JP2020159817A - 冷媒の漏洩検知構造 - Google Patents

Abstract

【課題】複数の配管部材を密封状に接続することで構成された冷媒配管に漏洩が発生した場合に、冷媒漏洩箇所を簡易且つ確実に特定できるようにした冷媒の漏洩検知構造を提供する。【解決手段】管路に沿って密封状に接続された複数の配管部材からなる冷媒配管８の内部から、冷媒配管８を循環する空気よりも比重の高い冷媒が漏洩することを検知する冷媒の漏洩検知構造であって、管路に沿って隣接した配管部材１０，１２同士の継手部１１の外側に、継手部１１の外面との間に空隙Ｖを形成して防熱用の被覆材２０，２２が被覆されており、被覆材２０，２２を貫通して延設され、空隙Ｖと被覆材２０，２２の外側とを連通する連通部３１と、連通部３１の外側の端部に連通して配置され、冷媒検知用の開口部３２ａを備えた有底の冷媒収容部３２と、が設けられている。【選択図】図２

Description

本発明は、密封状態で接続された冷媒配管の接続部等における冷媒等の漏洩を検知する冷媒の漏洩検知構造に関する。

従来、冷凍装置や空調装置等を構成する冷媒循環用の配管構造として、管路方向に沿って隣接した配管の端部同士を、パッキンを介したフランジ接合若しくは溶接等によって密封状態で接続することで、冷媒の循環路が構成されている。このような冷媒の配管構造にあっては、管内を流通する代替フロン等の空気よりも比重の大きい冷媒が外部に漏洩若しくはその虞が生じた場合がある。漏洩の原因として例えば、ロウ付け溶接不良（ロウ材ピンホール、ロウ材流し込み不良）、鋼管・フランジ溶接不良（溶接材ピンホール）、パッキン装着不良、フランジボルトの締結不良、冷媒脈動で生じる配管振動による配管亀裂・溶接材亀裂・フランジボルトの緩み等が挙げられる。当該冷媒配管を収容した機内に固定設置した冷媒検知センサによって、漏洩冷媒の検知が試みられていた（例えば、特許文献１参照）。

またあるいは、冷媒検知部の固定設置に替えて、作業員等が汎用されているポータブル型の検知器を手に持ち管路に沿って移動しながら、配管近傍、特に比較的漏洩発生の可能性が高い配管同士の接続部近傍の雰囲気を順次確認して、漏洩発生箇所の特定を試みる場合もあった。

特開２０１６−１６６６８０号公報（第４頁、第１図）

しかしながら、特許文献１にあっては、冷媒の漏洩箇所特定のために、管路に沿って延々と配設された冷媒配管において漏洩発生の可能性のある継手部分等に冷媒検知センサを複数設置する必要があり、それらセンサ及び信号ケーブルの設置や制御システムの構築など、漏洩検知のための管理コストが嵩むという問題がある。

また、ポータブル型の検知器を用いる場合、比較的簡易に冷媒漏洩を測定できるものの、漏洩した冷媒は忽ち外界の空気に拡散してその濃度が低下するため、漏洩検知の精度に劣り、漏洩発生箇所の特定が困難になるという問題がある。更にこのような冷媒用の配管の外面には、通常、配管内部の冷媒が管壁を介して外部と熱交換する虞を防止するために、これら配管外面の略全面に亘り防熱用の被覆材が被覆されていることから、この被覆材の内側に存在する配管の外面に向けて検知器をアプローチすることができず、漏洩発生箇所の特定が一層困難になるという問題がある。

本発明は、このような問題点に着目してなされたもので、複数の配管部材を密封状に接続することで構成された冷媒配管に漏洩が発生した場合に、冷媒漏洩箇所を簡易且つ確実に特定できるようにした冷媒の漏洩検知構造を提供することを目的とする。

前記課題を解決するために、本発明の冷媒の漏洩検知構造は、
管路に沿って密封状に接続された複数の配管部材からなる冷媒配管の内部から、該冷媒配管を循環する空気よりも比重の高い冷媒が漏洩することを検知する冷媒の漏洩検知構造であって、
管路に沿って隣接した前記配管部材同士の継手部の外側に、該継手部の外面との間に空隙を形成して防熱用の被覆材が被覆されており、
前記被覆材を貫通して延設され、前記空隙と前記被覆材の外側とを連通する連通部と、前記連通部の外側の端部に連通して配置され、冷媒検知用の開口部を備えた有底の冷媒収容部と、が設けられていることを特徴としている。
この特徴によれば、被覆材の内側にて配管部材の継手部から冷媒が漏洩した場合に、この被覆材の内側に形成される空隙に接する継手部の外面全部を漏洩検知の対象部分としてカバーし、被覆材の内側で漏洩した冷媒を空隙を介して連通部に流通させ、この冷媒を被覆材外部の冷媒収容部の底部より収容し、更に冷媒収容部内で空気と下方置換することで確実に収集できるばかりか、この冷媒収容部内で冷媒の濃度を高めることができるため、開口部を通じて冷媒収容部内の冷媒を確実に検知することができる。

前記連通部と前記冷媒収容部とは、管路に沿って配設された複数の前記継手部ごとに設けられていることを特徴としている。
この特徴によれば、管路に沿って配設された複数の継手部のうち、漏洩箇所を容易に特定することができる。

前記冷媒収容部の前記開口部は、上方を向いて開口していることを特徴としている。
この特徴によれば、汎用性が高く空気よりも比重の大きい代替フロン等の冷媒を、冷媒収容部内で空気と下方置換することで確実に収集できるばかりか、上方を向く開口部を介し冷媒収容部内にアプローチし易く、冷媒検知を容易に行うことができる。

前記継手部よりも下方にて前記冷媒収容部を保持する保持部を備えることを特徴としている。
この特徴によれば、継手部よりも下方にて保持部を用いて冷媒収容部を保持することで、検知対象箇所の下方から冷媒を導出し易く、更に冷媒収容部内の冷媒が外部に漏出する虞を防止することができる。

前記被覆材は、前記連通部が貫通する貫通孔を有していることを特徴としている。
この特徴によれば、被覆材が貫通孔を有していることで、漏洩検知構造を構築し易い。

前記被覆材は、前記連通部よりも軟質の弾性材からなることを特徴としている。
この特徴によれば、連通部よりも軟質の弾性材からなる被覆材の貫通孔が径方向に弾性変形することで、貫通孔の内周部を連通部に密接させることができる。

前記被覆材の内側の前記空隙に、通気性を有する防熱材が配設されていることを特徴としている。
この特徴によれば、被覆材の内側において防熱効果を得るとともに、漏洩した冷媒の流通を確保することができる。

実施例１における冷媒の漏洩検知構造が適用された冷媒循環サイクルを示す図である。 互いに溶接された配管の継手部に設けられた冷媒の漏洩検知構造を示す一部断面図である。 図２に係る冷媒の漏洩検知構造を構築する工程を示す図である。 パッキンを介し接続された配管の継手部に設けられた冷媒の漏洩検知構造を示す一部断面図である。 図４に係る冷媒の漏洩検知構造を構築する工程を示す図である。 図４に係る冷媒の漏洩検知構造の変形例を示す一部断面図である。

本発明に係る冷媒の漏洩検知構造を実施するための形態を実施例に基づいて以下に説明する。

実施例１に係る冷媒の漏洩検知構造につき、図１から図６を参照して説明する。先ず図１の符号１は、本発明に係る冷媒の漏洩検知構造が適用された冷媒循環サイクルである。

図１に示されるように、冷凍装置あるいは空調装置等として適用される冷媒循環サイクル１は、冷媒を圧縮する圧縮機２から順に、凝縮器３、受液器４、膨張弁５、蒸発器６及び付帯する圧力ゲージ７等の各機器が、複数の配管部材からなる冷媒配管８を介して連通状態で接続されており、これら機器内及び冷媒配管８内に冷媒が循環するように構成されている。この冷媒配管８は、図示しない機械室等の常温の室内に配設されている。なお、本実施例の漏洩検知の対象となる冷媒は、いわゆる代替フロンであって、例えばＲ４１０Ａ等の空気よりも比重の大きいガスであるものとする。

圧縮機２や凝縮器３、蒸発器６等の各機器には、冷媒を機内に導入若しくは機外に導出するための開口部９が設けられ、またこれら機器の開口部９には、この冷媒を機器間で移送するための冷媒配管８が密封状に接続されている。また冷媒配管８は、後述するように、互いに隣接した端部同士を密封状に接続した銅管１０、鋼管継手１２、鋼管１５，１７等の複数の配管部材から構成されている。このような開口部９及び冷媒配管８に適用される金属材料としては、耐食性の高い鋼材や熱伝導率の高い銅材など、その金属の属性や機能又はコストを考慮して適宜選択された複数種類の金属材が適用される場合が多い。

冷媒配管８を構成する配管部材同士の継手部の接続構造について説明する。先ず異種金属材の配管部材同士の接続構造について説明すると、図２，３に示されるように、熱交換器や圧縮機等の各機器間に介設される配管部材の一態様として、主たる配管部が銅製の銅管１０と、主たる金属材料が鋼製の鋼管（図示略）とを密封状に繋げる場合、これら異種金属材同士の接続作業を簡便に行うために、銅管１０と前記した鋼管との間に短管状に形成された鋼製の鋼管継手１２を介設する。すなわち一方の管体として銅管１０、他方の管体として鋼管継手１２が構成されている。

より詳しくは、例えば銅管１０の端部である挿口部１０ａと、鋼管継手１２の一方の端部である受口部１３とをロウ付け溶接等により接続する工程を経て、鋼管継手１２の他端部と前記した鋼管との接続工程によって、銅管１０と鋼管とを鋼管継手１２を介し繋げる。すなわち銅管１０と鋼管継手１２との継手部１１は、ロウ付け溶接等により溶接部Ｗが加工されることによって密封状態となるように設計されている。

次に、銅管１０は、管軸方向に直交する断面視で略円形状の直管であって、その管径に対し管軸方向に十分な延長を有しており、その端部が挿口部１０ａとして構成されている。また鋼管継手１２は、管軸方向に直交する断面視で略円形状の直管であって、その管軸方向の一端部である受口部１３、及び本管部１４から構成されている。受口部１３の内周部は、銅管１０の挿口部１０ａを管軸方向に所定長さ受容れ可能に切欠き形成されている。

また図２に示されるように、上記した銅管１０と鋼管継手１２、及びこれらの継手部１１の全外周面に亘り、防熱用の被覆材として、ウレタン材からなる断熱材２０，２２が被覆されている。特に図示しないが、このような防熱用の被覆材は、冷媒循環サイクル１を構成する冷媒配管８の管路方向の全長に亘り、その全周面に被覆されるものであり、このようにすることで、冷媒配管８内部の冷媒が、外界の常温の空気と熱交換してしまい熱効率が低下する虞を防止できるようになっている。

より詳しくは、銅管１０の外径と略同径の内径を有し、当該銅管１０の外面を被覆した断熱材２０と、鋼管継手１２の外径と略同径の内径を有し、当該鋼管継手１２の外面を被覆した断熱材２２とが、接着材４１により管軸方向に密封状に接続されている。このような接続によって、断熱材２０，２２の内面と、銅管１０及び鋼管継手１２を溶接した継手部１１との間に、密封状の空隙Ｖが形成されている。

本態様の断熱材２０は、周方向に２分割された構造を有しており、各々が略同形の半円弧状に形成された分割片２０Ａ，２０Ｂ同士を接続することで、銅管１０の外面に密封状に被覆されている。同様に、断熱材２２は、周方向に２分割された構造を有しており、各々が略同形の半円弧状に形成された分割片２２Ａ，２２Ｂ同士を接続することで、鋼管継手１２の外面に密封状に被覆されている。また、銅管１０の外面と断熱材２０の内面との間に接着材４０を介設し、また鋼管継手１２の外面と断熱材２２の内面との間に接着材４２を介設すると好ましく、このようにすることで、断熱材２０，２２の装着性が高まるとともに空隙Ｖの密封性が向上する。

次に、本発明に係る冷媒の漏洩を検知する漏洩検知構造について説明する。

本発明の漏洩検知構造は、断熱材２０，２２を径方向に貫通して延設され、これら断熱材２０，２２の内側と外側とを連通する連通部としてのチューブ材３１と、チューブ材３１の外側の端部に連通するとともに冷媒検知用の開口部３２ａを備えた有底の冷媒収容部としての収容ボトル３２とから構成されている。

チューブ材３１は、比較的硬質な樹脂材からなり、両端に形成された開口３１ａ，３１ｂ同士が筒部３１ｃ内で連通した管形状に構成されている。このチューブ材３１は、その筒部３１ｃが断熱材２０，２２の下部に径方向に形成された貫通溝２８を貫通し、一端側の開口３１ａが空隙Ｖに臨み連通するように配置されている。

また収容ボトル３２は、比較的広口の開口部３２ａに通じる収容部３２ｂを備えた有底筒状の容器であり、開口部３２ａが略鉛直上方を向き、収容部３２ｂの底部３２ｃが下方に配置されるように位置決めした状態で配置されている。この開口部３２ａを通じてチューブ材３１の他端側が収容部３２ｂ内に挿入されており、更にチューブ材３１の他端側の開口３１ｂは収容部３２ｂ内の底部３２ｃ近傍に臨み連通している。この本実施例では、収容ボトル３２は、銅管１０及び鋼管継手１２の管軸方向に沿って並設された配管支持用のアングル材３９に対し、略Ｓ字状の保持部としてのフック片３５によって位置決めされた状態で保持されている。

これらチューブ材３１及び収容ボトル３２から構成された漏洩検知構造は、図２に示される銅管１０と鋼管継手１２との継手部１１のみに設置されたものではなく、冷媒循環サイクル１を構成する複数の配管部材同士の継手部ごとに設置されており、すなわち冷媒循環サイクル１の管路に沿って複数設置されているものとする。

次に、図３に示されるように、銅管１０、鋼管継手１２及びこれらの継手部１１に、上記した断熱材２０，２２及び漏洩検知構造を外装する工程について説明する。

図３（ａ）に示されるように、先ず周方向に２分割構造の断熱材２０を構成する下方の分割片２０Ａを銅管１０の下側の外周面にあてがうと共に、上方の分割片２０Ｂを銅管１０の上側の外周面にあてがい、且つこれらの分割片２０Ａ，２０Ｂの接合面同士を、接着材４３によって密封状に接着する。なお、これらの分割片２０Ａ，２０Ｂの軸方向の端面は、銅管１０の管軸方向の端面に対し略面一となるように位置合わせするとよい。

次に図３（ｂ）に示されるように、下方の分割片２０Ａの軸方向の端面に、チューブ材３１の一端側を上下方向にあてがうと共に、周方向に２分割構造の断熱材２２を構成する下方の分割片２２Ａを鋼管継手１２の下側の外周面にあてがい、この分割片２２Ａを断熱材２０の分割片２０Ａに向けて管軸方向に移動させる。更に分割片２０Ａの端面に分割片２２Ａの端面を当接させ、これらの分割片２０Ａ，２２Ａの端面同士を、接着材４１によって密封状に接着する。

これら断熱材２０，２２はチューブ材３１よりも軟質であるため、図３（ｃ）に示されるように、このチューブ材３１に接する分割片２０Ａ，２２Ａの端面は、チューブ材３１の外面形状に追従して凹状の貫通溝２８に変形し、これにより分割片２０Ａ，２２Ａとチューブ材３１との接触部分の密封性は確保され、且つチューブ材３１の一端側は、分割片２０Ａの端面と分割片２２Ａの端面とにより安定的に挟持される。

次に、断熱材２２を構成する上方の分割片２２Ｂを鋼管継手１２の上側の外周面にあてがうとともに、この分割片２２Ｂの端面を分割片２０Ｂの端面に当接させる。更にこれらの分割片２２Ａ，２２Ｂの接合面同士を、接着材４４によって密封状に接着し、且つ、分割片２０Ｂ，２２Ｂの端面同士を、接着材４１によって密封状に接着する。このように断熱材２０，２２を取付けることで、銅管１０及び鋼管継手１２の継手部１１の周囲がこれら断熱材２０，２２の内面によって被覆され、密封状の空隙Ｖが形成される。図２に示すように、異種金属材の配管部材同士の継手部１１の冷媒漏洩を検知することで、主にロウ付け溶接不良（ロウ材ピンホール、ロウ材流し込み不良）、冷媒脈動で生じる配管振動による配管亀裂・溶接材亀裂等を原因とする冷媒漏洩を検知できる。

次に、漏洩検知構造が適用される配管部材同士の接続構造の別態様として、同種金属材の配管部材同士の接続構造について図４及び図５を参照して説明する。尚、前記した態様と同一構成で重複する説明を省略する。

図４に示されるように、互いに同じ鋼材からなり同じ形状寸法を有する鋼管１５，１７が、これら鋼管１５の端部に固設されたフランジ１５ａと鋼管１７の端部に固設されたフランジ１７ａとを管軸方向に対向させ締結部材１９で締結することによって接続されている。また、これらフランジ１５ａ，１７ａの対向面間にパッキンＰが介設されていることで、これらフランジ１５ａ，１７ａ及びパッキンＰによって構成される継手部１６が密封状態となるように設計されている。

また上記した鋼管１５，１７及びこれらが接続された継手部１６の全外周面に亘り、防熱用の被覆材として、ウレタン材からなる断熱材２５，２７及び、これらの断熱材２５，２７に管軸方向に架設されたエアロ材からなる断熱材２６がそれぞれ被覆されている。

より詳しくは、鋼管１５，１７の外径と略同径の内径を有するとともに、管軸方向に継手部１６近傍まで延設され、当該鋼管１５，１７の外面をそれぞれ被覆した断熱材２５，２７と、これらの断熱材２５，２７の外径と略同径の内径を有し、当該断熱材２５，２７の継手部１６側の端部の外面を被覆した断熱材２６とが、管径方向に密封状に接続されている。このような接続によって、断熱材２５，２７及び断熱材２６の内面と、鋼管１５，１７の継手部１６との間に密封状の空隙Ｕが形成されている。

この空隙Ｕは、前述した図２，３に示される継手部１１周囲の空隙Ｖよりも大きい空間に形成されているものの、本実施例ではこの空隙Ｕに、防熱材としての断熱充填材３７が充填されており、この空隙Ｕ内の通気性を確保すると共に断熱効果を高めている。なお、本実施例の断熱充填材３７は、繊維質のグラスウール材からなるが、この空隙Ｕ内を充填する断熱充填材３７として、必ずしもグラスウール材からなるものに限られず、例えば、非発泡のウレタン材を用いてもよい。

本態様の断熱材２５，２７は、それぞれ周方向に２分割された構造を有しており、各々が略同形の半円弧状に形成された分割片２５Ａ，２５Ｂ同士、及び分割片２７Ａ，２７Ｂ同士を接続することで、鋼管１５，１７の外面に密封状に被覆されている。同様に、断熱材２６は周方向に２分割された構造を有しており、分割片２６Ａ，２６Ｂ同士を接続することで、断熱材２５，２７の外面に管軸方向に架け渡されて密封状に被覆されている。また、鋼管１５の外面と断熱材２５の内面との間に接着材４０を介設し、また鋼管１７の外面と断熱材２７の内面との間に接着材４２を介設すると好ましく、このようにすることで、断熱材２５，２７の装着性が高まるとともに空隙Ｕの密封性が向上する。

これら鋼管１５，１７の継手部１６に、上述と同様の漏洩検知構造が適用されている。すなわち断熱材２６を径方向に貫通して延設され、断熱材２６の内側と外側とを連通する連通部としてのチューブ材３１と、チューブ材３１の外側の端部に連通するとともに冷媒検知用の開口部３２ａを備えた冷媒収容部としての収容ボトル３２とから構成されている。以下、上述した漏洩検知構造と同一構成で重複する説明を省略する。

図４に示されるように、チューブ材３１は、断熱材２６の下部に径方向に形成された貫通孔２９を貫通し、一端側の開口３１ａが、繊維質のグラスウール材からなる断熱充填材３７を充填した空隙Ｕに臨み連通するように配置されている。なお、当該開口３１ａに網目状のフィルタ部材３４を装着すると好ましく、このようにすることで、チューブ材３１内部の通気性を確保しつつ、空隙Ｕを充填したグラスウール材等の断熱充填材３７がチューブ材３１内部に混入する虞を回避できる。

次に、鋼管１５，１７及びこれらの継手部１６に、上記した断熱材２５〜２７及び漏洩検知構造を外装する工程について説明する。

図５（ａ）に示されるように、先ず周方向に２分割構造の断熱材２５を構成する下方の分割片２５Ａを管軸方向の一方側の鋼管１５の下側の外周面にあてがうと共に、上方の分割片２５Ｂを鋼管１５の上側の外周面にあてがい、且つこれらの分割片２５Ａ，２５Ｂの接合面同士を、接着材４５によって密封状に接着する。なお、これらの分割片２５Ａ，２５Ｂの軸方向の端面は、鋼管１５，１７の継手部１６よりも管軸方向に離間した箇所で互いに面一となるように位置合わせするとよい。また管軸方向の他方の鋼管１７に対しても、上記と同様の工程で分割片２７Ａ，２７Ｂからなる断熱材２７を接着材４７によって密封状に装着する。なお、これらの分割片２７Ａ，２７Ｂの軸方向の端面も、継手部１６よりも管軸方向に離間した箇所で互いに面一となるように位置合わせするとよい。

次に図５（ｂ）に示されるように、周方向に２分割構造の断熱材２６を構成する下方の分割片２６Ａに、予めチューブ材３１の一端側を上下方向に挿入し貫通状態として装着させておく。断熱材２６はチューブ材３１よりも軟質の弾性材からなるため、チューブ材３１を挿入することで、断熱材２６の分割片２６Ａは弾性変形しながら貫通孔２９が形成され、且つこの貫通孔２９の内径が縮径方向に弾性復元することでチューブ材３１の外面を押圧する。すなわち断熱材２６は、貫通孔２９とチューブ材３１とが密封された状態で、このチューブ材３１を安定的に保持している。

次に、このようにチューブ材３１を保持した分割片２６Ａを、継手部１６の下側にあてがうように、この分割片２６Ａの内周面を分割片２５Ａ，２７Ａの外周面に当接させ、これら周面同士を接着材４８，４９によって密封状に接着する。すなわち分割片２６Ａは、断熱材２５，２７に管軸方向に架設される。

次に図５（ｃ）に示されるように、断熱材２６を構成する上方の分割片２６Ｂを継手部１６の上側にあてがうように、この分割片２６Ｂの内周面を分割片２５Ｂ，２７Ｂの外周面に当接させ、これら周面同士を接着材４８，４９によって密封状に接着する。更にこれらの分割片２６Ａ，２６Ｂの接合面同士を接着材４６によって密封状に接着する。すなわち断熱材２６は、断熱材２５，２７に管軸方向に密封状に架設される。このように断熱材２５，２７及び断熱材２６を取付けることで、鋼管１５，１７の継手部１６の周囲に、これら断熱材２５〜２７によって被覆された密封状の空隙Ｕが形成される。なお、この分割片２６Ｂの接続の際に、空隙Ｕに前述した断熱充填材３７を充填しておく。図４に示すように、同種金属材の配管部材同士の継手部１６の冷媒漏洩を検知することで、主に鋼管・フランジ溶接不良（溶接材ピンホール）、パッキン装着不良、フランジボルトの締結不良、冷媒脈動で生じる配管振動による配管亀裂・フランジボルトの緩み等を原因とする冷媒漏洩を検知できる。

この態様によれば、断熱材２６（被覆材）は、チューブ材３１（連通部）が連通する貫通孔２９を有していることで、このチューブ材３１及び収容ボトル３２（冷媒収容部）からなる漏洩検知構造を構築し易い。

また、チューブ材３１よりも軟質の弾性材からなる断熱材２６の貫通孔２９が径方向に弾性変形することで、貫通孔２９の内周部をチューブ材３１に密接させることができる。

次に、漏洩検知構造が適用される配管部材同士の継手部１６の別態様を説明する。尚、前記した態様と同一構成で重複する説明を省略する。

図６に示されるように、同じ形状寸法を有する鋼管１５’，１７’の管軸方向に対向する端部に固設されたフランジ１５ａ’，１７ａ’の対向面間に、パッキンＰが介設されていることで、鋼管１５’，１７’の継手部１６’が密封状態となるように設計されている。更に、これらフランジ１５ａ’，１７ａ’の外周面に架け渡すように、密封性を有するシール材３６が周方向に全周に亘り貼付されており、このようにすることで、フランジ１５ａ’，１７ａ’の対向面間におけるパッキンＰの外側の領域Ｙが密封されている。

また、本態様のチューブ材３１は、その一端側が断熱材２６を貫通して、更にシール材３６を径方向に貫通して領域Ｙに臨み連通するように配置されている。よって本態様の漏洩検知構造は、フランジ１５ａ’，１７ａ’の対向面間に介設された比較的漏洩の虞の高いパッキンＰにおいて冷媒漏洩が生じた場合に、領域Ｙに生じる当該漏洩をピンポイントに検知できる構造となっている。図６に示すように、領域Ｙの冷媒漏洩を検知することで、主にパッキン装着不良、フランジボルトの締結不良、冷媒脈動で生じる配管振動によるフランジボルトの緩み等を原因とする冷媒漏洩を検知できる。

次に、本発明の漏洩検知構造を用いた漏洩検知作業について説明する。漏洩検知作業は、本実施例では所定期間ごとに定期的に行うものである。なお、漏洩検知作業のタイミングは、必ずしも定期的に行うものに限られず、例えば、閉系のサイクルである冷媒循環サイクル１を構成する配管内の冷媒の基準総量を、予め記憶手段（図示略）に記憶しておき、配管内の冷媒の現状総量を測定手段（図示略）によって常時または随時測定し、基準総量と現状総量とを比較することで該現状総量が低下したことを検出手段（図示略）によって検出した場合に、漏洩箇所の特定のために漏洩検知作業を行ってもよい。

漏洩検知作業を行う作業員は、汎用のポータブル型であって検知対象となるＲ４１０Ａ等の冷媒を検知可能な検知器３８を手に持ち、冷媒循環サイクル１を管路に沿って移動しながら、配管部材同士の継手部ごとに配設された漏洩検知構造の収容ボトル３２内の冷媒のガス濃度の検知を試みる。より詳しくは、収容ボトル３２の開口部３２ａを介し、検知器３８本体から延びる線状のセンサ部３８ａを挿入し、更に操作部３８ｂで測定精度を調整しながら、表示部３８ｃに表示される測定結果を確認する手法によって、収容部３２ｂ内に含まれる冷媒の濃度を都度測定することで、冷媒漏洩箇所の特定を試みる。

本実施例では、上記した各種の配管部材によって複数の継手部１１や継手部１６，１６’等を有する冷媒循環サイクル１のうち、図２に示される銅管１０及び鋼管継手１２の継手部１１において、接続の不具合や経時的な劣化等の何らかの要因で溶接部Ｗに図示しないピンホールが生じ、冷媒の漏洩が発生した場合を例に取り説明する。

継手部１１の溶接部Ｗから漏洩した冷媒は、その漏洩の経過とともに、該継手部１１の外側で且つ断熱材２０，２２によって密封状に被覆された空隙Ｖを満たし、この空隙Ｖに連通する開口３１ａを経てチューブ材３１の筒部３１ｃ内部を流通して、チューブ材３１の他端側の開口３１ｂを介し収容ボトル３２の収容部３２ｂ内に順次排出される。

本実施例の冷媒は、空気よりも比重の大きいＲ４１０Ａ等の代替フロンであるため、チューブ材３１の開口３１ｂから排出された冷媒は、収容部３２ｂ内の底部３２ｃ側から漸次滞留するとともに、当該冷媒に置換される収容部３２ｂ内の空気が収容ボトル３２上端の開口部３２ａを経て収容部３２ｂ外に漸次排気される。すなわち収容ボトル３２内の冷媒は空気と下方置換され、収容部３２ｂ内にて濃度を高めた状態で滞留する。

なお、本実施例では、収容ボトル３２の開口部３２ａは開放若しくは通気孔を備えた簡素な蓋３３で異物の混入が防止されており、収容部３２ｂ内は密封されていないが、上述したように冷媒の比重は空気よりも大きいため、収容部３２ｂ内の冷媒は外部に逃げることなく収容部３２ｂ内に滞留した状態で長期に維持される。

例えば図２に示される収容部３２ｂ内の冷媒濃度が一定の閾値よりも大きい場合、当該収容ボトル３２に挿通されたチューブ材３１が貫通した断熱材２０，２２を一時的に剥離し、銅管１０及び鋼管継手１２の継手部１１を外部に露出させ、当該継手部１１の溶接部Ｗ近傍を検知器３８のセンサ部３８ａにより再度測定する。この測定により、溶接部Ｗにおける冷媒漏洩箇所を具体的に特定し、再溶接などの補修加工を施す。補修加工が完了した後、この継手部１１に断熱材２０，２２を再度被覆することで作業が完了する。

以上説明した本発明の漏洩検知構造によれば、被覆材としての断熱材２０，２２の内側にて配管部材を構成する銅管１０及び鋼管継手１２の継手部１１から冷媒が漏洩した場合に、これらの断熱材２０，２２の内側に形成される空隙Ｖに接する継手部１１の外面全部を漏洩検知の対象部分としてカバーし、断熱材２０，２２の内側で漏洩した冷媒を空隙Ｖを介してチューブ材３１（連通部）に流通させ、この冷媒を断熱材２０，２２外部の収容ボトル３２（冷媒収容部）の底部３２ｃより収容し、更に収容ボトル３２内で空気と下方置換することで確実に収集できるばかりか、この収容ボトル３２内で冷媒の濃度を高めることができるため、開口部３２ａを通じて収容ボトル３２内の冷媒を確実に検知することができる。

また、チューブ材３１と収容ボトル３２とからなる漏洩検知構造は、冷媒循環サイクル１の管路に沿って配設された複数の継手部１１，１６，１６’等ごとに設けられているため、これら複数の継手部のうち、漏洩箇所を容易に特定することができる。

また、収容ボトル３２の開口部３２ａは、上方を向いて開口していることで、例えばＲ４１０Ａなど汎用性が高く空気よりも比重の大きい代替フロン等の冷媒を、収容ボトル３２内で空気と下方置換することで確実に収集できるばかりか、検知器３８のセンサ部３８ａが上方を向く開口部３２ａを介し収容ボトル３２内にアプローチし易く、冷媒検知を容易に行うことができる。

更に、継手部１１よりも下方にてフック片３５（保持部）を用いて収容ボトル３２を保持することで、検知対象箇所の下方から冷媒を導出し易く、更に収容ボトル３２内の冷媒が外部に漏出する虞を防止することができる。

以上、本発明の実施例を図面により説明してきたが、具体的な構成はこれら実施例に限られるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲における変更や追加があっても本発明に含まれる。

例えば、前記実施例では、本発明に係る連通部としてのチューブ材３１と、このチューブ材３１の開口３１ｂが挿入される有底の冷媒収容部としての収容ボトル３２とが、別体に設けられているが、必ずしも本実施例に限られず、例えば被覆材を貫通して延設され、被覆材の内側及び外側を連通する連通部と、前記連通部の外側の端部に連通して配置され、冷媒検知用の開口部を備えた有底の冷媒収容部とが、一体に構成されてもよい。

また例えば、前記実施例では、被覆材としての断熱材２０，２２，２５〜２７は、それぞれ周方向に２分割されるとともに、分割片同士を上下方向から接合するように構成されているが、断熱材の分割数や分割片同士の接合方向は、必ずしも本実施例に限られず、例えばこれらの断熱材のうち一部又は全部が、周方向に３分割以上の多数に分割されてもよいし、水平方向に若しくは水平に対し傾斜した方向に接合されてもよい。

また例えば、前記実施例では、断熱材２６（被覆材）にチューブ材３１（連通部）を挿入することで、貫通孔２９を形成しているが、これに限らず、断熱材が当初からチューブ材を挿通するための貫通孔を有していてもよいし、あるいは被覆材が、当該被覆材の内側及び外側を連通する連通部を一体に有していても構わない。

１ 冷媒循環サイクル
２ 圧縮機
３ 凝縮器
５ 膨張弁
６ 蒸発器
８ 冷媒配管
１０ａ 挿口部
１０ 銅管（配管部材）
１１ 継手部
１２ 鋼管継手（配管部材）
１３ 受口部
１５，１７ 鋼管（配管部材）
１５’，１７’ 鋼管（配管部材）
１６ 継手部
１６’ 継手部
２０，２２ 断熱材（被覆材）
２５，２７ 断熱材（被覆材）
２６ 断熱材（被覆材）
２９ 貫通孔
３１ チューブ材（連通部）
３１ａ，３１ｂ 開口
３２ 収容ボトル（冷媒収容部）
３２ａ 開口部
３２ｂ 収容部
３２ｃ 底部
３５ フック片（保持部）
３７ 断熱充填材（防熱材）
３８ 検知器
３９ アングル材

Claims (7)

1. 管路に沿って密封状に接続された複数の配管部材からなる冷媒配管の内部から、該冷媒配管を循環する空気よりも比重の高い冷媒が漏洩することを検知する冷媒の漏洩検知構造であって、
   管路に沿って隣接した前記配管部材同士の継手部の外側に、該継手部の外面との間に空隙を形成して防熱用の被覆材が被覆されており、
   前記被覆材を貫通して延設され、前記空隙と前記被覆材の外側とを連通する連通部と、前記連通部の外側の端部に連通して配置され、冷媒検知用の開口部を備えた有底の冷媒収容部と、が設けられていることを特徴とする冷媒の漏洩検知構造。
2. 前記連通部と前記冷媒収容部とは、管路に沿って配設された複数の前記継手部ごとに設けられていることを特徴とする請求項１に記載の冷媒の漏洩検知構造。
3. 前記冷媒収容部の前記開口部は、上方を向いて開口していることを特徴とする請求項１または２に記載の冷媒の漏洩検知構造。
4. 前記継手部よりも下方にて前記冷媒収容部を保持する保持部を備えることを特徴とする請求項１ないし３のいずれかに記載の冷媒の漏洩検知構造。
5. 前記被覆材は、前記連通部が貫通する貫通孔を有していることを特徴とする請求項１ないし４のいずれかに記載の冷媒の漏洩検知構造。
6. 前記被覆材は、前記連通部よりも軟質の弾性材からなることを特徴とする請求項１ないし５のいずれかに記載の冷媒の漏洩検知構造。
7. 前記被覆材の内側の前記空隙に、通気性を有する防熱材が配設されていることを特徴とする請求項１ないし６のいずれかに記載の冷媒の漏洩検知構造。

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