JP2020122135A - 油性インクジェットインクの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】揮発性有機溶剤を用いる必要がなく、安全性に優れた、油性インクジェットインクの製造方法を提供する。【解決手段】非水系溶剤及び分散剤を含む連続相と、水及び水分散性樹脂を含む分散相とを含む油中水型エマルションを得る工程と、前記油中水型エマルションから前記水を除去し、樹脂粒子分散体を得る工程と、前記樹脂粒子分散体と顔料とを混合し、顔料を分散する工程とを含む、油性インクジェットインクの製造方法。【選択図】なし

Description

本発明の実施形態は、油性インクジェットインクの製造方法に関する。

インクジェット記録方式は、流動性の高いインクジェットインクを微細なノズルから液滴として噴射し、ノズルに対向して置かれた記録媒体に画像を記録するものであり、低騒音で高速印字が可能であることから、近年急速に普及している。このようなインクジェット記録方式に用いられるインクとして、水を主溶媒として含有する水性インク、重合性モノマーを主成分として高い含有量で含有する紫外線硬化型インク（ＵＶインク）、ワックスを主成分として高い含有量で含有するホットメルトインク（固体インク）とともに、非水系溶剤を主溶媒として含有する、いわゆる非水系インクが知られている。非水系インクは、主溶媒が揮発性有機溶剤であるソルベントインク（溶剤系インク）と、主溶媒が低揮発性あるいは不揮発性の有機溶剤である油性インク（オイル系インク）に分類できる。ソルベントインクは主に有機溶剤の蒸発によって記録媒体上で乾燥するのに対して、油性インクは記録媒体への浸透が主となって乾燥する。

顔料を樹脂で包含して着色樹脂粒子の形態とすることで、インクの性能を向上させることが検討されている。
特許文献１には、油性インクジェットインクにおいて、α値５〜６０の化合物が側鎖として付加され、かつ、溶剤に混和性の櫛形ポリウレタン化合物によって表面処理されたカプセル型顔料を用いることが開示されている。特許文献１は、この油性インクジェットインクの製造方法として、メチルエチルケトンのような低沸点の非プロトン性溶剤に溶解した櫛形ポリウレタン化合物を、顔料等と混合し、分散させた後、低沸点溶剤を揮発させる方法を開示している。

特開２０１１−５７８１２号公報

特許文献１で用いられるインクは、インク製造工程において、揮発性有機溶剤を使用する。このような場合、通常、防爆に対応した設備が必要であり、製造時の安全性に課題がある。
本発明の実施形態は、揮発性有機溶剤を用いる必要がなく、安全性に優れた、油性インクジェットインクの製造方法を提供することを目的とする。

本発明の実施形態は、非水系溶剤及び分散剤を含む連続相と、水及び水分散性樹脂を含む分散相とを含む油中水型エマルションを得る工程と、前記油中水型エマルションから前記水を除去し、樹脂粒子分散体を得る工程と、前記樹脂粒子分散体と顔料とを混合し、顔料を分散する工程とを含む、油性インクジェットインクの製造方法に関する。

本発明の実施形態によれば、揮発性有機溶剤を使用する必要がなく、安全性に優れた、油性インクジェットインクの製造方法を提供することができる。

以下、本発明の実施形態を説明するが、以下の実施形態が本発明を限定することはない。
以下、油性インクジェットインクを、「インク」又は「油性インク」という場合がある。

本発明の実施形態の油性インクジェットインクの製造方法は、非水系溶剤及び分散剤を含む連続相と、水及び水分散性樹脂を含む分散相とを含む油中水型エマルションを得る工程（以下、「工程１」という場合がある。）と、油中水型エマルションから水を除去し、樹脂粒子分散体を得る工程（以下、「工程２」という場合がある。）と、樹脂粒子分散体と顔料とを混合し、顔料を分散する工程（以下、「工程３」という場合がある。）とを含む。

油性インクジェットインクの製造方法としては、例えば、物理化学的手法を用いた方法として、液中乾燥法（水中乾燥法、油中乾燥法）、コアセルベーション法、融解分散冷却法などが挙げられる。

例えば、コアセルベーション法を用いた油性インクジェットインクの製造方法は、製造工程において、揮発性の有機溶剤を使用するため、防爆に対応した設備が必要であり、製造時の安全性の配慮が必要となる。

本実施形態のインクの製造方法は、油中水型エマルションの油中乾燥法を用いたものである。この方法は、揮発性の有機溶剤を使用する必要がなく、安全性に優れている。
また、工程３では、工程２で得られた樹脂粒子分散体と、顔料とを混合するが、例えば、一度に製造した樹脂粒子分散体を用いて、異なる顔料等を用いた複数種のインクを製造することもでき、これにより生産効率を向上させることもできる。

非水系溶剤及び分散剤を含む連続相と、水及び水分散性樹脂を含む分散相とを含む油中水型エマルションを得る工程（「工程１」）について説明する。

分散相は、水分散性樹脂を含むことができる。

水分散性樹脂は、自己乳化型樹脂のように、樹脂が親水性の官能基を有するものでもよいし、樹脂粒子表面が親水性の樹脂粒子分散剤を付着させる等の表面処理されたものでもよい。
水分散性樹脂としては、酸性水分散性樹脂、塩基性水分散性樹脂、非イオン性水分散性樹脂のいずれも用いることができる。インクを用いて得られた印刷物の耐擦過性の向上の観点から、酸性水分散性樹脂が好ましい。非イオン性水分散性樹脂を用いる場合には、例えば、分散相が後述する水溶性有機酸を含むことが好ましい。

酸性水分散性樹脂は、水中で、粒子表面がマイナスに帯電し、負電荷を帯びた樹脂粒子を形成することができ、水に溶解することなく粒子状に分散して水中油（Ｏ／Ｗ）型エマルションを形成できるものである。酸性水分散性樹脂は、自己乳化型樹脂のように、樹脂が酸性の官能基を有するものでもよいし、樹脂粒子表面が酸性の樹脂粒子分散剤を付着させる等の表面処理されたものでもよい。酸性の官能基は、代表的にはカルボキシ基、スルホ基、リン酸基等である。酸性の分散剤は、陰イオン界面活性剤等である。

水分散性樹脂粒子の表面電荷量は、粒子電荷計で評価することができる。試料を中和するのに必要なアニオン量またはカチオン量を測定することで、表面電荷量を算出することができる。粒子電荷計としては、日本ルフト株式会社製コロイド粒子電荷量計「Ｍｏｄｅｌ ＣＡＳ」等を用いることができる。酸性水分散性樹脂粒子の表面電荷量は、−２０〜−５００μｅｑ／ｇが好ましく、−２０〜−１００μｅｑ／ｇがより好ましい。

塩基性水分散性樹脂は、水中で、粒子表面がプラスに帯電し、正電荷を帯びた樹脂粒子を形成することができ、水に溶解することなく粒子状に分散して水中油（Ｏ／Ｗ）型エマルションを形成できるものである。塩基性水分散性樹脂は、自己乳化型樹脂のように、樹脂が塩基性の官能基を有するものでもよいし、樹脂粒子表面に塩基性の樹脂粒子分散剤を付着させる等の表面処理がされたものでもよい。塩基性の官能基としては、代表的には第１級、第２級又は第３級アミノ基、ピリジン基、イミダゾール基、ベンズイミダゾール基、トリアゾール基、ベンゾトリアゾール基、ピラゾール基、又はベンゾピラゾール基等が挙げられる。塩基性の樹脂粒子分散剤としては、１級、２級、３級又は４級アミノ基含有アクリルポリマー、ポリエチレンイミン、カチオン性ポリビニルアルコール樹脂、カチオン性水溶性多分岐ポリエステルアミド樹脂等が挙げられる。

塩基性水分散性樹脂粒子の表面電荷量は、２０〜５００μｅｑ／ｇが好ましく、２０〜１００μｅｑ／ｇがより好ましい。

非イオン性水分散性樹脂は、自己乳化型樹脂のように、樹脂が非イオン性の官能基を有するものでもよいし、樹脂粒子表面が非イオン性の樹脂粒子分散剤を付着させる等の表面処理されたものでもよい。非イオン性の官能基としては、代表的にはポリオキシアルキレングリコール基、ヒドロキシル基等が挙げられる。非イオン性の樹脂粒子分散剤としては、非イオン性界面活性剤等が挙げられる。

非イオン性水分散性樹脂は、樹脂粒子表面がほとんど帯電していない樹脂粒子であることが好ましい。非イオン性水分散性樹脂粒子の表面電荷量は、−２０〜２０μｅｑ／ｇが好ましく、−２０μｅｑ／ｇ超２０μｅｑ／ｇ未満がより好ましく、−１０〜１０μｅｑ／ｇがより一層好ましい。

油性インクジェットインクの製造において、水分散性樹脂は、水などの液体に予め分散された分散体（水中油（Ｏ／Ｗ）型の樹脂エマルション）の形態としたものを用いることが好ましい。
水分散体を用いた場合、水分散体に含まれる水は、工程２で除去することができる。

水分散性樹脂は、特に限定されないが、例えば、水分散性ウレタン樹脂、水分散性ポリエステル樹脂、水分散性（メタ）アクリル樹脂、水分散性ウレタン（メタ）アクリル樹脂、水分散性（メタ）アクリルシリコーン樹脂、水分散性塩化ビニル樹脂、水分散性スチレン（メタ）アクリル樹脂などが挙げられる。
これらの水分散性樹脂としては、酸性水分散性樹脂が好ましく、このような酸性水分散性樹脂としては、上記の通り、樹脂が酸性基を有するものでもよく、水中油（Ｏ／Ｗ）型樹脂エマルション中で粒子状に分散している樹脂が酸性の分散剤等で表面処理されたものでもよい。

水分散性樹脂としては、耐擦過性の向上の観点から、水分散性ウレタン樹脂、水分散性（メタ）アクリル樹脂が好ましく、水分散性ウレタン樹脂がより好ましい。

ウレタン樹脂は、ウレタン基を有する。一般にウレタン樹脂のウレタン基は、ポリオールとポリイソシアネートとの反応により得ることができるが、水分散性ウレタン樹脂は、貯蔵安定性の観点から、ポリイソシアネートとして脂肪族ポリイソシアネートを用いたものが好ましい。

水分散性ウレタン樹脂としては、耐擦過性の向上の観点から、ウレタン基のほかに、ウレア基をさらに有する水分散性ウレタンウレア樹脂も好ましい。ウレタンウレア樹脂は、例えば、ポリオールとポリイソシアネートとを含む材料により得られたウレタンプレポリマーを、水及び／又はポリアミン化合物と反応させることにより、ウレタンプレポリマーのイソシアネート基と水及び／又はポリアミン化合物が反応することでウレア基を生成させて鎖延長することで得ることができる。

水分散性ウレタン樹脂の例には、水分散性ウレタン（メタ）アクリル樹脂も含まれるが、これは、水分散性（メタ）アクリル樹脂の例にも含まれる。
（メタ）アクリルは、メタクリル、アクリル、またはこれらの組み合わせを含むことを意味し、（メタ）アクリル樹脂は、メタクリル単位を含む樹脂、アクリル単位を含む樹脂、またはこれらの単位をともに含む樹脂を意味する。

水分散性樹脂は、インクを用いて得られた印刷物の裏抜け低減、及び画像濃度の向上の観点から、インクの非水系溶剤への溶解性が、２３℃においてインクの非水系溶剤１００ｇに対して溶解できる水分散性樹脂の量として、１ｇ以下であることが好ましい。さらに、非水系溶剤中に水分散性樹脂が溶けにくいことで、インクの低粘度化にも寄与し得る。

水分散性樹脂の重量平均分子量は、樹脂の種類によっても異なるが、例えば、５，０００〜２００，０００が好ましく、１０，０００〜１５０，０００がより好ましい。例えば、水分散性ウレタン樹脂の重量平均分子量は、５，０００〜５０，０００が好ましく、１０，０００〜３０，０００がより好ましい。水分散性（メタ）アクリル樹脂の重量平均分子量は、１０，０００〜２００，０００が好ましく、３０，０００〜１５０，０００がより好ましい。
水分散性樹脂の重量平均分子量は、ＧＰＣ法で標準ポリスチレン換算により求めた値である。以下で述べる樹脂等における重量平均分子量についても同様である。

酸性水分散性ウレタン樹脂の水分散体の市販品としては、例えば、三井化学株式会社製「タケラックＷＳ−５９８４」（商品名）、「タケラックＷＳ−４０２２」（商品名）、第一工業製薬株式会社製「スーパーフレックス７４０」（商品名）、「スーパーフレックス１５０Ｈ」（商品名）、三洋化成工業株式会社製「ユーコートＵＷＳ−１４５」（商品名）、ダイセル・オルネクス株式会社製「ＤＡＯＴＡＮ ＴＷ−６４９３」（商品名）、「ＤＡＯＴＡＮ ＴＷ−６４９０」（商品名）等が挙げられる。
酸性水分散性ウレタン（メタ）アクリル樹脂の水分散体の市販品としては、例えば、ダイセル・オルネクス株式会社製「ＤＡＯＴＡＮ ＶＴＷ−１２６２」（商品名）等が挙げられる。
塩基性水分散性ウレタン樹脂の水分散体の市販品としては、例えば、第一工業製薬株式会社製「スーパーフレックス６２０」（商品名）等が挙げられる。
非イオン性水分散性ウレタン樹脂の水分散体の市販品としては、例えば、第一工業製薬株式会社製「スーパーフレックス５００Ｍ」（商品名）、三井化学株式会社製「タケラックＷ−６３５」（商品名）等が挙げられる。
「タケラックＷＳ−５９８４」、「タケラックＷＳ−４０２２」、「スーパーフレックス７４０」、「スーパーフレックス１５０Ｈ」、「スーパーフレックス６２０」、「スーパーフレックス５００Ｍ」、「ユーコートＵＷＳ−１４５」、「ＤＡＯＴＡＮ ＴＷ−６４９３」、「ＤＡＯＴＡＮ ＴＷ−６４９０」、「ＤＡＯＴＡＮ ＶＴＷ−１２６２」等のウレタン樹脂は、ウレア基を有するウレタンウレア樹脂である。
酸性水分散性（メタ）アクリル樹脂の水分散体の市販品としては、例えば、ジャパンコーティングレジン株式会社製「モビニール６７５０」（商品名）、「モビニール６９６９Ｄ」（商品名）等が挙げられる。

水分散性樹脂は、１種を単独で、又は２種以上を組み合わせて用いることができる。
水分散性樹脂の量は、適宜調整できる。水分散性樹脂の量（固形分量）は、耐擦過性向上の観点から、インク全量に対して、０．１質量％以上が好ましく、０．５質量％以上がより好ましく、１質量％以上がさらに好ましく、２質量％以上がさらに好ましく、４質量％以上がさらに好ましく、６質量％以上がさらに好ましい。一方、水分散性樹脂の量（固形分量）は、インク全量に対して、３０質量％以下が好ましく、２０質量％以下がより好ましく、１５質量％以下がさらに好ましい。水分散性樹脂の量（固形分量）は、例えば、インク全量に対して、０．１〜３０質量％が好ましく、０．５〜３０質量％がより好ましく、１〜２０質量％がさらに好ましく、２〜２０質量％がさらに好ましく、４〜２０質量％がさらに好ましく、６〜１５質量％がさらに好ましい。

油中水型エマルションにおいて、水分散性樹脂の量（固形分量）は、分散相全量に対して、１質量％以上が好ましく、１０質量％以上がより好ましく、２０質量％以上がさらに好ましい。一方、水分散性樹脂の量（固形分量）は、分散相全量に対して、６０質量％以下が好ましく、５０質量％以下がより好ましく、４０質量％以下がさらに好ましい。水分散性樹脂の量（固形分量）は、例えば、分散相全量に対して、１〜６０質量％が好ましく、１０〜５０質量％がより好ましく、２０〜４０質量％がさらに好ましい。
水分散性樹脂の量（固形分量）は、油中水型エマルション全量に対して、０．１質量％以上が好ましく、１質量％以上がより好ましく、５質量％以上がさらに好ましい。一方、水分散性樹脂の量（固形分量）は、油中水型エマルション全量に対して、３０質量％以下が好ましく、２０質量％以下がより好ましく、１５質量％以下がさらに好ましい。水分散性樹脂の量（固形分量）は、例えば、油中水型エマルション全量に対して、０．１〜３０質量％が好ましく、１〜２０質量％がより好ましく、５〜１５質量％がさらに好ましい。

水分散性樹脂の量（固形分量）は、工程２で得られる樹脂粒子分散体全量に対して、５質量％以上が好ましく、１０質量％以上がより好ましく、１４質量％以上がさらに好ましい。水分散性樹脂の量（固形分量）は、工程２で得られる樹脂粒子分散体全量に対して、４０質量％以下が好ましく、３０質量％以下がより好ましい。水分散性樹脂の量（固形分量）は、工程２で得られる樹脂粒子分散体全量に対して、５〜４０質量％が好ましく、１０〜４０質量％がより好ましく、１４〜３０質量％がさらに好ましい。

水としては、水道水、イオン交換水、脱イオン水等を使用することができる。
油中水型エマルションにおいて、水の量は、分散相全量に対して、４０質量％以上が好ましく、５０質量％以上がより好ましく、６０質量％以上がさらに好ましい。一方、水の量は、分散相全量に対して、９９質量％以下が好ましく、９０質量％以下がより好ましく、８０質量％以下がさらに好ましい。水の量は、例えば、分散相全量に対して、４０〜９９質量％が好ましく、５０〜９０質量％がより好ましく、６０〜８０質量％がさらに好ましい。
水の量は、油中水型エマルション全量に対して、１質量％以上が好ましく、５質量％以上がより好ましく、１０質量％以上がさらに好ましい。一方、水の量は、油中水型エマルション全量に対して、５０質量％以下が好ましく、４０質量％以下がより好ましい。水の量は、例えば、油中水型エマルション全量に対して、１〜５０質量％が好ましく、５〜５０質量％がより好ましく、１０〜４０質量％がさらに好ましい。

油中水型エマルションにおいて、水の量は、工程１での油中水型エマルションの安定性を保つ観点から、分散相の水分散性樹脂の量（固形分量）が、水の量に対して、２０質量％以上となる量であることが好ましく、３０質量％以上となる量であることがより好ましく、３５質量％以上となる量であることがさらに好ましく、４０質量％以上となる量であることがさらに好ましい。一方、水の量は、分散相の水分散性樹脂の量（固形分量）が、水の量に対して、８０質量％以下となる量であることが好ましく、７５質量％以下となる量であることがより好ましい。油中水型エマルションにおいて、水の量は、例えば、分散相の水分散性樹脂の量（固形分量）が、水の量に対して、２０〜８０質量％となる量であることが好ましく、３０〜８０質量％となる量であることよりが好ましく、３５〜８０質量％となる量であることさらに好ましく、４０〜７５質量％となる量であることがさらに好ましい。

分散相は、他の成分を含んでよい。
他の成分としては、例えば、水溶性有機酸等が挙げられる。
例えば、分散相が、水分散性樹脂として非イオン性水分散性樹脂を含む場合、油中水型エマルション中での非イオン性水分散性樹脂と連続相の分散剤との結合の促進の観点、及び、それによる耐擦過性及び画像濃度の向上の観点から、分散相は水溶性有機酸を含むことが好ましい。

水溶性有機酸は、２３℃において、水に対する水溶性有機酸の溶解度が１ｇ／１００ｍＬ以上であることが好ましく、５ｇ／１００ｍＬ以上であることがより好ましい。
水溶性有機酸の分子量は、５００以下が好ましく、３００以下がより好ましく、２５０以下がさらに好ましい。
水溶性有機酸は、後述する工程２で除去されにくい観点から、１５０℃未満で沸騰も分解もしない化合物が好ましく、１８０℃未満で沸騰も分解もしない化合物がより好ましく、２００℃未満で沸騰も分解もしない化合物がより好ましい。

水溶性有機酸としては、分子中に１つ以上のカルボキシ基を有する酸が好ましい。
水溶性有機酸の例としては、酪酸、グリコール酸、乳酸、フランカルボン酸、ピコリン酸、ニコチン酸、チオフェンカルボン酸等のモノカルボン酸；シュウ酸、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、マレイン酸、イタコン酸、リンゴ酸、酒石酸などのジカルボン酸；クエン酸などのトリカルボン酸等が挙げられる。

分散相が水溶性有機酸を含む場合、水溶性有機酸の量は、適宜調整できる。
水溶性有機酸の量は、耐擦過性及び画像濃度の向上の観点から、インク全量に対して、０．０１質量％以上が好ましく、０．０５質量％以上がより好ましく、０．１質量％以上がさらに好ましい。一方、水溶性有機酸の量は、インク全量に対して、５質量％以下が好ましく、２質量％以下がより好ましく、１質量％以下がさらに好ましい。水溶性有機酸の量は、例えば、インク全量に対して、０．０１〜５質量％が好ましく、０．０５〜２質量％がより好ましく、０．１〜１質量％がさらに好ましい。

油中水型エマルションにおいて、水溶性有機酸の量は、分散相全量に対して、０．１質量％以上が好ましく、０．５質量％以上がより好ましい。一方、水溶性有機酸の量は、分散相全量に対して、１０質量％以下が好ましく、５質量％以下がより好ましい。水溶性有機酸の量は、例えば、分散相全量に対して、０．１〜１０質量％が好ましく、０．５〜５質量％がより好ましい。
水溶性有機酸の量は、油中水型エマルション全量に対して、０．０５質量％以上が好ましく、０．１質量％以上がより好ましい。水溶性有機酸の量は、油中水型エマルション全量に対して、５質量％以下が好ましく、２質量％以下がより好ましい。水溶性有機酸の量は、例えば、油中水型エマルション全量に対して、０．０５〜５質量％が好ましく、０．１〜２質量％がより好ましい。

水溶性有機酸の量は、工程２で得られる樹脂粒子分散体全量に対して、０．０５質量％以上が好ましく、０．１質量％以上がより好ましい。水溶性有機酸の量は、工程２で得られる樹脂粒子分散体全量に対して、５質量％以下が好ましく、２質量％以下がより好ましい。水溶性有機酸の量は、例えば、工程２で得られる樹脂粒子分散体全量に対して、０．０５〜５質量％が好ましく、０．１〜２質量％がより好ましい。

連続相は、分散剤を含むことができる。
分散剤としては、特に限定されず、例えば、イオン性分散剤、非イオン性分散剤、またはその両者を用いてよい。
イオン性分散剤は、塩基性基及び酸性基の少なくとも１種を有する分散剤である。イオン性分散剤としては、塩基性分散剤、及び、酸性分散剤が挙げられる。塩基性分散剤は、塩基性（カチオン性）基を有する分散剤である。塩基性分散剤は、酸性基をさらに有してもよい。酸性分散剤は、塩基性基を有さず酸性（アニオン性）基を有する分散剤である。

分散剤は、インクに含まれる非水系溶剤に溶解することが好ましく、具体的には、１気圧２０℃において分散剤とインクに含まれる非水系溶剤とを同容量で混合した場合に、二相に分かれることなく均一に溶解することが好ましい。

分散剤は、耐擦過性向上、画像濃度向上及び裏抜けの低減の観点から、イオン性分散剤が好ましく、塩基性分散剤がより好ましい。

酸性分散剤は、酸性基を有し塩基性基を有さない分散剤である。酸性基としては、カルボキシ基（−ＣＯＯＨ）、スルホ基等が挙げられる。酸性分散剤は、酸性基を１種のみ、または２種以上含んでよい。

塩基性分散剤は、塩基性分散剤を非水系溶剤に溶解させるときに、塩基性分散剤の濃度が高くなるほど酸化還元電位（ＯＲＰ値）が低くなるものであることが好ましい。例えば、塩基性分散剤を溶解可能な溶媒に塩基性分散剤を溶解させる際に、塩基性分散剤を０．５質量％溶解させたときのＯＲＰ値に比べて、塩基性分散剤を５．０質量％溶解させたときのＯＲＰ値が低い値を示すものであることが好ましい。
また、塩基性分散剤をドデカンに５．０質量％溶解させたときのＯＲＰ値は、０ｍＶ以下であることが好ましい。

塩基性分散剤は、塩基性基とともに、スルホ基、カルボキシ基等の酸性基を含んでもよい。塩基性分散剤に塩基性基とともに酸性基が含まれる場合は、このＯＲＰ値が低くなる傾向を示す範囲内であることが好ましい。

塩基性基としては、アミノ基、イミノ基、モルホリノ基、ピリジル基等が挙げられる。例えば、アミノ基の例としては、非置換アミノ基、及び、モノ又はジアルキルアミノ基（例えば、ジメチルアミノ基等）等の置換アミノ基が挙げられる。置換アミノ基では、例えば、アルキル基等の置換基が、さらに水酸基、アリール基等の置換基等で置換されていてもよい。塩基性基は、中でもアミノ基、イミノ基、モルホリノ基であることが好ましい。
また、塩基性分散剤の塩基性基としては、例えば、ウレタン結合等を有する窒素含有の官能基を挙げることができる。また、ウレタン結合等の窒素含有の構成単位が塩基性分散剤に導入されていてもよい。
塩基性分散剤は、塩基性基を１種のみ、または２種以上含んでよい。

塩基性分散剤としては、例えば、変性ポリウレタン、塩基性基含有ポリ（メタ）アクリレート、塩基性基含有ポリエステル、ポリエステルアミン、第４級アンモニウム塩、ステアリルアミンアセテート等のアルキルアミン塩、脂肪酸アミン塩、ポリエステルポリアミン、ポリエステルポリイミン、ポリアルキロールアミノアマイドとその塩、ポリエーテルポリアミンから選択される塩基性分散剤等を挙げることができる。塩基性分散剤としては、高分子分散剤が好ましく、特に、ポリエステルポリアミン、ポリエステルポリイミン、ポリアルキロールアミノアマイドとその塩、ポリエーテルポリアミン等が好ましい。

塩基性高分子分散剤の重量平均分子量は、５，０００以上が好ましく、７，０００以上がより好ましい。塩基性高分子分散剤の重量平均分子量は、５０，０００以下が好ましく、３０，０００以下がより好ましい。塩基性高分子分散剤の重量平均分子量は、例えば、５，０００〜５０，００００が好ましく、７，０００〜３０，０００がより好ましい。

塩基性高分子分散剤としては、例えば、主鎖の末端に塩基性基を有する直鎖状または分岐状の分散剤、塩基性基を有し、側鎖を複数有するポリマーである塩基性分散剤（以下、「櫛形構造を有する塩基性分散剤」又は「塩基性櫛形分散剤」という場合もある。）、及び塩基性（メタ）アクリル樹脂である塩基性分散剤（以下、「塩基性（メタ）アクリル系分散剤」という場合がある。）等も挙げられる。

塩基性高分子分散剤は、例えば、画像濃度の向上及び画像裏抜けの低減の観点から、塩基性基、β−ジカルボニル基及び／又はアルキル基を有することが好ましく、塩基性基、β−ジカルボニル基及びアルキル基を有することがより好ましい。塩基性基、β−ジカルボニル基、及びアルキル基は、例えば、そのうちの２つまたは３つが同じ単位に含まれてもよいが、塩基性基、β−ジカルボニル基、及びアルキル基が互いに異なる単位に含まれることが好ましい。塩基性基、β−ジカルボニル基及び／又はアルキル基を有する塩基性高分子分散剤は、例えば、塩基性基、β−ジカルボニル基及び／又はアルキル基を有する塩基性（メタ）アクリル系ポリマーであってもよい。

分散安定化による貯蔵安定性の向上の観点から、塩基性分散剤は、塩基性基を有し、側鎖を複数有するポリマーである塩基性分散剤（塩基性櫛形分散剤）を含むことが好ましい。塩基性櫛形分散剤は、主鎖と複数の側鎖とによって櫛形構造を有する。

塩基性櫛形分散剤は、例えば、ポリエステル部を含む側鎖を有することが好ましい。塩基性櫛形分散剤の側鎖のポリエステル部としては、例えば、ヒドロキシカルボン酸、または、ヒドロキシカルボン酸とヒドロキシ基を含まないカルボン酸との混合物から誘導される構造、カルボニル−Ｃ３〜Ｃ６−アルキレンオキシ基を単位とする重合体等が挙げられる。ヒドロキシカルボン酸とヒドロキシ基を含まないカルボン酸との混合物から誘導される構造の例として、１２−ヒドロキシステアリン酸の自己縮合物から誘導されるカルボニル−Ｃ１７−アルキレンオキシ基等が挙げられる。カルボニル−Ｃ３〜Ｃ６−アルキレンオキシ基として、例えば、カルボニル−Ｃ５−アルキレンオキシ基等が挙げられ、例えば、カルボニル−Ｃ５−アルキレンオキシ基を単位とする重合体は、ε−カプロラクトンの開環重合によって得ることができる。
ポリエステル部の重合度はとくに限定されず、例えば、２〜８０程度であってよい。塩基性櫛形分散剤は、ポリエステル部を含む側鎖を複数有することが好ましい。

塩基性櫛形分散剤は、塩基性基を、例えば、主鎖骨格中に、ポリアミン骨格等の形態で含んでもよく、及び／又は、主鎖に直接又は連結基を介して結合した塩基性基を含んでもよい。
塩基性櫛形分散剤が、主鎖に直接又は連結基を介して結合した塩基性基を含むとき、塩基性櫛形分散剤は、塩基性基を１個以上有すればよいが、２個以上有することが好ましい。また、主鎖に直接又は連結基を介して結合した塩基性基の種類は、とくに限定されず、例えば、上述の塩基性基を用いることができるが、なかでもアミノ基、モルホリノ基が好ましく、アミノ基がより好ましい。
塩基性櫛形分散剤として、例えば、ポリアミン骨格を含む主鎖を有し、かつ、側鎖を複数有するポリマーである塩基性分散剤（以下、「塩基性櫛形分散剤ａ」という場合がある。）、及び、主鎖に直接又は連結基を介して結合した塩基性基を有し、側鎖を複数有するポリマーである塩基性分散剤等が挙げられる。

塩基性櫛形分散剤ａにおいて、主鎖のポリアミン骨格としては、例えば、ポリアルキレンイミン骨格が挙げられる。ポリアルキレンイミン骨格のポリアルキレンイミンの例としては、例えばエチレンイミン、プロピレンイミン、ブチレンイミン、ジメチルエチレンイミン、ペンチレンイミン、ヘキシレンイミン、ヘプチレンイミン、オクチレンイミン等の炭素数２〜８のアルキレンイミン、より好ましくは炭素数２〜４のアルキレンイミンの１種または２種以上を常法により重合して得られるポリマー、ならびにそれらを種々の化合物と反応させて化学的に変性させたポリマー等が挙げられる。
塩基性櫛形分散剤ａの例として、主鎖が、ポリアルキレンイミン等のポリアミン骨格を含み、グラフト鎖がポリエステル鎖を含むグラフトポリマーが挙げられる。主鎖である、ポリアミン骨格を含むポリマーの重量平均分子量はとくに限定されないが、６０万以下であることが好ましい。

塩基性櫛形分散剤ａにおいて、側鎖は、主鎖のポリアミン骨格の窒素原子にアミド結合を介して結合していることが好ましい。
塩基性櫛形分散剤ａの製造方法は特に限定されない。例えば、ポリアルキレンイミン骨格等のポリアミン骨格を含む主鎖とポリエステル部を含む側鎖とを含む塩基性櫛形分散剤は、例えば、ポリアルキレンイミン等のポリアミンと遊離のカルボキシ基を有するポリエステルとの反応を含む方法により得ることができる。
塩基性櫛形分散剤ａは、ポリアミン骨格を有するが、これ以外の塩基性基をさらに有してもよく、例えば、主鎖に直接又は連結基を介して結合した塩基性基を有してもよい。

塩基性分散剤の市販品としては、例えば、
日本ルーブリゾール株式会社製「ソルスパース１１２００」、「ソルスパース１３９４０」、「ソルスパース１６０００」、「ソルスパース１７０００」、「ソルスパース１８０００」、「ソルスパース１９０００」、「ソルスパース２４０００」、「ソルスパース３２０００」、「ソルスパース３８５００」、「ソルスパース３９０００」、「ソルスパース７１０００」、「ソルスパース２２０００」、「ソルスパース２８０００」（いずれも商品名）；
ビックケミー・ジャパン株式会社製「ＤＩＳＰＥＲＢＹＫ１０９」（商品名）；
花王株式会社製「アセタミン２４」、「アセタミン８６」（いずれも商品名）；
クローダジャパン株式会社製「ＨＹＰＥＲＭＥＲ ＫＤ３」、「ＨＹＰＥＲＭＥＲ ＫＤ１１」（いずれも商品名）；
味の素ファインテクノ株式会社製「アジスパーＰＢ−８２１」（商品名）；
ＩＳＰ社製「ＡＮＴＡＲＯＮ Ｖ−２１６」、「ＡＮＴＡＲＯＮ Ｖ−２２０」（いずれも商品名）等を挙げることができる。
酸性分散剤の市販品の例としては、例えば、日本ルーブリゾール株式会社製「ソルスパース２１０００」等を挙げることができる。

分散剤は１種のみ、または２種以上を組み合わせて用いてよい。例えば、塩基性分散剤を、１種のみ、又は２種以上を組み合わせて用いてよい。
例えば、画像濃度及び貯蔵安定性の観点から、塩基性櫛形分散剤と塩基性（メタ）アクリル系分散剤を併用することも好ましい。

分散剤の量は、適宜調整できる。分散剤は、インク全量に対して、０．１質量％以上が好ましく、０．５質量％以上がより好ましく、１質量％以上がさらに好ましく、１．５質量％以上がさらに好ましい。一方、分散剤の量は、インク全量に対して、１０質量％以下が好ましく、５質量％以下がより好ましい。分散剤の量は、インク全量に対して、例えば、０．１〜１０質量％が好ましく、０．５〜１０質量％がより好ましく、１〜５質量％が好ましく、１．５〜５質量％がさらに好ましい。

分散剤は、インクに用いる全量を、工程１で得られる油中水型エマルションに含ませても用いてもよいが、一部のみを工程１で得られる油中水型エマルションに含ませ、残りを、例えば、工程３において、顔料と樹脂粒子分散体とを混合する際に顔料及び樹脂粒子分散体等とともに混合してもよい。工程３等において加える分散剤は、工程１の油中水型エマルションに含まれる分散剤と同じであってもよく、異なってもよい。

油中水型エマルションにおいて、分散剤の量は、連続相全量に対して、０．１質量％以上が好ましく、１質量％以上がより好ましく、５質量％以上がさらに好ましい。一方、分散剤の量は、連続相全量に対して、３０質量％以下が好ましく、２０質量％以下がより好ましく、１５質量％以下がさらに好ましい。分散剤の量は、例えば、連続相全量に対して、０．１〜３０質量％が好ましく、１〜２０質量％がより好ましく、５〜１５質量％がさらに好ましい。
油中水型エマルションにおいて、分散剤の量は、油中水型エマルション全量に対して、０．１質量％以上が好ましく、１質量％以上がより好ましく、５質量％以上がさらに好ましい。一方、分散剤の量は、油中水型エマルション全量に対して、２０質量％以下が好ましく、１５質量％以下がより好ましく、１０質量％以下がさらに好ましい。分散剤の量は、例えば、油中水型エマルション全量に対して、０．１〜２０質量％が好ましく、１〜１５質量％がより好ましく、５〜１０質量％がさらに好ましい。

非水系溶剤としては、非極性有機溶剤及び極性有機溶剤のいずれも使用できる。これらは、単独で使用してもよく、単一の相を形成する限り、２種以上を組み合わせて使用することもできる。なお、本実施形態において、非水系溶剤には、１気圧２０℃において同容量の水と均一に混合しない非水溶性有機溶剤を用いることが好ましい。

非極性有機溶剤としては、脂肪族炭化水素溶剤、脂環式炭化水素溶剤、芳香族炭化水素溶剤等の石油系炭化水素溶剤を好ましく挙げることができる。
脂肪族炭化水素溶剤及び脂環式炭化水素溶剤としては、パラフィン系、イソパラフィン系、ナフテン系等の非水系溶剤を挙げることができる。市販品としては、０号ソルベントＬ、０号ソルベントＭ、０号ソルベントＨ、カクタスノルマルパラフィンＮ−１０、カクタスノルマルパラフィンＮ−１１、カクタスノルマルパラフィンＮ−１２、カクタスノルマルパラフィンＮ−１３、カクタスノルマルパラフィンＮ−１４、カクタスノルマルパラフィンＮ−１５Ｈ、カクタスノルマルパラフィンＹＨＮＰ、カクタスノルマルパラフィンＳＨＮＰ、アイソゾール３００、アイソゾール４００、テクリーンＮ−１６、テクリーンＮ−２０、テクリーンＮ−２２、ＡＦソルベント４号、ＡＦソルベント５号、ＡＦソルベント６号、ＡＦソルベント７号、ナフテゾール１６０、ナフテゾール２００、ナフテゾール２２０（いずれもＪＸＴＧエネルギー株式会社製）；アイソパーＧ、アイソパーＨ、アイソパーＬ、アイソパーＭ、エクソールＤ４０、エクソールＤ６０、エクソールＤ８０、エクソールＤ９５、エクソールＤ１１０、エクソールＤ１３０（いずれもエクソンモービル社製）；モレスコホワイトＰ−４０、モレスコホワイトＰ−６０、モレスコホワイトＰ−７０、モレスコホワイトＰ−８０、モレスコホワイトＰ−１００、モレスコホワイトＰ−１２０、モレスコホワイトＰ−１５０、モレスコホワイトＰ−２００、モレスコホワイトＰ−２６０、モレスコホワイトＰ−３５０Ｐ（いずれも株式会社ＭＯＲＥＳＣＯ製）等を好ましく挙げることができる。
芳香族炭化水素溶剤としては、グレードアルケンＬ、グレードアルケン２００Ｐ（いずれもＪＸＴＧエネルギー株式会社製）、ソルベッソ１００、ソルベッソ１５０、ソルベッソ２００、ソルベッソ２００ＮＤ（いずれもエクソンモービル社製）等を好ましく挙げることができる。
石油系炭化水素溶剤の蒸留初留点は、１００℃以上であることが好ましく、１５０℃以上であることがより好ましく、２００℃以上であることがいっそう好ましい。蒸留初留点はＪＩＳ Ｋ００６６「化学製品の蒸留試験方法」に従って測定することができる。

極性有機溶剤としては、脂肪酸エステル系溶剤、高級アルコール系溶剤、高級脂肪酸系溶剤等を好ましく挙げることができる。
例えば、イソノナン酸イソノニル、イソノナン酸イソデシル、イソノナン酸イソトリデシル、ラウリン酸メチル、ラウリン酸イソプロピル、ラウリン酸ヘキシル、ミリスチン酸イソプロピル、パルミチン酸イソプロピル、パルミチン酸ヘキシル、パルミチン酸イソオクチル、パルミチン酸イソステアリル、オレイン酸メチル、オレイン酸エチル、オレイン酸イソプロピル、オレイン酸ブチル、オレイン酸ヘキシル、リノール酸メチル、リノール酸エチル、リノール酸イソブチル、ステアリン酸ブチル、ステアリン酸ヘキシル、ステアリン酸イソオクチル、イソステアリン酸イソプロピル、ピバリン酸２−オクチルデシル、大豆油メチル、大豆油イソブチル、トール油メチル、トール油イソブチル等の１分子中の炭素数が１３以上、好ましくは１６〜３０の脂肪酸エステル系溶剤；ラウリルアルコール、イソミリスチルアルコール、イソパルミチルアルコール、ステアリルアルコール、イソステアリルアルコール、オレイルアルコール、イソエイコシルアルコール、デシルテトラデカノール等の１分子中の炭素数が６以上、好ましくは１２〜２０の高級アルコール系溶剤；ラウリン酸、イソミリスチン酸、パルミチン酸、イソパルミチン酸、α−リノレン酸、リノール酸、オレイン酸、イソステアリン酸等の１分子中の炭素数が１２以上、好ましくは１４〜２０の高級脂肪酸系溶剤等が挙げられる。
脂肪酸エステル系溶剤、高級アルコール系溶剤、高級脂肪酸系溶剤等の極性有機溶剤の沸点は、１５０℃以上であることが好ましく、２００℃以上であることがより好ましく、２５０℃以上であることがさらに好ましい。なお、沸点が２５０℃以上の非水系溶剤には、沸点を示さない非水系溶剤も含まれる。

非水系溶剤の量は、適宜調整できる。非水系溶剤は、インク全量に対して、７０質量％以上が好ましく、７５質量％以上がより好ましい。一方、非水系溶剤の量は、インク全量に対して、９９質量％以下が好ましく、９５質量％以下がより好ましい。非水系溶剤の量は、インク全量に対して、例えば、７０〜９９質量％が好ましく、７５〜９５質量％がより好ましい。

非水系溶剤は、インクに用いる全量を、工程１で得られる油中水型エマルションに含ませても用いてもよいが、一部のみを工程１で得られる油中水型エマルションに含ませ、残りを、例えば、工程３において、顔料と樹脂粒子分散体とを混合する際に顔料及び樹脂粒子分散体等とともに混合してもよい。工程３等において加える非水系溶剤は、工程１の油中水型エマルションに含まれる非水系溶剤と同じであってもよく、異なってもよい。

油中水型エマルションにおいて、非水系溶剤の量は、連続相全量に対して、７０質量％以上が好ましく、７５質量％以上がより好ましく、８０質量％以上がさらに好ましい。一方、非水系溶剤の量は、連続相全量に対して、９９．９質量％以下が好ましく、９９質量％以下がより好ましく、９５質量％以下がさらに好ましい。非水系溶剤の量は、例えば、連続相全量に対して、７０〜９９．９質量％が好ましく、７５〜９９質量％がより好ましく、８０〜９５質量％がさらに好ましい。
油中水型エマルションにおいて、非水系溶剤の量は、油中水型エマルション全量に対して、３０質量％以上が好ましく、４０質量％以上がより好ましい。非水系溶剤の量は、油中水型エマルション全量に対して、８０質量％以下が好ましく、７０質量％以下がより好ましい。非水系溶剤の量は、例えば、油中水型エマルション全量に対して、３０〜８０質量％が好ましく、４０〜７０質量％がより好ましい。

工程１において、油中水型エマルションを得る方法は、特に限定されない。
油中水型エマルションは、例えば、分散相の成分と連続相の成分とを混合、乳化させることにより製造することができる。
インクの分散安定性の向上とそれによる耐擦過性向上の観点から、連続相の成分を含む連続相用混合物と分散相の成分を含む分散相用混合物とを、あらかじめ別々に調製することが好ましい。次いで、連続相用混合物に分散相用混合物を添加し、乳化処理することが好ましい。乳化処理は、例えば、超音波ホモジナイザー等の乳化機を用いて行ってもよい。乳化処理は、例えば、連続相用混合物に分散相用混合物を添加しながら行ってもよく、また、例えば、連続相用混合物に分散相用混合物を添加後に行ってもよい。

エマルション粒子径を小さくすること、及びそれによる、得られたインクの分散安定性の向上とそれによる耐擦過性の向上の観点から、例えば、工程１は、水分散性樹脂及び水を含む分散相用混合物を得る工程（以下「工程ａ−１」という場合もある。）と、分散剤及び非水系溶剤を含む連続相用混合物を得る工程（以下、「工程ａ−２」という場合もある。）と、分散相用混合物を連続相用混合物に添加し、乳化を行う工程（以下、「工程ａ−３」という場合もある。）とを含むことが好ましい。工程ａ−１では、例えば、水分散性樹脂と、水と、必要に応じて、例えば水溶性有機酸等の他の成分とを混合して分散相用混合物を得ることができる。工程ａ−２では、例えば、分散剤と、非水系溶剤と、必要に応じて他の成分とを混合して連続相用混合物を得ることができる。工程ａ−３では、工程ａ−１で得られた分散相用混合物を工程ａ−２で得られた連続相用混合物に添加し、乳化を行う。工程ａ−３において、乳化処理は、例えば、連続相用混合物に分散相用混合物を添加しながら行ってもよく、例えば、連続相用混合物に分散相用混合物を添加した後に行ってもよい。乳化処理は、例えば、超音波ホモジナイザー等の乳化機を用いて行ってもよい。

油中水型エマルションは、裏抜け低減、生産効率向上の観点からは、連続相用混合物と分散相用混合物とをあらかじめ別々に用意するのではなく、例えば、連続相の成分と分散相の成分とを一度に混合し、得られた混合物を乳化機等により乳化することが好ましい。
裏抜け低減、生産効率向上の観点からは、工程１は、例えば、水分散性樹脂、水、分散剤、及び非水系溶剤を混合して混合物を得る工程（以下、工程「ｂ−１」という場合もある。）と、得られた混合物を乳化する工程（以下、工程「ｂ−２」という場合もある。）とを含む工程であることが好ましい。分散相及び／又は連続相がその他の成分を含む場合、工程ｂ−１では、水分散性樹脂、水、分散剤、及び非水系溶剤とともにその他の成分を混合してもよい。工程ｂ−２では、乳化処理は、例えば、超音波ホモジナイザー等の乳化機を用いて行ってもよい。

工程１において、油中水型エマルションは、水を除去する前の状態の質量比として、油中水型エマルション全量に対して、分散相２０〜５０質量％及び連続相８０〜５０質量％であることが好ましい。

油中水型エマルションから水を除去し、樹脂粒子分散体を得る工程（工程２）について説明する。

工程２において、油中水型エマルションの分散相の水が除去される。これにより、分散相成分から水が除去された樹脂粒子を含む樹脂粒子分散体を得ることができる。

水を除去する方法としては、例えば、減圧、加熱、バブリング、吸湿剤添加またはそれらの組み合わせ等を用いることができる。減圧及び／または加熱の条件としては、水が除去されるが、連続相の非水系溶剤は残るような条件を採用することができる。減圧には、例えばエバポレーターを用いることができる。加熱温度としては、３０℃以上が好ましく、４０〜１００℃がより好ましく、６０℃〜９０℃がさらに好ましい。例えば、常圧で加熱することも好ましい。バブリングとしては、液体に気体を吹き込みバブリングすることで、蒸発を促進することが好ましい。吸湿剤としては、例えばゼオライト等が挙げられる。

工程２では、分散相の水は除去前の量に対して８０質量％以上除去されることが好ましく、９０質量％以上除去されることが好ましく、９５質量％以上除去されることがさらに好ましく、９９質量％以上除去されることがさらに好ましい。

工程２で得られる樹脂粒子分散体において、樹脂粒子の量は、樹脂粒子分散体全量に対する油中水型エマルションの分散相成分の固形分の量として、１〜４０質量％が好ましく、５〜３０質量％がより好ましい。

樹脂粒子分散体と顔料とを混合し、顔料を分散する工程（工程３）について説明する。

顔料としては、アゾ顔料、フタロシアニン顔料、多環式顔料、染付レーキ顔料等の有機顔料、及び、カーボンブラック、金属酸化物等の無機顔料を用いることができる。
アゾ顔料としては、溶性アゾレーキ顔料、不溶性アゾ顔料及び縮合アゾ顔料等が挙げられる。フタロシアニン顔料としては、金属フタロシアニン顔料及び無金属フタロシアニン顔料等が挙げられる。多環式顔料としては、キナクリドン系顔料、ペリレン系顔料、ペリノン系顔料、イソインドリン系顔料、イソインドリノン系顔料、ジオキサジン系顔料、チオインジゴ系顔料、アンスラキノン系顔料、キノフタロン系顔料、金属錯体顔料及びジケトピロロピロール（ＤＰＰ）等が挙げられる。カーボンブラックとしては、ファーネスカーボンブラック、ランプブラック、アセチレンブラック、チャンネルブラック等が挙げられる。金属酸化物としては、酸化チタン、酸化亜鉛等が挙げられる。これらの顔料は単独で用いてもよいし、２種以上組み合わせて使用してもよい。

顔料の平均粒子径としては、吐出安定性と貯蔵安定性の観点から、３００ｎｍ以下であることが好ましく、より好ましくは２００ｎｍ以下である。

顔料は、インク全量に対し、通常０．０１〜２０質量％であり、画像濃度とインク粘度の観点から、１〜１５質量％であることが好ましい。

工程３では、樹脂粒子分散体と顔料とを混合するが、必要に応じて、上述のように、樹脂粒子分散体及び顔料とともに、分散剤及び／又は非水系溶剤等を混合してもよい。工程３等において加える塩基性分散剤は、工程１の油中水型エマルションに含まれる塩基性分散剤と同じであってもよく、異なってもよい。工程３等において加える非水系溶剤は、工程１の油中水型エマルションに含まれる非水系溶剤と同じであってもよく、異なってもよい。
工程３で用いる各材料の量はとくに限定されないが、インク中の各成分の量を考慮して適宜決定することができる。

工程３では、顔料の分散は、例えば、樹脂粒子分散体と顔料と、必要に応じて分散剤及び／又は非水系溶剤等とを混合しながら行ってもよく、例えば、樹脂粒子分散体と顔料と、必要に応じて分散剤及び／又は非水系溶剤等とを混合した後に行ってもよい。分散にはビーズミル等を用いることができる。

この油性インクジェットの製造方法は、他の工程をさらに含んでもよい。
樹脂粒子分散体と、顔料と、必要に応じて分散剤及び／又は非水系溶剤等とを混合し、顔料を分散し、必要に応じて他の工程を行うことで、油性インクジェットインクを得ることができる。油性インクジェットインク中では、顔料と樹脂粒子分散体の樹脂粒子とが、着色樹脂粒子を形成していてもよく、このような着色樹脂粒子において、顔料が樹脂に被覆されていてもよい。

上記の製造方法によって製造される油性インクジェットインクについて説明する。

上記各成分に加えて、油性インクには、各種添加剤が含まれていてよい。添加剤としては、ノズルの目詰まり防止剤、酸化防止剤、導電率調整剤、粘度調整剤、表面張力調整剤、酸素吸収剤、染料等を適宜添加することができる。これらの種類は、特に限定されることはなく、当該分野で使用されているものを用いることができる。

インク中の水の量は、インク全量に対して１質量％以下が好ましく、１質量％未満がより好ましく、０．５質量％以下がさらに好ましく、０．１質量％以下がさらに好ましい。
インク全量に対する、油中水型エマルションの分散相成分の固形分の量と顔料の量の合計は、１〜４０質量％が好ましく、５〜３０質量％がより好ましい。

インク中の着色樹脂粒子の平均粒子径は、５０〜３００ｎｍが好ましく、８０〜２００ｎｍがより好ましい。インク中の着色樹脂粒子の平均粒子径は、動的散乱方式による体積基準の平均粒子径であり、例えば、株式会社堀場製作所製の動的光散乱式粒子径分布測定装置「ナノ粒子解析装置ｎａｎｏＰａｒｔｉｃａ ＳＺ−１００」等を用いて測定することができる。

油性インクジェットインクの粘度は、インクジェット記録システムの吐出ヘッドのノズル径や吐出環境等によってその適性範囲は異なるが、一般に、２３℃において５〜３０ｍＰａ・ｓであることが好ましく、５〜１５ｍＰａ・ｓであることがより好ましく、約１０ｍＰａ・ｓ程度であることが、一層好ましい。

油性インクジェットインクを用いた印刷方法としては、特に限定されず、ピエゾ方式、静電方式、サーマル方式など、いずれの方式のものであってもよい。インクジェット記録装置を用いる場合は、デジタル信号に基づいてインクジェットヘッドから本実施形態によるインクを吐出させ、吐出されたインク液滴を記録媒体に付着させるようにすることが好ましい。

本実施形態において、記録媒体は、特に限定されるものではなく、普通紙、コート紙、特殊紙等の印刷用紙、布、無機質シート、フィルム、ＯＨＰシート等、これらを基材として裏面に粘着層を設けた粘着シート等を用いることができる。これらの中でも、インクの浸透性の観点から、普通紙、コート紙等の印刷用紙を好ましく用いることができる。

ここで、普通紙とは、通常の紙の上にインクの受容層やフィルム層等が形成されていない紙である。普通紙の一例としては、上質紙、中質紙、ＰＰＣ用紙、更紙、再生紙等を挙げることができる。普通紙は、数μｍ〜数十μｍの太さの紙繊維が数十から数百μｍの空隙を形成しているため、インクが浸透しやすい紙となっている。

また、コート紙としては、マット紙、光沢紙、半光沢紙等のインクジェット用コート紙や、いわゆる塗工印刷用紙を好ましく用いることができる。ここで、塗工印刷用紙とは、従来から凸版印刷、オフセット印刷、グラビア印刷等で使用されている印刷用紙であって、上質紙や中質紙の表面にクレーや炭酸カルシウム等の無機顔料と、澱粉等のバインダーを含む塗料により塗工層を設けた印刷用紙である。塗工印刷用紙は、塗料の塗工量や塗工方法により、微塗工紙、上質軽量コート紙、中質軽量コート紙、上質コート紙、中質コート紙、アート紙、キャストコート紙等に分類される。

以下、本発明を実施例により詳細に説明する。本発明は以下の実施例に限定されない。
以下の実施例を通して、特に説明のない限り、共通する成分は同一のものである。特に説明のない限り、「％」は「質量％」を示す。

＜インクの材料＞
実施例及び比較例のインクの原材料を下記に示す。

カーボンブラック：ＭＯＧＵＬ Ｌ（キャボットスペシャリティーケミカルズ製）
フタロシアニンブルー：リオノールＢＧＦＪ（東洋インキ株式会社製）

酸性ウレタン１： タケラックＷＳ−５９８４（三井化学株式会社製）（酸性水分散性ウレタンウレア樹脂の水分散体、有効成分４０％）
酸性ウレタン２：スーパーフレックス７４０（第一工業製薬株式会社製）（酸性水分散性ウレタンウレア樹脂の水分散体、有効成分４０％）
酸性ウレタン３：タケラックＷＳ−４０２２（三井化学株式会社製）（酸性水分散性ウレタンウレア樹脂の水分散体、有効成分３０％）
酸性ウレタン４：スーパーフレックス１５０Ｈ（第一工業製薬株式会社製）（酸性ウレタンウレア樹脂の水分散体、有効成分３８％）
酸性ウレタン５：ＤＡＯＴＡＮ ＶＴＷ１２６２（ダイセル・オルネクス株式会社製）
（酸性ウレタンウレア（メタ）アクリル樹脂の水分散体、有効成分３５％）
塩基性ウレタン１：スーパーフレックス６２０（第一工業製薬株式会社製）（塩基性水分散性ウレタンウレア樹脂の水分散体、有効成分３０％）
非イオン性ウレタン１：スーパーフレックス５００Ｍ（第一工業製薬株式会社製）（非イオン性水分散性ウレタンウレア樹脂の水分散体、有効成分４５％）
非イオン性ウレタン２：タケラックＷ−６３５（三井化学株式会社製）（非イオン性水分散性ウレタン樹脂の水分散体、有効成分３５％）
酸性（メタ）アクリル１：モビニール６９６９Ｄ（日本合成化学工業株式会社製）（酸性水分散性（メタ）アクリル樹脂の水分散体、有効成分４０％）

塩基性分散剤１：ソルスパース１７０００（日本ルーブリゾール株式会社製）（有効成分１００％）
塩基性分散剤２：ソルスパース１６０００（日本ルーブリゾール株式会社製）（有効成分１００％）
塩基性櫛形分散剤１：ＨＹＰＥＲＭＥＲ ＫＤ１１（クローダジャパン株式会社製）（塩基性櫛形分散剤の溶液、有効成分４０％、溶媒は高沸点パラフィン油）
酸性分散剤１：ソルスパース２１０００（日本ルーブリゾール株式会社製）（有効成分１００％）

脂肪酸エステル系溶剤１：オレイン酸メチル（富士フイルム和光純薬株式会社製）
脂肪酸エステル系溶剤２：ミリスチン酸イソプロピル（富士フイルム和光純薬株式会社製）
石油系炭化水素溶剤１：エクソールＤ１１０（エクソンモービル社製）
高級アルコール系溶剤１：１−ドデカノール（ラウリルアルコール）（富士フイルム和光純薬株式会社製）

クエン酸：富士フイルム和光純薬株式会社製
コハク酸：富士フイルム和光純薬株式会社製

＜インクの製造＞
実施例１〜１８のインクを下記のように製造した。

１．エマルション１〜２１の製造
表１〜４のエマルション１〜１４及び１６〜２１に示す配合量で、非水系溶剤及び分散剤を混合した連続相用混合物、及び、表１〜３のエマルション１〜１４及び１６〜１８に示す配合量で水分散性樹脂の水分散体及び水を混合した分散相用混合物、及び表４に記載のエマルション１９〜２１に示す配合量で水分散性樹脂の水分散体、水及び有機酸を混合した分散相用混合物をそれぞれ調製した。このようにして調製した連続相用混合物に、調製した分散相用混合物を滴下しながら、氷冷下、超音波ホモジナイザー「Ｕｌｔｒａｓｏｎｉｃ ｐｒｏｃｅｓｓｏｒ ＶＣ−７５０」（ソニックス社製）を１０分間照射し、油中水（Ｗ／Ｏ）型エマルションである、エマルション１〜１４及び１６〜２１を得た。
表３のエマルション１５に示す配合量で、非水系溶剤、分散剤、水分散性樹脂の水分散体及び水を混合し、氷冷下、超音波ホモジナイザー「Ｕｌｔｒａｓｏｎｉｃ ｐｒｏｃｅｓｓｏｒ ＶＣ−７５０」（ソニックス社製）を１０分間照射し、油中水（Ｗ／Ｏ）型エマルションである、エマルション１５を得た。

２．樹脂粒子分散体１〜２１の製造
上記のようにして得られたエマルション１〜２１のそれぞれを、ロータリーエバポレーター「ＲＥ６０１」（ヤマト科学株式会社製）を用い、８０℃の水浴で、真空度１００ｈＰａで減圧し、エマルション１００ｇあたり１時間処理し、エマルション中の水と、水分散性樹脂の水分散体中に含まれていた揮発分を除去して、樹脂粒子分散体１〜２１を得た。水の除去率は、ほぼ１００質量％であった。
得られた樹脂粒子分散体１〜２１の組成を表５〜８に示す。

３． インクの製造
次いで、表９〜１２に示す配合量で、樹脂粒子分散体１〜２１のそれぞれを、顔料及び非水系溶剤と混合し、ビーズミル「ダイノーミル Ｍｕｌｔｉ ＬＡＢ」（株式会社シンマルエンタープライゼス製）にて分散し、実施例１〜２１のインクを得た。
得られたインクの組成を表１３〜１６に示す。

表１〜１６に記載の各材料の配合量は質量部で表す。表１〜１６中の各材料の配合量は、揮発分が含まれる成分については、揮発分を含めた量である。
表１３〜１６において、「油中水型エマルション製造方法」の「Ｘ」は、油中水型エマルションの製造において、連続相用混合物と分散相用混合物とをあらかじめ別箇に用意したことを示し、「Ｙ」は、油中水型エマルションの製造において、連続相用混合物と分散相用混合物とをあらかじめ別箇に用意するのではなく、非水系溶剤、分散剤、水分散性樹脂の水分散体及び水を混合したことを示す。

＜評価方法＞
得られたインクを用いて、以下の評価方法に従って評価を行った。結果を表１３〜１６に示す。

（１）耐擦過性
インクジェットプリンタ「オルフィスＧＤ９６３０」（理想科学工業株式会社製）を用いて、普通紙「理想用紙マルチ」（理想科学工業株式会社製）にベタ画像を印刷した。印刷から２４時間後に、印刷物のベタ画像を含む表面のベタ画像部を含む領域を、クロックメーター（アトラスエレクトリック デバイス社製ＣＭ−１）を用い白綿布で５秒間に５回擦って、画像周辺の汚染を以下の基準で評価した。

（耐擦過性 評価基準）
ＡＡ：画像周辺の汚染がほとんど見られない。
Ａ：画像周辺の汚染がわずかに見られる。
Ｂ：画像周辺の汚染が見られる。

（２）画像濃度及び画像裏抜け
インクジェットプリンタ「オルフィスＧＤ９６３０」（理想科学工業株式会社製）を用いて、普通紙「理想用紙マルチ」（理想科学工業株式会社製）にベタ画像を印刷した。印刷から２４時間経過後に、分光濃度・測色計（ｅＸａｃｔ、Ｘ−ｒｉｔｅ社製）を用いて、印刷物表面のＯＤ値（表ＯＤ値）、及び印刷物裏面のＯＤ値（裏ＯＤ値）を測定した。表ＯＤ値から画像濃度を以下の基準で評価した。裏ＯＤ値から画像裏抜けを以下の基準で評価した。

（画像濃度 評価基準）
ＡＡ：表ＯＤ値が１．２０以上
Ａ：表ＯＤ値が１．１０以上１．２０未満
Ｂ：表ＯＤ値が１．１０未満

（画像裏抜け 評価基準）
ＡＡ：裏ＯＤ値が０．２５未満
Ａ：裏ＯＤ値が０．２５以上０．３５未満
Ｂ：裏ＯＤ値が０．３５以上

各実施例では、揮発性有機溶剤を使用する必要なく油性インクジェットインクを製造することができた。

Claims (7)

1. 非水系溶剤及び分散剤を含む連続相と、水及び水分散性樹脂を含む分散相とを含む油中水型エマルションを得る工程と、
   前記油中水型エマルションから前記水を除去し、樹脂粒子分散体を得る工程と、
   前記樹脂粒子分散体と顔料とを混合し、顔料を分散する工程とを含む、油性インクジェットインクの製造方法。
2. 前記油中水型エマルションを得る工程は、
   前記水分散性樹脂及び前記水を含む分散相用混合物を得る工程と、
   前記分散剤及び前記非水系溶剤を含む連続相用混合物を得る工程と、
   前記分散相用混合物を前記連続相用混合物に添加し、乳化を行う工程とを含む、請求項１に記載の油性インクジェットインクの製造方法。
3. 前記油中水型エマルションを得る工程は、
   前記水分散性樹脂、前記水、前記分散剤、及び前記非水系溶剤を混合して混合物を得る工程と、
   前記混合物を乳化する工程とを含む、請求項１に記載の油性インクジェットインクの製造方法。
4. 前記水分散性樹脂は、酸性水分散性樹脂を含む、請求項１〜３のいずれか１項に記載の油性インクジェットインクの製造方法。
5. 前記分散相は、水溶性有機酸をさらに含み、前記水分散性樹脂は、非イオン性水分散性樹脂を含む、請求項１〜４のいずれか１項に記載の油性インクジェットインクの製造方法。
6. 前記分散剤は、イオン性分散剤を含む、請求項１〜５のいずれか１項に記載の油性インクジェットインクの製造方法。
7. 前記イオン性分散剤は、塩基性分散剤を含む、請求項６項に記載の油性インクジェットインクの製造方法。