械的強度、
−衝突時の優れたエネルギー吸収能力、
−スポット溶接、レーザ溶接、接着、さらにはクリンチングやリベット締めのような、自動車の車体に用いられるさまざまな接合技法における優れた挙動、
−完成部品の腐食、とりわけ粒間腐食、応力腐食および糸状腐食に対する優れた耐性、
−製造中に発生する屑または再利用される車両のリサイクルの要件との一致、
−大量生産のために許容可能な費用。
−特にスタンピング作業のための、引き渡し状態すなわち質別T4での高い成形性、
−成形時のスプリングバックを抑制するための、引き渡し状態において制御された薄板の降伏応力、
−部品の重量を最小限に抑えながら使用中に優れた機械的強度を得るための、電着塗装そして塗装焼付後の高い機械的強度、
−衝突時の優れたエネルギー吸収能力、
−スポット溶接、レーザ溶接、接着、さらにはクリンチングやリベット締めのような、自動車の車体に用いられるさまざまな接合技法における優れた挙動、
−完成部品の腐食、とりわけ粒間腐食、応力腐食および糸状腐食に対する優れた耐性、
−製造中に発生する屑または再利用される車両のリサイクルの要件との一致、
−大量生産のために許容可能な費用。
自動車産業において一般に使用されているアルミニウム合金製薄板に類似した機械的特性、成形性および腐食の特性を有し、またフィラーワイヤを使用しないリモートレーザ溶接によって接合可能なモノリシック薄板による解決案は、特に有効である。モノリシックとは、本発明の範囲内で、複合ではないただ一つの合金で構成される製品を意味し、複合製品は例えばともに圧延された2つの合金で構成されるか、または「2合金」鋳造によって得られる。
また、アルミニウム合金の割れ感受性を特に低下させることで知られ、より一般的にはその溶接性を改善することを可能にする解決案は、2%超のケイ素含有量の増加、5%超のマグネシウム含有量の増加、および6%超の銅含有量の増加である(図1を参照)。
AA6000系合金の場合において、フィラーワイヤは、レーザ溶接の際に優れた耐割れ性を保証するために使用され、フィラーワイヤは、高いケイ素含有量(例えば12%)のAA4000系合金またはAA5000系合金で作られる。またチタンおよびジルコニウムのような元素の添加が、凝固組織を精錬し、したがってレーザ溶接の際の割れ感受性を低下させることも知られており、このことは「Current issues and problems in laser welding of automotive aluminum alloys」、H.Zhao、D.R.WhiteおよびT.Debroy、International Materials Reviews、第44巻、第6版(1999年6月1日)、238〜266ページ、が報告している通りであり、図1はその抜粋である。
モノリシック薄板は、「Sky」によって、TIG溶接方法およびMIG溶接方法によるアーク溶接への応用のために開発され、また米国特許第4897124号明細書で取上げられた。前記薄板の組成領域は、図2で定義され、0.05%〜0.5%のFe含有量を伴い、また含有量0.6%未満のMn、含有量0.3%未満のCrおよび含有量0.3%未満のZrの群の少なくとも1つの元素を伴う。改善された成形加工性および耐腐性と同様に、改善された溶接性が特許請求されている。
他方では、多層複合製品が「Novelis」によって開発されており、このことは「Advanced Aluminum 5XXX and 6XXX for complex Door Inner Panels and Consideration for an Aluminum−specific Design」、A.Walker、G.Florey−Novelis Switzerland SA;Bad Nauheim−Doors and Closures in Car Body Engineering 2014、および「Laser Remote Welding of Aluminum without filler」、R.Brockmann(Trumpf)、C.Bassi(Novelis)2012/04/19が報告している通りである。
それは外板にAA4000系合金製薄板(該合金は共晶Al−Siの含有量よりわずかに低い12%のSi含有量を有する[Laser Remote Welding of Aluminum without filler;R.Brockmann(Trumpf)、C.Bassi(Novelis)2012/04/19を参照])を張り付けた、「Novelis 6200」合金製のコア薄板または中心薄板で構成された接合部品である。その商品名は、6200RWまたは「Novelis Advanz s200RW」である。それはフィラーワイヤを使用しないリモートレーザ溶接の際に改善された溶接性を有し、また溶接された接合箇所における割れはなく、このことは「Laser Remote Welding of Aluminum without filler」、R.Brockmann(Trumpf)、C.Bassi(Novelis)2012/04/19が明示している通りである。
しかしながら非モノリシックであるこのタイプの製品は、費用およびリサイクルという観点から理想的ではない。
特開2006−104580号公報は、パルスレーザー溶接性に優れた3000系アルミニウム合金薄板を開示しており、その組成は重量%で、Si:>0.20〜0.60、Fe:0.25〜0.55、Cu:0.10〜0.35、Mn:0.9〜1.5、Mg、0.25〜0.55、残りはアルミニウムおよび不可避的不純物であり、Si、Fe、CuおよびMgの合計の値は1.5重量%以下である。これらの3000系合金薄板は、所望の機械的特性を有しない。
米国特許出願公開第2005/0155676号明細書は、Si:2〜6、Mg<0.40、Cu<0.30、Zn<0.30、Fe<0.50、Ti<0.30と、Mn(0.3〜2)、Cr(0.1〜0.3)、Co(0.1〜0.3)、V(0.1〜0.3)またはMo(0.1〜0.4)のような鋳型に対する粘着力を弱めるための元素を少なくとも1つと、Sr(50〜500ppm)、Na(20〜100ppm)またはCa(30〜120ppm)のような共晶改良元素を少なくとも1つを含む合金において作られる、加圧鋳造によって得られる安全部品または構造部品について記述している。これらの鋳造製品は、所望される幾何学的特性および機械的特性を有しない。
特開平7−109537号公報は、鋳造製品、押出製品および鍛造製品として使用可能な亜共晶Al−Si合金を記述しており、該合金は重量%で、Si:3.3〜5.5、Mg:0.2〜0.7、Ti:0.01〜0.2、B:0.0001〜0.01、Fe≦0.2、P≦0.005およびCa≦0.005を含み、また重量における比率P/Ca≦1.0に適う組成を有する。これらの製品は、所望される幾何学的特性および機械的特性を有しない。
米国特許出願公開第2005/0100473号明細書は、重量%でSi:4〜12、Cu<0.2、Mg:0.1〜0.5、Ni:0.2〜3.0、Fe:0.1〜0.7、Ti:0.15〜0.3を含み、残りはアルミニウムおよび不純物であるアルミニウム合金および鋳造製品を記述している。これらの鋳造製品は、所望される幾何学的特性および機械的特性を有しない。
「Current issues and problems in laser welding of automotive aluminum alloys」、H.Zhao、D.R.WhiteおよびT.Debroy、International Materials Reviews、第44巻、第6版(1999年6月1日)、238〜266ページ
「Advanced Aluminum 5XXX and 6XXX for complex Door Inner Panels and Consideration for an Aluminum−specific Design」、A.Walker、G.Florey−Novelis Switzerland SA;Bad Nauheim−Doors and Closures in Car Body Engineering 2014
「Laser Remote Welding of Aluminum without filler」、R.Brockmann(Trumpf)、C.Bassi(Novelis)2012/04/19
自動車産業において広く使用されているAA6000系アルミニウム合金は、特に溶接シームにおける限界き裂を引き起こすことにより、レーザ溶接による接合の際の割れ感受性が非常に高いことが知られている。
提起される問題は、フィラーワイヤを使用しないリモートレーザ溶接による接合の際に限界き裂が形成されず、高い機械的特性を有するアルミニウム合金製薄板の開発である。このアルミニウム合金製薄板は、機械的強度、成形性および腐食において、一般に使われているアルミニウム合金と同じ性能または改善された性能を有しなければならない。
本発明は、アルミニウム合金製モノリシック半製品の、フィラーワイヤを使用しないリモートレーザ溶接方法を対象とし、以下のステップを含む。
−少なくとも1つが以下の組成(重量%)、
Si:2.5〜14、好ましくは2.5〜10.0、好ましくは2.7〜5.0
Fe:0.05〜0.8、好ましくは0.15〜0.60
Cu:0.25〜1.0、好ましくは0.30〜0.9、さらに好ましくは0.5〜0.8、
Mg:0.05〜0.8、好ましくは0.2〜0.7、さらに好ましくは0.3〜0.5
Mn:≦0.70
Cr:≦0.35
Ti:0.02〜0.30
Srは500ppmまで
Naは200ppmまで
Sbは0.15%まで、
不可避不純物は各々0.05未満で合計0.15未満、残りはアルミニウム、
を有する圧延薄板である、少なくとも2つのアルミニウム合金製モノリシック半製品を供給するステップ、
−アルミニウム合金製半製品の、フィラーワイヤを使用しないリモートレーザ溶接のステップ。
−少なくとも1つが以下の組成(重量%)、
Si:2.5〜14、好ましくは2.5〜10.0、好ましくは2.7〜5.0
Fe:0.05〜0.8、好ましくは0.15〜0.60
Cu:0.25〜1.0、好ましくは0.30〜0.9、さらに好ましくは0.5〜0.8、
Mg:0.05〜0.8、好ましくは0.2〜0.7、さらに好ましくは0.3〜0.5
Mn:≦0.70
Cr:≦0.35
Ti:0.02〜0.30
Srは500ppmまで
Naは200ppmまで
Sbは0.15%まで、
不可避不純物は各々0.05未満で合計0.15未満、残りはアルミニウム、
を有する圧延薄板である、少なくとも2つのアルミニウム合金製モノリシック半製品を供給するステップ、
−アルミニウム合金製半製品の、フィラーワイヤを使用しないリモートレーザ溶接のステップ。
好ましい一実施形態によると、当該半製品は、自動車の構造コンポーネントおよび/または自動車のホワイトボディのコンポーネントおよび/または自動車の外板のコンポーネントおよび/または自動車の可動部分のコンポーネントを構成する。
最後に、本発明の対象は、本発明に従った方法によって得られる、自動車の構造コンポーネント、ホワイトボディコンポーネント、外板コンポーネントまたは可動部分コンポーネントもまた含む。
本発明による方法は、典型的には圧延薄板または押出形材である、アルミニウム合金製モノリシック半製品の供給を含む。半製品のうちの少なくとも1つは、圧延薄板である。本発明の一実施形態において、半製品のうちの少なくとも2つは、圧延薄板である。本発明の他の実施形態において、少なくとも1つの第2の半製品は、押出形材である。
モノリシック薄板の製造方法は典型的には、鋳造、加熱/均質化、熱間圧延、冷間圧延、溶体化処理および焼入れを含む。
鋳造は一般的に、スラブの垂直式半連続タイプの鋳造とそれに続くスカルピングであり、または場合によっては連続タイプの鋳造である。
スラブの加熱は、余剰ケイ素粒子を、その含有量が1.2%を超える場合に球状化して、薄板の厚み内に均一に分散する円形の外観の粒子を得るために、典型的にはおよそ550℃の温度で少なくとも4時間行われる。この温度は有利には、考慮される合金のソルバスとソリダスとの間に含まれる。
スラブは加熱後、典型的には熱間圧延ついで冷間圧延を受ける。熱間圧延は、例えばドアの補強部材用に使用されるAA6000系合金の熱間圧延と変わらない。
冷間圧延に続く溶体化処理は典型的には、焼入れ前に、遊離MgおよびSiの全てを再結晶させ固溶体に戻すために、およそ550℃の温度で行われる。この温度は有利には、加熱の場合と全く同様に、合金のソルバスとソリダスとの間である。
別の半製品が形材である場合において、典型的な製造ステップは類似している。
ビレットの鋳造もまた一般的に、垂直式半連続タイプの鋳造と場合によってはそれに続いて行われ得るスカルピングである。
ビレットを縦に切断する前または後のビレットの加熱は、典型的にはおよそ550℃の温度で行われる。この温度は有利には、考慮される合金のソルバスとソリダスとの間に含まれる。
ビレットは加熱後に押し出され、溶体化処理およびプレス焼入れまたは別個の焼入れが行われる。
この場合、溶体化処理は典型的には、焼入れ前に、遊離MgおよびSiの全てを固溶体に戻すために、およそ550℃の温度で行われる。この温度はより有利には、加熱用と全く同様に、合金のソルバスとソリダスとの間に含まれる。
本発明による方法の前記圧延薄板の化学組成は以下の通りである(重量%)。
Si:2.5〜14、好ましくは2.5〜10.0、好ましくは2.7〜5.0
Fe:0.05〜0.8、好ましくは0.15〜0.60
Cu:0.25〜1.0、好ましくは0.30〜0.9、さらに好ましくは0.5〜0.8、
Mg:0.05〜0.8、好ましくは0.2〜0.7、さらに好ましくは0.3〜0.5
Mn:≦0.70
Cr:≦0.35
Ti:0.02〜0.30
Srは500ppmまで
Naは200ppmまで
Sbは0.15%まで、
不可避不純物は各々0.05未満で合計0.15未満、残りはアルミニウム。
Si:2.5〜14、好ましくは2.5〜10.0、好ましくは2.7〜5.0
Fe:0.05〜0.8、好ましくは0.15〜0.60
Cu:0.25〜1.0、好ましくは0.30〜0.9、さらに好ましくは0.5〜0.8、
Mg:0.05〜0.8、好ましくは0.2〜0.7、さらに好ましくは0.3〜0.5
Mn:≦0.70
Cr:≦0.35
Ti:0.02〜0.30
Srは500ppmまで
Naは200ppmまで
Sbは0.15%まで、
不可避不純物は各々0.05未満で合計0.15未満、残りはアルミニウム。
このタイプの合金を構成する元素に課せられた濃度範囲は、以下の理由によって説明される。
Si:最小含有量2.5%のケイ素の存在により、溶接性の有意な改善を得ることが可能になる。含有量が5%を超えると成形性が低下し始め、14%を超えると、また特定の場合においては10.0%を超えると、重大な問題となる。
好ましいケイ素含有量は、2.7〜5.0%である。
Fe:最小含有量0.05%のFeにより、予想外ではあるが溶接性を改善することが可能になり、その一方で0.8%を超える含有量については、成形性が有意に低下する。
好ましい鉄含有量は、0.15〜0.60%である。
Cu:驚くべきことに本発明者らは、銅の添加が機械的特性を改善し溶接性も耐食性も有意に低下させないことを確認した。銅含有量は好ましくは0.30%以上、さらに好ましくは0.5%以上、さらには0.6%以上である。銅の最大含有量は有利には0.9%、好ましくは0.8%である。
Mg:Mgの最小含有量0.05%、好ましくは0.2%が、塗装焼付後に必要な機械的特性を得るために、析出物Mg2Siの十分な形成に必要とされる。溶接へのその悪影響から、最大含有量は0.8%に制限される。
好ましいマグネシウム含有量は、0.3〜0.5%である。有利な一実施形態において、銅含有量0.5〜0.8%とMg含有量0.3〜0.5%が組み合わせられる。
Cr:その含有量は、0.35%に制限される。
0.05%以上の添加は硬化効果をもたらすが、クロムは0.35%を超えると有害な金属間相を形成する。
好ましいクロム含有量は、0.05〜0.25%である。
Mn:その含有量は0.70%に制限される。0.05%を超えるマンガンの添加は、固溶体効果によって機械的特性を高めることができるが、0.70%を超えるとそれは成形性を非常に大きく低下させる可能性があり、この現象は0.30%を超えると既に知覚できる。一実施形態において、Mn含有量は、0.05〜0.30%である。本発明の別の実施形態において、Mnの最大含有量は0.2%、好ましくは0.05%である。
Ti:この元素が凝固組織を精錬し、したがって割れ感受性を低下させる効果を生むことが注目された。したがってTi最小含有量0.02%が必要とされる。Ti最小含有量は好ましくは0.05%であり、さらに好ましくは0.10%である。それに対し、最大含有量0.30%、好ましくは0.25%が必要とされるが、これは機械的特性および成形性に対し有害な影響をもたらす、垂直式鋳造の際の主要な相の生成を回避するためである。
Sr:Srの添加は任意である。500ppm未満の含有量で、凝固の際に共晶Al−Siの形に作用することが可能となり、加熱後また熱間圧延前の均一に分散する円形の外観のSi粒子の獲得に有利に働く。それを超えると、鋳造スラブのガス抜きへのその影響が有意になる。
好ましいストロンチウム含有量は、200〜400ppmである。
他の元素、いわゆる含有量200ppmまで(好ましくは20〜200ppm)のナトリウムNaまたは含有量0.15%まで(好ましくは0.04〜0.15%)のアンチモンSbといったいわゆる「改質剤」の使用もまた可能である。
好ましいNa含有量は、20〜200ppmである。
好ましいSb含有量は、0.04〜0.15%である。
有利な一実施形態において、Sr添加だけが選択される。
その他の元素は故意に添加されず、それは含有量が各々0.05未満で合計0.15未満である不可避不純物であり、残りはアルミニウムである。
本発明による方法のために使用される圧延薄板の機械的特性は有利には、引き渡し状態T4で、Rp0.2≧165MPa、好ましくはRp0.2≧175MPa、および/またはRm≧310MPa、好ましくはRm≧330MPaである。本発明による方法のために使用される圧延薄板の機械的特性は有利には、塗装焼付硬化、2%の引張によるひずみ硬化とそれに続く180℃での20分の処理の後に、Rp0.2≧240MPa、好ましくはRp0.2≧260MPa、および/またはRm≧340MPa、好ましくはRm≧360MPaである。
成形後の析出をシミュレートする処理、圧延方向に対して垂直な方向にしたがった5%の引張によるひずみ硬化とそれに続く205℃での30分の後、薄板の機械的特性は有利には、Rp0.2≧280MPa、好ましくはRp0.2≧310MPa、さらに好ましくはRp0.2≧350MPaおよび/またはRm≧330MPa、好ましくはRm≧360MPa、さらに好ましくはRm≧380MPaおよび/またはNF EN ISO 7438規格およびVDA 238−100の方法に準じて測定される少なくとも50°、好ましくは少なくとも60°の標準化された曲げ角度αnormである。
使用される圧延薄板は好ましくは、0.5mm〜4mm、好ましくは1〜3mmの厚みを有する。
本発明による方法は、図3に示されるような重ね合わせ溶接、または図7に示されるような端と端を合わせた配置による溶接のために特に利用されることができる。また、本発明による組成の前記圧延薄板が溶接の際に単数または複数の他の半製品の上、すなわちレーザービームの衝撃の方向に位置づけられる場合に、溶接時の割れ傾向が明らかに低いことが注目された。この利点は、重ね溶接の場合に得られる。このように有利な一実施形態において、本発明による組成の圧延薄板はレーザービームの衝撃の方向に位置づけられる。
端と端を合わせた溶接の配置は有利には、当該半製品のうちの少なくとも2つが異なる厚みおよび/または異なる機械的強度を有することを好ましくは特徴とする、突合せ接合されたブランクを溶接後に得ることを可能にする。
本発明はまた、本発明によるフィラーワイヤを使用しない溶接方法による端と端を合わせた溶接によって接合される、少なくとも1つは本発明による組成を有する圧延薄板である複数の半製品で構成される突合せ接合されたブランクにも関している。
本発明の本質的な利点は、「Remote Laser Welding」の呼称で当業者に一般的に知られている溶接方法である、フィラーワイヤを使用しないリモートレーザ溶接の際に特に改善される溶接性、ならびに自動車部品用に従来使用されているAA6000系合金の特性に少なくとも匹敵する成形性および耐食性の特性、および高い機械的特性を有するモノリシック圧延薄板を使用できることである。
対象となる応用は、自動車構造のコンポーネント特に「ホワイトボディ」の多くの部品に及び、これらの中には、フロントフェンダ、ルーフもしくはルーフパネル、ボンネットやトランクもしくはドアの外板といった車体の外板部品(または車体の外部パネル)、例えばドアやフェンダ、後部扉もしくはボンネットのライナーといったライナー部品、そして最後に例えばサイドメンバー、ダッシュパネル、フロアパネル、およびフロントピラー、センターピラーそしてリヤピラーといった構造部品が見受けられる。本発明は有利には、ドアの補強部材のような補強部品を作製することを可能にする。
前記半製品が自動車構造のコンポーネント、自動車のホワイトボディのコンポーネント、自動車の外板のコンポーネント、自動車の可動部分のコンポーネントを構成する、本発明による方法が有利である。
本発明による方法はこのように、特に有利である自動車構造のコンポーネント、自動車のホワイトボディのコンポーネント、自動車の外板のコンポーネントまたは自動車の可動部分のコンポーネントを得ることを可能にする。
さまざまな合金が調整され、それらの組成は表1に記されている。
合金8および合金9は、本発明による組成を有する。合金1〜7は、対照合金である。
厚み1.2mmおよび1.7mmの薄板が、表2中に要約された製造パラメータにしたがってこれらの合金から調整された。
溶接試験
レーザ溶接を、図3および図4の図にしたがって、1.2mmの薄板を同じ化学組成の1.7mmの薄板の上に重ねることによって実行した。
レーザ溶接を、図3および図4の図にしたがって、1.2mmの薄板を同じ化学組成の1.7mmの薄板の上に重ねることによって実行した。
各合金について、16の溶接ビードを作製する。
使用したレーザ溶接パラメータは以下の通りである:
−レーザ出力:3kW
−溶接速度:3.4m/分
−フィラーワイヤなし
−保護ガスなし。
−レーザ出力:3kW
−溶接速度:3.4m/分
−フィラーワイヤなし
−保護ガスなし。
割れを、以下の方法にしたがって評価した。
各溶接ビードについて、横断面を作製する。
コーティングおよび研磨の後、断面のそれぞれを光学顕微鏡検査で観察し、場合によってはビード内に生じ得る割れの大きさを決定する。
次に、16の断面について平均値を出し、平均の割れを得る。
長さが特定の長さを超える割れ部分を決定することもまた可能である。
この場合、合金のそれぞれについて、割れの平均の長さ、上方薄板の厚みの0.2倍を超える長さの割れ部分、および上方薄板の厚みの0.4倍を超える長さの割れ部分が決定される。
全体の結果を表3に要約する。
本発明の例は、銅の添加を考慮してあり得たであろう予想に反して、十分な溶接性(例9)またはさらには優れた溶接性(例8)を有する。対照試料4、5および6を比較すると、銅含有量の増加とともに溶接性の低下を示すことが窺われるが、一方、銅含有量がさらに多い本発明による合金は十分な溶接性を示している。対照試料3は、不十分な溶接特性を示している。
引張り試験
薄板について広く用いられている幾何形状を有する、NF EN ISO 6892−1規格のアネックスBの表B.1の試験片2のタイプに対応するノンプロポーショナルな試験片を用いて、周囲温度での引張り試験を該規格にしたがって実施した。これらの試験片は、特に20mmの幅と120mmの較正された長さを有する。破断後の伸び(%)が、80mmベースの伸び計を用いて測定され、またしたがって該規格に準じてA80と記される。
薄板について広く用いられている幾何形状を有する、NF EN ISO 6892−1規格のアネックスBの表B.1の試験片2のタイプに対応するノンプロポーショナルな試験片を用いて、周囲温度での引張り試験を該規格にしたがって実施した。これらの試験片は、特に20mmの幅と120mmの較正された長さを有する。破断後の伸び(%)が、80mmベースの伸び計を用いて測定され、またしたがって該規格に準じてA80と記される。
規格ISO 6892−1:2009(F)のパラグラフ20.3の注(19ページ)に記載されているように、「標点距離すなわち伸び計のベース長さ、横断面の形および面積が同じ場合、または比例係数kが同じである場合にのみ,伸び(%)の比較が可能である」ことに注目することが重要である。
特に、伸び計の50mmのベースを用いて測定された伸び値(%)A50を、伸び計の80mmのベースを用いて測定された伸び値(%)A80と直接比較することは不可能である。同じ材料において得られた同じ幾何形状の試験片である個別的ケースにおいて、伸び値(%)A50は伸び値(%)A80よりも高くなり、またA50=Ag+(A80−Ag)×80/50という関係によって示され、ここで、%で表されるAgは、最大荷重点における塑性伸び、別名「一般化されたエロンゲーション」または「ネッキングでのエロンゲーション」である。
機械的試験の結果が、表4に要約されている。
本発明による合金の質別T4またはT4+塗装焼付での機械的特性が、合金3のケースを除いた対照合金の機械的特性よりも優れていることが注目されるが、しかし合金3は不十分な溶接性を示している。
成形後の析出処理の特徴をなしている、圧延方向に対して垂直な方向にしたがった5%のひずみおよび205℃での30分の熱処理後の機械的特性、ならびに曲げ特性もまた、本発明による製品について特徴づけられた。
3点曲げ試験が、NF EN ISO 7438規格およびVDA 238−100の方法にしたがって行われた。曲げ装置は、図8で示される通りである。
厚みtの薄板Tの「3点曲げ」は、半径r=0.2mmのパンチBを使用することによって行われ、薄板は2つのローラRによって支えられ、曲げ軸は予備引張り方向に垂直である。ローラは30mmの直径を有し、またローラの軸間距離は30+2t mmに等しく、tは試験される薄板の厚みである。
試験の始めにおいて、パンチは、30ニュートンの予備力で薄板と接触させられる。ひとたび接触が確立された時点で、パンチ変位は指標をゼロとされる。このとき試験は、薄板の「三点曲げ」を行なうようにパンチを移動させることからなる。試験は、薄板の微小割れ発生により少なくとも30ニュートンのパンチの力が低下した場合か、またはパンチが許容最大行程に相当する14.2mm移動した場合に、停止する。したがって、試験の終りに、薄板の試験片は、図9に示されているように折り曲げられた状態になる。このとき、使用中の延性は、曲げ角度αの測定によって評価される。角度αが大きければ大きいほど、曲げに対する薄板の適性はより優れたものとなる。得られた角度αは、以下の方程式にしたがって標準化される。
なお、refは、厚み2mmに相当する。
「序文」の段落で記述されている条件にしたがって製造された薄板についてのこれらの曲げ試験の結果は、表Xに記されている。
5%のひずみおよび205℃での30分の後の機械的試験および曲げ試験の結果は、表5に示されている。
LDH(限界ドーム高さ)の測定
これらのLDH(限界ドーム高さ)測定は、この実施例のさまざまな薄板のスタンピングに対する性能を特徴づけるために行われた。
これらのLDH(限界ドーム高さ)測定は、この実施例のさまざまな薄板のスタンピングに対する性能を特徴づけるために行われた。
LDHパラメータは、厚み0.5〜3.0mmの薄板のスタンピングに対する適性を評価するために広く用いられている。このパラメータは多くの刊行物で取上げられてきており、その中には特にR.Thompson刊行物「The LDH test to evaluate sheet metal formability − Final Report of the LDH Committee of the North American Deep Drawing Research Group」SAE会議、デトロイト、1993年、SAEペーパー番号930815が含まれる。
これは、保持リングにより周囲が固定されたブランクのスタンピング試験である。ブランクのクランピング圧力は、保持リングの中での滑りを回避するように制御される。サイズ120×160mmのブランクは、平面ひずみに近い手法において応力を受ける。
使用されるパンチは、半球形である。
図5は、この試験を実施するために使用される工具の寸法を明示している。
パンチと薄板との間の潤滑は、黒鉛化グリース(Shell HDM2グリース)によって確保される。パンチの下降速度は、毎分50mmである。いわゆるLDH値は、パンチの破断時変位の値、つまりスタンピングの限界深度である。この値は、実際に3回の試験の平均に対応しており、0.2mmの測定値に対して95%の信頼区間を提供する。
次の表6は、160mmの寸法が圧延方向に対し平行して位置づけされた、厚み1.2mmの上述の薄板において切り取られた120×160mmの試験片について得られたLDHパラメータ値を示している。
耐食性の評価
規格ISO 11846に準じた粒間腐食試験は、ホットソーダ(5質量%)および周囲温度の硝酸(70質量%)による酸洗いの後に、30℃の温度(乾燥室での保持によって得られる)の塩化ナトリウム(30g/l)および塩酸(10ml/l)の溶液の中に、図6にしたがった試験片を24時間浸漬することにある。
規格ISO 11846に準じた粒間腐食試験は、ホットソーダ(5質量%)および周囲温度の硝酸(70質量%)による酸洗いの後に、30℃の温度(乾燥室での保持によって得られる)の塩化ナトリウム(30g/l)および塩酸(10ml/l)の溶液の中に、図6にしたがった試験片を24時間浸漬することにある。
試験片は、40mm(圧延方向)×30mm×厚みのサイズである。
誘発される腐食のタイプおよび深度は、顕微鏡による金属組織検査によって決定される。各試験片について平均腐食深度および最大腐食深度が測定される。
結果は、次の表7に要約されている。
特に本発明による例8および例9についての溶接の質と機械的強度との間の妥協点の改善が、耐食性が顕著に悪化することなく実現されることが注目される。
1 レーザ溶接ビード
2 固定具
B パンチ
r 半径
R ローラ
t 薄板の厚み
T 薄板
α 曲げ角度
2 固定具
B パンチ
r 半径
R ローラ
t 薄板の厚み
T 薄板
α 曲げ角度
Claims (13)
- アルミニウム合金製モノリシック半製品の、フィラーワイヤを使用しないレーザ溶接方法であって、以下の、
−少なくとも1つは以下の組成(重量%)、
Si:2.5〜14、
Fe:0.05〜0.8、
Cu:0.25〜1.0、
Mg:0.05〜0.8、
Mn:≦0.70、
Cr:≦0.35、
Ti:0.02〜0.30、
Srは500ppmまで、
Naは200ppmまで、
Sbは0.15%まで、
不可避不純物は各々0.05未満で合計0.15未満、残りはアルミニウム、
を有する圧延薄板である、少なくとも2つのアルミニウム合金製モノリシック半製品を供給するステップ、
−アルミニウム合金製半製品の、フィラーワイヤを使用しないレーザ溶接のステップ、
を含む溶接方法。 - 前記薄板が、質別T4で、Rp0.2≧165MPa、好ましくはRp0.2≧175MPa、および/またはRm≧310MPa、好ましくはRm≧330MPaを示すことを特徴とする、請求項1に記載の方法。
- 前記薄板が、塗装焼付硬化、2%の引張によるひずみ硬化とそれに続く180℃での20分の処理の後に、Rp0.2≧240MPa、好ましくはRp0.2≧260MPa、および/またはRm≧340MPa、好ましくはRm≧360MPaを示すことを特徴とする、請求項1または2に記載の方法。
- 前記薄板が、成形後の析出をシミュレートする処理、圧延方向に対して垂直な方向にしたがった5%の引張によるひずみ硬化とそれに続く205℃での30分の処理の後に、Rp0.2≧280MPa、好ましくはRp0.2≧310MPa、さらに好ましくはRp0.2≧350MPa、および/またはRm≧330MPa、好ましくはRm≧360MPa、さらに好ましくはRm≧380MPa、および/またはNF EN ISO 7438規格およびVDA 238−100の方法に準じて測定される少なくとも50°、好ましくは少なくとも60°の標準化された曲げ角度αnormを示すことを特徴とする、請求項1から3のいずれか1つに記載の方法。
- Mg含有量が0.3〜0.5%であることを特徴とする、請求項1から4のいずれか1つに記載の方法。
- Si含有量が2.5〜10.0%、好ましくは2.7〜5.0%であることを特徴とする、請求項1から5のいずれか1つに記載の方法。
- Sr含有量が200〜400ppm、および/またはNa含有量が20〜200ppm、および/またはSb含有量が0.04〜0.15%であることを特徴とする、請求項1から6のいずれか1つに記載の方法。
- Fe含有量が0.15〜0.60%であることを特徴とする、請求項1から7のいずれか1つに記載の方法。
- Cu含有量が0.3〜0.9%、好ましくは0.5〜0.8%であることを特徴とする、請求項1から8のいずれか1つに記載の方法。
- 銅含有量が0.5〜0.8%でありかつMg含有量が0.3〜0.5%であることを特徴とする、請求項1から9のいずれか1つに記載の方法。
- アルミニウム合金製半製品の、フィラーワイヤを使用しない前記レーザ溶接が、重ね合わせ、または端と端を合わせた配置によって実施されることを特徴とする、請求項1から10のいずれか1つに記載の方法。
- 当該半製品が、自動車構造のコンポーネントおよび/または自動車のホワイトボディのコンポーネントおよび/または自動車の外板のコンポーネントおよび/または自動車の可動部分のコンポーネントを構成することを特徴とする、請求項1から11のいずれか1つに記載の方法。
- 請求項1から12のいずれか1つに記載の方法によって得られることを特徴とする、自動車の構造コンポーネント、ホワイトボディコンポーネント、外板コンポーネントまたは可動部分コンポーネント。
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