JP2020152075A - 成形体の製造方法、及び工程紙 - Google Patents

Abstract

【課題】微細パターンを有する成形体の製造に好適に用いることのできる成形体の製造方法、及び工程紙を提供する。【解決手段】成形体は、微細パターンを外面に有する。成形体の製造方法は、基材フィルムが巻回された基材ロールを準備する準備工程と、基材ロールから繰り出された基材フィルム上に樹脂層を形成することで成形基材を得る樹脂層形成工程とを備える。成形体の製造方法は、微細パターンＰＴが形成された工程紙１３をロール本体１２の外周に設けた成形用ロール１１を用いて、成形基材の樹脂層に微細パターンＰＴを転写する転写工程と、転写工程で得られた成形体を巻き取ることで成形体のロール品を得る巻取工程とを備える。【選択図】図１

Description

本発明は、微細パターンを外面に有する成形体を製造する成形体の製造方法、及びその製造方法に用いられる工程紙に関する。

従来、微細パターンを有する成形体を製造する方法として、成形用ロールを用いる方法が知られている（特許文献１参照）。特許文献１には、微細パターンが形成された外周面を有する転写ロール（成形用ロール）が開示されている。この転写ロールは、外周面に微細パターンが形成された転写筒と、転写筒の内側に挿入されて転写筒を着脱自在に保持する回転軸とから構成されている。転写ロールの転写筒は、電気鋳造を利用して製造された金属製の外周面を有している。

特開２００８−１２６５４３号公報

上記従来の成形用ロールにおいて、微細パターンを有する外周面は、金属製であるため、例えば、成形用ロールの重量が増したり、成形用ロールの金属加工が煩雑となったりするおそれがある。このように、微細パターンを有する成形体を得る用途に用いられる成形用ロールにおいて、未だ改善の余地があった。

本発明は、こうした実情に鑑みてなされたものであり、その目的は、微細パターンを有する成形体の製造に好適に用いることのできる成形体の製造方法、及び工程紙を提供することにある。

上記課題を解決する成形体の製造方法は、微細パターンを外面に有する成形体を製造する成形体の製造方法であって、基材フィルムが巻回された基材ロールを準備する準備工程と、前記基材ロールから繰り出された前記基材フィルム上に樹脂層を形成することで成形基材を得る樹脂層形成工程と、微細パターンが形成された工程紙をロール本体の外周に設けた成形用ロールを用いて、前記成形基材の前記樹脂層に前記微細パターンを転写する転写工程と、前記転写工程で得られた成形体を巻き取ることで前記成形体のロール品を得る巻取工程と、を備える。

この方法によれば、微細パターンが形成された工程紙をロール本体の外周に設けた成形用ロールを用いることで、例えば、成形用ロールを軽量化したり、金属加工等の煩雑さを軽減したりすることができる。また、金属に形成された微細パターンではなく、工程紙に形成された微細パターンでは、その凹凸構造の柔軟性が比較的高いため、凹凸構造の変形を利用して成形体を工程紙から容易に剥離（離型）させることができる。

上記成形体の製造方法において、前記工程紙に形成した微細パターンの凹凸の深さ寸法は、前記ロール本体の直径の１／１０００以下であることが好ましい。
上記成形体の製造方法において、前記樹脂層は、紫外線硬化樹脂層であり、前記転写工程は、前記紫外線硬化樹脂層に前記微細パターンを形成した後に前記紫外線硬化樹脂層に紫外線を照射する段階を含むことが好ましい。

上記成形体の製造方法において、前記微細パターンは、千鳥状のパターンであり、凹凸の深さ寸法は、ピッチの１０％以上５０％以下の範囲内であることが好ましい。
上記課題を解決する工程紙は、上記成形体の製造方法に用いられる。

上記工程紙は、紙層と熱可塑性樹脂層とを有し、厚さが３０μｍ以上、５００μｍ以下の範囲内であることが好ましい。

本発明によれば、微細パターンを有する成形体の製造に好適に用いることができる。

実施形態における成形用ロールを示す概略斜視図である。 成形体の製造装置を模式的に示す説明図である。 （ａ）は、成形体（ロール品）を示す斜視図であり、（ｂ）は、成形体の外面を拡大して示す平面図である。 図３の４−４線に沿った端面図である。 （ａ）及び（ｂ）は、成形用ロールの製造方法における形成工程を説明する概略図である。 成形用ロールの製造方法における取付工程を説明する概略図である。

以下、成形体の製造方法、及び工程紙の一実施形態について図面を参照して説明する。
まず、成形体を製造するための製造装置について説明する。
図１及び図２に示すように、成形体の製造装置２１は、成形用ロール１１を備えている。成形用ロール１１のロール外周面には、成形基材３１の樹脂層３１ａに転写するための微細パターンＰＴが形成されている。成形用ロール１１は、金属製のロール本体１２と、ロール本体１２の外周に設けられた工程紙１３とを有している。ロール本体１２は、成形用ロール１１の回転軸となる部分であり、円柱状又は円筒状に形成されている。ロール外周面の微細パターンＰＴは、工程紙１３に形成されている。工程紙１３に形成した微細パターンの凹凸の深さ寸法は、ロール本体の直径の１／１０００以下であることが好ましい。

工程紙１３としては、熱可塑性樹脂層を有し、加熱により所定の凹凸形状に変形可能なシート材である。熱可塑性樹脂層の樹脂としては、例えば、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリメチルペンテン等のポリオレフィン、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等のポリエステル、６−ナイロン、６６−ナイロン等のポリアミド等が挙げられる。工程紙１３は、強度やパターン形状の維持の観点から、基材層をさらに有していることが好ましい。基材層としては、紙層又は樹脂層が挙げられる。紙層としては、例えば、上質紙、中質紙、グラシン紙、アート紙、コート紙、キャストコート紙等が挙げられる。樹脂層としては、例えば、上述した熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂等が挙げられる。工程紙１３は、基材層として紙層を含むことで、形状安定性や耐久性を高めることができる。なお、工程紙１３は、例えば、シリコーン等の剥離剤層（離型剤層）を有していてもよい。工程紙１３において、熱可塑性樹脂層、基材層、剥離剤層（離型剤層）の各層は、それぞれ単層であってもよいし、二層以上であってもよい。

工程紙１３としては、工程紙の名称で市販されているものに加えて、剥離紙、剥離フィルム、離型紙、離型フィルム等の名称で市販されているものであってもよい。工程紙１３は、ロール本体１２の外周面に沿って変形可能な可撓性を有している。工程紙１３の厚さは、例えば、３０μｍ以上、５００μｍ以下の範囲内である。なお、図面では、説明の便宜上、工程紙１３等の厚さを誇張して示している。

工程紙１３は、紙層と熱可塑性樹脂層とを有し、厚さが３０μｍ以上、５００μｍ以下の範囲内であることが好ましい。
成形体の製造装置２１は、基材ロール２２ａから基材フィルム３１ｂを繰り出す繰出部２２と、基材フィルム３１ｂ上に樹脂層３１ａを形成する樹脂層形成部２３と、成形用ロール１１が配置される転写部２４と、成形体３２を巻き取る巻取部２５とを備えている。すなわち、成形体の製造装置２１は、ロール・ツー・ロール方式（Ｒｏｌｌ ｔｏ Ｒｏｌｌ方式）で成形体３２を製造する装置である。

基材ロール２２ａは、基材フィルム３１ｂがロール状に巻回されたものであり、繰出部２２からは基材フィルム３１ｂが連続的に繰り出される。
樹脂層形成部２３は、基材フィルム３１ｂに樹脂を塗布する塗工機２３ａを備えている。樹脂層形成部２３では、基材フィルム３１ｂと樹脂層３１ａとを有する成形基材３１が得られる。塗工機２３ａは、特に限定されず、各種塗工方法を行う塗工機２３ａを用いることができる。塗工方法としては、例えば、ダイコート法、ロールコート法、ロールナイフコート法、ブレードコート法、グラビアコート法、スプレーコート法、バーコート法、ナイフコート法等の方法を行う塗工機２３ａを用いることができる。なお、図２では、塗工機２３ａとして、ダイコート法を行うスロットダイを模式的に示している。

本実施形態の樹脂層形成部２３では、基材フィルム３１ｂに紫外線硬化樹脂を塗工する。すなわち、本実施形態における成形基材３１の樹脂層３１ａは、紫外線硬化樹脂から構成されている。

転写部２４では、成形用ロール１１のロール外周面に形成された微細パターンＰＴを成形基材３１の樹脂層３１ａに転写する。本実施形態の転写部２４は、微細パターンが転写された樹脂層３１ａに紫外線を照射する光源２４ａを備えている。

巻取部２５では、成形体３２を連続的に巻き取ることで、図３（ａ）に示すように、成形体３２のロール品２５ａが得られる。
次に、成形体３２の製造方法について説明する。

成形体３２の製造方法は、樹脂製の基材フィルム３１ｂが巻回された基材ロール２２ａを準備する準備工程と、基材ロール２２ａから繰り出された基材フィルム３１ｂ上に樹脂層３１ａを形成する樹脂層形成工程とを備えている。基材フィルム３１ｂを構成する樹脂は、熱可塑性樹脂であってもよいし、熱硬化性樹脂であってもよい。基材フィルム３１ｂを構成する樹脂としては、例えば、ポリエステル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、アクリル系樹脂、オレフィン系樹脂等が挙げられる。基材フィルム３１ｂの厚さは、例えば、１０〜５００μｍの範囲内である。

本実施形態の樹脂層形成工程では、紫外線硬化樹脂が用いられる。樹脂層形成工程において形成する樹脂層３１ａの厚さは、成形用ロール１１の微細パターンＰＴにおける凹凸が転写可能な厚さとなるように調整すればよい。樹脂層３１ａの厚さは、樹脂層形成工程において、基材フィルム３１ｂに塗布する樹脂の塗布量により調整することができる。

成形体３２の製造方法は、成形用ロール１１の外周面に形成された微細パターンＰＴを成形基材３１の樹脂層３１ａに転写する転写工程と、転写工程で得られた成形体３２を巻き取ることで成形体３２のロール品２５ａを得る巻取工程とをさらに備えている。

図３（ｂ）及び図４に示すように、得られた成形体３２の外面（樹脂層３１ａの外面）には、微細パターンＰＴ（微細な凹凸のパターン）が形成されている。成形体３２の微細パターンＰＴとしては、例えば、撥水性を発揮する（撥水性を向上させる）微細パターンを採用することができる。図４に示すように、撥水性を発揮する微細パターンＰＴは、所定の凹凸構造を有している。すなわち、上記工程紙１３についても成形体３２の外面と同様の微細パターンＰＴを有している。

微細パターンＰＴは、千鳥状のパターンであることが好ましい。微細パターンＰＴの凹凸構造における深さ寸法Ｈ（凸部の突出高さ）は、凸部の幅寸法Ｆ１と凹部の幅寸法Ｆ２との合計の寸法であるピッチＴの１０％以上であることが好ましい。また、深さ寸法Ｈ（凸部の突出高さ）は、例えば、５〜１００μｍの範囲内であることが好ましい。凸部の幅寸法Ｆ１は、２５〜１２５μｍの範囲内であることが好ましい。凹部の幅寸法Ｆ２は、２５〜１２５μｍの範囲内であることが好ましい。凸部の幅寸法Ｆ１と凹部の幅寸法Ｆ２との合計の寸法であるピッチＴは、１００〜２００μｍの範囲内であることが好ましい。

撥水性を発揮する微細パターンＰＴを有する表面における水の接触角θ１（°）は、微細パターンＰＴを有しない表面の水の接触角をθ２（°）とした場合、θ１（°）＞θ２（°）＋１０の関係を満たすことが好ましく、θ１（°）＞θ２（°）＋２０の関係を満たすことがより好ましく、θ１（°）＞θ２（°）＋２５の関係を満たすことがさらに好ましい。なお、接触角の測定は、ＪＩＳ Ｒ３２５７に準拠し、水滴量を２．４μＬとして測定した値である。撥水性を発揮する微細パターンＰＴを有する表面における水の接触角θ１（°）は、１００（°）以上であることが好ましく、より好ましくは１１０（°）以上であり、さらに好ましくは１２０（°）以上である。

次に、成形用ロール１１の製造方法について説明する。
成形用ロール１１の製造方法は、工程紙１３に微細パターンＰＴを形成する形成工程と、微細パターンＰＴを形成した工程紙１３をロール本体１２の外周に取り付ける取付工程とを備えている。

図５（ａ）及び図５（ｂ）に示すように、成形用ロール１１の製造方法における形成工程は、微細パターンＰＴを有するマスターモールドＭを用いて行うことができる。マスターモールドＭは、例えば、シリコン基板、セラミックス基板、石英基板等から構成される。マスターモールドＭは、周知の電子線描画技術等の半導体プロセス技術を用いて基板に微細パターンＰＴを形成することで得られる。このマスターモールドＭに形成される微細パターンＰＴが工程紙１３に転写され、工程紙１３に転写された微細パターンＰＴがさらに成形基材３１に転写される。このため、マスターモールドＭの微細パターンＰＴの設計は、上述した成形体３２の微細パターンＰＴにおける凹凸構造に従って行われる。

形成工程では、マスターモールドＭにおいて微細パターンＰＴが形成されている凹凸面と、工程紙１３の熱可塑性樹脂層とを合わせて配置し、例えば、プレス機４１で熱プレスする。これにより、マスターモールドＭの微細パターンＰＴを工程紙１３に転写され、微細パターンＰＴが形成された工程紙１３を得ることができる。

形成工程において、熱プレスする際には、緩衝材４２上にマスターモールドＭを配置し、そのマスターモールドＭ上に工程紙１３を配置することが好ましい。これにより、マスターモールドＭと工程紙１３との間の圧力をより均一化することができるため、マスターモールドＭの微細パターンＰＴをより忠実に工程紙１３に転写することが可能となる。緩衝材４２としては、例えば、ゴム系シートを好適に用いることができる。ゴム系シートとしては、例えば、フッ素ゴムシート、天然ゴムシート等が挙げられる。ゴム系シートの厚さは、例えば、０．５〜１０ｍｍの範囲内である。

形成工程において、熱プレスの温度は、工程紙１３に含まれる熱可塑性樹脂の種類に応じて、工程紙１３の樹脂が軟化する温度に設定される。熱プレスの圧力は、例えば、０．５〜２０ＭＰａの範囲内である。熱プレスの時間は、例えば、１０〜１２０秒の範囲内である。

工程紙１３に形成された凹凸構造の深さ寸法がマスターモールドＭの凹凸構造の深さ寸法Ｈよりも小さい場合、形成工程における熱プレスの圧力や温度を高めることで、工程紙１３における深さ寸法をマスターモールドＭの深さ寸法に近づけることが可能である。工程紙１３に形成された凹凸構造における深さ寸法は、例えば、３Ｄレーザー顕微鏡を用いて測定することができる。

図６に示すように、取付工程では、工程紙１３をロール本体１２の外周形状に沿うように変形させてロール本体１２の外周に工程紙１３を巻き付ける。工程紙１３は、図示を省略した固定部材を用いてロール本体１２に固定することができる。固定部材としては、例えば、接着剤や粘着テープが挙げられる。粘着テープとしては、片面粘着テープ及び両面粘着テープの少なくとも一方を用いることができる。片面粘着テープを用いる場合、例えば、工程紙１３の表面（微細パターンＰＴが形成されている面）の両側部（ロール本体１２の軸方向における両側部）を粘着する。両面粘着テープを用いる場合、工程紙１３とロール本体１２との間に配置し、工程紙１３の裏面と、ロール本体１２の外周面とを粘着する。なお、ロール本体１２の外周面と、工程紙１３との間に緩衝材等を設けることも可能である。

次に、具体例を挙げてより詳細に説明する。
（工程紙への転写圧の検討）
小型プレス機（アズワン株式会社製、Ｈ３００−１５）における上下の熱板の間に、下から順に、厚さ１ｍｍの緩衝材（フッ素ゴム、１００ｍｍ×１００ｍｍ、ＭｉＳＵＭｉ社製）、表１に示されるＳｉ製マスターモールド（６０ｍｍ×６０ｍｍ）、工程紙（厚さ２００μｍ、上部ＰＰ層、下部上質紙、リンテック社製、ＥＶ１３０ＴＰＧ）を重ねた後、プレスした。

プレス温度は１５０℃、プレス時間は９０秒とし、転写圧（プレス圧）を４ＭＰａから２０ＭＰａまでの９水準で実施した。その後、Ｓｉ製マスターモールド及び工程紙を冷却し、工程紙を外すことで、片側表面に微細周期構造（微細パターン）を有する工程紙を得た。

得られた工程紙における転写面の寸法を、３Ｄレーザー顕微鏡（オリンパス株式会社製、ＯＬＳ４１００）を用いて測定した。この寸法測定は、工程紙における転写面のうち、中央、左上、右上、左下、右下の５箇所で行った。その５箇所のそれぞれにおいて、凹凸を５箇所計測し、その平均値を算出した。

プレス圧（転写圧）と深さ寸法Ｈ（転写深さ）の関係を表２に示す。４ＭＰａから２０ＭＰａまでのすべての転写圧の全計測箇所で、微細周期構造が確認された。平均の深さ寸法Ｈが最も深い転写圧は、２０ＭＰａであった。転写深さは、転写圧を上げるほど深くなる傾向にあるが、１４ＭＰａ以上の転写圧では、転写深さの大きな増加は認められなかった。

なお、表２中の“平均±ＳＤ”のＳＤは、標準偏差であり、“ＣＶ［％］”は、変動係数を百分率で表したものである。

（工程紙の種類の検討）
上記の「工程紙への転写圧の検討」と同様にして、各種工程紙について転写深さ（深さ寸法Ｈ）の確認試験を行った。但し、この確認試験では、転写圧を４ＭＰａに設定し、緩衝材のフッ素ゴムとして４０ｍｍ×４０ｍｍの寸法のものを用いるとともに、表３に示すＳｉ製マスターモールド（３０ｍｍ×３０ｍｍ）を用いた。

この確認試験で用いた工程紙の種類と深さ寸法Ｈ（転写深さ）の計測結果を表４に示す。表４中の工程紙は、ポリプロピレン層と上質紙との積層構造を有している。

最も深さ寸法Ｈが大きかった工程紙は、表４に示す工程紙Ｃであり、平均の転写率は９２％であった。一方、最も転写の均一性が高い工程紙は、表４に示す工程紙Ｅであった。表４に示す工程紙Ｇは、深さ寸法Ｈが最も小さく、転写の均一性についても最も低かった。

（ホットエンボス装置を用いた工程紙への転写）
ホットエンボス装置（ＨＥＸ０２ ＥＭＢＯＳＳＩＮＧ ＳＹＳＴＥＭ、イェノブティック・レーザーオブティックシステム製)を用いて工程紙への転写を行った。転写には、表５に示す４種類のＳｉ製モールド（雌型、３０ｍｍ×３０ｍｍ）と、厚さ２００μｍの工程紙（恵和株式会社製）を用いた。また、プレス温度は１３０℃、転写圧（プレス圧）は３．３ＭＰａ又は７．８ＭＰａ、プレス時間は６０秒とした。

ホットエンボス装置を用いて得られた工程紙における転写面の寸法を、３Ｄレーザー顕微鏡（オリンパス株式会社製、ＯＬＳ４１００）を用いて測定した。この寸法測定では、５箇所の深さ寸法を測定し、その平均値を算出した。その結果を表６に示す。

ホットエンボス装置を用いた転写では最大で６３．７μｍ（転写率９１．７％）の転写が確認できたが、転写後にＳｉ製モールドが破損する例が見られた。

（製造例）
成形用ロールの準備では、まず、下記の工程紙に下記のＳｉ製マスターモールドの微細パターンを、熱プレス装置（市販のホットエンボス装置）を用いて熱プレスの圧力を７．８ＭＰａ、熱プレスの温度を１３０℃、熱プレスの時間を６０秒とする条件で転写することで、微細パターンを有する工程紙を得た。

工程紙：ポリプロピレン層と上質紙との積層構造を有する工程紙、厚さ２００μｍ、恵和株式会社製。
マスターモールド：表５中のモールドＮｏ．３
次に、微細パターンを有する工程紙をロール本体（ロール幅：１２０ｍｍ、ロール径：２００ｍｍ）に巻き付けて片面テープで固定することで成形用ロールを得た。

得られた成形用ロールを成形体の製造装置（ＵＶ転写装置、ロール・ツー・ロール方式、ＲＴ−１２０Ｕ、東芝機械株式会社製）に装着した。ＵＶ転写装置の仕様を表７に示す。

成形体の製造方法では、基材ロール（ＰＥＴフィルム、厚さ寸法：１００μｍ、幅寸法：１００ｍｍ、巻長さ寸法：１００ｍ、東洋紡株式会社製、商品名：コスモシャインＡ４１００）から基材フィルムを繰り出し速度０．５ｍ／ｍｉｎの速度、張力５Ｎの条件で繰り出した。この基材フィルムに紫外線硬化樹脂（粘度３７．４ｍＰａ・ｓ、CHANGSUNG SHEET社製、ＫＲ−３０）を塗工することで基材フィルム上に樹脂層を形成することで成形基材を得た（樹脂層形成工程）。紫外線硬化樹脂の塗工は、スロットダイを用い、塗工幅を８０ｍｍ、紫外線硬化樹脂の吐出量を２．４ｍＬ／ｓｅｃの条件で行った。得られた成形基材に成形用ロールにより微細パターンを転写（紫外線硬化樹脂を硬化）する転写工程の後に、巻取工程を行うことで成形体のロール品を得た。紫外線硬化樹脂の作成条件を表８に示す。

ＵＶ転写装置を用いて得られた成形体における転写面の寸法を、３Ｄレーザー顕微鏡（オリンパス株式会社製、ＯＬＳ４１００）を用いて測定した。その結果を表９に示す。この寸法測定では、５箇所（ｎ１〜ｎ５）の深さ寸法を測定し、その平均値を算出した。成形体の微細パターンの深さ寸法Ｈは、大部分で１０〜２０μｍであったが、成形体の端部では、５０〜７０μｍであることが確認された。表９における深さ寸法Ｈは、深さ寸法Ｈが最大である部分の測定結果である。

工程紙の深さ寸法Ｈの平均は、６３．７μｍ（表６、モールドＮｏ．３）であり、成形体の深さ寸法Ｈの平均は、６７．０μｍであることから、転写率は、ほぼ１００％であることが分かる。

次に、本実施形態の作用及び効果について説明する。
（１）成形体３２は、微細パターンＰＴを外面に有する。成形体３２の製造方法は、基材フィルム３１ｂが巻回された基材ロール２２ａを準備する準備工程と、基材ロール２２ａから繰り出された基材フィルム３１ｂ上に樹脂層３１ａを形成することで成形基材３１を得る樹脂層形成工程とを備える。成形体３２の製造方法は、微細パターンＰＴが形成された工程紙１３をロール本体１２の外周に設けた成形用ロール１１を用いて、成形基材３１の樹脂層３１ａに微細パターンＰＴを転写する転写工程と、転写工程で得られた成形体３２を巻き取ることで成形体３２のロール品２５ａを得る巻取工程とを備える。

この方法によれば、微細パターンＰＴが形成された工程紙１３をロール本体１２の外周に設けた成形用ロール１１を用いることで、例えば、成形用ロール１１を軽量化したり、金属加工等の煩雑さを軽減したりすることができる。また、金属に形成された微細パターンではなく、工程紙１３に形成された微細パターンＰＴでは、その凹凸構造の柔軟性が比較的高いため、凹凸構造の変形を利用して成形体３２を工程紙１３から容易に剥離（離型）させることができる。したがって、微細パターンを有する成形体の製造に好適に用いることができる。

また、成形体３２の製造方法では、準備工程で準備した基材ロール２２ａから樹脂層形成工程、転写工程、巻取工程を通じて成形体３２のロール品２５ａを得ている。すなわち、成形体３２の製造方法は、ロール・ツー・ロール方式であるため、成形体３２の製造効率を高めることができる。

（２）工程紙１３に形成した微細パターンＰＴの凹凸の深さ寸法Ｈは、ロール本体１２の直径の１／１０００以下であることが好ましい。例えば、このように微細パターンＰＴの凹凸の深さ寸法Ｈを設定することで、成形体３２を工程紙１３からさらに容易に剥離（離型）させることができる。

（３）成形基材３１の樹脂層３１ａは、紫外線硬化樹脂層であり、転写工程は、紫外線硬化樹脂層に微細パターンＰＴを形成した後に紫外線硬化樹脂層に紫外線を照射する段階を含むことが好ましい。この場合、例えば、転写工程において樹脂層３１ａを速やかに硬化させることができるため、成形体３２の生産速度を速めることが可能となる。

（４）微細パターンＰＴは、千鳥状のパターンであり、凹凸の深さ寸法Ｈは、ピッチの１０％以上５０％以下の範囲内であることが好ましい。例えば、このような微細パターンＰＴによって成形体３２の外面に撥水性を付与することが可能となる。

（５）工程紙１３は、紙層と熱可塑性樹脂層とを有し、厚さが３０μｍ以上、５００μｍ以下の範囲内であることが好ましい。例えば、このような工程紙１３を用いることで、成形体３２を製造する際の工程紙１３の耐久性を高めることが可能となる。

なお、本実施形態は、以下のように変更して実施することができる。本実施形態及び以下の変更例は、技術的に矛盾しない範囲で互いに組み合わせて実施することができる。
・成形基材３１（成形体３２）の基材フィルム３１ｂは、樹脂以外の材料からなる基材や、樹脂以外の材料と樹脂との複合材料からなる基材であってもよい。基材フィルム３１ｂとして、例えば、金属製のフィルム（金属薄膜）を用いてもよい。

・上記成形基材３１では、樹脂層３１ａの樹脂として、紫外線硬化樹脂を用いているが、電子線硬化樹脂、熱硬化性樹脂、又は熱可塑性樹脂を用いてもよい。成形基材３１は、一種類の樹脂から構成してもよいし、二種以上の樹脂から構成したものであってもよい。

・成形用ロール１１の微細パターンＰＴは、成形体３２に付与する機能（特性）に応じて適宜変更することができる。成形用ロール１１の微細パターンＰＴの凹凸は、ミクロンサイズに限定されず、例えば、ナノサイズであってもよい。微細パターンＰＴ（凹凸構造）によって成形体３２に付与する機能は、撥水性以外の機能（例えば、所定の光学特性）であってもよい。

１１…成形用ロール、１２…ロール本体、１３…工程紙、２１…成形体の製造装置、２２ａ…基材ロール、２５ａ…ロール品、３１…成形基材、３１ａ…樹脂層、３１ｂ…基材フィルム、３２…成形体、ＰＴ…微細パターン。

Claims (6)

1. 微細パターンを外面に有する成形体を製造する成形体の製造方法であって、
   基材フィルムが巻回された基材ロールを準備する準備工程と、
   前記基材ロールから繰り出された前記基材フィルム上に樹脂層を形成することで成形基材を得る樹脂層形成工程と、
   微細パターンが形成された工程紙をロール本体の外周に設けた成形用ロールを用いて、前記成形基材の前記樹脂層に前記微細パターンを転写する転写工程と、
   前記転写工程で得られた成形体を巻き取ることで前記成形体のロール品を得る巻取工程と、を備えることを特徴とする成形体の製造方法。
2. 前記工程紙に形成した微細パターンの凹凸の深さ寸法は、前記ロール本体の直径の１／１０００以下であることを特徴とする請求項１に記載の成形体の製造方法。
3. 前記樹脂層は、紫外線硬化樹脂層であり、
   前記転写工程は、前記紫外線硬化樹脂層に前記微細パターンを形成した後に前記紫外線硬化樹脂層に紫外線を照射する段階を含むことを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の成形体の製造方法。
4. 前記微細パターンは、千鳥状のパターンであり、凹凸の深さ寸法は、ピッチの１０％以上５０％以下の範囲内であることを特徴とする請求項１から請求項３のいずれか一項に記載の成形体の製造方法。
5. 請求項１から請求項４のいずれか一項に記載の成形体の製造方法に用いられることを特徴とする工程紙。
6. 紙層と熱可塑性樹脂層とを有し、厚さが３０μｍ以上、５００μｍ以下の範囲内であることを特徴とする請求項５に記載の工程紙。