JP2020200433A - ゴム組成物及びタイヤ - Google Patents

Abstract

【課題】高い機械的強度と優れた耐オゾンクラック性を両立したタイヤ及び、該タイヤを製造可能なゴム組成物を提供する。【解決手段】ジエン系ゴムを含むゴム成分と、炭素数４〜６のアルキル基を１つ有するハイドロキノン化合物と、アミン系老化防止剤とを含有するゴム組成物。【選択図】なし

Description

本発明は、ゴム組成物及びタイヤに関する。

特許文献１には、天然ゴムの素練り工程において、臭気の発生を抑制しながらゴム分子量の低減化を図ると共に、素練りゴムの経時的な粘度上昇を防止することを目的として、天然ゴムを５０重量％以上含むジエン系ゴム１００重量部に対し、カーボンブラック５〜３０重量部とキノン系ラジカル捕捉剤０．１〜５．０重量部を配合して第１段階の混合操作を行なうことにより素練りマスターバッチを調製し、該素練りマスターバッチに、加硫系配合剤を除きカーボンブラックを含む配合剤を配合して第２段階の混合操作を行なうことが開示されている。

特許文献２には、優れた反発性能および飛行性能を有し、かつ良好な打球感を有するソリッドゴルフボールを得ることを目的として、１層以上のコアと該コア上に被覆形成された１層以上のカバーから成るソリッドゴルフボールにおいて、該コアの最内層を含む少なくとも１層が、基材ゴム、共架橋剤、加硫開始剤、および充填材を含有するゴム組成物を加硫することにより得られ、該コアがＪＩＳ‐Ｃ硬度による中心硬度４０〜６０およびＪＩＳ‐Ｃ硬度による表面硬度８０〜９５を有し、かつ該コアがＪＩＳ‐Ｃ硬度による中心から５ｍｍ外側での硬度（Ｂ）と該中心硬度（Ａ）との硬度差（Ｂ−Ａ）１以上１０未満を有するソリッドゴルフボールが開示されている。

特許文献３には、配合から加硫までの加工性を改善することを目的として、天然ゴム及び合成ポリイソプレンゴムから選ばれる１種以上のジエン系ゴムを含んで成るゴム分１００重量部と、シリカ５〜３０重量部と、シリカの全量を基準として３〜１５重量％のシランカップリング剤と、キノン系ラジカル捕捉剤０．１〜５．０重量部と、加硫系配合剤とを含むタイヤ用未加硫ゴム組成物の製造方法であって、ゴム分の全量の５０重量部以上と、シリカの全量と、シランカップリング剤の全量と、キノン系ラジカル捕捉剤の全量とを、１１０〜１６０℃の温度で混合して第１混合物を形成する第１混合工程と；第１混合物にゴム分の残量を添加し、１３０〜１６０℃の温度で混合して第２混合物を形成する第２混合工程と；第２混合物に加硫系配合剤を添加し、混合する第３混合工程とを含むタイヤ用未加硫ゴム組成物の製造方法が開示されている。

特許文献４には、高度な耐熱老化性及び耐候性を得ることを目的として、ゴム成分と、ユビキノール及び／又はユビキノンとを含むタイヤ用ゴム組成物が開示されている。

特許文献５には、アルキル基を有しないハイドロキノン、アルキル基を複数有する２，３，５−トリメチルハイドロキノン等を用いて金属の服飾抑制加硫を行う方法が開示されている。

特開２００９−１６７２９４号公報 特開２００３−１６４５４６号公報 特開２００９−０２９８８３号公報 特開２０１２−０６２３８４号公報 特開昭４９−１０５８５１号公報

特許文献１〜５には、種々のラジカル補足剤が開示されているが、高い機械的強度と優れた耐オゾンクラック性を両立したタイヤについては開示されておらず、示唆もない。
本発明は、高い機械的強度と優れた耐オゾンクラック性を両立したタイヤ及び、該タイヤを製造可能なゴム組成物を提供することを課題とする。

本発明は、以下の＜１＞〜＜６＞に関する。
＜１＞ ジエン系ゴムを含むゴム成分と、炭素数４〜６のアルキル基を１つ有するハイドロキノン化合物と、アミン系老化防止剤とを含有するゴム組成物。

＜２＞ 硫黄を含有する＜１＞に記載のゴム組成物。
＜３＞ 前記ハイドロキノン化合物の含有量が、前記ゴム成分１００質量部に対して０．２５〜１質量部である＜１＞又は＜２＞に記載のゴム組成物。
＜４＞ 前記アミン系老化防止剤の含有量が、前記ゴム成分１００質量部に対して３〜１０質量部である＜１＞〜＜３＞のいずれか１つに記載のゴム組成物。
＜５＞ 前記ハイドロキノン化合物がｔｅｒｔ−ブチル基を１つ有する＜１＞〜＜４＞のいずれか１つに記載のゴム組成物。

＜６＞ ＜１＞〜＜５＞のいずれか１つに記載のゴム組成物を用いたタイヤ。

本発明によれば、高い機械的強度と優れた耐オゾンクラック性を両立したタイヤ及び、該タイヤを製造可能なゴム組成物を提供することができる。

以下に、本発明をその実施形態に基づき詳細に例示説明する。
なお、以下の説明において、数値範囲を示す「Ａ〜Ｂ」の記載は、端点であるＡ及びＢを含む数値範囲を表し、「Ａ以上Ｂ以下」（Ａ＜Ｂの場合）、又は「Ａ以下Ｂ以上」（Ｂ＜Ａの場合）を表す。
また、質量部及び質量％は、それぞれ、重量部及び重量％と同義である。

＜ゴム組成物＞
本発明のゴム組成物は、ジエン系ゴムを含むゴム成分と、炭素数４〜６のアルキル基を１つ有するハイドロキノン化合物と、アミン系老化防止剤とを含有する。以下、「炭素数４〜６のアルキル基を１つ有するハイドロキノン化合物」を「本発明のハイドロキノン化合物」と称することがある。
本発明のゴム組成物は、更に、充填剤、加硫剤、加硫促進剤等を含んでもよい。
本発明のゴム組成物は、上記構成であることで、高い機械的強度と優れた耐オゾンクラック性を両立したタイヤが得られる。かかる理由は定かではないが、次の理由によるものと推察される。

加硫ゴム製品、例えば、タイヤのケース、トレッドを構成するゴム成分には、天然ゴム、ブタジエンゴム、スチレンブタジエンゴム等のジエン系ゴムの加硫ゴムが使用される。一般的な加硫ゴム材料は、タイヤが保管または使用される際に、大気中のオゾンと反応して劣化し、クラックを生じることがある。一般に、加硫ゴムのクラックを抑止する為に、ゴム組成物には老化防止剤が配合され、アミン系の老化防止剤が使用されることが多い。しかし、老化防止剤を大量添加するとクラックは抑止することができるものの、一方で、老化防止剤が加硫ゴム表面に析出して、表面を変色させ、加硫ゴム製品の外観を損ねてしまうことがあった。
オゾンが加硫ゴムを劣化させる過程では、ラジカルによるゴム分子の分断が起きていると考えられている。フェノール系、クレゾール系、ハイドロキノン系等の老化防止剤は、ゴム成分に配合した場合、加硫ゴムの劣化防止効果は得られるものの、ゴム成分の加硫の際に発生するラジカルも捕捉してしまう事から、加硫の進行を阻害し、結果として所望の加硫ゴム物性、特に機械的強度が得られなくなるという欠点がある。その為、従来、分子の構造としてヒドロキシ基の近くを嵩高い分子で置換したり、ヒドロキシ基の水素をアルキルで置換したりして効果を抑制した材料が使用されてきたが、これらの老化防止剤では効果が小さく、必要とされるオゾン劣化防止効果が得られなかった。

ハイドロキノン系老化防止剤及びフェノール系老化防止剤の添加の目的は、オゾンの付加により発生した自動酸化の反応をラジカルトラップする事により遮断し、加硫ゴムの劣化を進行させないことであるが、ハイドロキノン骨格（ハイドロキノンの構造を指す）において、置換基が無い場合（ハイドロキノン）及び、置換基を有していても、置換基の炭素数が３以下では、ヒドロキシ基が保護されていない為、ラジカルトラップ能力は強いが、加硫に悪影響を与えてしまい、加硫ゴム物性を確保することができない。一方、置換基の炭素数が７以上である場合及び２置換体以上では、ラジカルトラップ能力が抑制され、オゾン劣化の起きる常温〜６０℃以下の状況ではハイドロキノン系老化防止剤が効率的に働かない。
よって、１置換体を使用する事により、より具体的には、ハイドロキノン骨格に、炭素数４〜６のアルキル基を１つ有するハイドロキノン化合物を用いることにより、目的を達成する事ができると考えられる。
以下、本発明について詳細に説明する。

〔ゴム成分〕
本発明のゴム組成物は、ジエン系ゴムを含むゴム成分を含有する。
ジエン系ゴムは、天然ゴムであってもよいし、合成ゴムであってもよい。
合成ゴムは、例えば、ポリブタジエンゴム（ＢＲ）、ポリイソプレンゴム（ＩＲ）、スチレン−ブタジエン共重合体ゴム（ＳＢＲ）、エチレン−プロピレン−ジエンゴム（ＥＰＤＭ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、ハロゲン化ブチルゴム、アクリロニリトル−ブタジエンゴム（ＮＢＲ）等が挙げられる。
ジエン系ゴムは、１種を単独で用いてもよいし、２種以上を混合して用いてもよい。天然ゴムと合成ゴムとの組み合わせであってもよいし、この場合、合成ゴムは２種以上であってもよい。
ジエン系ゴムは、以上の中でも、加硫ゴムの機械的強度と耐オゾンクラック性を向上する観点から、天然ゴム、ポリイソプレンゴム（ＩＲ）、スチレン−ブタジエン共重合体ゴム（ＳＢＲ）、及びポリブタジエンゴム（ＢＲ）が好ましく、天然ゴム、ポリイソプレンゴム（ＩＲ）、及びポリブタジエンゴム（ＢＲ）がより好ましく、天然ゴム及びポリブタジエンゴム（ＢＲ）が更に好ましい。

ゴム成分が天然ゴム及びポリブタジエンゴム（ＢＲ）を含む場合、ゴム成分中のポリブタジエンゴム（ＢＲ）の含有量は、加硫ゴムの機械的強度と耐オゾンクラック性を向上する観点から、５０質量％を超えることが好ましく、５５質量％以上であることがより好ましい。ゴム成分中のポリブタジエンゴム（ＢＲ）の含有量の上限は特に制限されないが、加硫ゴムの機械的強度と耐オゾンクラック性を向上する観点から、８０質量％以下であることが好ましく、７０質量％以下であることがより好ましい。

ポリブタジエンゴム（ＢＲ）は、加硫ゴムの機械的強度と耐オゾンクラック性を向上する観点から、ハイシスポリブタジエンゴムが好ましい。ハイシスポリブタジエンゴムとは、ＦＴ−ＩＲ（フーリエ変換赤外分光光度計）による測定において、１，３−ブタジエン単位中のシス−１，４結合含有量が９０％以上９９％以下のハイシスポリブタジエンゴムのことである。ハイシスポリブタジエンゴムの１，３−ブタジエン単位中のシス−１，４結合含有量は、好ましくは９５％以上９９％以下である。
ハイシスポリブタジエンゴムの製造方法は特に限定されず、公知の方法により製造すればよい。例えば、ネオジム系触媒を用いてブタジエンを重合する方法が挙げられる。
ハイポリシスブタジエンゴムは市販されており、例えば、ＪＳＲ社製の「ＢＲ０１」、「Ｔ７００」、宇部興産社製の「ＵＢＥＰＯＬ ＢＲ１５０Ｌ」などが挙げられる。

〔炭素数４〜６のアルキル基を１つ有するハイドロキノン化合物〕
本発明のゴム組成物は、炭素数４〜６のアルキル基を１つ有するハイドロキノン化合物（本発明のハイドロキノン化合物）を含有する。
本発明のゴム組成物が本発明のハイドロキノン化合物を含有しないと、高い機械的強度と優れた耐オゾンクラック性を両立したタイヤ等の加硫ゴム製品が得られない。既述のように、ハイドロキノン化合物が、置換基を有しないか、ハイドロキノン骨格において、置換基を有しないか、置換基を有していても、置換基の炭素数が３以下では、高い機械的強度を実現することができない。また、置換基の炭素数が７以上である場合及び２置換体以上では、耐オゾンクラック性を実現することができない。

本発明のハイドロキノン化合物において、炭素数４〜６のアルキル基は、直鎖状であっても、分岐状であっても、環状であってもよく、例えば、ｎ−ブチル基、ｎ−ヘプチル基、ｎ−ヘキシル基、ｉｓｏ−ブチル、ｉｓｏ−ヘプチル基、ｉｓｏ−ヘキシル基、ｔｅｒｔ−ブチル基、シクロヘプチル基、シクロヘキシル基等が挙げられる。
中でも、高い機械的強度と優れた耐オゾンクラック性のバランスの観点から、炭素数は４〜５であることが好ましく、また、分岐状であることが好ましく、ｔｅｒｔ−ブチル基がより好ましい。すなわち、ハイドロキノン化合物はｔｅｒｔ−ブチル基を１つ有することが好ましい。

本発明のゴム組成物中の本発明のハイドロキノン化合物の含有量は、加硫ゴムの機械的強度と耐オゾンクラック性を向上する観点から、ゴム成分１００質量部に対して０．１〜２質量部であることが好ましい。本発明のハイドロキノン化合物の含有量が、ゴム成分１００質量部に対して０．２５質量部以上であることで、加硫ゴムの耐オゾンクラック性を向上することができ、ゴム成分１００質量部に対して１質量部以下であることで、ゴム組成物の加硫を妨げにくく、より高い機械的強度の加硫ゴムを得ることができる。
本発明のゴム組成物中の本発明のハイドロキノン化合物の含有量は、上記観点から、ゴム成分１００質量部に対して０．２〜１．５質量部であることがより好ましく、０．２５〜１質量部であることが更に好ましく、０．２５〜０．７質量部であることが特に好ましい。

〔アミン系老化防止剤〕
本発明のゴム組成物は、オゾンによる亀裂の発生及び進行を抑制するために、アミン系老化防止剤を含有する。
アミン系老化防止剤としては、例えば、Ｎ−（１，３−ジメチル−ブチル）−Ｎ′−フェニル−ｐ−フェニレンジアミン（６ＰＰＤと称されることがある）、Ｎ−フェニル−Ｎ′−イソプロピル−ｐ−フェニレンジアミン、アルキル化ジフェニルアミン、４，４′−（α，α−ジメチルベンジル）ジフェニルアミン、Ｎ−フェニル−Ｎ′−（３−メタクリロイロキシ−２−ヒドロキシプロピル−ｐ−フェニレンジアミン、Ｎ−（１−メチルヘプチル）−Ｎ′−フェニル−ｐ−フェニレンジアミン、フェニル−α−ナフチルアミン、オクチル化ジフェニルアミンとその誘導体、Ｎ，Ｎ′−ジフェニル−ｐ−フェニレンジアミン、Ｎ，Ｎ′−ジ−β−ナフチル−ｐ−フェニレンジアミンなどが挙げられる。アミン系老化防止剤は、１種を単独で用いてもよいし、２種以上を混合して用いてもよい。
以上の中でも、加硫ゴムの耐オゾンクラック性をより向上する観点から、Ｎ−（１，３−ジメチル−ブチル）−Ｎ′−フェニル−ｐ−フェニレンジアミン（６ＰＰＤ）をが好ましい。

本発明のゴム組成物中のアミン系老化防止剤の含有量は特に制限されないが、加硫ゴムの耐オゾンクラック性をより向上する一方で、加硫ゴムからの老化防止剤の析出を抑制する観点から、ゴム成分１００質量部に対して３〜１０質量部であることが好ましく、３〜８質量部であることがより好ましく、３〜５質量部であることが更に好ましい。
また、アミン系老化防止剤の含有量（ａ）は、加硫ゴムの高い機械的強度と優れた耐オゾンクラック性とのバランスの観点から、本発明のハイドロキノン化合物の含有量（ｂ）に対する割合（ａ／ｂ）が、質量基準で、２〜１５であることが好ましく、３〜１２であることがより好ましく、４〜１２であることが更に好ましく、５〜１２であることがより更に好ましい。

（他の老化防止剤）
本発明のゴム組成物は、本発明の効果を損なわない限度において、本発明のハイドロキノン化合物及びアミン系老化防止剤以外の老化防止剤（例えば、フェノール系老化防止剤、キノリン系老化防止剤等）を更に含有していてもよい。

〔他の成分〕
本発明のゴム組成物は、上記のゴム成分及び老化防止剤以外の成分を更に含有していてもよい。例えば、充填剤、硫黄、ステアリン酸、亜鉛華、加硫促進剤、加硫遅延剤、軟化剤、ワックス等を、本発明の目的を害しない範囲内で適宜選択して含有していてもよい。

（硫黄）
本発明のゴム組成物は、硫黄を含有することが好ましい。
硫黄は、特に制限はなく、例えば、粉末硫黄、沈降硫黄、コロイド硫黄、表面処理硫黄、不溶性硫黄等を挙げることができる。
本発明のゴム組成物中の硫黄の含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、０．１〜５質量部が好ましい。この含有量が０．１質量部以上であることで加硫を充分に進行させることができ、５質量部以下をとすることで、加硫ゴムの耐老化性を抑制することができる。
ゴム組成物中の硫黄の含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、０．５〜３．５質量部であることがより好ましく、１〜３質量部であることが更に好ましい。

（加硫促進剤）
本発明のゴム組成物は、加硫促進剤を含有することが好ましい。
加硫促進剤としては、例えば、グアジニン系、アルデヒド−アミン系、アルデヒド−アンモニア系、チアゾール系、スルフェンアミド系、チオ尿素系、ジチオカルバメート系、ザンテート系、及び、チウラム系の加硫促進剤が挙げられる。加硫促進剤は、１種を単独で用いてもよいし、２種以上を混合して用いてもよい。
以上の中でも、加硫ゴムの機械的強度と耐オゾンクラック性を向上する観点から、本発明のゴム組成物は、スルフェンアミド系の加硫促進剤及びチアゾール系の加硫促進剤の少なくとも一方を含有することが好ましい。
また、加硫促進剤として、加硫促進剤パッケージを用いてもよい。加硫促進剤パッケージは、Ｎ−シクロヘキシル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミドとジ−２−ベンゾチアゾリルジスルフィドを含む。
本発明のゴム組成物中の加硫促進剤の含有量は、加硫ゴムの機械的強度と耐オゾンクラック性を向上する観点から、ゴム成分１００質量部に対して、０．１〜５質量部であることが好ましく、０．３〜３質量部であることがより好ましく、０．５〜２質量部であることが更に好ましい。

（充填剤）
本発明のゴム組成物は、カーボンブラック、シリカ、水酸化アルミニウム等の充填剤を含有することが好ましい。
ゴム組成物が充填剤を含有することで、加硫ゴムの機械的強度をより向上することができる。
カーボンブラックは、特に限定されず、目的に応じて適宜選択することができる。カーボンブラックは、例えば、ＦＥＦ、ＭＡＦ、ＧＰＦ、ＳＲＦ、ＨＡＦ、ＩＳＡＦ、ＳＡＦグレードのものが好ましく、ＦＥＦ、ＭＡＦ、ＧＰＦグレードのものがより好ましく、ＦＥＦグレードのものが更に好ましい。
シリカは、特に限定されず、一般グレードのシリカ、シランカップリング剤などで表面処理を施した特殊シリカなど、用途に応じて使用することができる。シリカは、例えば、湿式シリカを用いることが好ましい。充填剤がシリカを含有する場合、加硫ゴムの機械的強度をより向上する観点から、ゴム組成物は更にシランカップリング剤を配合することが好ましい。
充填剤は、１種のみ用いてもよいし、２種以上を用いてもよい。
ゴム組成物中の充填剤の含有量は、ゴム成分１００質量部に対して１０〜７０質量部であることが好ましく、２０〜６０質量部であることがより好ましく、２５〜５０質量部であることが更に好ましい。

（軟化剤）
本発明のゴム組成物は、軟化剤を含有することが好ましい。
軟化剤は、例えば、鉱物由来のミネラルオイル、石油由来のアロマチックオイル、パラフィンオイル、ナフテンオイル、天然物由来のパームオイル等のプロセスオイル等が挙げられる。これらの中でも、タイヤのウェットグリップ性能の向上の観点から、鉱物由来の軟化剤及び石油由来のプロセスオイルを用いることが好ましい。
軟化剤は、１種のみ用いてもよいし、２種以上を用いてもよい。
ゴム組成物中の軟化剤の含有量は、ゴム成分１００質量部に対して１〜１０質量部であることが好ましく、２〜８質量部であることがより好ましく、２〜６質量部であることが更に好ましい。

＜ゴム組成物の調製＞
本発明のゴム組成物は、上述した各成分を配合して、バンバリーミキサー、ロール、インターナルミキサー等の混練り機を使用して混練りすることによって製造することができる。各成分の配合量は、ゴム組成物中の含有量として既述した量と同じである。
各成分の混練は、全一段階で行ってもよく、二段階以上に分けて行ってもよく、例えば、第一段階において、硫黄及び発泡剤以外の配合成分を混練し、第二段階において、硫黄及び発泡剤を混練する方法が挙げられる。また、同一成分を複数の段階に分けて添加し、混練してもよい。
混練の第一段階の最高温度は、１３０〜１７０℃とすることが好ましく、第二段階の最高温度は、９０〜１２０℃とすることが好ましい。

＜タイヤ＞
本発明のタイヤは、本発明のゴム組成物を用いてなる。
本発明のゴム組成物は、種々の加硫ゴム製品に使用され、タイヤ（空気入りタイヤ）のケース、トレッド部材等として好適である。
タイヤに充填する気体としては、通常の、又は酸素分圧を調整した空気の他、窒素、アルゴン、ヘリウム等の不活性ガスが例示される。
なお、本発明のゴム組成物をタイヤに使用する場合、タイヤのトレッド部材に限定されるものではなく、ベーストレッド、サイドウォール、サイド補強ゴム、ビードフィラー等に用いてもよい。
また、タイヤ用途以外にも、防振ゴム、免震ゴム、ベルト（コンベアベルト）、ゴムクローラ、各種ホース、モランなどに本発明のゴム組成物を使用することができる。

以下に、実施例を挙げて本発明を更に詳しく説明するが、本発明は下記の実施例に何ら限定されるものではない。

＜ゴム組成物の調製及び加硫ゴムの評価＞
（実施例１〜３、及び比較例１〜１２）
表１及び２に示す配合処方にて、バンバリーミキサーを用いて、ゴム組成物の配合成分を混練し、サンプルとなるゴム組成物（実施例１〜３、並びに比較例１、４〜７、及び１１〜１２）を調製した。
得られたゴム組成物を、１６０℃にて１５分間加硫して加硫ゴムを作製し、該加硫ゴムを用いて、機械的強度と耐オゾンクラック性を評価した。
比較例２〜３及び８〜１０のゴム組成物及びその評価結果は実験データから得られる検量線を用いて予測した予測データである。

〔ゴム組成物の配合成分〕
表１及び表２に示す成分は、以下の通りである。
・天然ゴム：ＴＳＲ２０
・ポリブタジエンゴム：宇部興産社製、商品名「ＵＢＥＰＯＬ ＢＲ１５０Ｌ」
・カーボンブラック：旭カーボン社製、Ｎ５５０（ＦＥＦ）、商品名「旭 ＃６５」
・マイクロクリスタリンワックス：精工化学社製、商品名「サンタイトＡ」

・ハイドロキノン化合物１：ｔｅｒｔ−ブチルハイドロキノン、東京化成工業社製
・ハイドロキノン化合物２：フェニルハイドロキノン、東京化成工業社製
・ハイドロキノン化合物３：ハイドロキノン、東京化成工業社製
・ハイドロキノン化合物４：２，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルハイドロキノン、東京化成工業社製
・ハイドロキノン化合物５：２，５−ジ−ｔｅｒｔ−アミルハイドロキノン、東京化成工業社製
・ハイドロキノン化合物６：メチルハイドロキノン、東京化成工業社製
・ハイドロキノン化合物７：２，５−ビス（１，１，３，３−テトラメチルブチル）ハイドロキノン、和光純薬社製
・ハイドロキノン化合物８：テトラメチルハイドロキノン、東京化成工業社製
・ハイドロキノン化合物９：ハイドロキノンモノメチルエーテル、東京化成工業社製
・フェノール系老化防止剤：２，６−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−メチルフェノール、川口化学工業社製、商品名「Ａｎｔａｇｅ ＢＨＴ」
なお、上記ハイドロキノン化合物及びフェノール系老化防止剤の構造式は次の通りである。

・プロセスオイル：ＪＸＴＧ社製、商品名「Ａ／Ｏ ＭＩＸ」
・ステアリン酸：新日本理化社製、商品名「５０Ｓ」
・亜鉛華（混練の第一段階）：ＪＩＳ規格で分類される第２種の酸化亜鉛
・アミン系老化防止剤：６ＰＰＤ〔N-(1,3-Dimethylbutyl)-N'-phenyl-p-phenylenediamine〕、川口化学工業社製、商品名「Ａｎｔａｇｅ ６Ｃ」
・加硫遅延剤：新日本石油化学社製、商品名「日石ネオレジン Ｂ−１００」
なお、アミン系老化防止剤の構造式は次の通りである。

・亜鉛華（混練の最終段階）：ＪＩＳ規格で分類される第２種の酸化亜鉛
・キノリン系老化防止剤：Polymerized 2,2,4-trimethyl-1,2-dihydroquinolin、精工化学社製、商品名「ノンフレックス ＲＤ」
・硫黄：細井化学工業社製、商品名「ＨＫ２００−５」
なお、キノリン系老化防止剤の構造式は次の通りである。

（１）機械的強度（破断強度）
得られた加硫ゴムをＪＩＳ３号ダンベル形状に打ち抜いたシートについて、ＯＲＩＥＮＴＥＣ社製の引張試験機テンシロンＲＴＣ−１２２５Ａにより、ＪＩＳ Ｋ ６２５０に準拠して、試験温度２３℃、引張速度３００ｍｍ／ｍｉｎの条件で引張試験を行い、破断強度（Ｔｂ）を測定した。
比較例１の破断強度を１００として、実施例及び比較例の破断強度を指数化した。許容範囲は９７以上である。破断強度の指数が大きい程、加硫ゴムが高い機械的強度を有することを示す。
結果を表２（「破断強度」欄）に示す。

（２）耐オゾンクラック性
ＪＩＳ Ｋ ６２５９−１：２０１５（加硫ゴム及び熱可塑性ゴム−耐オゾン性の求め方−第１部：静的オゾン劣化試験及び動的オゾン劣化試験）に準拠し、オゾン濃度５０ｐｐｍ、４０℃、２０％伸張条件下で動的オゾン劣化試験を行い、長さ１ｍｍの亀裂が発生するまでの日数を測定価した。
比較例１の日数を１００として、実施例及び比較例の日数を指数化した。許容範囲は１４０以上である。日数の指数が大きい程、加硫ゴムに亀裂が発生するまで日数かかったことを意味し、すなわち、耐オゾンクラック性に優れることを示す。
結果を表２（「耐オゾン性」欄）に示す。

表２からわかるように、実施例の加硫ゴムは、破断強度の指数が９７以上であり、かつ、耐オゾン性における日数の指数が１４０を超えており、高い機械的強度と優れた耐オゾンクラック性を両立している。
これに対し、比較例の加硫ゴムは、耐オゾンクラック性に優れても、機械的強度が低く、高い機械的強度と優れた耐オゾンクラック性を両立することができなかった。
以上より、実施例の加硫ゴムをタイヤのトレッド部材、サイド部材等に適用すると、高い機械的強度と優れた耐オゾンクラック性を有するタイヤが得られると考えられる。

本発明によれば、高い機械的強度と優れた耐オゾンクラック性を両立した加硫ゴム製品が得られるゴム組成物を提供するとができる。更に、本発明よれば、高い機械的強度と優れた耐オゾンクラック性を両立したタイヤを提供することができる。

Claims (6)

1. ジエン系ゴムを含むゴム成分と、
   炭素数４〜６のアルキル基を１つ有するハイドロキノン化合物と、
   アミン系老化防止剤と
   を含有するゴム組成物。
2. 硫黄を含有する請求項１に記載のゴム組成物。
3. 前記ハイドロキノン化合物の含有量が、前記ゴム成分１００質量部に対して０．２５〜１質量部である請求項１又は２に記載のゴム組成物。
4. 前記アミン系老化防止剤の含有量が、前記ゴム成分１００質量部に対して３〜１０質量部である請求項１〜３のいずれか１項に記載のゴム組成物。
5. 前記ハイドロキノン化合物がｔｅｒｔ−ブチル基を１つ有する請求項１〜４のいずれか１項に記載のゴム組成物。
6. 請求項１〜５のいずれか１項に記載のゴム組成物を用いたタイヤ。