JP2020160962A - 製造コスト管理装置、製造コスト管理方法、及び製造コスト管理プログラム - Google Patents

Abstract

【課題】本発明は、製品の製造コストを管理するに際し、用いる材料供給設備に応じて生じる数量差異を適切に反映させることができ、もってユーザの手間を軽減することができる製造コスト管理装置、製造コスト管理方法、及び製造コスト管理プログラムを提供することを目的とする。【解決手段】本発明に係る製造コスト管理装置は、材料供給設備を介して供給される材料を用いて製造される製品の製造コストを管理するための情報処理装置である。この製造コスト管理装置の制御部は、複数の材料供給設備の各々に対して予め設定された按分基準情報と、１種以上の製品の製造に際し用いた材料の供給数量の総数量と実使用数量の総数量の差分数量に関する差分数量情報とに基づき、前記１種以上の製品の各々の製造コストを算出するための按分後使用数量を算出する。【選択図】図２

Description

本発明は、製造コスト管理装置、製造コスト管理方法、及び製造コスト管理プログラムに関する。

製品の製造コストの管理に関し、特許文献１には、原材料の重量に設定歩留まり率を乗じることにより算出した製造物の理論重量に基づく値と、最終製造物の重量とに基づいて、最終製造物に関する歩留まりを算出する技術が開示されている（請求項１等参照）。この特許文献１に記載の技術では、各工程についての投入値および出来高値を実際に計測せずとも、製造コストを管理することができる（段落［００１３］等参照）。

特開２０１８−０８４９２３号公報

しかしながら、特許文献１に記載の技術では、最終製造物の歩留まりを算出することはできるものの、設定歩留まり率は、原材料、処理剤、処理方法といった要素の組み合わせで定められるものであるため（特許文献１の段落［００２７］、［００２８］参照）、各製造工程で製品（中間製品又は最終製造物）が製造されるまでに生じる原材料の目欠（数量差異）を設定歩留まり率に十分に反映できていない場合があるという問題がある。具体的には、各製造工程で用いる材料供給設備によって、目欠の数量が大きく異なる場合があるという問題があり、特に、この問題は、同様の製品を製造する場合にあっても、製品のサイズ又はスケールによって複数の材料供給設備を使い分ける場合に顕著に生じる。

したがって、材料供給設備を介して供給される材料を用いて製造される製品の製造コスト（例えば原価金額）を適切に管理するためには、用いる材料供給設備に応じて生じる目欠（設備ごとの特性値としての数量差異）を反映できるようにする必要がある。

本発明は、上述の問題に鑑みてなされたものであって、製品の製造コストを管理するに際し、用いる材料供給設備に応じて生じる数量差異を適切に反映させることができる製造コスト管理装置、製造コスト管理方法、及び製造コスト管理プログラムを提供することを目的とする。

上述した課題を解決し、目的を達成するために、本発明に係る製造コスト管理装置は、材料供給設備を介して供給される材料を用いて製造される製品の製造コストを管理するための、制御部を備えた製造コスト管理装置であって、前記制御部は、複数の材料供給設備の各々に対して予め設定された按分基準情報と、１種以上の製品の製造に際し用いた材料の供給数量の総数量と実使用数量の総数量の差分数量に関する差分数量情報とに基づき、前記１種以上の製品の各々の製造コストを算出するための按分後使用数量を算出する按分後使用数量算出手段を備えることを特徴とする。

また、本発明に係る製造コスト管理装置は、前記按分後使用数量算出手段は、前記按分基準情報を、複数の材料供給設備の各々と、当該材料供給設備に設定すべき按分基準情報とを関連付けた設備マスタから取得することを特徴とする。

また、本発明に係る製造コスト管理装置は、前記按分後使用数量算出手段は、前記供給数量の総数量を、前記材料の作成数量又は前記材料の前記材料供給設備への供給数量の総数量に関する情報から取得することを特徴とする。

また、本発明に係る製造コスト管理装置は、前記按分後使用数量算出手段は、前記按分後使用数量の総数量が前記供給数量の総数量を下回る場合には、前記１種以上の製品のうち、用いた材料の供給数量が最も多い製品の按分後使用数量に賦課することを特徴とする。

また、本発明に係る製造コスト管理装置は、前記制御部は、前記１種以上の製品の各々の原価金額を当該製品の製造コストとして算出する原価金額算出手段を備え、前記原価金額算出手段は、前記按分後使用数量算出手段で算出された按分後使用数量を用いて前記原価金額を算出することを特徴とする。

また、本発明に係る製造コスト管理装置は、前記制御部は、１種以上の製品の製造に際し用いた材料の供給数量の総数量と実使用数量の総数量の差分数量を、前記１種以上の製品の各々の製造に際し用いた材料の実使用数量に応じて按分することにより、第２の按分後使用数量を算出する第２の按分後使用数量算出手段と、前記按分後使用数量算出手段と前記第２の按分後使用数量算出手段とを切り替える切替手段とをさらに含むことを特徴とする。

また、本発明に係る製造コスト管理方法は、制御部を備えた情報処理装置において実行される、材料供給設備を介して供給される材料を用いて製造される製品の製造コストを管理するための製造コスト管理方法であって、前記制御部において実行される、複数の材料供給設備の各々に対して予め設定された按分基準情報と、１種以上の製品の製造に際し用いた材料の供給数量の総数量と実使用数量の総数量の差分数量に関する差分数量情報とに基づき、前記１種以上の製品の各々の製造コストを算出するための按分後使用数量を算出する按分後使用数量算出ステップを含むことを特徴とする。

また、本発明に係る製造コスト管理プログラムは、制御部を備えた情報処理装置において実行される、材料供給設備を介して供給される材料を用いて製造される製品の製造コストを管理するための製造コスト管理プログラムであって、前記制御部において実行させるための、複数の材料供給設備の各々に対して予め設定された按分基準情報と、１種以上の製品の製造に際し用いた材料の供給数量の総数量と実使用数量の総数量の差分数量に関する差分数量情報とに基づき、前記１種以上の製品の各々の製造コストを算出するための按分後使用数量を算出する按分後使用数量算出ステップを含むことを特徴とする。

本発明によれば、製品の製造コストを管理するに際し、用いる材料供給設備に応じて生じる数量差異を適切に反映させることができる製造コスト管理装置、製造コスト管理方法、及び製造コスト管理プログラムを提供することができるという効果を奏する。その結果、ユーザの製品の製造コストを管理する手間を軽減することができる。

図１は、本発明の実施形態に係る製造コスト管理装置を含む製造コスト管理システムの構成の一例を示すブロック図である。 図２は、図１の製造コスト管理システム１０００において、製造コスト管理装置１００が実行する製造コスト管理方法の処理手順を示すフローチャートである。 図３は、図２の処理が適用される製品の製造プロセスの例を示す図である。 図４は、図２のステップＳ２０１において登録される設備マスタの構成例を模式的に示す図である。 図５は、図２のステップＳ２０２で読み出される供給数量データの一例である作成数量データの構成例を模式的に示す図である。 図６は、図２のステップＳ２０３で読み出される実使用数量データの構成例を模式的に示す図である。 図７は、図２のステップＳ２０６で作成された按分後使用数量データの構成例を模式的に示す図である。 図８は、図７に示した按分後使用数量データに、図２のステップＳ２０９で算出された原価金額に関する情報が記録された状態を模式的に示す図である。 図９は、本発明の実施形態の変形例によって算出された按分後使用数量と原価金額に関する情報を含む製造コスト管理データの一例を模式的に示す図である。

本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。なお、本発明は本実施形態により限定されるものではない。

［１．構成］
本実施形態に係る製造コスト管理装置を含む製造コスト管理システムの構成の一例について、図１を参照して説明する。図１は、本発明の実施形態に係る製造コスト管理装置を含む製造コスト管理システムの構成の一例を示すブロック図である。

図１に示す製造コスト管理システム１０００は、情報処理装置としての製造コスト管理装置１００と、サーバ２００と、製造コスト管理装置１００及びサーバ２００を通信可能に接続するネットワーク３００とを含んでいる。

製造コスト管理装置１００は、材料供給設備を介して供給される材料を用いて製造される製品の製造コストを管理するための情報処理装置であり、例えば市販のデスクトップ型パーソナルコンピュータで構成される。この製造コスト管理装置１００は、例えば、管理部門といった、事業者において製造コストを管理する部署（例えば総務部門又は経理部門）に１台設置されている。なお、製造コスト管理装置１００は、デスクトップ型パーソナルコンピュータのような据置型情報処理装置に限らず、市販されているノート型パーソナルコンピュータ、ＰＤＡ（Ｐｅｒｓｏｎａｌ Ｄｉｇｉｔａｌ Ａｓｓｉｓｔａｎｔｓ）、スマートフォン、タブレット型パーソナルコンピュータなどの携帯型情報処理装置であってもよい。また、製造コスト管理装置１００は、製造コスト管理システム１０００内において複数台設置されていてもよく、複数台の製造コスト管理装置１００の間で同期をとることで１台の製造コスト管理装置１００として機能してもよい。

製造コスト管理装置１００は、制御部１０２と、通信インターフェース部１０４と、記憶部１０６と、入出力インターフェース部１０８とを備えている。製造コスト管理装置１００が備えている各部は、任意の通信路を介して通信可能に接続されている。

通信インターフェース部１０４は、ルータ等の通信装置及び専用線等の有線又は無線の通信回線を介して、製造コスト管理装置１００をネットワーク３００に通信可能に接続する。通信インターフェース部１０４は、他の装置と通信回線を介してデータを通信する機能を有する。ここで、ネットワーク３００は、製造コスト管理装置１００とサーバ２００とを相互に通信可能に接続する機能を有し、例えばインターネットやＬＡＮ（Ｌｏｃａｌ Ａｒｅａ Ｎｅｔｗｏｒｋ）等である。したがって、通信インターフェース部１０４は、他の情報処理装置からの入力情報等を、ネットワーク３００を介して又はネットワーク３００及びサーバ２００を介して受け付けることが可能に構成されているとともに、所定の情報処理装置に対して所定の情報を出力することが可能に構成されている。

記憶部１０６には、各種のデータベース、テーブル、及びファイルなどが格納される。記憶部１０６には、ＯＳ（Ｏｐｅｒａｔｉｎｇ Ｓｙｓｔｅｍ）と協働してＣＰＵ（Ｃｅｎｔｒａｌ Ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ Ｕｎｉｔ）に命令を与えて各種処理を行うためのコンピュータプログラム（本発明のプログラムを含む）が記録される。記憶部１０６として、例えば、ＲＡＭ（Ｒａｎｄｏｍ Ａｃｃｅｓｓ Ｍｅｍｏｒｙ）・ＲＯＭ（Ｒｅａｄ Ｏｎｌｙ Ｍｅｍｏｒｙ）等のメモリ装置、ハードディスクのような固定ディスク装置、フレキシブルディスク、及び光ディスク等を用いることができる。また、この記憶部１０６には、本発明のプログラムを実施するために用いられる各種のデータが書き出し／読み出し可能に格納されている。

入出力インターフェース部１０８には、入力装置１１２及び出力装置１１４が接続されている。出力装置１１４には、モニタ（家庭用テレビを含む）の他、スピーカやプリンタを用いることができる。入力装置１１２には、キーボード、マウス、及びマイクの他、マウスと協働してポインティングデバイス機能を実現するモニタを用いることができる。

制御部１０２は、製造コスト管理装置１００を統括的に制御するＣＰＵ等である。制御部１０２は、ＯＳ等の制御プログラム・各種の処理手順等を規定したプログラム・所要データなどを格納するための内部メモリを有し、格納されているこれらのプログラムに基づいて種々の情報処理を実行する。

さらに図１を参照しながら、記憶部１０６及び制御部１０２の構成について詳述する。

記憶部１０６は、図１に示されるように、設備マスタ１０６ａと、供給数量データ記憶領域１０６ｂと、実使用数量データ記憶領域１０６ｃと、按分後使用数量データ記憶領域１０６ｄと、原価金額データ記憶領域１０６ｅとを含む。また、記憶部１０６は、その他のマスタやデータ記憶領域を備えていてもよい。

設備マスタ１０６ａは、複数の材料供給設備の各々と、当該材料供給設備に設定すべき按分基準情報とを関連付けたマスタである。

供給数量データ記憶領域１０６ｂ、実使用数量データ記憶領域１０６ｃ、按分後使用数量データ記憶領域１０６ｄ及び原価金額データ記憶領域１０６ｅは、ぞれぞれ、後述する供給数量データ、実使用数量データ、按分後使用数量及び原価金額データを記憶するための領域であり、必要に応じて各データを出力可能に保持する。なお、按分後使用数量及び原価金額データを記憶するための領域は統合されていてもよいし、実使用数量データ、按分後使用数量及び原価金額データを記憶するための領域は統合されていてもよい。

制御部１０２は、図１に示されるように、複数のモジュールを備えている。図１に示す例では、制御部１０２は、按分後使用数量算出部１０２ａと、原価金額算出部１０２ｂとを備えている。

按分後使用数量算出部１０２ａは、複数の材料供給設備の各々に対して予め設定された按分基準情報と、１種以上の製品の製造に際し用いた材料の供給数量の総数量と実使用数量の総数量の差分数量に関する差分数量情報とに基づき、前記１種以上の製品の各々の製造コストを算出するための按分後使用数量を算出する按分後使用数量算出手段として機能するモジュールである。原価金額算出部１０２ｂは、前記１種以上の製品の各々の原価金額を当該製品の製造コストとして算出する原価金額算出手段として機能するモジュールである。各部の機能は、後述する処理内容を実現する機能を含む。

［２．処理］
次に、図１に示す製造コスト管理システム１０００において実行される製造コスト管理方法を例示的に説明する。

図２は、図１の製造コスト管理システム１０００において、製造コスト管理装置１００が実行する製造コスト管理方法の処理手順を示すフローチャートである。この図２に示す処理は、概略的には、材料供給設備を介して供給される材料を用いて製造される製品の製造コストを管理するに際し、複数の材料供給設備の各々に対して予め設定された按分基準情報に基づき、１種以上の製品の各々の製造コスト（原価金額）を算出するための按分後使用数量を算出するというものであり、本処理の大部分は、製造コスト管理装置１００の制御部１０２において実行される。なお、以下では、図３に示すように、予め作成された中間製品の全てを用いて、異なる材料供給設備を介して材料である中間製品を供給することにより、複数種類の製品Ａ、製品Ｂを製造し、残部を残品Ｃとして管理する場合を例に挙げて説明する。より具体的な例を挙げると、製品Ａ及び製品Ｂは、例えば塗料等の製品であって互いにサイズの異なる製品であり、残品Ｃは、小分け用の貯蔵品であり、中間製品は、製品Ａ、製品Ｂ及び残品Ｃに共通する塗料材料又は塗料そのものであり、材料供給設備は、例えば、製品のサイズによって径が異なる供給ライン（図３中の符号Ｒ１、Ｄ２及びＣ３）である。塗料は、通常、粘性を有する材料であるため、材料供給設備には、図３に示すように、目欠と呼ばれる材料のロスが発生する。

図２において、まず、ステップＳ２０１では、マスタ登録を受け付ける。登録対象のマスタとしては、図１に示した設備マスタを挙げることができる。設備マスタ以外に、中間製品及び製品に関する情報（例えば商品コード、商品名、商品のサイズや中間製品の原価）を登録したマスタ等を用意しておくことが好ましい。マスタが既に構築されている場合には、ステップＳ２０１において、ユーザ入力に基づいた修正や新規登録等の編集が行われてもよい。また、他のマスタのデータを読み出してコピー又は上書きすることによって新規のマスタが構築されたり既存のマスタの更新が行われたりしてもよく、また、これに代えて、外部記憶装置に記録された他のマスタへ製造コスト管理装置１００をアクセス可能に構成し、アクセス可能になった時点でマスタが新規に構築されたとみなしてもよい。このようにしてマスタが構築されることにより、製造コスト管理装置１００は、製造コストの管理を行う準備が整うこととなる。

図４は、図２のステップＳ２０１において登録される設備マスタの構成例を模式的に示す図である。

図４に示す設備マスタは、複数の材料供給設備の各々と、当該材料供給設備に設定すべき按分基準情報とを関連付けた設備マスタであり、図４に示す例では、材料供給設備を識別するための材料供給設備識別情報（例：設備コード及び設備名）と、按分基準情報としての按分基準値とが登録されており、さらに、備考欄が設けられており、必要に応じて管理用の情報（例えば材料供給設備と製品との関係を示す情報）が登録可能に構成されている。按分基準値は、目欠といった数量差異の生じやすさを示す数値であり、例えば、経験上定めたものであってもよいし、材料供給設備に含まれる供給ラインの内周面積又は内径に応じて定めたものであってもよいし、使用頻度に応じて定めたものであってもよいし、これらの一種以上の情報に基づき定めたものであってもよい。この按分基準値は、後述する按分に係る処理を行うための按分係数を定めるために用いられる。

その後、製造コストの管理を行うに際し、ステップＳ２０２では、１種以上の製品の製造に際し用いた材料の供給数量に関する供給数量情報を取得する。この供給数量情報は、例えば、供給数量データを読み出すことによって取得することができる。供給数量データとは、１種以上の製品の製造に際し用いた材料（中間製品）の供給数量に関する情報を取得可能なデータである。供給数量データが複数存在する場合には、製造コストの管理の対象とすべき供給数量データの選択をユーザから受け付けることにより、このステップＳ２０２で読み出すべき供給数量データが定まることとなる。ここで、供給数量データの一例は、中間製品の作成数量に関する作成数量データである。というのも、製品が塗料である場合、中間製品は、製品の受注の有無に関わらず又は受注を見越した任意のタイミングで作成（用意）され、その情報は、作成数量データとして記録されているのが一般的であるからである。中間製品として子詰め用の大容量の製品を用意しておくことで、受注に係る製品（各種サイズの製品）を速やかに納品することが可能となり、また、品質が揃った製品を納品することができる。

図５は、図２のステップＳ２０２で読み出される供給数量データの一例である作成数量データの構成例を模式的に示す図である。図５に示すように、作成数量データは、製品の製造のために作成（準備）した中間製品を特定するための情報（例えば品名）と、当該中間製品を作成した数量と、当該中間製品を作成するために要した原価金額に関する情報とを含む。また、作成数量データが複数のレコードにわたる場合（例えば予め作成しておいた複数の中間製品を製品の製造に用いる場合）には、作成数量データは、作成数量の総数量（合計）に関する情報及び原価金額の合計金額に関する情報を含むことが好ましい。なお、作成数量データに代えて、製品の製造に使用した材料供給設備から取得可能な供給数量データあってもよく、この場合、供給数量データは、供給数量に関する情報を含む。

続いて、ステップＳ２０３では、１種以上の製品の製造に際し用いた材料の実使用数量に関する実使用数量情報を取得する。この際に、製造した製品の種類及び材料供給のために使用した材料供給設備も特定される。この実使用数量情報は、例えば、実使用数量データを読み出すことによって取得することができる。読み出すべき実使用数量データは、ステップＳ２０２で取得した材料の供給数量に関する情報に含まれる材料を用いて製造された製品に関する材料の実使用数量データである。読み出すべき実使用数量データは、供給数量データと実使用数量データとに共通する情報（例えば、商品コード、ロット番号）を附しておくことによって、製造コスト管理装置１００が自動的に決定することが好ましいが、ユーザの選択によって決定されてもよい。

図６は、図２のステップＳ２０３で読み出される実使用数量データの構成例を模式的に示す図である。図６に示すように、実使用数量データは、製造した製品の種類ごとにレコードが作成され、各レコードは、製造した製品を特定するための情報（例えば品名）と、製品の製造のために用いた材料の使用数量と、当該製品を製造するために用いた材料供給設備に関する情報（例：使用設備コード）とを含む。また、実使用数量データが複数のレコードにわたる場合（例えば複数種類の製品を製造した場合）には、実使用数量データは、実使用数量の総数量（合計）に関する情報を含むことが好ましい。

そして、ステップＳ２０４では、ステップＳ２０２で取得した供給数量情報と、ステップＳ２０３で取得した実使用数量情報とを用いて、差分数量情報を取得する。差分数量情報は、１種以上の製品の製造に際し用いた材料の供給数量の総数量と実使用数量の総数量の差分数量に関する情報である。供給数量の総数量は、供給数量データを構成する１群のレコードに含まれる供給数量の総数量を算出することで得ることが可能であり、供給数量データが供給数量（又は作成数量）の総数量に関する情報を含む場合には、当該総数量に関する情報を用いることで総数量を算出するのを省略してもよい。実使用数量の総数量は、実使用数量データを構成する１群のレコードに含まれる実使用数量の総数量を算出することで得ることが可能であり、実使用数量データが実使用数量の総数量に関する情報を含む場合には、当該総数量に関する情報を用いることで総数量を算出するのを省略してもよい。図６の下部には、ステップＳ２０４で算出した差分数量が目欠の数量として模式的に示されている。実使用数量データは、差分数量情報を含まなくてもよいが、ステップＳ２０４で算出された差分数量情報を記録するように構成してもよい。

続くステップＳ２０５では、按分基準情報を取得する。按分基準情報とは、複数の材料供給設備の各々に対して予め設定された按分基準値に関する情報であり、本実施形態では、図４に示した設備マスタから取得することが可能である。したがって、按分基準情報は、製品の種類ごとに取得される。具体的には、ステップＳ２０４で特定された材料供給設備に関する情報を用いて、設備マスタを参照することにより、按分基準値に関する情報が特定される。さらに、このステップＳ２０５では、取得した按分基準情報に基づき、後述する按分に係る処理を行うための按分係数を算出する。この按分係数は、製品ごとに設定される。製品ごとの按分係数は、ステップＳ２０５で取得した製品ごとの按分基準情報が示す按分基準値の総数を分母として、当該製品の按分基準値を分子とすることで定まる。

そして、ステップＳ２０６では、按分後使用数量データを作成する。按分後使用数量データとは、ステップＳ２０３で特定された種類の製品の製造コストを算出するための按分後使用数量に関する情報を含むデータである。ここで、「按分」とは、ステップＳ２０４で取得した差分数量（すなわち目欠の分量）を各製品の実使用数量に割り当てることをいう。按分後使用数量は、各製品の実使用数量に対し、ステップＳ２０４で取得した差分数量とステップＳ２０５で算出した按分係数の積を乗じることで得られる。図６に示す実使用数量データの例を用いて説明すると、製品Ａについては、使用数量が４６５ｋｇであり、差分数量（目欠数量）は、４０ｋｇであり、按分係数は、図４の設備マスタより、（６／（６＋３＋１）、すなわち０．６）であるから、按分後使用数量は、４６５ｋｇ＋４０ｋｇ×０．６を演算することにより、４８９ｋｇと算出される。同様に製品Ｂ及び残品Ｃについても按分後使用数量が算出される。

図７は、図２のステップＳ２０６で作成された按分後使用数量データの構成例を模式的に示す図である。図７に示すように、按分後使用数量データは、少なくとも製品ごとの按分後使用数量に関する情報を含み、図７に示す例では、さらに、原価金額に関する情報を含む。原価金額に関する情報は後述するステップＳ２０９の処理の結果記録される。なお、図７に示す按分後使用数量データは、図６に示した実使用数量データと統合するように作成（すなわち図６の各レコードに按分後使用数量情報を追加）してもよいし、図６に示した実使用数量データに含まれる実使用数量情報を按分後使用数量情報に変更（又は上書き）することで作成してもよい。

その後、ステップＳ２０７では、使用総数量が供給総数量を下回るかどうか（すなわち使用総数量が供給総数量と一致しないかどうか）を判別する。ここで、使用総数量とは、ステップＳ２０６で作成した按分後使用数量データに含まれる全レコードの按分後使用数量の総数量であり、供給総数量とは、先述の供給数量の総数量である。使用総数量が供給総数量と一致しない場合は、例えば、用いる桁数を揃えるために、按分係数の算出後に所定の小数点以下の数字を切り捨てした場合、按分後使用数量の算出後に所定の小数点以下の数字を切り捨てした場合に生じ得る。ただし、そのような算出処理の結果生じ得る両者の差分数量はわずかである。

ステップＳ２０７の判別の結果、使用総数量が供給総数量を下回る場合には（ステップＳ２０７でＹｅｓ）、供給総数量からの使用総数量の差分数量を、製造した製品群のうち最も実使用数量が多い製品に賦課（すなわち按分後実使用数量に上乗せ）し（ステップＳ２０８）、これにより、ステップＳ２０６で作成された按分後使用数量データの按分後使用数量を更新して、ステップＳ２０９へ進む。他方、使用総数量が供給総数量と等しい場合には（ステップＳ２０７でＹｅｓ）、ステップＳ２０８をスキップして、ステップＳ２０９へ進む。なお、図７に示される按分後実使用数量は、使用総数量が供給総数量と一致する例であるため、ステップＳ２０７の処理前後において数値に変動はない。

そして、ステップＳ２０９では、各製品につき原価金額の算出を行う。具体的には、ステップＳ２０６〜Ｓ２０８の処理の結果確定した各製品の按分後使用数量を用いて各製品の原価金額を当該製品の製造コストとして算出する。この算出は、全製品を製造するために用いた材料の原価金額（図５に示した中間製品の原価金額）に対し、各製品の按分後使用数量を按分することで行われる。この按分のための係数は、按分後使用数量の総数量を分母とし、各製品の按分後使用数量を分子とすることで得ることができる。図８には、図７に示した按分後使用数量データに、図２のステップＳ２０９で算出された原価金額に関する情報が記録された状態を模式的に示されている。図８に示すようなデータは、必要に応じて編集が施され、税務会計データ又は管理会計データとして用いることができる。そして、図２に示した処理を完了する。

以上詳細に説明したように、図２に示した製造コスト管理方法の処理手順によれば、材料供給設備を介して供給される材料を用いて製造される製品の製造コストを管理するに際し、複数の材料供給設備の各々に対して予め設定された按分基準情報と（ステップＳ２０５）、１種以上の製品の製造に際し用いた材料の供給数量の総数量と実使用数量の総数量の差分数量に関する差分数量情報と（ステップＳ２０４）に基づき、前記１種以上の製品の各々の製造コストを算出するための按分後使用数量を算出する（ステップＳ２０６）（按分後使用数量算出手段）。これにより、用いる材料供給設備に応じて生じる数量差異（例えば目欠の数量）を適切に反映させることができる。その結果、ユーザの製品の製造コストを管理する手間を軽減することができる。

また、図２の処理によれば、按分基準情報を、複数の材料供給設備の各々と、当該材料供給設備に設定すべき按分基準情報とを関連付けた設備マスタから取得する（ステップＳ２０５）。これにより、材料供給設備に変更（新規の増設、メンテナンス）があっても設備マスタを編集するだけで済む。その結果、ユーザの利便性を高めることができる。

また、図２の処理によれば、前記供給数量の総数量を、前記材料の作成数量又は前記材料の前記材料供給設備への供給数量の総数量に関する情報から取得する（ステップＳ２０２）。このように、中間製品を製造した段階で得られる作成数量データであっても製品を製造するために用いる材料供給設備から取得可能な供給数量データであっても利用することができる。

また、図２の処理によれば、按分後使用数量の総数量が前記供給数量の総数量を下回る場合には、前記１種以上の製品のうち、用いた材料の供給数量が最も多い製品の按分後使用数量に賦課する（ステップＳ２０８）。これにより、用いる材料供給設備に応じて生じる数量差異（例えば目欠の数量）をより適切に反映させることができる。

また、図２の処理によれば、算出された按分後使用数量を用いて前記１種以上の製品の各々の原価金額を当該製品の製造コストとして算出する（ステップＳ２０９）（原価金額算出手段）。このように原価金額が自動的に算出されるので、ユーザは、製造コストを管理するための手間を大幅に軽減することができる。

なお、上述した図２の処理では、ステップＳ２０８において、製品の按分後使用数量に対し賦課処理を行う場合を例に挙げて説明したが、これに代えて、製品の原価金額に対し賦課処理を行ってもよい。また、図２の処理において、按分後使用データの作成（ステップＳ２０６）と、原価金額の算出（ステップＳ２０９）を個別に行ったが、各製品のレコードごとに、按分後使用データの作成と原価金額の算出（ステップＳ２０６及びＳ２０９）を行い、全レコードの処理が終わってから賦課処理を行ってもよい（ステップＳ２０８）。

また、上述した図２の処理の処理手順に拘束されることなく任意に処理手順を変更してもよく、例えば、まず、製品の製造後に得られる実使用数量データを取得し（図２のステップＳ２０３）、続いて、当該実使用数量データ対応する材料供給データ（又は作成数量データ）を自動的に取得し（ステップＳ２０２）、按分後使用数量データを作成するようにしてもよいし（ステップＳ２０４〜Ｓ２０８）、これに代えて、ユーザによって製造コスト管理対象のデータとして材料供給データ及び実使用数量データが選択されるのを待機してから（図２のステップＳ２０２及びＳ２０３）、按分後使用数量データを作成するようにしてもよい（ステップＳ２０４〜Ｓ２０８）。

さらに、上述した図２のステップＳ２０１で構築される設備マスタは、任意のタイミングで編集可能であり、例えば、新たに材料供給設備を増設した場合、既存の材料供給設備に対しメンテナンス（清掃又は部品交換）を行った場合に、按分基準値を新たに登録したり、変更したりすることが好ましい。このように設備マスタを用意することにより、材料供給設備の変更に柔軟に対応できる点でユーザの利便性を高めることができる。

［上述した実施形態の変形例］
上述した実施形態では、複数の材料供給設備の各々に対して予め設定された按分基準情報を用いて製造コストの管理を行うものであるが、製造コスト管理装置１００を、上述した実施形態と、他の処理方法を用いて製造コストの管理を行う形態との間で、切り替え可能に構成してもよい。例えば、製造コスト管理装置１００を、図１に示した構成に加えて、１種以上の製品の製造に際し用いた材料の供給数量の総数量と実使用数量の総数量の差分数量を、前記１種以上の製品の各々の製造に際し用いた材料の実使用数量に応じて按分することにより、第２の按分後使用数量を算出する第２の按分後使用数量算出手段として機能する第２の按分後使用数量算出部と、前記按分後使用数量算出手段と前記第２の按分後使用数量算出手段とを切り替える切替手段として機能する切替部とを備えるようにしてもよい。図９には、本発明の実施形態の変形例によって算出された按分後使用数量と原価金額に関する情報を含む製造コスト管理データの一例が模式的に示されている。図９に示す各製品の按分後使用数量は、按分基準情報を用いることなく、１種以上の製品の製造に際し用いた材料の供給数量の総数量と実使用数量の総数量の差分数量（図６に示した目欠数量４０ｋｇ）を、前記１種以上の製品の各々の製造に際し用いた材料の実使用数量に応じて按分することにより算出された第２の按分後使用数量である。このように切り替え可能に構成することにより、使用した材料供給設備を考慮するかどうかといった観点で製造コストの管理に係るユーザの選択肢を増やすことができる。

［３．他の実施形態］
本発明は、上述した実施形態以外にも、特許請求の範囲に記載した技術的思想の範囲内において種々の異なる実施形態にて実施されてよいものである。

例えば、実施形態において説明した各処理のうち、自動的に行われるものとして説明した処理の全部または一部を手動的に行うこともでき、あるいは、手動的に行われるものとして説明した処理の全部または一部を公知の方法で自動的に行うこともできる。

また、本明細書中や図面中で示した処理手順、制御手順、具体的名称、各処理の登録データや検索条件等のパラメータを含む情報、画面例、データベース構成については、特記する場合を除いて任意に変更することができる。

また、製造コスト管理装置１００及び製造コスト管理システム１０００に関して、図示の各構成要素は機能概念的なものであり、必ずしも物理的に図示の如く構成されていることを要しない。

例えば、製造コスト管理装置１００が備える処理機能、特に制御部にて行われる各処理機能については、その全部または任意の一部を、ＣＰＵおよび当該ＣＰＵにて解釈実行されるプログラムにて実現してもよく、また、ワイヤードロジックによるハードウェアとして実現してもよい。尚、プログラムは、本実施形態で説明した処理を情報処理装置に実行させるためのプログラム化された命令を含む一時的でないコンピュータ読み取り可能な記録媒体に記録されており、必要に応じて製造コスト管理装置１００に機械的に読み取られる。すなわち、ＲＯＭまたはＨＤＤ（Ｈａｒｄ Ｄｉｓｋ Ｄｒｉｖｅ）などの記憶部などには、ＯＳと協働してＣＰＵに命令を与え、各種処理を行うためのコンピュータプログラムが記録されている。このコンピュータプログラムは、ＲＡＭにロードされることによって実行され、ＣＰＵと協働して制御部を構成する。

また、このコンピュータプログラムは、製造コスト管理装置１００に対して任意のネットワーク（例えばネットワーク３００）を介して接続されたアプリケーションプログラムサーバに記憶されていてもよく、必要に応じてその全部または一部をダウンロードすることも可能である。

また、本実施形態で説明した処理を実行するためのプログラムを、一時的でないコンピュータ読み取り可能な記録媒体に格納してもよく、また、プログラム製品として構成することもできる。ここで、この「記録媒体」とは、メモリーカード、ＵＳＢ（Ｕｎｉｖｅｒｓａｌ Ｓｅｒｉａｌ Ｂｕｓ）メモリ、ＳＤ（Ｓｅｃｕｒｅ Ｄｉｇｉｔａｌ）カード、フレキシブルディスク、光磁気ディスク、ＲＯＭ、ＥＰＲＯＭ（Ｅｒａｓａｂｌｅ Ｐｒｏｇｒａｍｍａｂｌｅ Ｒｅａｄ Ｏｎｌｙ Ｍｅｍｏｒｙ）、ＥＥＰＲＯＭ（登録商標）（Ｅｌｅｃｔｒｉｃａｌｌｙ Ｅｒａｓａｂｌｅ ａｎｄ Ｐｒｏｇｒａｍｍａｂｌｅ Ｒｅａｄ Ｏｎｌｙ Ｍｅｍｏｒｙ）、ＣＤ−ＲＯＭ（Ｃｏｍｐａｃｔ Ｄｉｓｋ Ｒｅａｄ Ｏｎｌｙ Ｍｅｍｏｒｙ）、ＭＯ（Ｍａｇｎｅｔｏ−Ｏｐｔｉｃａｌ ｄｉｓｋ）、ＤＶＤ（Ｄｉｇｉｔａｌ Ｖｅｒｓａｔｉｌｅ Ｄｉｓｋ）、および、Ｂｌｕ−ｒａｙ（登録商標） Ｄｉｓｃ等の任意の「可搬用の物理媒体」を含むものとする。したがって、本明細書で説明した処理を実行するためのプログラムを格納した記録媒体もまた本発明を構成することとなる。

また、「プログラム」とは、任意の言語または記述方法にて記述されたデータ処理方法であり、ソースコードまたはバイナリコード等の形式を問わない。なお、「プログラム」は必ずしも単一的に構成されるものに限られず、複数のモジュールやライブラリとして分散構成されるものや、ＯＳに代表される別個のプログラムと協働してその機能を達成するものをも含む。なお、実施形態に示した各装置において記録媒体を読み取るための具体的な構成および読み取り手順ならびに読み取り後のインストール手順等については、周知の構成や手順を用いることができる。

記憶部１０６に格納される各種のデータベース等は、ＲＡＭ、ＲＯＭ等のメモリ装置、ハードディスク等の固定ディスク装置、フレキシブルディスク、及び、光ディスク等のストレージ手段であり、各種処理やウェブサイト提供に用いる各種のプログラム、テーブル、データベース、及び、ウェブページ用ファイル等を格納する。

また、製造コスト管理装置１００は、既知のパーソナルコンピュータまたはワークステーション等の情報処理装置として構成してもよく、また、任意の周辺装置が接続された当該情報処理装置として構成してもよい。また、製造コスト管理装置１００は、当該装置に本明細書で説明した処理を実現させるソフトウェア（プログラムまたはデータ等を含む）を実装することにより実現してもよい。

更に、装置の分散・統合の具体的形態は図示するものに限られず、その全部または一部を、各種の付加等に応じてまたは機能負荷に応じて、任意の単位で機能的または物理的に分散・統合して構成することができる。すなわち、上述した実施形態を任意に組み合わせて実施してもよく、実施形態を選択的に実施してもよい。

本発明は、材料供給設備を介して供給される材料を用いて製造される製品の製造コストを管理する際において有用である。

１００ 製造コスト管理装置
１０２ 制御部
１０２ａ 按分後使用数量算出部
１０２ｂ 原価金額算出部
１０４ 通信インターフェース部
１０６ 記憶部
１０６ａ 設備マスタ
１０６ｂ 供給数量データ記憶領域
１０６ｃ 実使用数量データ記憶領域
１０６ｄ 按分後使用数量データ記憶領域
１０６ｅ 原価金額データ記憶領域
１０８ 入出力インターフェース部
１１２ 入力装置
１１４ 出力装置
２００ サーバ
３００ ネットワーク
１０００ 製造コスト管理システム

Claims (8)

1. 材料供給設備を介して供給される材料を用いて製造される製品の製造コストを管理するための、制御部を備えた製造コスト管理装置であって、
   前記制御部は、
   複数の材料供給設備の各々に対して予め設定された按分基準情報と、１種以上の製品の製造に際し用いた材料の供給数量の総数量と実使用数量の総数量の差分数量に関する差分数量情報とに基づき、前記１種以上の製品の各々の製造コストを算出するための按分後使用数量を算出する按分後使用数量算出手段
   を備える
   ことを特徴とする製造コスト管理装置。
2. 前記按分後使用数量算出手段は、
   前記按分基準情報を、複数の材料供給設備の各々と、当該材料供給設備に設定すべき按分基準情報とを関連付けた設備マスタから取得する
   ことを特徴とする請求項１に記載の製造コスト管理装置。
3. 前記按分後使用数量算出手段は、
   前記供給数量の総数量を、前記材料の作成数量又は前記材料の前記材料供給設備への供給数量の総数量に関する情報から取得する
   ことを特徴とする請求項１又は２に記載の製造コスト管理装置。
4. 前記按分後使用数量算出手段は、
   前記按分後使用数量の総数量が前記供給数量の総数量を下回る場合には、前記１種以上の製品のうち、用いた材料の供給数量が最も多い製品の按分後使用数量に賦課する
   ことを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の製造コスト管理装置。
5. 前記制御部は、
   前記１種以上の製品の各々の原価金額を当該製品の製造コストとして算出する原価金額算出手段を備え、
   前記原価金額算出手段は、前記按分後使用数量算出手段で算出された按分後使用数量を用いて前記原価金額を算出する
   ことを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の製造コスト管理装置。
6. 前記制御部は、
   １種以上の製品の製造に際し用いた材料の供給数量の総数量と実使用数量の総数量の差分数量を、前記１種以上の製品の各々の製造に際し用いた材料の実使用数量に応じて按分することにより、第２の按分後使用数量を算出する第２の按分後使用数量算出手段と、
   前記按分後使用数量算出手段と前記第２の按分後使用数量算出手段とを切り替える切替手段と
   をさらに含む
   ことを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載の製造コスト管理装置。
7. 制御部を備えた情報処理装置において実行される、材料供給設備を介して供給される材料を用いて製造される製品の製造コストを管理するための製造コスト管理方法であって、
   前記制御部において実行される、
   複数の材料供給設備の各々に対して予め設定された按分基準情報と、１種以上の製品の製造に際し用いた材料の供給数量の総数量と実使用数量の総数量の差分数量に関する差分数量情報とに基づき、前記１種以上の製品の各々の製造コストを算出するための按分後使用数量を算出する按分後使用数量算出ステップ
   を含む
   ことを特徴とする製造コスト管理方法。
8. 制御部を備えた情報処理装置において実行される、材料供給設備を介して供給される材料を用いて製造される製品の製造コストを管理するための製造コスト管理プログラムであって、
   前記制御部において実行させるための、
   複数の材料供給設備の各々に対して予め設定された按分基準情報と、１種以上の製品の製造に際し用いた材料の供給数量の総数量と実使用数量の総数量の差分数量に関する差分数量情報とに基づき、前記１種以上の製品の各々の製造コストを算出するための按分後使用数量を算出する按分後使用数量算出ステップ
   を含む
   ことを特徴とする製造コスト管理プログラム。

Images