JP2020190005A - 溶融金属めっき鋼帯の製造方法及び連続溶融金属めっき設備 - Google Patents

Abstract

【課題】エッジオーバーコートの発生と、ノズル詰まりに起因する線状欠陥の発生の両方を抑制することが可能な溶融金属めっき鋼帯の製造方法を提供する。【解決手段】溶融金属浴１４から引き上げられる鋼帯Ｓにガスを吹き付ける第１ノズル２０Ａ及び第２ノズル２０Ｂを、以下の条件１及び条件２を満たすように設置する。条件１：鋼帯Ｓの幅方向両端面の各々における、第１ノズル２０Ａによるガス噴流Ｆ１の通過部位Ｃ１と、第２ノズル２０Ｂによるガス噴流Ｆ２の通過部位Ｃ２とが重複しない。条件２：鋼帯Ｓの幅方向両端の外側において、第１ノズル２０Ａによるガス噴流Ｆ１が第２ノズル２０Ｂの先端部の最下端Ｐｍｉｎ２よりも下方を通過し、第２ノズル２０Ｂによるガス噴流Ｆ２が第１ノズル２０Ａの先端部の最下端Ｐｍｉｎ１よりも下方を通過する。【選択図】図３

Description

本発明は、溶融金属めっき鋼帯の製造方法及び連続溶融金属めっき設備に関し、特に、鋼帯表面の溶融金属の付着量（以下、「めっき付着量」ともいう。）を調整するガスワイピングに関するものである。

連続溶融金属めっきラインでは、図８に示すように、還元雰囲気の連続焼鈍炉で焼鈍された鋼帯Ｓは、スナウト１０内を通過して、めっき槽１２内の溶融金属浴１４中に連続的に導入される。その後鋼帯Ｓは、溶融金属浴１４中のシンクロール１６、サポートロール１８を介して溶融金属浴１４の上方に引き上げられ、一対のガスワイピングノズル２０Ａ，２０Ｂで所定のめっき厚みに調整された後に、冷却されて後工程に導かれる。ガスワイピングノズル２０Ａ，２０Ｂは、めっき槽１２上方に、鋼帯Ｓを挟んで対向して配置され、その噴射口から鋼帯Ｓの両面に向けてガスを吹き付ける。このガスワイピングにより、余剰な溶融金属が掻き取られて、鋼帯表面のめっき付着量が調整されるとともに、鋼帯表面に付着した溶融金属が板幅方向及び板長手方向で均一化される。ガスワイピングノズル２０Ａ，２０Ｂは、多様な鋼帯幅に対応するとともに、鋼帯引き上げ時の幅方向の位置ズレなどに対応するため、通常、鋼帯幅より幅広く構成され、鋼帯の幅方向両端より外側まで延びている。

このようなガスワイピング方式では、鋼帯の幅方向両端の外側において、一対のガスワイピングノズルから吹き出されたガスが衝突してガスの流れが乱れ、これに起因して、鋼帯表面の幅方向両端近傍領域（エッジ領域）においてワイピング力が減少し、鋼帯表面のエッジ領域のめっき付着量が相対的に多くなるエッジオーバーコートが生じやすい。

エッジオーバーコートを抑制する方法として、特許文献１には、一対のガスワイピングノズルが設置された高さにおける鋼帯の幅方向両端の外側に一対のエッジプレートを配置して、このエッジプレートによって一対のガスワイピングノズルから噴射されたガスの衝突を回避する方法が記載されている。

ガスワイピング工程では、めっき鋼帯の両面にガスが衝突することに伴い、その両面からめっき金属が飛散する、いわゆるスプラッシュ現象が生じる。この現象に起因して、エッジプレートを用いる特許文献１の方法では以下の問題があった。すなわち、めっき鋼帯両面から飛散しためっき金属は、エッジプレートに付着し、堆積物を形成する。エッジプレートは、その機能の観点から、鋼帯の幅方向両端に接近させる必要がある。このため、エッジプレート上で急速に成長した堆積物がエッジプレートから剥離して、めっき鋼帯の両エッジ領域に付着することにより、めっき品質が低下する。このため、エッジプレートを用いずにエッジオーバーコートを抑制する方法が求められていた。

エッジプレートを用いずにエッジオーバーコートを抑制する方法としては、特許文献２に記載の方法が挙げられる。特許文献２には、一対のワイピングノズルを、各ワイピングノズルのガス噴出スリットまたは該スリットの延長を鋼帯に平行な面上に投影した線が互いに交差するように配置したガスワイピング装置（特許文献２の請求項１及び図３〜７参照）や、一対のワイピングノズルを、各ワイピングノズルのガス噴出スリットを鋼帯に平行な面上に投影した線が互いに間隔を有して平行になるように配置したガスワイピング装置（特許文献２の請求項４及び図８参照）が記載されている。

特開昭６３−１０５９５５号公報 特開平８−９２７１５号公報

特許文献２に記載のガスワイピング装置によれば、鋼帯の幅方向両端の外側において、片方のノズルによるガス噴流と他方のノズルによるガス噴流とが干渉しないため、エッジプレートを用いることなくエッジオーバーコートを抑制することができる。しかしながら、前述のスプラッシュ現象に起因して、以下の問題が発生する。すなわち、ガス噴流の干渉がないが故に、鋼帯の両エッジ領域ではスプラッシュが激しくなり、大量のめっき金属が飛散する。この場合、片方のノズルによるガス噴流が鋼帯の両エッジ領域に衝突して飛散した金属は、そのまま当該ガス噴流に乗って鋼帯の幅方向両端の外側を通過し、他方のノズルに到達し、ノズル詰まりを発生させる。このノズル詰まりに起因して、めっき鋼帯の表面に、鋼帯長手方向に沿って線状欠陥が発生するという問題を、本発明者らは認識した。ここで、「線状欠陥」とは、ノズルの閉塞箇所に相対する鋼帯表面箇所でのワイピング力が弱まることで、当該箇所でのめっき厚が相対的に厚くなり、外観を損ねる欠陥である。詰まりを除去しない限り、鋼帯の同一幅位置に出続けることになるため、鋼帯長手方向に沿って線状に発生する。

そこで本発明は、上記課題に鑑み、エッジプレートを用いることなく、エッジオーバーコートの発生と、ノズル詰まりに起因する線状欠陥の発生の両方を抑制することが可能な溶融金属めっき鋼帯の製造方法及び連続溶融金属めっき設備を提供することを目的とする。

上記課題を解決すべく本発明者らは、鋼帯を挟んで配置される第１ノズル及び第２ノズルからなる一対のガスワイピングノズルの設置方法の最適化を志向した。まず、エッジオーバーコートを抑制するためには、鋼帯の幅方向両端の外側において、片方のノズルによるガス噴流と他方のノズルによるガス噴流とが干渉しないようにする必要があり、そのためには、以下の条件１を満足することが重要である。次に、線状欠陥を抑制するためには、片方のノズルによるガス噴流に搬送されるめっき金属が他方のノズルのスリット状のガス噴射口に到達しないようにすればよい。そのためには、鋼帯の幅方向両端の外側において、以下の条件２を満足することが重要である。

上記設計思想に基づき完成された本発明の要旨構成は以下のとおりである。
［１］溶融金属浴に連続的に鋼帯を浸漬し、
前記溶融金属浴から引き上げられる鋼帯に、該鋼帯を挟んで配置される第１ノズル及び第２ノズルからなる一対のガスワイピングノズルの、前記鋼帯の幅方向に沿って前記鋼帯よりも広幅に延在するスリット状のガス噴射口からガスを吹き付けて、前記鋼帯の両面の溶融金属の付着量を調整して、
連続的に溶融金属めっき鋼帯を製造する溶融金属めっき鋼帯の製造方法であって、
以下の条件１及び条件２を満たすように、前記第１ノズル及び前記第２ノズルを設置することを特徴とする溶融金属めっき鋼帯の製造方法。
条件１：鋼帯の幅方向両端面の各々における、前記第１ノズルによるガス噴流の通過部位と、前記第２ノズルによるガス噴流の通過部位とが重複しない。
条件２：鋼帯の幅方向両端の外側において、前記第１ノズルによるガス噴流が前記第２ノズルの先端部の最下端よりも下方を通過し、前記第２ノズルによるガス噴流が前記第１ノズルの先端部の最下端よりも下方を通過する。

［２］以下の式（１）を満たすことで前記条件１を満たし、以下の式（２Ａ）及び式（２Ｂ）を満たすことで前記条件２を満たす、上記［１］に記載の溶融金属めっき鋼帯の製造方法。
前記第１ノズルによるガス噴流が下側噴流、前記第２ノズルによるガス噴流が上側噴流となる場合には、
Ｘ＞｛tan83.7°／（tan83.7°＋tanθ_１）｝×tan6.3°×Ｄ_１／cos^２θ_１
＋0.5×Ｂ_１／cosθ_１
＋｛tan83.7°／（tan83.7°−tanθ_２）｝×tan6.3°×Ｄ_２／cos^２θ_２
＋0.5×Ｂ_２／cosθ_２ ・・・（１）
前記第１ノズルによるガス噴流が上側噴流、前記第２ノズルによるガス噴流が下側噴流となる場合には、
Ｘ＞｛tan83.7°／（tan83.7°−tanθ_１）｝×tan6.3°×Ｄ_１／cos^２θ_１
＋0.5×Ｂ_１／cosθ_１
＋｛tan83.7°／（tan83.7°＋tanθ_２）｝×tan6.3°×Ｄ_２／cos^２θ_２
＋0.5×Ｂ_２／cosθ_２ ・・・（１）
Ｈ_ｍｉｎ２＞Ｈ_１−（Ｄ_１＋Ｄ_ｍｉｎ２）tanθ_１
＋0.5×Ｂ_１／cosθ_１
＋｛tan83.7°／（tan83.7°＋tanθ_１）｝×tan6.3°
×（Ｄ_１＋Ｄ_ｍｉｎ２）／cos^２θ_１ ・・・（２Ａ）
Ｈ_ｍｉｎ１＞Ｈ_２−（Ｄ_２＋Ｄ_ｍｉｎ１）tanθ_２
＋0.5×Ｂ_２／cosθ_２
＋｛tan83.7°／（tan83.7°＋tanθ_２）｝×tan6.3°
×（Ｄ_２＋Ｄ_ｍｉｎ１）／cos^２θ_２ ・・・（２Ｂ）
ここで、式中のパラメータは、鋼帯の幅方向両端の各々での鋼帯幅方向との垂直面上における以下の値と定義される。
Ｘ：前記第１ノズルによるガス噴流の中心線と前記鋼帯との交点と、前記第２ノズルによるガス噴流の中心線と前記鋼帯との交点と、の距離
Ｂ_１：前記第１ノズルのスリットギャップ
Ｂ_２：前記第２ノズルのスリットギャップ
θ_１：前記第１ノズルによるガス噴流の中心線が水平線となす角
θ_２：前記第２ノズルによるガス噴流の中心線が水平線となす角
Ｄ_１：前記第１ノズルのスリット中心と前記鋼帯との距離
Ｄ_２：前記第２ノズルのスリット中心と前記鋼帯との距離
Ｈ_１：前記第１ノズルのスリット中心の高さ
Ｈ_２：前記第２ノズルのスリット中心の高さ
Ｄ_ｍｉｎ１：前記第１ノズルの先端部の最下端と前記鋼帯との距離
Ｄ_ｍｉｎ２：前記第２ノズルの先端部の最下端と前記鋼帯との距離
Ｈ_ｍｉｎ１：前記第１ノズルの先端部の最下端の高さ
Ｈ_ｍｉｎ２：前記第２ノズルの先端部の最下端の高さ

［３］以下の式（１）’を満たすことで前記条件１を満たし、以下の式（２Ａ）’及び式（２Ｂ）’を満たすことで前記条件２を満たす、上記［１］に記載の溶融金属めっき鋼帯の製造方法。
前記第１ノズルによるガス噴流が下側噴流、前記第２ノズルによるガス噴流が上側噴流となる場合には、
Ｘ＞｛tan80.5°／（tan80.5°＋tanθ_１）｝×tan9.5°×Ｄ_１／cos^２θ_１
＋0.5×Ｂ_１／cosθ_１
＋｛tan80.5°／（tan80.5°−tanθ_２）｝×tan9.5°×Ｄ_２／cos^２θ_２
＋0.5×Ｂ_２／cosθ_２ ・・・（１）’
前記第１ノズルによるガス噴流が上側噴流、前記第２ノズルによるガス噴流が下側噴流となる場合には、
Ｘ＞｛tan80.5°／（tan80.5°−tanθ_１）｝×tan9.5°×Ｄ_１／cos^２θ_１
＋0.5×Ｂ_１／cosθ_１
＋｛tan80.5°／（tan80.5°＋tanθ_２）｝×tan9.5°×Ｄ_２／cos^２θ_２
＋0.5×Ｂ_２／cosθ_２ ・・・（１）’
Ｈ_ｍｉｎ２＞Ｈ_１−（Ｄ_１＋Ｄ_ｍｉｎ２）tanθ_１
＋0.5×Ｂ_１／cosθ_１
＋｛tan80.5°／（tan80.5°＋tanθ_１）｝×tan9.5°
×（Ｄ_１＋Ｄ_ｍｉｎ２）／cos^２θ_１ ・・・（２Ａ）’
Ｈ_ｍｉｎ１＞Ｈ_２−（Ｄ_２＋Ｄ_ｍｉｎ１）tanθ_２
＋0.5×Ｂ_２／cosθ_２
＋｛tan80.5°／（tan80.5°＋tanθ_２）｝×tan9.5°
×（Ｄ_２＋Ｄ_ｍｉｎ１）／cos^２θ_２ ・・・（２Ｂ）’
ここで、式中のパラメータは、鋼帯の幅方向両端の各々での鋼帯幅方向との垂直面上における以下の値と定義される。
Ｘ：前記第１ノズルによるガス噴流の中心線と前記鋼帯との交点と、前記第２ノズルによるガス噴流の中心線と前記鋼帯との交点と、の距離
Ｂ_１：前記第１ノズルのスリットギャップ
Ｂ_２：前記第２ノズルのスリットギャップ
θ_１：前記第１ノズルによるガス噴流の中心線が水平線となす角
θ_２：前記第２ノズルによるガス噴流の中心線が水平線となす角
Ｄ_１：前記第１ノズルのスリット中心と前記鋼帯との距離
Ｄ_２：前記第２ノズルのスリット中心と前記鋼帯との距離
Ｈ_１：前記第１ノズルのスリット中心の高さ
Ｈ_２：前記第２ノズルのスリット中心の高さ
Ｄ_ｍｉｎ１：前記第１ノズルの先端部の最下端と前記鋼帯との距離
Ｄ_ｍｉｎ２：前記第２ノズルの先端部の最下端と前記鋼帯との距離
Ｈ_ｍｉｎ１：前記第１ノズルの先端部の最下端の高さ
Ｈ_ｍｉｎ２：前記第２ノズルの先端部の最下端の高さ

［４］（Ａ）前記第１ノズル及び前記第２ノズルの各々からのガス噴射方向が水平面に対して下向きで、水平面に対する前記第１ノズル及び前記第２ノズルの各々からのガス噴射方向の角度差が８°以下となるように、かつ、
（Ｂ）前記第１ノズル及び前記第２ノズルの各スリット中心線を前記鋼帯の表面に投影してなる第１投影線及び第２投影線が前記鋼帯の幅方向中心線上で交差し、かつ、前記第１投影線及び前記第２投影線が、水平線に対して上下反対方向かつ等角度となるように、
前記第１ノズル及び前記第２ノズルを設置する、上記［１］〜［３］のいずれか一項に記載の溶融金属めっき鋼帯の製造方法。

［５］前記角度差が４°以下となる、上記［４］に記載の溶融金属めっき鋼帯の製造方法。

［６］前記角度差が０°となる、上記［４］に記載の溶融金属めっき鋼帯の製造方法。

［７］溶融金属を収容し、溶融金属浴を形成しためっき槽と、
前記溶融金属浴から連続的に引き上げられる鋼帯を挟んで配置され、前記鋼帯の幅方向に沿って前記鋼帯よりも広幅に延在するスリット状のガス噴射口を有し、該ガス噴射口から前記鋼帯に向けてガスを吹き付けて、前記鋼帯の両面の溶融金属の付着量を調整する、第１ノズル及び第２ノズルからなる一対のガスワイピングノズルと、
を有し、以下の式（１）、式（２Ａ）及び式（２Ｂ）を満たすように、前記第１ノズル及び前記第２ノズルが設置されることを特徴とする連続溶融金属めっき設備。
前記第１ノズルによるガス噴流が下側噴流、前記第２ノズルによるガス噴流が上側噴流となる場合には、
Ｘ＞｛tan83.7°／（tan83.7°＋tanθ_１）｝×tan6.3°×Ｄ_１／cos^２θ_１
＋0.5×Ｂ_１／cosθ_１
＋｛tan83.7°／（tan83.7°−tanθ_２）｝×tan6.3°×Ｄ_２／cos^２θ_２
＋0.5×Ｂ_２／cosθ_２ ・・・（１）
前記第１ノズルによるガス噴流が上側噴流、前記第２ノズルによるガス噴流が下側噴流となる場合には、
Ｘ＞｛tan83.7°／（tan83.7°−tanθ_１）｝×tan6.3°×Ｄ_１／cos^２θ_１
＋0.5×Ｂ_１／cosθ_１
＋｛tan83.7°／（tan83.7°＋tanθ_２）｝×tan6.3°×Ｄ_２／cos^２θ_２
＋0.5×Ｂ_２／cosθ_２ ・・・（１）
Ｈ_ｍｉｎ２＞Ｈ_１−（Ｄ_１＋Ｄ_ｍｉｎ２）tanθ_１
＋0.5×Ｂ_１／cosθ_１
＋｛tan83.7°／（tan83.7°＋tanθ_１）｝×tan6.3°
×（Ｄ_１＋Ｄ_ｍｉｎ２）／cos^２θ_１ ・・・（２Ａ）
Ｈ_ｍｉｎ１＞Ｈ_２−（Ｄ_２＋Ｄ_ｍｉｎ１）tanθ_２
＋0.5×Ｂ_２／cosθ_２
＋｛tan83.7°／（tan83.7°＋tanθ_２）｝×tan6.3°
×（Ｄ_２＋Ｄ_ｍｉｎ１）／cos^２θ_２ ・・・（２Ｂ）
ここで、式中のパラメータは、鋼帯の幅方向両端の各々での鋼帯幅方向との垂直面上における以下の値と定義される。
Ｘ：前記第１ノズルによるガス噴流の中心線と前記鋼帯との交点と、前記第２ノズルによるガス噴流の中心線と前記鋼帯との交点と、の距離
Ｂ_１：前記第１ノズルのスリットギャップ
Ｂ_２：前記第２ノズルのスリットギャップ
θ_１：前記第１ノズルによるガス噴流の中心線が水平線となす角
θ_２：前記第２ノズルによるガス噴流の中心線が水平線となす角
Ｄ_１：前記第１ノズルのスリット中心と前記鋼帯との距離
Ｄ_２：前記第２ノズルのスリット中心と前記鋼帯との距離
Ｈ_１：前記第１ノズルのスリット中心の高さ
Ｈ_２：前記第２ノズルのスリット中心の高さ
Ｄ_ｍｉｎ１：前記第１ノズルの先端部の最下端と前記鋼帯との距離
Ｄ_ｍｉｎ２：前記第２ノズルの先端部の最下端と前記鋼帯との距離
Ｈ_ｍｉｎ１：前記第１ノズルの先端部の最下端の高さ
Ｈ_ｍｉｎ２：前記第２ノズルの先端部の最下端の高さ

［８］溶融金属を収容し、溶融金属浴を形成しためっき槽と、
前記溶融金属浴から連続的に引き上げられる鋼帯を挟んで配置され、前記鋼帯の幅方向に沿って前記鋼帯よりも広幅に延在するスリット状のガス噴射口を有し、該ガス噴射口から前記鋼帯に向けてガスを吹き付けて、前記鋼帯の両面の溶融金属の付着量を調整する、第１ノズル及び第２ノズルからなる一対のガスワイピングノズルと、
を有し、以下の式（１）’、式（２Ａ）’及び式（２Ｂ）’を満たすように、前記第１ノズル及び前記第２ノズルが設置されることを特徴とする連続溶融金属めっき設備。
前記第１ノズルによるガス噴流が下側噴流、前記第２ノズルによるガス噴流が上側噴流となる場合には、
Ｘ＞｛tan80.5°／（tan80.5°＋tanθ_１）｝×tan9.5°×Ｄ_１／cos^２θ_１
＋0.5×Ｂ_１／cosθ_１
＋｛tan80.5°／（tan80.5°−tanθ_２）｝×tan9.5°×Ｄ_２／cos^２θ_２
＋0.5×Ｂ_２／cosθ_２ ・・・（１）’
前記第１ノズルによるガス噴流が上側噴流、前記第２ノズルによるガス噴流が下側噴流となる場合には、
Ｘ＞｛tan80.5°／（tan80.5°−tanθ_１）｝×tan9.5°×Ｄ_１／cos^２θ_１
＋0.5×Ｂ_１／cosθ_１
＋｛tan80.5°／（tan80.5°＋tanθ_２）｝×tan9.5°×Ｄ_２／cos^２θ_２
＋0.5×Ｂ_２／cosθ_２ ・・・（１）’
Ｈ_ｍｉｎ２＞Ｈ_１−（Ｄ_１＋Ｄ_ｍｉｎ２）tanθ_１
＋0.5×Ｂ_１／cosθ_１
＋｛tan80.5°／（tan80.5°＋tanθ_１）｝×tan9.5°
×（Ｄ_１＋Ｄ_ｍｉｎ２）／cos^２θ_１ ・・・（２Ａ）’
Ｈ_ｍｉｎ１＞Ｈ_２−（Ｄ_２＋Ｄ_ｍｉｎ１）tanθ_２
＋0.5×Ｂ_２／cosθ_２
＋｛tan80.5°／（tan80.5°＋tanθ_２）｝×tan9.5°
×（Ｄ_２＋Ｄ_ｍｉｎ１）／cos^２θ_２ ・・・（２Ｂ）’
ここで、式中のパラメータは、鋼帯の幅方向両端の各々での鋼帯幅方向との垂直面上における以下の値と定義される。
Ｘ：前記第１ノズルによるガス噴流の中心線と前記鋼帯との交点と、前記第２ノズルによるガス噴流の中心線と前記鋼帯との交点と、の距離
Ｂ_１：前記第１ノズルのスリットギャップ
Ｂ_２：前記第２ノズルのスリットギャップ
θ_１：前記第１ノズルによるガス噴流の中心線が水平線となす角
θ_２：前記第２ノズルによるガス噴流の中心線が水平線となす角
Ｄ_１：前記第１ノズルのスリット中心と前記鋼帯との距離
Ｄ_２：前記第２ノズルのスリット中心と前記鋼帯との距離
Ｈ_１：前記第１ノズルのスリット中心の高さ
Ｈ_２：前記第２ノズルのスリット中心の高さ
Ｄ_ｍｉｎ１：前記第１ノズルの先端部の最下端と前記鋼帯との距離
Ｄ_ｍｉｎ２：前記第２ノズルの先端部の最下端と前記鋼帯との距離
Ｈ_ｍｉｎ１：前記第１ノズルの先端部の最下端の高さ
Ｈ_ｍｉｎ２：前記第２ノズルの先端部の最下端の高さ

［９］（Ａ）前記第１ノズル及び前記第２ノズルの各々からのガス噴射方向が水平面に対して下向きで、水平面に対する前記第１ノズル及び前記第２ノズルの各々からのガス噴射方向の角度差が８°以下となるように、かつ、
（Ｂ）前記第１ノズル及び前記第２ノズルの各スリット中心線を前記鋼帯の表面に投影してなる第１投影線及び第２投影線が前記鋼帯の幅方向中心線上で交差し、かつ、前記第１投影線及び前記第２投影線が、水平線に対して上下反対方向かつ等角度となるように、
前記第１ノズル及び前記第２ノズルを設置する、上記［７］又は［８］に記載の連続溶融金属めっき設備。

［１０］前記角度差が４°以下となる、上記［９］に記載の連続溶融金属めっき設備。

［１１］前記角度差が０°となる、上記［９］に記載の連続溶融金属めっき設備。

本発明の溶融金属めっき鋼帯の製造方法及び連続溶融金属めっき設備によれば、エッジオーバーコートの発生と、ノズル詰まりに起因する線状欠陥の発生の両方を抑制することが可能である。

本発明の一実施形態による連続溶融金属めっき設備１００の構成を示す模式図である。 本発明の一実施形態において、鋼帯Ｓの幅方向片端での鋼帯幅方向との垂直面での、ガスワイピングノズル２０Ａの模式的な断面図であり、第１ノズル２０Ａの構成と、各種パラメータの定義を説明するための図である。 本発明の一実施形態において、鋼帯Ｓの幅方向片端での鋼帯幅方向との垂直面での、第１ノズル２０Ａ及び第２ノズル２０Ｂの模式的な断面図であり、本実施形態が満たすべき条件１及び条件２について説明するための図である。 式（１）の導出過程を説明するための図である。 噴流広がり角に起因して必要となる補正について説明するための図である。 式（２Ａ）の導出過程を説明するための図である。 第１ノズル２０Ａ及び第２ノズル２０Ｂを鋼帯Ｓの厚み方向に見た模式図であり、第１ノズルの捩り角φ_１及び第２ノズルの捩り角φ_２について説明するための図である。 一般的な連続溶融金属めっき設備の構成を示す模式図である。

図１を参照して、本発明の一実施形態による溶融金属めっき鋼帯の製造方法及び連続溶融金属めっき設備１００（以下、単に「めっき設備」とも称する。）を説明する。

図１を参照して、本実施形態のめっき設備１００は、スナウト１０と、溶融金属を収容するめっき槽１２と、シンクロール１６と、サポートロール１８とを有する。スナウト１０は、鋼帯Ｓが通過する空間を区画する、鋼帯進行方向に垂直な断面が矩形状の部材であり、その先端は、めっき槽１２に形成される溶融金属浴１４に浸漬されている。一実施形態において、還元雰囲気の連続焼鈍炉で焼鈍された鋼帯Ｓは、スナウト１０内を通過して、めっき槽１２内の溶融金属浴１４中に連続的に導入される。その後鋼帯Ｓは、溶融金属浴１４中のシンクロール１６、サポートロール１８を介して溶融金属浴１４の上方に引き上げられ、第１ノズル２０Ａ及び第２ノズル２０Ｂからなる一対のガスワイピングノズルで所定のめっき厚みに調整された後に、冷却されて後工程に導かれる。

一対のガスワイピングノズルである第１ノズル２０Ａ及び第２ノズル２０Ｂは、めっき槽１２上方に、鋼帯Ｓを挟んで対向して配置される。図１に加えて図２も参照して、第１ノズル２０Ａは、その先端で鋼帯の幅方向に沿って延在するスリット状のガス噴射口２８から鋼帯Ｓに向けてガスを吹き付け、鋼帯の表面のめっき付着量を調整する。第２ノズル２０Ｂも同様であり、これら一対のノズル２０Ａ，２０Ｂによって、余剰な溶融金属が掻き取られて、鋼帯Ｓの両面のめっき付着量が調整され、かつ、板幅方向及び板長手方向で均一化される。

例えば図７に示すように、第１ノズル２０Ａ及び第２ノズル２０Ｂは、多様な鋼帯幅に対応するとともに、鋼帯引き上げ時の幅方向の位置ズレなどに対応するため、通常、鋼帯幅より長く構成され、鋼帯の幅方向両端より外側まで延びている。すなわち、第１ノズル２０Ａ及び第２ノズル２０Ｂのスリット状のガス噴射口２８は、鋼帯の幅方向に沿って鋼帯よりも広幅に延在する。

また、図２に示すように、第１ノズル２０Ａは、ノズルヘッダ２２と、このノズルヘッダ２２に連結された上ノズル部材２４及び下ノズル部材２６とを有する。上下ノズル部材２４,２６の先端部分は、鋼帯Ｓの幅方向に垂直な断面視で互いに平行に対向する一対の面を有し、これら一対の面がスリット状のガス噴射口２８を区画している。ガス噴射口２８は、鋼帯Ｓの幅方向に沿って延在している。第１ノズル２０Ａのスリット中心と鋼帯Ｓとの距離は、鋼帯幅方向に一定である。第１ノズル２０Ａの鋼帯幅方向に垂直な断面の形状は、先端に向かって先細りするテーパ形状となっている。上下ノズル部材２４，２６の先端の厚みは、特に限定されないが、それぞれ１〜３ｍｍ程度とすればよい。また、ガス噴射口の開口幅（ノズルギャップＢ_１）は、特に限定されないが０．５〜３．０ｍｍ程度とすることができる。図示しないガス供給機構から供給されるガスが、ヘッダ２２の内部を通過し、さらに上下ノズル部材２４,２６が区画するガス流路を通過し、ガス噴射口２８から噴射されて、鋼帯Ｓの表面に吹きつけられる。ノズルヘッダ２２内でのガスの圧力として定義されるヘッダ圧力Ｐは、特に限定されず、１〜１００ｋＰａという一般的な範囲内から、所望のめっき付着量に応じて設定すればよい。

第２ノズル２０Ｂも同様の構成を有する。第２ノズル２０Ｂの形状や、ノズルギャップ等の各寸法は、第１ノズル２０Ａと同じとすることが好ましい。

本実施形態の溶融金属めっき鋼帯の製造方法では、溶融金属浴１４に連続的に鋼帯Ｓを浸漬し、溶融金属浴１４から引き上げられる鋼帯Ｓに、該鋼帯Ｓを挟んで配置される第１ノズル２０Ａ及び第２ノズル２０Ｂからガスを吹き付けて、鋼帯Ｓの両面の溶融金属の付着量を調整して、連続的に溶融金属めっき鋼帯を製造するものである。

図３を参照して、本実施形態において満たすべき条件について説明する。本実施形態では、以下の条件１及び条件２を満たすように、第１ノズル２０Ａ及び第２ノズル２０Ｂを設置することが肝要である。
条件１：鋼帯Ｓの幅方向両端面の各々における、第１ノズル２０Ａによるガス噴流Ｆ_１の通過部位Ｃ_１と、第２ノズル２０Ｂによるガス噴流Ｆ_２の通過部位Ｃ_２とが重複しない。
条件２：鋼帯Ｓの幅方向両端の外側において、第１ノズル２０Ａによるガス噴流Ｆ_１が第２ノズル２０Ｂの先端部の最下端Ｐ_ｍｉｎ２よりも下方を通過し、第２ノズル２０Ｂによるガス噴流Ｆ_２が第１ノズル２０Ａの先端部の最下端Ｐ_ｍｉｎ１よりも下方を通過する。

図３は、鋼帯Ｓの幅方向片端での鋼帯幅方向との垂直面において、条件１及び条件２を同時に満たす状態を図示しているが、鋼帯Ｓの幅方向他端でも同様に、条件１及び条件２を同時に満たす必要がある。

条件１を満足すれば、鋼帯Ｓの幅方向両端の外側において、第１ノズル２０Ａによるガス噴流Ｆ_１と第２ノズル２０Ｂによるガス噴流Ｆ_２とが干渉しない。そのため、エッジオーバーコートを抑制することができる。また、条件２を満足すれば、第１ノズル２０Ａによるガス噴流Ｆ_１に搬送されるめっき金属が第２ノズル２０Ｂのガス噴射口２８に到達せず、第２ノズル２０Ｂによるガス噴流Ｆ_２に搬送されるめっき金属が第１ノズル２０Ａのガス噴射口２８に到達することもない。そのため、線状欠陥を抑制することができる。

すなわち、条件１及び条件２の両方を満足することによって、エッジオーバーコートの発生と、ノズル詰まりに起因する線状欠陥の発生の両方を抑制することが可能である。

ここで本明細書において「ガス噴流」は、各ノズルから噴射されたガスの流れを意味するものであり、熱線風速計などの風速測定手段によって計測することにより、特定することができる。第１の実施形態として、「ガス噴流」は、噴流中心風速に対して２２％以上の風速を持つ領域（噴流中心の運動エネルギーに対して５％以上の運動エネルギーを持つ領域）と定義される。すなわち、ガス噴流の最外部は、風速が噴流中心の２２％（運動エネルギーが噴流中心の５％）となる境界である。

ガス噴流は、ガス噴射方向（すなわちガス噴流中心の方向）を進むにつれて広がる。本発明者らがガスジェット風速測定を行って検討したところ、既述の一般的な構成のノズルを用いて一般的なガス噴射条件を採用する限り、スリットギャップ等の各種ノズル寸法やヘッダ圧力等のガス噴射条件にはほぼ依存することなく、ガス噴流は６．３°だけ広がることがわかった。上記の定義に従うガス噴流が、条件１及び条件２の両方を満足することによって、本発明の効果を得ることができる。

また、第２の実施形態として、「ガス噴流」は、噴流中心風速に対して１０％以上の風速を持つ領域（噴流中心の運動エネルギーに対して１％以上の運動エネルギーを持つ領域）と定義される。この場合、ガス噴流の最外部は、風速が噴流中心の１０％（運動エネルギーが噴流中心の１％）となる境界である。この場合、ガス噴流は、ガス噴射方向を進むにつれて９．５°だけ広がることがわかった。この定義に従うガス噴流が、条件１及び条件２の両方を満足することによって、より十分に、本発明の効果を得ることができる。

条件１を満たしていることは、以下の方法で確認することができる。すなわち、鋼帯Ｓの幅方向片端から例えば１０ｍｍ外側の位置について、上側噴流（図３ではガス噴流Ｆ_１）の中心から下側噴流（図３ではガス噴流Ｆ_２）の中心まで、熱線風速計などで風速を測定し、風速分布を求める。当該風速分布において、上側噴流の中心と下側噴流の中心との間に、上側噴流の中心風速の２２％以下、かつ、下側噴流の中心風速の２２％以下となる領域が存在する場合には、条件１を満たしていると判断することができる。鋼帯Ｓの幅方向他端についても、同様とする。なお、第２の実施形態の場合には、「２２％」は「１０％」と読み替える。

条件２を満たしていることは、以下の方法で確認することができる。すなわち、第２ノズルの先端部の最下端Ｐ_ｍｉｎ２の風速は測定できないので、当該最下端Ｐ_ｍｉｎ２の近傍（例えば、鋼帯Ｓ側に１ｍｍずれた位置）で、かつ、幅方向には鋼帯Ｓの幅方向両端の外側各１０ｍｍの位置２箇所について、熱線風速計などで風速を測定する。測定した風速が、第１ノズル２０Ａによるガス噴流Ｆ_１の中心風速の２２％以下であれば、第１ノズル２０Ａによるガス噴流Ｆ_１が最下端Ｐ_ｍｉｎ２の下方を通過すると判断することができる。なお、その際、第２ノズル２０Ｂからのガスの噴射は停止しておくことが好ましい。同様に、第１ノズルの先端部の最下端Ｐ_ｍｉｎ１の近傍（例えば、鋼帯Ｓ側に１ｍｍずれた位置）で、かつ、幅方向には鋼帯Ｓの幅方向両端の外側各１０ｍｍの位置２箇所について、熱線風速計などで風速を測定する。測定した風速が、第２ノズル２０Ｂによるガス噴流Ｆ_２の中心風速の２２％以下であれば、第２ノズル２０Ｂによるガス噴流Ｆ_２が最下端Ｐ_ｍｉｎ１の下方を通過すると判断することができる。なお、その際、第１ノズル２０Ａからのガスの噴射は停止しておくことが好ましい。

ここで、図２及び図３を参照して、以下のとおり、鋼帯の幅方向両端の各々での鋼帯幅方向との垂直面上における種々のパラメータを定義する。なお、図２及び図３は、鋼帯Ｓの幅方向片端での鋼帯幅方向との垂直面を示したが、他端での鋼帯幅方向との垂直面上でも、同様のパラメータを定義するものとする。
Ｘ_１：第１ノズル２０Ａによるガス噴流Ｆ_１の中心線と鋼帯Ｓとの交点
Ｘ_２：第２ノズル２０Ｂによるガス噴流Ｆ_２の中心線と鋼帯Ｓとの交点
Ｘ：交点Ｘ_１と交点Ｘ_２との距離（オフセット量）
なお、「ガス噴流の中心線」は、図２に示すように、ガス噴射口２８を区画する一対の平行面と平行で、かつスリット中心を通過する直線と定義する。

［第１ノズル２０Ａに関するパラメータ（図２参照）］
Ｂ_１：第１ノズル２０Ａのスリットギャップ
θ_１：第１ノズル２０Ａによるガス噴流Ｆ_１の中心線が水平線となす角（ガス噴射角）
Ｄ_１：第１ノズル２０Ａのスリット中心と鋼帯Ｓとの距離
Ｈ_１：第１ノズル２０Ａのスリット中心の高さ
Ｄ_ｍｉｎ１：第１ノズル２０Ａの先端部の最下端Ｐ_ｍｉｎ１と鋼帯Ｓとの距離
Ｈ_ｍｉｎ１：第１ノズル２０Ａの先端部の最下端Ｐ_ｍｉｎ１の高さ

［第２ノズル２０Ｂに関するパラメータ］
第２ノズル２０Ｂについても、以下のとおり、添え字を「２」に変更して同様のパラメータを定義する。
Ｂ_２：第２ノズル２０Ｂのスリットギャップ
θ_２：第２ノズル２０Ｂによるガス噴流Ｆ_２の中心線が水平線となす角（ガス噴射角）
Ｄ_２：第２ノズル２０Ｂのスリット中心と鋼帯Ｓとの距離
Ｈ_２：第２ノズル２０Ｂのスリット中心の高さ
Ｄ_ｍｉｎ２：第２ノズル２０Ｂの先端部の最下端Ｐ_ｍｉｎ２と鋼帯Ｓとの距離
Ｈ_ｍｉｎ２：第２ノズル２０Ｂの先端部の最下端Ｐ_ｍｉｎ２の高さ

なお、スリット中心及び最下端の「高さ」は、所定の基準面（例えば、所定時刻での浴面）からの高さを意味するものとする。

ここで、既述のとおり、第１の実施形態の場合、ガス噴流は、ガス噴射方向を進むにつれて６．３°だけ広がる。そこで、本発明者らは、この広がりを考慮して、条件１及び条件２を満たすための上記各種パラメータの関係を一般式化することに成功した。

まず、条件１は、以下の式（１）を満たすことにより満たされる。
第１ノズルによるガス噴流Ｆ_１が下側噴流、第２ノズルによるガス噴流Ｆ_２が上側噴流となる場合には、
Ｘ＞｛tan83.7°／（tan83.7°＋tanθ_１）｝×tan6.3°×Ｄ_１／cos^２θ_１
＋0.5×Ｂ_１／cosθ_１
＋｛tan83.7°／（tan83.7°−tanθ_２）｝×tan6.3°×Ｄ_２／cos^２θ_２
＋0.5×Ｂ_２／cosθ_２ ・・・（１）
第１ノズルによるガス噴流Ｆ_１が上側噴流、第２ノズルによるガス噴流Ｆ_２が下側噴流となる場合には、
Ｘ＞｛tan83.7°／（tan83.7°−tanθ_１）｝×tan6.3°×Ｄ_１／cos^２θ_１
＋0.5×Ｂ_１／cosθ_１
＋｛tan83.7°／（tan83.7°＋tanθ_２）｝×tan6.3°×Ｄ_２／cos^２θ_２
＋0.5×Ｂ_２／cosθ_２ ・・・（１）

図２及び図３に加えて図４も参照して、式（１）を導出した過程を説明する。図４は、第１ノズルによるガス噴流Ｆ_１が下側噴流、第２ノズルによるガス噴流Ｆ_２が上側噴流となる場合に関する。ここで、
線分ＬＯの長さ＝tan6.3°×Ｄ_１／cosθ_１＋0.5×Ｂ_１
となる。そして、角ＬＯＮが直角であると仮定すると、
線分ＬＮの長さ＝線分ＬＯの長さ／cosθ_１
となる。すなわち、
線分ＬＮの長さ＝線分ＭＮの長さ＋線分ＬＭの長さ
＝tan6.3°×Ｄ_１／cos^２θ_１＋0.5×Ｂ_１／cosθ_１
となる。しかしながら、噴流広がり角６．３°に起因して、実際は、角ＬＯＮは直角ではない。このため、上記計算式において、線分ＭＮの長さは正確ではなく、補正が必要となる。ここで、図５を参照すると、
線分ＭＮの長さ＝｛tan83.7°／（tan83.7°＋tanθ_１）｝×線分ＭＮ’の長さ
線分ＰＱの長さ＝｛tan83.7°／（tan83.7°−tanθ_１）｝×線分ＰＱ’の長さ
となる。つまり、ガス噴流の上側については、補正係数｛tan83.7°／（tan83.7°＋tanθ_１）｝を掛ける必要があり、ガス噴流の下側については、補正係数｛tan83.7°／（tan83.7°−tanθ_１）｝を掛ける必要がある。

よって、図４における線分ＬＮの長さを正確に表記すると、
線分ＬＮの長さ＝線分ＭＮの長さ＋線分ＬＭの長さ
＝｛tan83.7°／（tan83.7°＋tanθ_１）｝×tan6.3°×Ｄ_１／cos^２θ_１
＋0.5×Ｂ_１／cosθ_１
となる。第２ノズルによるガス噴流Ｆ_２に関しては、同様の考え方で図４における線分ＲＳの長さを正確に表記すると、
線分ＲＳの長さ＝｛tan83.7°／（tan83.7°−tanθ_２）｝×tan6.3°×Ｄ_２／cos^２θ_２
＋0.5×Ｂ_２／cosθ_２
となる。条件１を満たすためには、
Ｘ＞線分ＬＮの長さ＋線分ＲＳの長さ
を満たせばよいため、上記式（１）が導かれる。第１ノズルによるガス噴流Ｆ_１が上側噴流、第２ノズルによるガス噴流Ｆ_２が下側噴流となる場合も、同様の考え方で上記式（１）が導かれる。

なお、式（１）の左辺は、オフセット量Ｘであり、図４のように、第１ノズルによるガス噴流Ｆ_１が下側噴流、第２ノズルによるガス噴流Ｆ_２が上側噴流となる場合には、
Ｘ＝交点Ｘ_２の高さ−交点Ｘ_１の高さ
＝（Ｈ_２−Ｄ_２tanθ_２）−（Ｈ_１−Ｄ_１tanθ_１）
となる。第１ノズルによるガス噴流Ｆ_１が上側噴流、第２ノズルによるガス噴流Ｆ_２が下側噴流となる場合には、
Ｘ＝交点Ｘ_１の高さ−交点Ｘ_２の高さ
＝（Ｈ_１−Ｄ_１tanθ_１）−（Ｈ_２−Ｄ_２tanθ_２）
となる。

次に、条件２は、以下の式（２Ａ）及び式（２Ｂ）を満たすことにより満たされる。
Ｈ_ｍｉｎ２＞Ｈ_１−（Ｄ_１＋Ｄ_ｍｉｎ２）tanθ_１
＋0.5×Ｂ_１／cosθ_１
＋｛tan83.7°／（tan83.7°＋tanθ_１）｝×tan6.3°
×（Ｄ_１＋Ｄ_ｍｉｎ２）／cos^２θ_１ ・・・（２Ａ）
Ｈ_ｍｉｎ１＞Ｈ_２−（Ｄ_２＋Ｄ_ｍｉｎ１）tanθ_２
＋0.5×Ｂ_２／cosθ_２
＋｛tan83.7°／（tan83.7°＋tanθ_２）｝×tan6.3°
×（Ｄ_２＋Ｄ_ｍｉｎ１）／cos^２θ_２ ・・・（２Ｂ）

図２及び図３に加えて図６も参照して、式（２Ａ）を導出した過程を説明する。図６において、
線分ＴＵの長さ＝0.5×Ｂ_１／cosθ_１
＋｛tan83.7°／（tan83.7°＋tanθ_１）｝×tan6.3°
×（Ｄ_１＋Ｄ_ｍｉｎ２）／cos^２θ_１
線分ＶＷの長さ＝（Ｄ_１＋Ｄ_ｍｉｎ２）tanθ_１
となる。ここで、点Ｖの高さＨ_１から線分ＶＷの長さを引いた値は、点Ｗの高さとなる。
点Ｗの高さ＝Ｈ_１−（Ｄ_１＋Ｄ_ｍｉｎ２）tanθ_１
この点Ｗの高さに線分ＴＵの長さを足すと、点Ｔの高さとなる。条件２を満たすためには、最下端Ｐ_ｍｉｎ２の高さＨ_ｍｉｎ２が点Ｔの高さよりも高ければよい。つまり、
Ｈ_ｍｉｎ２＞Ｈ_１−（Ｄ_１＋Ｄ_ｍｉｎ２）tanθ_１＋線分ＴＵの長さ
を満たせばよいため、上記式（２Ａ）が導かれる。同様の考え方で式（２Ｂ）も導かれる。

第２の実施形態の場合には、既述のとおり、ガス噴流は、ガス噴射方向を進むにつれて９．５°だけ広がる。よって、条件１及び条件２を満たすための一般式は、以下のとおりとなる。
第１ノズルによるガス噴流Ｆ_１が下側噴流、第２ノズルによるガス噴流Ｆ_２が上側噴流となる場合には、
Ｘ＞｛tan80.5°／（tan80.5°＋tanθ_１）｝×tan9.5°×Ｄ_１／cos^２θ_１
＋0.5×Ｂ_１／cosθ_１
＋｛tan80.5°／（tan80.5°−tanθ_２）｝×tan9.5°×Ｄ_２／cos^２θ_２
＋0.5×Ｂ_２／cosθ_２ ・・・（１）’
第１ノズルによるガス噴流Ｆ_１が上側噴流、第２ノズルによるガス噴流Ｆ_２が下側噴流となる場合には、
Ｘ＞｛tan80.5°／（tan80.5°−tanθ_１）｝×tan9.5°×Ｄ_１／cos^２θ_１
＋0.5×Ｂ_１／cosθ_１
＋｛tan80.5°／（tan80.5°＋tanθ_２）｝×tan9.5°×Ｄ_２／cos^２θ_２
＋0.5×Ｂ_２／cosθ_２ ・・・（１）’
Ｈ_ｍｉｎ２＞Ｈ_１−（Ｄ_１＋Ｄ_ｍｉｎ２）tanθ_１
＋0.5×Ｂ_１／cosθ_１
＋｛tan80.5°／（tan80.5°＋tanθ_１）｝×tan9.5°
×（Ｄ_１＋Ｄ_ｍｉｎ２）／cos^２θ_１ ・・・（２Ａ）’
Ｈ_ｍｉｎ１＞Ｈ_２−（Ｄ_２＋Ｄ_ｍｉｎ１）tanθ_２
＋0.5×Ｂ_２／cosθ_２
＋｛tan80.5°／（tan80.5°＋tanθ_２）｝×tan9.5°
×（Ｄ_２＋Ｄ_ｍｉｎ１）／cos^２θ_２ ・・・（２Ｂ）’

次に、式（１）と式（２Ａ）及び式（２Ｂ）とを両立させるための手段としては、
（Ａ）図２に示すように、第１ノズル及び第２ノズルを水平面に対して下向きにして、ガス噴射角をつける。
（Ｂ）図７に示すように、鋼帯幅方向中心点上のスリット中心を起点として、第１ノズル及び第２ノズルを水平面に対して上下逆向きに捩り、捩り角をつける。
（Ｃ）第１ノズルと第２ノズルの高さを異ならせる。
のうち、（Ａ）を必須として、（Ｂ）及び（Ｃ）の少なくとも一方を組み合わせることが挙げられる。

例えば、第１の態様として、
（Ａ）第１ノズル２０Ａ及び第２ノズル２０Ｂの各々からのガス噴射方向が水平面に対して下向きで、水平面に対する前記第１ノズル及び前記第２ノズルの各々からのガス噴射方向の角度差が８°以下となるように、（つまり、第１ノズルのガス噴射角θ_１と第２ノズルのガス噴射角θ_２との差が８°以下となるように）かつ、
（Ｂ）第１ノズル２０Ａ及び第２ノズル２０Ｂの各スリット中心線を鋼帯Ｓの表面に投影してなる第１投影線Ｌ_１及び第２投影線Ｌ_２が鋼帯Ｓの幅方向中心線Ｌ_３上で交差し、かつ、第１投影線Ｌ_１及び第２投影線Ｌ_２が、水平線に対して上下反対方向かつ等角度となるように（図７参照）、
第１ノズル２０Ａ及び第２ノズル２０Ｂを設置することが挙げられる。図７中、第１ノズルの捩り角φ_１は、第１投影線と水平線とのなす角であり、第２ノズルの捩り角φ_２は、第２投影線と水平線とのなす角であり、φ_１＝φ_２となる。

この態様の場合、後述の実施例から明らかなとおり、第１の実施形態である式（１）と式（２Ａ）及び式（２Ｂ）とを両立可能な条件（ガス噴射角θ_１、ガス噴射角θ_２、捩り角φ_１、捩り角φ_２の組み合わせ）が存在する。

ここで、第１ノズルのガス噴射角θ_１と第２ノズルのガス噴射角θ_２との差は、４°以下であることが好ましく、０°であることがより好ましい。この場合、後述の実施例から明らかなとおり、より厳しい条件式である第２の実施形態の式（１）’と式（２Ａ）’及び式（２Ｂ）’とを両立可能な条件（ガス噴射角θ_１、ガス噴射角θ_２、捩り角φ_１、捩り角φ_２の組み合わせ）が存在する。

なお、この第１の態様の場合、第１ノズル２０Ａ及び第２ノズル２０Ｂの各々のスリット中心と鋼帯Ｓとの距離Ｄ_１，Ｄ_２は、０．６７＜Ｄ_１／Ｄ_２＜１．５を満たすことが好ましく、Ｄ_１＝Ｄ_２がより好ましい。

この第１の態様の場合、鋼帯の幅方向片端側と他端側とでは、ガス噴流が上となるノズルが入れ替わるものの、両端で、条件１，２を両立させることができる。

また、第２の態様として、
（Ａ）第１ノズル２０Ａ及び第２ノズル２０Ｂの各々からのガス噴射方向が水平面に対して下向きで、水平面に対する前記第１ノズル及び前記第２ノズルの各々からのガス噴射方向の角度差が８°以下となるように、（つまり、第１ノズルのガス噴射角θ_１と第２ノズルのガス噴射角θ_２との差が８°以下となるように）かつ、
（Ｃ）第１ノズル２０Ａ及び第２ノズル２０Ｂの各スリット中心線を鋼帯Ｓの表面に投影してなる第１投影線Ｌ_１及び第２投影線Ｌ_２が互いに間隔を有して平行になるように、
第１ノズル２０Ａ及び第２ノズル２０Ｂを設置することが挙げられる。この所定の「間隔」が第１ノズル２０Ａ及び第２ノズル２０Ｂの高さの差となる。

この第２の態様は、前記の第１の態様におけるノズルの捩りによって鋼帯幅方向の両端に生じるノズル高さの差を、ノズルを捩ることなく、単に第１ノズル２０Ａ及び第２ノズル２０Ｂの高さを異ならせることによって付ける。つまり、この第２の態様の場合、鋼帯の幅方向片端側と他端側とで、ガス噴流が上となるノズルが入れ替わることなく、両端で、条件１，２を両立させることができる。

この第２の態様の場合も、第１ノズルのガス噴射角θ_１と第２ノズルのガス噴射角θ_２との差は、４°以下であることが好ましく、０°であることがより好ましい。また、０．６７＜Ｄ_１／Ｄ_２＜１．５を満たすことが好ましく、Ｄ_１＝Ｄ_２がより好ましい。

ガスワイピングノズルから噴射されるガスは、特に限定されず、例えば空気とすることができるが、不活性ガスとしてもよい。不活性ガスにすることで、鋼帯表面上の溶融金属の酸化を防止できるため、溶融金属の粘度ムラを抑制することができる。不活性ガスとしては、窒素、アルゴン、ヘリウム、二酸化炭素等が挙げられるが、これらに限定されるものではない。

また、本実施形態において、溶融金属の成分は、Ａｌ：０．１〜１０質量％、を含有し、残部がＺｎ及び不可避的不純物からなることが好ましい。また、任意でＭｇ：０．２〜１０質量％を含んでもよい。

本発明の製造方法及びめっき設備で製造される溶融金属めっき鋼帯としては、溶融亜鉛めっき鋼板を挙げることができ、これは、溶融亜鉛めっき処理後合金化処理を施さないめっき鋼板（ＧＩ）と、合金化処理を施すめっき鋼板（ＧＡ）のいずれも含む。

溶融亜鉛めっき鋼帯の製造ラインにおいて、溶融亜鉛めっき鋼帯の製造試験を行った。各発明例及び比較例で、図１に示すめっき設備を用いた。本実施例では、手段（Ａ）及び（Ｂ）を併用した既述の第１の態様によって、条件１及び条件２の両立を目指した。

第１ノズル及び第２ノズルに関する各種パラメータは、以下のとおり設定した。
上下ノズル部材の先端の厚み：２．０ｍｍ
スリットギャップ：Ｂ_１＝Ｂ_２＝１．０ｍｍ
Ｄ_１＝Ｄ_２＝１０ｍｍ
ガス噴射角θ_１及びθ_２：表１に記載
ノズル捩り角φ_１及びφ_２：表１に記載
スリット中心高さＨ_１及びＨ_２：２００ｍｍ

ガスワイピングノズルへのガス供給方法として、コンプレッサーでヘッダ圧力３０ｋＰａに加圧したガスを供給する方法を採用した。ガス種は空気とした。こうして、板厚０．８ｍｍ×板幅１０００ｍｍの鋼帯を、鋼帯速度１００ｍｐｍで通板して、溶融亜鉛めっき鋼帯を製造した。

各水準Ｎｏ．１〜４２において、噴流広がり角６．３°のガス噴流が条件１を満たすことは、式（１）を基準に判定し、噴流広がり角９．５°のガス噴流が条件１を満たすことは、より厳しい条件式である式（１）’を基準に判定した。
［式（１）判定］
×：鋼帯幅方向の両方の端面において、式（１）を満たさない。
○：鋼帯幅方向の両方の端面において、式（１）を満たす。
［式（１）’判定］
×：鋼帯幅方向の両方の端面において、式（１）’を満たさない。
○：鋼帯幅方向の両方の端面において、式（１）’を満たす。

各水準Ｎｏ．１〜４２において、噴流広がり角６．３°のガス噴流が条件２を満たすことは、式（２Ａ）及び式（２Ｂ）を基準に判定し、噴流広がり角９．５°のガス噴流が条件２を満たすことは、より厳しい条件式である式（２Ａ）’及び式（２Ｂ）’を基準に判定した。
［式（２）判定］
表×：鋼帯幅方向の片端について、式（２Ａ）を満たさない。
表○：鋼帯幅方向の両端について、式（２Ａ）を満たす。
裏×：鋼帯幅方向の片端について、式（２Ｂ）を満たさない。
裏○：鋼帯幅方向の両端について、式（２Ｂ）を満たす。
［式（２）’判定］
表×：鋼帯幅方向の片端について、式（２Ａ）’を満たさない。
表○：鋼帯幅方向の両端について、式（２Ａ）’を満たす。
裏×：鋼帯幅方向の片端について、式（２Ｂ）’を満たさない。
裏○：鋼帯幅方向の両端について、式（２Ｂ）’を満たす。

［エッジオーバーコート率の評価］
製造された溶融亜鉛めっき鋼帯の片面について、以下の定義によるエッジオーバーコート率（ＥＯＣ率）を評価した。結果を表１に示す。ＥＯＣ率が１０％以下の場合を良好と判断し、４％以下の場合を特に良好と判断した。
ＥＯＣ率＝（鋼帯の片側エッジ領域の付着量＋反対側エッジ領域の付着量）／（２×鋼帯幅方向中心部の付着量）×１００［％］

［線状欠陥率の評価］
製造された溶融亜鉛めっき鋼帯の片面について、以下の定義による線状欠陥率を評価した。結果を表１に示す。線状欠陥率が１％以下の場合を良好と判断し、０．０５％以下の場合を特に良好と判断した。
線状欠陥率＝欠陥発生が認められる鋼帯の長さ／製造した鋼帯の長さ

表１から明らかなように、条件１に関しては、式（１）を満たすことで、ＥＯＣ率を１０％以下にすることができ、より厳しい条件式である式（１）’を満たすことで、ＥＯＣ率を４％以下とすることができた。条件２に関しては、式（２Ａ）及び（２Ｂ）を満たすことで、線状欠陥率を１％以下にすることができ、より厳しい条件式である式（２Ａ）及び（２Ｂ）を満たすことで、線状欠陥率を０．０５％以下にすることができた。このように、条件１，２を両立することにより、エッジオーバーコートと線状欠陥の両方を抑制できることがわかる。

本発明の溶融金属めっき鋼帯の製造方法及び連続溶融金属めっき設備によれば、エッジオーバーコートの発生と、ノズル詰まりに起因する線状欠陥の発生の両方を抑制することが可能である。

１００ 連続溶融金属めっき設備
１０ スナウト
１２ めっき槽
１４ 溶融金属浴
１６ シンクロール
１８ サポートロール
２０Ａ ガスワイピングノズル（第１ノズル）
２０Ｂ ガスワイピングノズル（第２ノズル）
２２ ノズルヘッダ
２４ 上ノズル部材
２６ 下ノズル部材
２８ ガス噴射口
Ｓ 鋼帯
Ｆ_１ 第１ノズルによるガス噴流
Ｆ_２ 第２ノズルによるガス噴流
Ｃ_１ 第１ノズルによるガス噴流の通過部位
Ｃ_２ 第２ノズルによるガス噴流の通過部位
Ｐ_ｍｉｎ１ 第１ノズルの先端部の最下端
Ｐ_ｍｉｎ２ 第２ノズルの先端部の最下端
Ｘ_１ 第１ノズルによるガス噴流の中心線と鋼帯との交点
Ｘ_２ 第２ノズルによるガス噴流の中心線と鋼帯との交点
Ｘ 交点Ｘ_１と交点Ｘ_２との距離（オフセット量）

上記設計思想に基づき完成された本発明の要旨構成は以下のとおりである。
［１］溶融金属浴に連続的に鋼帯を浸漬し、
前記溶融金属浴から引き上げられる鋼帯に、該鋼帯を挟んで配置される第１ノズル及び第２ノズルからなる一対のガスワイピングノズルの、前記鋼帯の幅方向に沿って前記鋼帯よりも広幅に延在するスリット状のガス噴射口からガスを吹き付けて、前記鋼帯の両面の溶融金属の付着量を調整して、
連続的に溶融金属めっき鋼帯を製造する溶融金属めっき鋼帯の製造方法であって、
前記第１ノズル及び前記第２ノズルは、以下の条件１及び条件２を満たすことを特徴とする溶融金属めっき鋼帯の製造方法。
条件１：鋼帯の幅方向両端面の各々における、前記第１ノズルによるガス噴流の通過部位と、前記第２ノズルによるガス噴流の通過部位とが重複しない。
条件２：鋼帯の幅方向両端の外側において、前記第１ノズルによるガス噴流が前記第２ノズルの先端部の最下端よりも下方を通過し、前記第２ノズルによるガス噴流が前記第１ノズルの先端部の最下端よりも下方を通過する。

［４］前記第１ノズル及び前記第２ノズルは、
（Ａ）前記第１ノズル及び前記第２ノズルの各々からのガス噴射方向が水平面に対して下向きで、水平面に対する前記第１ノズル及び前記第２ノズルの各々からのガス噴射方向の角度差が８°以下となり、かつ、
（Ｂ）前記第１ノズル及び前記第２ノズルの各スリット中心線を前記鋼帯の表面に投影してなる第１投影線及び第２投影線が前記鋼帯の幅方向中心線上で交差し、かつ、前記第１投影線及び前記第２投影線が、水平線に対して上下反対方向かつ等角度となる、
上記［１］〜［３］のいずれか一項に記載の溶融金属めっき鋼帯の製造方法。

［７］溶融金属を収容し、溶融金属浴を形成しためっき槽と、
前記溶融金属浴から連続的に引き上げられる鋼帯を挟んで配置され、前記鋼帯の幅方向に沿って前記鋼帯よりも広幅に延在するスリット状のガス噴射口を有し、該ガス噴射口から前記鋼帯に向けてガスを吹き付けて、前記鋼帯の両面の溶融金属の付着量を調整する、第１ノズル及び第２ノズルからなる一対のガスワイピングノズルと、
を有し、前記第１ノズル及び前記第２ノズルは、以下の式（１）、式（２Ａ）及び式（２Ｂ）を満たすことを特徴とする連続溶融金属めっき設備。
前記第１ノズルによるガス噴流が下側噴流、前記第２ノズルによるガス噴流が上側噴流となる場合には、
Ｘ＞｛tan83.7°／（tan83.7°＋tanθ_１）｝×tan6.3°×Ｄ_１／cos^２θ_１
＋0.5×Ｂ_１／cosθ_１
＋｛tan83.7°／（tan83.7°−tanθ_２）｝×tan6.3°×Ｄ_２／cos^２θ_２
＋0.5×Ｂ_２／cosθ_２ ・・・（１）
前記第１ノズルによるガス噴流が上側噴流、前記第２ノズルによるガス噴流が下側噴流となる場合には、
Ｘ＞｛tan83.7°／（tan83.7°−tanθ_１）｝×tan6.3°×Ｄ_１／cos^２θ_１
＋0.5×Ｂ_１／cosθ_１
＋｛tan83.7°／（tan83.7°＋tanθ_２）｝×tan6.3°×Ｄ_２／cos^２θ_２
＋0.5×Ｂ_２／cosθ_２ ・・・（１）
Ｈ_ｍｉｎ２＞Ｈ_１−（Ｄ_１＋Ｄ_ｍｉｎ２）tanθ_１
＋0.5×Ｂ_１／cosθ_１
＋｛tan83.7°／（tan83.7°＋tanθ_１）｝×tan6.3°
×（Ｄ_１＋Ｄ_ｍｉｎ２）／cos^２θ_１ ・・・（２Ａ）
Ｈ_ｍｉｎ１＞Ｈ_２−（Ｄ_２＋Ｄ_ｍｉｎ１）tanθ_２
＋0.5×Ｂ_２／cosθ_２
＋｛tan83.7°／（tan83.7°＋tanθ_２）｝×tan6.3°
×（Ｄ_２＋Ｄ_ｍｉｎ１）／cos^２θ_２ ・・・（２Ｂ）
ここで、式中のパラメータは、鋼帯の幅方向両端の各々での鋼帯幅方向との垂直面上における以下の値と定義される。
Ｘ：前記第１ノズルによるガス噴流の中心線と前記鋼帯との交点と、前記第２ノズルによるガス噴流の中心線と前記鋼帯との交点と、の距離
Ｂ_１：前記第１ノズルのスリットギャップ
Ｂ_２：前記第２ノズルのスリットギャップ
θ_１：前記第１ノズルによるガス噴流の中心線が水平線となす角
θ_２：前記第２ノズルによるガス噴流の中心線が水平線となす角
Ｄ_１：前記第１ノズルのスリット中心と前記鋼帯との距離
Ｄ_２：前記第２ノズルのスリット中心と前記鋼帯との距離
Ｈ_１：前記第１ノズルのスリット中心の高さ
Ｈ_２：前記第２ノズルのスリット中心の高さ
Ｄ_ｍｉｎ１：前記第１ノズルの先端部の最下端と前記鋼帯との距離
Ｄ_ｍｉｎ２：前記第２ノズルの先端部の最下端と前記鋼帯との距離
Ｈ_ｍｉｎ１：前記第１ノズルの先端部の最下端の高さ
Ｈ_ｍｉｎ２：前記第２ノズルの先端部の最下端の高さ

［８］溶融金属を収容し、溶融金属浴を形成しためっき槽と、
前記溶融金属浴から連続的に引き上げられる鋼帯を挟んで配置され、前記鋼帯の幅方向に沿って前記鋼帯よりも広幅に延在するスリット状のガス噴射口を有し、該ガス噴射口から前記鋼帯に向けてガスを吹き付けて、前記鋼帯の両面の溶融金属の付着量を調整する、第１ノズル及び第２ノズルからなる一対のガスワイピングノズルと、
を有し、前記第１ノズル及び前記第２ノズルは、以下の式（１）’、式（２Ａ）’及び式（２Ｂ）’を満たすことを特徴とする連続溶融金属めっき設備。
前記第１ノズルによるガス噴流が下側噴流、前記第２ノズルによるガス噴流が上側噴流となる場合には、
Ｘ＞｛tan80.5°／（tan80.5°＋tanθ_１）｝×tan9.5°×Ｄ_１／cos^２θ_１
＋0.5×Ｂ_１／cosθ_１
＋｛tan80.5°／（tan80.5°−tanθ_２）｝×tan9.5°×Ｄ_２／cos^２θ_２
＋0.5×Ｂ_２／cosθ_２ ・・・（１）’
前記第１ノズルによるガス噴流が上側噴流、前記第２ノズルによるガス噴流が下側噴流となる場合には、
Ｘ＞｛tan80.5°／（tan80.5°−tanθ_１）｝×tan9.5°×Ｄ_１／cos^２θ_１
＋0.5×Ｂ_１／cosθ_１
＋｛tan80.5°／（tan80.5°＋tanθ_２）｝×tan9.5°×Ｄ_２／cos^２θ_２
＋0.5×Ｂ_２／cosθ_２ ・・・（１）’
Ｈ_ｍｉｎ２＞Ｈ_１−（Ｄ_１＋Ｄ_ｍｉｎ２）tanθ_１
＋0.5×Ｂ_１／cosθ_１
＋｛tan80.5°／（tan80.5°＋tanθ_１）｝×tan9.5°
×（Ｄ_１＋Ｄ_ｍｉｎ２）／cos^２θ_１ ・・・（２Ａ）’
Ｈ_ｍｉｎ１＞Ｈ_２−（Ｄ_２＋Ｄ_ｍｉｎ１）tanθ_２
＋0.5×Ｂ_２／cosθ_２
＋｛tan80.5°／（tan80.5°＋tanθ_２）｝×tan9.5°
×（Ｄ_２＋Ｄ_ｍｉｎ１）／cos^２θ_２ ・・・（２Ｂ）’
ここで、式中のパラメータは、鋼帯の幅方向両端の各々での鋼帯幅方向との垂直面上における以下の値と定義される。
Ｘ：前記第１ノズルによるガス噴流の中心線と前記鋼帯との交点と、前記第２ノズルによるガス噴流の中心線と前記鋼帯との交点と、の距離
Ｂ_１：前記第１ノズルのスリットギャップ
Ｂ_２：前記第２ノズルのスリットギャップ
θ_１：前記第１ノズルによるガス噴流の中心線が水平線となす角
θ_２：前記第２ノズルによるガス噴流の中心線が水平線となす角
Ｄ_１：前記第１ノズルのスリット中心と前記鋼帯との距離
Ｄ_２：前記第２ノズルのスリット中心と前記鋼帯との距離
Ｈ_１：前記第１ノズルのスリット中心の高さ
Ｈ_２：前記第２ノズルのスリット中心の高さ
Ｄ_ｍｉｎ１：前記第１ノズルの先端部の最下端と前記鋼帯との距離
Ｄ_ｍｉｎ２：前記第２ノズルの先端部の最下端と前記鋼帯との距離
Ｈ_ｍｉｎ１：前記第１ノズルの先端部の最下端の高さ
Ｈ_ｍｉｎ２：前記第２ノズルの先端部の最下端の高さ

［９］前記第１ノズル及び前記第２ノズルは、
（Ａ）前記第１ノズル及び前記第２ノズルの各々からのガス噴射方向が水平面に対して下向きで、水平面に対する前記第１ノズル及び前記第２ノズルの各々からのガス噴射方向の角度差が８°以下となり、かつ、
（Ｂ）前記第１ノズル及び前記第２ノズルの各スリット中心線を前記鋼帯の表面に投影してなる第１投影線及び第２投影線が前記鋼帯の幅方向中心線上で交差し、かつ、前記第１投影線及び前記第２投影線が、水平線に対して上下反対方向かつ等角度となる、
上記［７］又は［８］に記載の連続溶融金属めっき設備。

Claims (11)

1. 溶融金属浴に連続的に鋼帯を浸漬し、
   前記溶融金属浴から引き上げられる鋼帯に、該鋼帯を挟んで配置される第１ノズル及び第２ノズルからなる一対のガスワイピングノズルの、前記鋼帯の幅方向に沿って前記鋼帯よりも広幅に延在するスリット状のガス噴射口からガスを吹き付けて、前記鋼帯の両面の溶融金属の付着量を調整して、
   連続的に溶融金属めっき鋼帯を製造する溶融金属めっき鋼帯の製造方法であって、
   以下の条件１及び条件２を満たすように、前記第１ノズル及び前記第２ノズルを設置することを特徴とする溶融金属めっき鋼帯の製造方法。
   条件１：鋼帯の幅方向両端面の各々における、前記第１ノズルによるガス噴流の通過部位と、前記第２ノズルによるガス噴流の通過部位とが重複しない。
   条件２：鋼帯の幅方向両端の外側において、前記第１ノズルによるガス噴流が前記第２ノズルの先端部の最下端よりも下方を通過し、前記第２ノズルによるガス噴流が前記第１ノズルの先端部の最下端よりも下方を通過する。
2. 以下の式（１）を満たすことで前記条件１を満たし、以下の式（２Ａ）及び式（２Ｂ）を満たすことで前記条件２を満たす、請求項１に記載の溶融金属めっき鋼帯の製造方法。
   前記第１ノズルによるガス噴流が下側噴流、前記第２ノズルによるガス噴流が上側噴流となる場合には、
   Ｘ＞｛tan83.7°／（tan83.7°＋tanθ_１）｝×tan6.3°×Ｄ_１／cos^２θ_１
   ＋0.5×Ｂ_１／cosθ_１
   ＋｛tan83.7°／（tan83.7°−tanθ_２）｝×tan6.3°×Ｄ_２／cos^２θ_２
   ＋0.5×Ｂ_２／cosθ_２ ・・・（１）
   前記第１ノズルによるガス噴流が上側噴流、前記第２ノズルによるガス噴流が下側噴流となる場合には、
   Ｘ＞｛tan83.7°／（tan83.7°−tanθ_１）｝×tan6.3°×Ｄ_１／cos^２θ_１
   ＋0.5×Ｂ_１／cosθ_１
   ＋｛tan83.7°／（tan83.7°＋tanθ_２）｝×tan6.3°×Ｄ_２／cos^２θ_２
   ＋0.5×Ｂ_２／cosθ_２ ・・・（１）
   Ｈ_ｍｉｎ２＞Ｈ_１−（Ｄ_１＋Ｄ_ｍｉｎ２）tanθ_１
   ＋0.5×Ｂ_１／cosθ_１
   ＋｛tan83.7°／（tan83.7°＋tanθ_１）｝×tan6.3°
   ×（Ｄ_１＋Ｄ_ｍｉｎ２）／cos^２θ_１ ・・・（２Ａ）
   Ｈ_ｍｉｎ１＞Ｈ_２−（Ｄ_２＋Ｄ_ｍｉｎ１）tanθ_２
   ＋0.5×Ｂ_２／cosθ_２
   ＋｛tan83.7°／（tan83.7°＋tanθ_２）｝×tan6.3°
   ×（Ｄ_２＋Ｄ_ｍｉｎ１）／cos^２θ_２ ・・・（２Ｂ）
   ここで、式中のパラメータは、鋼帯の幅方向両端の各々での鋼帯幅方向との垂直面上における以下の値と定義される。
   Ｘ：前記第１ノズルによるガス噴流の中心線と前記鋼帯との交点と、前記第２ノズルによるガス噴流の中心線と前記鋼帯との交点と、の距離
   Ｂ_１：前記第１ノズルのスリットギャップ
   Ｂ_２：前記第２ノズルのスリットギャップ
   θ_１：前記第１ノズルによるガス噴流の中心線が水平線となす角
   θ_２：前記第２ノズルによるガス噴流の中心線が水平線となす角
   Ｄ_１：前記第１ノズルのスリット中心と前記鋼帯との距離
   Ｄ_２：前記第２ノズルのスリット中心と前記鋼帯との距離
   Ｈ_１：前記第１ノズルのスリット中心の高さ
   Ｈ_２：前記第２ノズルのスリット中心の高さ
   Ｄ_ｍｉｎ１：前記第１ノズルの先端部の最下端と前記鋼帯との距離
   Ｄ_ｍｉｎ２：前記第２ノズルの先端部の最下端と前記鋼帯との距離
   Ｈ_ｍｉｎ１：前記第１ノズルの先端部の最下端の高さ
   Ｈ_ｍｉｎ２：前記第２ノズルの先端部の最下端の高さ
3. 以下の式（１）’を満たすことで前記条件１を満たし、以下の式（２Ａ）’及び式（２Ｂ）’を満たすことで前記条件２を満たす、請求項１に記載の溶融金属めっき鋼帯の製造方法。
   前記第１ノズルによるガス噴流が下側噴流、前記第２ノズルによるガス噴流が上側噴流となる場合には、
   Ｘ＞｛tan80.5°／（tan80.5°＋tanθ_１）｝×tan9.5°×Ｄ_１／cos^２θ_１
   ＋0.5×Ｂ_１／cosθ_１
   ＋｛tan80.5°／（tan80.5°−tanθ_２）｝×tan9.5°×Ｄ_２／cos^２θ_２
   ＋0.5×Ｂ_２／cosθ_２ ・・・（１）’
   前記第１ノズルによるガス噴流が上側噴流、前記第２ノズルによるガス噴流が下側噴流となる場合には、
   Ｘ＞｛tan80.5°／（tan80.5°−tanθ_１）｝×tan9.5°×Ｄ_１／cos^２θ_１
   ＋0.5×Ｂ_１／cosθ_１
   ＋｛tan80.5°／（tan80.5°＋tanθ_２）｝×tan9.5°×Ｄ_２／cos^２θ_２
   ＋0.5×Ｂ_２／cosθ_２ ・・・（１）’
   Ｈ_ｍｉｎ２＞Ｈ_１−（Ｄ_１＋Ｄ_ｍｉｎ２）tanθ_１
   ＋0.5×Ｂ_１／cosθ_１
   ＋｛tan80.5°／（tan80.5°＋tanθ_１）｝×tan9.5°
   ×（Ｄ_１＋Ｄ_ｍｉｎ２）／cos^２θ_１ ・・・（２Ａ）’
   Ｈ_ｍｉｎ１＞Ｈ_２−（Ｄ_２＋Ｄ_ｍｉｎ１）tanθ_２
   ＋0.5×Ｂ_２／cosθ_２
   ＋｛tan80.5°／（tan80.5°＋tanθ_２）｝×tan9.5°
   ×（Ｄ_２＋Ｄ_ｍｉｎ１）／cos^２θ_２ ・・・（２Ｂ）’
   ここで、式中のパラメータは、鋼帯の幅方向両端の各々での鋼帯幅方向との垂直面上における以下の値と定義される。
   Ｘ：前記第１ノズルによるガス噴流の中心線と前記鋼帯との交点と、前記第２ノズルによるガス噴流の中心線と前記鋼帯との交点と、の距離
   Ｂ_１：前記第１ノズルのスリットギャップ
   Ｂ_２：前記第２ノズルのスリットギャップ
   θ_１：前記第１ノズルによるガス噴流の中心線が水平線となす角
   θ_２：前記第２ノズルによるガス噴流の中心線が水平線となす角
   Ｄ_１：前記第１ノズルのスリット中心と前記鋼帯との距離
   Ｄ_２：前記第２ノズルのスリット中心と前記鋼帯との距離
   Ｈ_１：前記第１ノズルのスリット中心の高さ
   Ｈ_２：前記第２ノズルのスリット中心の高さ
   Ｄ_ｍｉｎ１：前記第１ノズルの先端部の最下端と前記鋼帯との距離
   Ｄ_ｍｉｎ２：前記第２ノズルの先端部の最下端と前記鋼帯との距離
   Ｈ_ｍｉｎ１：前記第１ノズルの先端部の最下端の高さ
   Ｈ_ｍｉｎ２：前記第２ノズルの先端部の最下端の高さ
4. （Ａ）前記第１ノズル及び前記第２ノズルの各々からのガス噴射方向が水平面に対して下向きで、水平面に対する前記第１ノズル及び前記第２ノズルの各々からのガス噴射方向の角度差が８°以下となるように、かつ、
   （Ｂ）前記第１ノズル及び前記第２ノズルの各スリット中心線を前記鋼帯の表面に投影してなる第１投影線及び第２投影線が前記鋼帯の幅方向中心線上で交差し、かつ、前記第１投影線及び前記第２投影線が、水平線に対して上下反対方向かつ等角度となるように、
   前記第１ノズル及び前記第２ノズルを設置する、請求項１〜３のいずれか一項に記載の溶融金属めっき鋼帯の製造方法。
5. 前記角度差が４°以下となる、請求項４に記載の溶融金属めっき鋼帯の製造方法。
6. 前記角度差が０°となる、請求項４に記載の溶融金属めっき鋼帯の製造方法。
7. 溶融金属を収容し、溶融金属浴を形成しためっき槽と、
   前記溶融金属浴から連続的に引き上げられる鋼帯を挟んで配置され、前記鋼帯の幅方向に沿って前記鋼帯よりも広幅に延在するスリット状のガス噴射口を有し、該ガス噴射口から前記鋼帯に向けてガスを吹き付けて、前記鋼帯の両面の溶融金属の付着量を調整する、第１ノズル及び第２ノズルからなる一対のガスワイピングノズルと、
   を有し、以下の式（１）、式（２Ａ）及び式（２Ｂ）を満たすように、前記第１ノズル及び前記第２ノズルが設置されることを特徴とする連続溶融金属めっき設備。
   前記第１ノズルによるガス噴流が下側噴流、前記第２ノズルによるガス噴流が上側噴流となる場合には、
   Ｘ＞｛tan83.7°／（tan83.7°＋tanθ_１）｝×tan6.3°×Ｄ_１／cos^２θ_１
   ＋0.5×Ｂ_１／cosθ_１
   ＋｛tan83.7°／（tan83.7°−tanθ_２）｝×tan6.3°×Ｄ_２／cos^２θ_２
   ＋0.5×Ｂ_２／cosθ_２ ・・・（１）
   前記第１ノズルによるガス噴流が上側噴流、前記第２ノズルによるガス噴流が下側噴流となる場合には、
   Ｘ＞｛tan83.7°／（tan83.7°−tanθ_１）｝×tan6.3°×Ｄ_１／cos^２θ_１
   ＋0.5×Ｂ_１／cosθ_１
   ＋｛tan83.7°／（tan83.7°＋tanθ_２）｝×tan6.3°×Ｄ_２／cos^２θ_２
   ＋0.5×Ｂ_２／cosθ_２ ・・・（１）
   Ｈ_ｍｉｎ２＞Ｈ_１−（Ｄ_１＋Ｄ_ｍｉｎ２）tanθ_１
   ＋0.5×Ｂ_１／cosθ_１
   ＋｛tan83.7°／（tan83.7°＋tanθ_１）｝×tan6.3°
   ×（Ｄ_１＋Ｄ_ｍｉｎ２）／cos^２θ_１ ・・・（２Ａ）
   Ｈ_ｍｉｎ１＞Ｈ_２−（Ｄ_２＋Ｄ_ｍｉｎ１）tanθ_２
   ＋0.5×Ｂ_２／cosθ_２
   ＋｛tan83.7°／（tan83.7°＋tanθ_２）｝×tan6.3°
   ×（Ｄ_２＋Ｄ_ｍｉｎ１）／cos^２θ_２ ・・・（２Ｂ）
   ここで、式中のパラメータは、鋼帯の幅方向両端の各々での鋼帯幅方向との垂直面上における以下の値と定義される。
   Ｘ：前記第１ノズルによるガス噴流の中心線と前記鋼帯との交点と、前記第２ノズルによるガス噴流の中心線と前記鋼帯との交点と、の距離
   Ｂ_１：前記第１ノズルのスリットギャップ
   Ｂ_２：前記第２ノズルのスリットギャップ
   θ_１：前記第１ノズルによるガス噴流の中心線が水平線となす角
   θ_２：前記第２ノズルによるガス噴流の中心線が水平線となす角
   Ｄ_１：前記第１ノズルのスリット中心と前記鋼帯との距離
   Ｄ_２：前記第２ノズルのスリット中心と前記鋼帯との距離
   Ｈ_１：前記第１ノズルのスリット中心の高さ
   Ｈ_２：前記第２ノズルのスリット中心の高さ
   Ｄ_ｍｉｎ１：前記第１ノズルの先端部の最下端と前記鋼帯との距離
   Ｄ_ｍｉｎ２：前記第２ノズルの先端部の最下端と前記鋼帯との距離
   Ｈ_ｍｉｎ１：前記第１ノズルの先端部の最下端の高さ
   Ｈ_ｍｉｎ２：前記第２ノズルの先端部の最下端の高さ
8. 溶融金属を収容し、溶融金属浴を形成しためっき槽と、
   前記溶融金属浴から連続的に引き上げられる鋼帯を挟んで配置され、前記鋼帯の幅方向に沿って前記鋼帯よりも広幅に延在するスリット状のガス噴射口を有し、該ガス噴射口から前記鋼帯に向けてガスを吹き付けて、前記鋼帯の両面の溶融金属の付着量を調整する、第１ノズル及び第２ノズルからなる一対のガスワイピングノズルと、
   を有し、以下の式（１）’、式（２Ａ）’及び式（２Ｂ）’を満たすように、前記第１ノズル及び前記第２ノズルが設置されることを特徴とする連続溶融金属めっき設備。
   前記第１ノズルによるガス噴流が下側噴流、前記第２ノズルによるガス噴流が上側噴流となる場合には、
   Ｘ＞｛tan80.5°／（tan80.5°＋tanθ_１）｝×tan9.5°×Ｄ_１／cos^２θ_１
   ＋0.5×Ｂ_１／cosθ_１
   ＋｛tan80.5°／（tan80.5°−tanθ_２）｝×tan9.5°×Ｄ_２／cos^２θ_２
   ＋0.5×Ｂ_２／cosθ_２ ・・・（１）’
   前記第１ノズルによるガス噴流が上側噴流、前記第２ノズルによるガス噴流が下側噴流となる場合には、
   Ｘ＞｛tan80.5°／（tan80.5°−tanθ_１）｝×tan9.5°×Ｄ_１／cos^２θ_１
   ＋0.5×Ｂ_１／cosθ_１
   ＋｛tan80.5°／（tan80.5°＋tanθ_２）｝×tan9.5°×Ｄ_２／cos^２θ_２
   ＋0.5×Ｂ_２／cosθ_２ ・・・（１）’
   Ｈ_ｍｉｎ２＞Ｈ_１−（Ｄ_１＋Ｄ_ｍｉｎ２）tanθ_１
   ＋0.5×Ｂ_１／cosθ_１
   ＋｛tan80.5°／（tan80.5°＋tanθ_１）｝×tan9.5°
   ×（Ｄ_１＋Ｄ_ｍｉｎ２）／cos^２θ_１ ・・・（２Ａ）’
   Ｈ_ｍｉｎ１＞Ｈ_２−（Ｄ_２＋Ｄ_ｍｉｎ１）tanθ_２
   ＋0.5×Ｂ_２／cosθ_２
   ＋｛tan80.5°／（tan80.5°＋tanθ_２）｝×tan9.5°
   ×（Ｄ_２＋Ｄ_ｍｉｎ１）／cos^２θ_２ ・・・（２Ｂ）’
   ここで、式中のパラメータは、鋼帯の幅方向両端の各々での鋼帯幅方向との垂直面上における以下の値と定義される。
   Ｘ：前記第１ノズルによるガス噴流の中心線と前記鋼帯との交点と、前記第２ノズルによるガス噴流の中心線と前記鋼帯との交点と、の距離
   Ｂ_１：前記第１ノズルのスリットギャップ
   Ｂ_２：前記第２ノズルのスリットギャップ
   θ_１：前記第１ノズルによるガス噴流の中心線が水平線となす角
   θ_２：前記第２ノズルによるガス噴流の中心線が水平線となす角
   Ｄ_１：前記第１ノズルのスリット中心と前記鋼帯との距離
   Ｄ_２：前記第２ノズルのスリット中心と前記鋼帯との距離
   Ｈ_１：前記第１ノズルのスリット中心の高さ
   Ｈ_２：前記第２ノズルのスリット中心の高さ
   Ｄ_ｍｉｎ１：前記第１ノズルの先端部の最下端と前記鋼帯との距離
   Ｄ_ｍｉｎ２：前記第２ノズルの先端部の最下端と前記鋼帯との距離
   Ｈ_ｍｉｎ１：前記第１ノズルの先端部の最下端の高さ
   Ｈ_ｍｉｎ２：前記第２ノズルの先端部の最下端の高さ
9. （Ａ）前記第１ノズル及び前記第２ノズルの各々からのガス噴射方向が水平面に対して下向きで、水平面に対する前記第１ノズル及び前記第２ノズルの各々からのガス噴射方向の角度差が８°以下となるように、かつ、
   （Ｂ）前記第１ノズル及び前記第２ノズルの各スリット中心線を前記鋼帯の表面に投影してなる第１投影線及び第２投影線が前記鋼帯の幅方向中心線上で交差し、かつ、前記第１投影線及び前記第２投影線が、水平線に対して上下反対方向かつ等角度となるように、
   前記第１ノズル及び前記第２ノズルを設置する、請求項７又は８に記載の連続溶融金属めっき設備。
10. 前記角度差が４°以下となる、請求項９に記載の連続溶融金属めっき設備。
11. 前記角度差が０°となる、請求項９に記載の連続溶融金属めっき設備。